Ebook Introdução ao Alinhamento de Eixos

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ENGENHARIA e CIA 
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Introdução ao 
Alinhamento de Eixos de 
Equipamentos Rotativos 
 
 
Elaborado por: 
Eng. Mecânico Micelli Camargo 
Especialista em Treinamentos 
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05/06/2023 
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1. Apresentação da Empresa 
Engenharia e Cia teve seu início em 14 de maio de 2016 quando o engenheiro 
mecânico Micelli Camargo criou o seu canal no Youtube "Engenharia e Cia", 
inicialmente, como um hobby, com objetivo de compartilhar seus conhecimentos 
em áreas acadêmicas de engenharia como Mecânica dos Fluidos, Termodinâmica, 
Vibrações Mecânicas, Resistência dos Materiais, entre outros, além de temas 
técnicos de sua área de atuação, como vedações industriais, ar comprimido, entre 
outros temas. 
Hoje, contamos com mais de 36.706 inscritos em nosso canal no Youtube e mais 
de 109.9224 seguidores na nossa página no Linked-In. 
A didática adotada nos vídeos começou ganhar notoriedade e os pedidos para 
cursos mais completos chegavam cada vez com mais frequência. 
Em atendimento aos pedidos de vários seguidores do Youtube, em fevereiro de 
2018, foi lançado o primeiro curso online "Vibrações Mecânicas" e daí não parou 
mais. 
Além dos treinamentos existentes, também desenvolvemos, treinamentos 
personalizados, para atender às necessidades específicas de nossos clientes. 
Estes, podem ser ministrados presencialmente, online ao vivo, ou por meio de 
videoaulas gravadas. 
2. Apresentação do Instrutor e Coordenador 
Micelli Camargo é o principal é engenheiro mecânico pela UNIFEI – Universidade 
Federal de Itajubá, graduado em janeiro de 2005 e atualmente está cursando 
mestrado no IPEN-USP (Instituto de Pesquisas Energéticas e Nucleares – 
Universidade de São Paulo), na área de Transientes Hidráulicos. 
Também possui especialização em Didática do Ensino Superior pela Uniderp e 
MBA pela FGV-Fundação Getúlio Vargas. 
Atua a quase 20 anos no mercado, principalmente, com máquinas rotativas e selo 
mecânicos, além de professor em diversas instituições de ensino médio, técnico 
e superior. 
Mais detalhes podem ser acessados em 
https://www.linkedin.com/in/micellicamargo/ 
 
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3. Área de Atuação 
Nossa área de atuação é a da mecânica e elétrica, envolvendo os seguintes 
temas: 
Área da Mecânica: 
• Equipamentos rotativos e alternativos como: 
o Bombas Centrífugas e de deslocamento positivo 
o Compressores 
o Reatores e Agitadores 
o Bombas de vácuo 
• Vedação Industrial 
o Gaxetas 
o Selos Mecânicos 
o Retentores 
• Elementos de máquinas 
• Mecânica dos fluidos 
o Especificação de bombas 
o Especificação de compressores 
o Especificação de ventiladores 
• Transferência de Calor 
o Cálculo de carga térmica 
o Cálculo de isolamento térmico 
• Entre outras 
Área da Elétrica: 
• Cabine primária 
• Grupo gerador 
• Banco de capacitores 
• Iluminação industrial 
• Quadros elétricos 
• Alimentação de motores e máquinas 
• SPDA (Sistema de Proteção Contra Decargas Atmosféricas) 
• Aterramento 
• Automação 
• Entre outras 
4. Tipos de Serviços 
Dentro da nossa área de atuação, trabalhamos com: 
• Assessoria 
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• Consultoria 
• Cursos online 
• Projetos e acompanhamento de execução 
• Treinamentos corporativos 
5. Número de Alunos 
Já superamos as seguintes marcas 
• Mais de 500 alunos em todos os nossos cursos online. Sem contar os 
membros do nosso canal do Youtube. 
• Mais de 100 alunos corporativos, presenciais e online. 
6. Clientes Corporativos 
Em 2022 iniciamos nosso atendimento a empresas, ministrando treinamentos 
online, gravados e presenciais “In Company” em empresas de vários 
seguimentos, tais como, de fertilizantes, açúcar e álcool, papel e celulose, 
geração de energia, lubrificantes, químicas, fabricantes de equipamentos, 
autopeças, entre outras. 
Dentre eles, podemos citar: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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7. Tipos de Treinamentos 
Atuamos em duas linhas de cursos e treinamentos. 
Uma linha de cursos voltada aos alunos dos cursos de engenharia, tecnólogos ou 
técnicos, com base no conteúdo programático das disciplinas. 
A outra linha de cursos é voltada a profissionais de área técnicas, englobando 
desde de mecânicos, eletricistas aos engenheiros, tecnólogos ou técnicos. 
8. Modalidade do Cursos 
Nossos cursos existentes, ou personalizados podem ser ministrados 
presencialmente, online ao vivo ou gravados. 
9. Cursos Online Já Desenvolvidos 
Atualmente já contamos com os seguintes cursos: 
Direcionados a alunos de graduação de engenharia: 
Mecânica dos 
Fluidos 
Vibrações 
Mecânicas 
Transferência de 
Calor 
Resistência dos 
Materiais 
 
Direcionados a profissionais de públicos em geral: 
Matemática Financeira Ensaios Destrutivos e Não 
Destrutivos 
 
 
 
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https://www.engenhariaecia.eng.br/cursosetreinamentos/vibracoeshttps://www.engenhariaecia.eng.br/cursosetreinamentos/transferencia-de-calor
https://www.engenhariaecia.eng.br/cursosetreinamentos/resistencia-dos-materiais
https://www.engenhariaecia.eng.br/cursosetreinamentos/matematica
https://www.engenhariaecia.eng.br/cursosetreinamentos/ensaios
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Direcionados a profissionais das áreas técnicas: 
Bombas 
Centrífugas 
Concepção-
Manutenção-Operação 
Especificação de 
Bombas 
Centrífugas 
Vedação 
Industrial 
com Foco em Selo 
Mecânico 
Especificação de 
Compressores 
 
Válvulas 
Industriais 
Cálculo de 
Espessura de 
Isolante Térmico 
Elementos de 
Máquinas 
Correias-Polias 
Introdução aos 
Motores Elétricos 
 
 
10. Treinamentos Corporativos Já Desenvolvidos 
Alguns temas são bastante corriqueiros e, portanto, já temos material 
preparados, entre eles podemos destacar: 
Bombas 
Centrífugas 
Bombas 
Centrífugas 
Bombas 
Pneumáticas 
Selos Mecânicos 
 
Bombas 
Pneumáticas Turbina Eólica Alinhamento 
Bombas de 
Engrenagens 
 
 
 
 
 
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https://www.engenhariaecia.eng.br/cursos/selo-mecanico
https://www.engenhariaecia.eng.br/cursos/compressor
https://www.engenhariaecia.eng.br/cursosetreinamentos/valvulas
https://www.engenhariaecia.eng.br/cursosetreinamentos/isolante
https://www.engenhariaecia.eng.br/cursosetreinamentos/correias
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Índice: 
 
1. Introdução .................................................................................................................................................... 9 
1.1. Principais Problemas Provocados............................................................................................................. 9 
1.1.1. Maior Vibração ................................................................................................................................... 10 
1.1.2. Maior Consumo de Energia ................................................................................................................ 10 
1.1.3. Desgastes Prematuros de Componentes Mecânicos ......................................................................... 10 
1.1.4. Menor Capacidade de Produção ........................................................................................................ 11 
1.1.5. Deterioração da Qualidade do Produto ............................................................................................. 11 
2. Noções Básicas de Alinhamento ................................................................................................................ 11 
2.1. Centro de Rotação .................................................................................................................................. 11 
2.2. Pontos Colineares ................................................................................................................................... 12 
2.3. Eixos Colineares ...................................................................................................................................... 12 
2.4. Máquinas Estacionária e Máquina Móvel .............................................................................................. 13 
2.5. Tipos de desalinhamentos ...................................................................................................................... 13 
2.6. Convenção de Medida: Planos ............................................................................................................... 14 
3. Verificações Preliminares no Alinhamento ................................................................................................ 15 
3.1. Pé Manco ................................................................................................................................................ 16 
3.1.1. Tipos de Pé Manco ............................................................................................................................. 17 
3.2. Verificação dos Furos da Base ................................................................................................................ 18 
3.3. Inspeções da Base .................................................................................................................................. 18 
3.4. Distorção Devido à Tubulação ................................................................................................................ 18 
3.5. Batimento (Runout) ................................................................................................................................ 19 
3.5.1. Montagem do Acoplamento .............................................................................................................. 20 
3.5.2. Verificação do Eixo ............................................................................................................................. 20 
3.5.3. Condição do Acoplamento ................................................................................................................. 21 
4. Métodos de Alinhamento .......................................................................................................................... 22 
4.1. Método Régua – Calibrador de Folga ..................................................................................................... 22 
4.2. Relógios Comparadores - Método Diâmetro-Face ................................................................................. 25 
4.2.1. Conceito de CWP ................................................................................................................................ 26 
4.2.2. Flexão de Haste .................................................................................................................................. 28 
4.2.3. Medição do Afastamento Radial ........................................................................................................ 28 
4.2.4. Medição da Angularidade .................................................................................................................. 29 
4.2.5. Tolerância de Alinhamento ................................................................................................................ 30 
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Página 8 de 384.2.6. Cálculo das Correções ........................................................................................................................ 30 
4.2.7. Exemplo: ............................................................................................................................................. 31 
4.3. Relógios Comparadores - Método Reverso ............................................................................................ 32 
4.3.1. Cálculo das Correções ........................................................................................................................ 33 
4.3.2. Exemplo .............................................................................................................................................. 34 
4.4. Alinhamento a Laser ............................................................................................................................... 35 
4.4.1. Montagem do Alinhador .................................................................................................................... 36 
4.4.2. Procedimento de Leitura .................................................................................................................... 37 
 
 
 
 
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1. Introdução 
1.1. Principais Problemas Provocados 
Para entender os conceitos fundamentais do alinhamento de eixo, primeiramente, é 
importante entender a finalidade dos acoplamentos., 
Acoplamentos são elementos projetados com objetivo de transmitir potência de uma 
máquina acionadora para uma máquina acionada que dependendo do tipo de 
acoplamento, pode assumir funções adicionais, tais como: 
• Absorver pequenos desalinhamentos 
• Amortecer vibrações, expansão térmica, movimentos axiais dos eixos. 
• Facilitar a montagem e consequentemente a manutenção do equipamento. 
Cada processo produtivo exige a transmissão de energia de uma parte de um 
equipamento para outro, isso acontece mais frequentemente, por meio de um motor 
elétrico, mas também pode ser por meio de um motor à combustão ou algum tipo de 
turbina, como a turbina a vapor. 
Os mancais de rolamentos são montados nas máquinas de maneira a permitir o giro dos 
eixos o mais livremente possível, sendo o acoplamento o elemento que irá uni-los, como 
ilustrado na figura 1. 
 
Figura 1 - Acoplamento unindo os eixos da bomba e motor 
Se os eixos não estiverem alinhados corretamente serão geradas forças no acoplamento 
a medida que os eixos tentam encontrar um eixo de rotação comum o que gerará uma 
perda de energia no acoplamento e os elementos mecânicos estarão sujeitos a maiores 
cargas, além de tornar a transmissão de potência menos ineficiente. 
Eixos desalinhados provocam os seguintes problemas: 
• Maior vibração 
• Maior consumo de energia 
• Desgastes prematuros de componentes mecânicos 
• Menos capacidade de produção 
• Deterioração da qualidade do produto 
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1.1.1. Maior Vibração 
Desalinhamento é conhecido com a principal fonte individual de vibração excessiva e 
falhas prematuras em equipamentos, como ilustrado no gráfico da figura 2. 
 
Figura 2 - Principais fontes de vibração em equipamentos (Fonte: SKF) 
1.1.2. Maior Consumo de Energia 
O alinhamento inadequado pode resultar em um aumento de energia de 3 a 17%, 
principalmente por aumentar o atrito entre os componentes. Inclusive é possível detectar 
desalinhamentos por termografia, onde um dos componentes do acoplamento ficará com 
temperaturas mais elevadas, como ilustrado na figura 3. 
Cores mais fortes significa que a superfície está numa temperatura maior. Note nas duas 
imagens a diferença entre os lados do acoplamento. 
 
Figura 3 - Desalinhamento identificado pela termografia (Fonte: Internet) 
1.1.3. Desgastes Prematuros de Componentes Mecânicos 
O desalinhamento provocará cargas maiores sobre os rolamentos, acoplamento, 
vedações e outros componentes mecânicos. 
Tal situação aumenta o desgaste desses componentes e consequentemente reduzem a 
vida útil. 
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1.1.4. Menor Capacidade de Produção 
Embora os custos de reparo de equipamentos e também de energia sejam significativos, 
em muitos casos, eles são muito pequenos quando comparados com custo de 
indisponibilidade do equipamento, prejudicando a rentabilidade da empresa. 
Os custos de indisponibilidade dependem do tipo de processo, no entanto, é muito 
comum valores entre US$ 5.000 e US$ 25.000 por hora. 
Assim, pequenas melhorias na disponibilidade podem aumentar significativamente o 
desempenho da empresa como um todo. 
1.1.5. Deterioração da Qualidade do Produto 
Dependendo do equipamento, com em laminadores ou máquinas de papel, um 
desalinhamento acima do aceitável pode alterar a qualidade do produto produzido, 
acarretando em perdas por má qualidade. 
Os principais problemas que provocam os desalinhamentos são: 
• Tensão / esforço na tubulação 
• Pé manco 
• Torque incorreto dos parafusos da base 
• Fundação e base impróprias 
• Especificação incorreta de dilatação térmica 
2. Noções Básicas de Alinhamento 
Veremos agora, alguns conceitos básicos fundamentais 
2.1. Centro de Rotação 
Da geometria, centro de rotação é o eixo imaginário em torno do qual gira uma área 
qualquer, formando um elemento tridimensional. 
No exemplo da figura 4, temos um retângulo, que ao girar em torno do centro de rotação, 
gera um cilindro. 
 
Figura 4 - Tolerância de tensão e frequência conforme NBR 17094 (Fonte: WEG) 
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2.2. Pontos Colineares 
Três pontos são colineares quando eles estão na mesma reta, como ilustrado na figura 
5. 
Os pontos laranja são colineares enquanto os pontos azuis não são. 
Observação: Vale lembrar que esse conceito se aplica a três ou mais pontos, tendo em 
vista que uma reta é determinado por dois pontos, portanto, esses pontos sempre serão 
colineares, já que determinam a reta. 
 
Figura 5 - Exemplos de pontos colineares (laranjas) e não colineares (azuis) 
2.3. Eixos Colineares 
Os eixos são colinearesquando os seus centros de rotação formam uma única linha reta, 
como ilustrado na figura 6. 
 
Figura 6 - Eixos Colineares 
Uma máquina é dita alinhada quando os quando os seus eixos são eixos colineares, nesse 
momento, temos o desempenho ideal pois minimiza o movimento do eixo e as cargas 
parasitárias que danificam os eixos, bem como a vedação, os rolamentos e os 
acoplamentos. 
Por outro lado, quando os eixos não são colineares, dizemos que a máquina está 
desalinhada. 
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2.4. Máquinas Estacionária e Máquina Móvel 
Por convenção, a máquina movida, como por exemplo uma bomba, é considerada a 
máquina estacionária enquanto o motor elétrico é considerado a máquina móvel, 
conforme ilustramos na figura 7. 
 
Figura 7 - Exemplo de máquinas móvel e estacionárias (Fonte: Engenharia e Cia) 
Isso significa que durante o processo de alinhamento, será o motor elétrico que será 
movido para se obter o alinhamento desejado. 
Essa escolha se dá porque normalmente é o motor elétrico, o equipamento mais fácil de 
se mover, no entanto, em alguns caso, isso pode não ocorrer e escolher o outro 
equipamento como móvel, pode ser mais adequado. 
O que você tem que ter em mente é que uma vez estabelecida a referência, ela não pode 
ser mudada durante o processo de alinhamento. 
2.5. Tipos de desalinhamentos 
O desalinhamento pode ser: 
• Paralelo, Radial ou Offset: Aquele em que os centros de rotação das máquinas 
estão paralelos entre si. Também é chamado de radial, pois é nessa direção que 
fazemos as medidas e conseguimos identificá-lo. Já offset, vem do inglês que trás 
essa ideia de deslocamento. Este pode ser horizontal e vertical 
• Angular ou axial: aquele em que os centros de rotação estão com um ângulo entre 
si. Tambem chamado de axial pois é nessa direção que fazemos medias e 
conseguimos identifica-lo. 
• Combinado: os dois desalinhamentos anteriores combinados. 
Esses desalinhamentos estão ilustrados nas figuras 8, 9 e 10 respectivamente. 
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Figura 8 - Exemplo de máquinas móvel e estacionárias (Fonte: Engenharia e Cia) 
 
Figura 9 - Exemplo de máquinas móvel e estacionárias (Fonte: Engenharia e Cia) 
 
Figura 10 - Exemplo de máquinas móvel e estacionárias (Fonte: Engenharia e Cia) 
 
Note a diferença entre o desalinhamento angular e o combinado. No angular, os eixos se 
cruzam no centro dos acoplamentos enquanto no combinado, isso acontece fora do 
centro. 
2.6. Convenção de Medida: Planos 
Uma vez estabelecidas as referências é importante entender que o desalinhamento é 
definido pela posição relativa entre o centro de rotação da máquina móvel e o centro de 
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rotação da máquina estacionária visto em dois planos horizontal e vertical estando o 
observador posicionado atrás da máquina móvel olhando em direção à máquina 
estacionária, como ilustrado na figura 11. 
 
Figura 11 - Referência para a medição do desalinhamento (Fonte: SKF) 
Para facilitar a localização das medidas, convencionou-se que as seguintes posições: 
• 3 horas (+) → horizontal 
• 9 horas (-) → horizontal 
• 12 horas (+) → vertical 
• 6 horas (-) → vertical 
Estas, estão ilustradas na figura 12. 
 
Figura 12 - Posições de referência para medição de desalinhamento (Fonte: SKF) 
3. Verificações Preliminares no Alinhamento 
O técnico que realizará o alinhamento deverá avaliar previamente a instalação da 
máquina e selecionar o método, as ferramentas e os procedimentos as serem aplicados. 
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Como cada instalação varia em tamanho, velocidade, potência, localização e função é 
necessário integrar todas as variáveis antes de iniciar um plano de trabalho. 
Entre os principais pontos a serem observados, podemos destacar: 
• Equipe de trabalho e preparação da equipe 
• Pé manco 
• Verificação dos furos na base 
• Inspeção da base 
• Alinhamento das tubulações 
• Batimento (Runout) 
Tendo em mente que segurança vem em primeiro lugar, é importante verificar: 
• Licenças válidas para execução, incluindo procedimentos de segurança, roupas de 
proteção, EPI, entre outros. 
• Se possui todas as ferramentas e materiais adequados. 
• Se a máquina está travada e isolada para cada um dos procedimentos da 
instalação 
Também deve ser evitado trabalho na máquina ou nas proximidades, como soldagem, 
trabalho mecânico ou atividade de elevação, que possam afetar o alinhamento. 
3.1. Pé Manco 
Um dos problemas mais comuns no alinhamento pode ser atribuído a condição em que 
a superfície de um ou mais pé faz contato inadequado com a base do equipamento a que 
se dá o nome de pé manco. 
É recomendado que a verificação do pé manco seja feita com a tubulação desconectada 
da máquina a ser verificada. 
O limite aceitável para pé manco é de 0,05 mm por pé, conforme ilustrado na figura 13. 
 
Figura 13 - Ilustração do pé manco 
As causas mais comuns que geram o pé manco são: 
• Erros ou danos de usinagem que fazem com que os suportes não seja mais 
coplanares 
• Desgastes, corrosão, assentos ou instalação incorreta da base ou skid da máquina 
• Influência de dispositivos de fixação ou outras máquinas 
• Deformação da carcaça 
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Na figura 14, ilustramos o que acontece quando existe pé manco. A esquerda temos a 
posição da máquina antes do aperto dos parafusos, já a direita, após o aperto. Note que 
é gerada uma inclinação no centro de giração. 
 
Figura 14 - Máquina com pé manco antes e depois do aperto do parafuso 
Um pé manco não corrigido pode alterar as frequências ressonantesda máquina, 
podendo promover um aumento ou redução significativo da vibração. 
É recomendado verificar as condições dos calços dos calços e trocá-los se necessário, de 
preferência por calços calibrados. 
Calços calibrados, como os fabricados manualmente, não possuem garantia dimensional, 
ou seja, a espessura pode não ser a mesma em toda a sua extensão, além da 
possibilidade de haver rebarbas provenientes do corte que pode afetar a qualidade do 
alinhamento. 
Também é importante verificar o número máximo de calços que não deve passar de 3 
por pé, além da existência de sujeira, tinta, ou se os mesmos encontram-se deformados. 
3.1.1. Tipos de Pé Manco 
 Existem dois tipos de pé manco, a saber: 
• Pé manco paralelo (figura 15 à esquerda): aquele que a superfície do pé da 
máquina é paralela à estrutura da base da máquina, mas não se apoia nela. 
Também conhecido como “pé curto”. 
• Pé manco angular (figura 15 à direita): Somente uma parte do pé da máquina se 
apoia na estrutura da base da máquina. Também conhecido como pé em ângulo. 
 
Figura 15 - Máquina com pé manco antes e depois do aperto do parafuso 
O pé manco paralelo pode ser corrigido com o uso de um calço, já o pé manco em cunha 
tem que adaptar, seja colando calços escalonados (figura 16) ou aplicação de epóxi 
líquido (figura 17) 
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Figura 16 - Ajustando pé manco com calços escalonados 
 
Figura 17 - Ajustando o pé manco com resina epoxi 
3.2. Verificação dos Furos da Base 
Furações que não estão bem alinhadas provocando inclinação no parafuso devem ser 
corrigidas. 
Arruelas, porcas e parafusos com sinais de desgastes também devem ser substituídos. 
É importante também verificar a tolerância do deslocamento lateral da base uma vez 
será necessário fazer movimentações para alinhar o conjunto. Caso necessário, faça um 
novo furo. 
3.3. Inspeções da Base 
A base deve ser capaz de suportar as forças produzidas pela máquina com distorções 
mínimas. 
Ela também não deve ser deformada sob cargas estáticas quando os parafusos são 
apertados a sua base. 
3.4. Distorção Devido à Tubulação 
Existe uma tensão exercida pela tubulação na máquina no ponto de acoplamento entre 
as duas partes. 
Essas forças podem ser muito grandes e em qualquer direção. A máquina reage, 
deformando-se, curvando-se e fadigando-se. 
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Essas tensões são transmitidas à estrutura pelos parafusos de fixação que podem 
facilmente perturbar o equilíbrio da máquina, causando desvios e desalinhamento do 
eixo. 
Importante salientar também que a tubulação deve ter seus próprios suportes, usar o 
equipamento como apoio e sustentação da tubulação irá provocar as mesmas distorções 
por conta do peso da tubulação. 
Na figura 18, ilustramos uma tubulação desalinhada. O mais comum em campo é o 
pessoal forçar a tubulação para fazer coincidir. Isso irá provocar os problemas citados 
acima. O correto é ajustar a tubulação, caso não queira ter problemas recorrentes no 
equipamento. 
 
Figura 18 - Exemplo de tubulação desajustada com o equipamento 
3.5. Batimento (Runout) 
Em máquinas rotativas, o batimento é a variação da posição da superfície externa da 
peça em relação ao seu centro de rotação. 
Refere-se as condições de excentricidade que existem nos eixos e peças das máquinas 
rotativas. 
O batimento é ocasionado pelo eixo empenado ou ovalizado. Ou ainda, pela 
excentricidade ou erros no acoplamento. 
Nesse sentido é importante verificar: 
• A montagem do acoplamento 
• A condição do eixo 
• A condição do acoplamento 
O fabricante do equipamento é o responsável por dizer quais são os limites do seu 
equipamento, no entanto, podemos citar os seguintes valores de referência para 
batimento: 
• Rotação até 1800 RPM → 0,13 mm 
• Rotação entre 1600 e 3600 RPM → 0,05 mm 
• Acima de 3600 RPM → 0,05 mm 
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Essas medidas podem ser realizadas por meio de um relógio comparador, como ilustrado 
na figura 19. 
 
Figura 19 - Relógio comparador (fonte: internet) 
3.5.1. Montagem do Acoplamento 
O controle de montagem dos acoplamentos inclui verificar se o ajuste está correto e 
controlar a excentricidade do eixo e do acoplamento. 
Também é importante verificar se os elementos elásticos estão em boas condições, além 
de promover a sua limpeza e lubrificação, aplicando a graxa adequada, caso seja 
necessário. 
3.5.2. Verificação do Eixo 
Quando ocorre um erro de excentricidade o valor do batimento do eixo é zero e igual 
em qualquer ponto do acoplamento, mas diferente de zero. Essa condição está ilustrada 
na figura 20. 
 
Figura 20 - Montagem do acoplamento de forma excêntrica (Fonte: internet) 
Caso o eixo esteja empenado, o batimento se eleva à medida que nos afastamos do 
mancal, conforme ilustrado na figura 21. 
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Figura 21 - Exemplo de eixo empenado (Fonte: internet) 
No caso de acoplamento enjambrado no eixo (o acoplamento tem uma angulação em 
relação ao eixo) o batimento no eixo é zero e no acoplamento os valores são diferentes 
nos extremos do mesmo, conforme ilustrado na figura 22. 
 
Figura 22 - Exemplo de acoplamento enjambrado no eixo (Fonte: Internet) 
3.5.3. Condição do Acoplamento 
A verificação do acoplamento consiste em inspeciona-lo para identificar desgastes, folga 
ou lubrificação inadequados, bem como, montagem incorreta. 
Também é importante verificar o tipo de graxa e quantidade correta, além dos ajustes 
do Furo e comprimento da chaveta. 
Na figura 23, ilustramos um acoplamento de grade, cuja lubrificação encontrava-se 
totalmente seca (direita). 
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Página 22 de 38Figura 23 - Acoplamento de grades com lubrificação incorreta (Fonte: Internet) 
4. Métodos de Alinhamento 
Existem vários métodos de alinhamento de eixo, sendo os mais usados: 
• Método da Régua – Calibrador de Folga 
• Relógio Comparador Método Reverso 
• Relógio Comparador Método Diâmetro-Face 
• Método a Laser 
Na tabela 1, fazemos uma comparação entre os métodos. 
 
Régua – Calibrador 
Relógio Comparador 
Método Reverso 
Relógio Comparador 
Método Diâmetro 
Face 
Método a Laser 
 
 
Precisão Não Sim Sim Sim 
Rapidez Sim Não Não Sim 
Uso Fácil Sim Não Não Sim 
Tabela 1 - Comparação entre os métodos de alinhamento 
4.1. Método Régua – Calibrador de Folga 
Esse método consiste em comparar as metades de um acoplamento colocando em sua 
superfície uma régua, de preferência com canto vivo que permite ver a passagem ou não 
de luz entre a régua e o acoplamento. 
Muitos técnicos não o consideram como um método de alinhamento e sim de pré-
alinhamento, embora seja largamente recomendado por fabricantes, sobretudo para 
equipamentos com baixa rotação ou de tamanhos menores. 
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As principais vantagens do método com régua e calibradores são: 
• Equipamento simples e barato 
• Leituras diretas 
• Rápido 
Por outro lado, a principal desvantagem é: 
• É um método impreciso 
Esse procedimento, costuma ser executado na seguinte sequência: 
• Alinhamento angular vertical 
• Alinhamento paralelo vertical 
• Alinhamento angular horizontal 
• Alinhamento paralelo horizontal 
Para calcular o alinhamento angular vertical, são executados os seguintes passos: 
1) Meça a fresta entre as metades nas partes superior e inferior do acoplamento. 
2) Calcula a diferença da fresta 
3) Se a fresta for mais larga na parte superior, corrija o desalinhamento angular 
removendo calços dos pés dianteiros ou adicionando calços aos pés traseiros. 
4) Se a fresta for mais larga na parte superior, corrija o desalinhamento angular 
removendo calços dos pés traseiros ou adicionando calços aos pés dianteiros. 
Esse procedimento está representando na figura 24. 
 
Figura 24 Procedimento de alinhamento angular 
A correção angular é determinada pela expressão: 
𝑪𝒐𝒓𝒓𝒆çã𝒐 𝒂𝒏𝒈𝒖𝒍𝒂𝒓 = 
𝒅𝒊𝒇𝒆𝒓𝒆𝒏ç𝒂 𝒅𝒆 𝒇𝒓𝒆𝒔𝒕𝒂
𝒅𝒊â𝒎𝒆𝒕𝒓𝒐 𝒅𝒐 𝒂𝒄𝒐𝒑𝒍𝒂𝒎𝒆𝒏𝒕𝒐
 𝒙 𝒅𝒊𝒔𝒕â𝒏𝒄𝒊𝒂 𝒆𝒏𝒕𝒓𝒆 𝒄𝒆𝒏𝒕𝒓𝒐𝒔 𝒅𝒐𝒔 𝒑𝒂𝒓𝒂𝒇𝒖𝒔𝒐𝒔 
Onde a diferença de fresta é a distancia superior menos a distância superior medida na 
régua. 
Repita o procedimento para desalinhamentos angular horizontal. 
Para o desalinhamento paralelo, executa-se o seguinte procedimento: 
1) Posiciona-se a régua na posição horizontal 
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2) Com o calibre mede-se a distância entre a régua e o acoplamento. 
3) A correção a ser feita será a leitura dividido por 2. 
Para determinar o desalinhamento paralelo ou radial utilizamos a régua e um calibres de 
folga, medindo-se a distância entre a régua e o a superfície externa do acoplamento, o 
procedimento é ilustrado na figura 25. 
 
Figura 25 - Medição do desalinhamento paralelo com o método da régua-calibrador 
(Fonte: Internet) 
Este é o método menos preciso e sujeitos a maiores erros, embora seja largamente 
encontrado em manuais de equipamentos, como bombas centrífugas. 
Outro ponto importante a ser verificado é o GAP do acoplamento, alguns o chamam de 
alinhamento axial. 
Se não observada esse GAP, forças axiais adicionais podem ser geradas, prejudicando o 
funcionamento do equipamento. 
Para aplicações em que os eixos são expostos à expansão térmica ou se movem para 
uma posição axial diferente sob condições de funcionamento, o gap do acoplamento é 
tão importante quanto o alinhamento. 
Esse procedimento está representado na figura 26. 
 
Figura 26 - Ajuste do GAP do acoplamento (Fonte: Internet) 
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4.2. Relógios Comparadores - Método Diâmetro-Face 
Esse método é útil quando um dos eixos não pode ser girados ou é de difícil execução. É 
um dos mais antigos e mais conhecidos com o uso de relógios comparadores. 
Consiste da montagem de dois relógios comparadores em uma única haste, um para 
fazer medições na face e o outro para medições na radial. 
As principais vantagens desse método são: 
• Boa precisão 
• Medições de deslocamentos e angularidade podem ser realizadas ao mesmo 
tempo 
• Custo dos instrumentos é relativamente baixo. 
Por outro lado, as desvantagens são: 
• Demanda muito tempo. 
• São necessários cálculos de ajustes 
• Flexão da haste, caso não sejam corrigidos, geram erros de interpretação. 
O comparador de face mede a angularidade (desalinhamento angular) enquanto o 
comparador de diâmetro mede o afastamento radial (desalinhamento paralelo), 
conforme ilustrado na figura 27. 
 
Figura 27 - Relógio comparador – Método diâmetro-Face (Fonte: Internet) 
É usado para medir o desalinhamento entre eixos, o batimento e o pé manco. 
O relógio comparador mede a posição relativa entre os eixos. 
À medida que o eixo vai sendo girado, com o seu deslocamento, o apalpador irá será 
empurrado ou distendido, o que fará o ponteiro girar horário ou anti-horário, de tal forma 
que uma leitura será positiva e a outra negativa. 
A figura 28 ilustrada essa situação. À esquerda temos a posição inicial, ao centro, no 
caso da haste ser empurrada para dentro, fazendo o ponteiro girar no sentido horário, 
essa é considerada a leitura positiva e por fim, temos o relógio à direita que acontece o 
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oposto, a haste é estendida, girando no sentido anti-horário, que é considerado uma 
leitura negativa. 
 
Figura 28 - Leituras positiva e negativa em um relógio comparador 
 
Antes de passarmos a verificar os procedimentos de alinhamento com relógios 
comparadores é importante abordarmos dois conceitos, o de CWP e de flexão de haste, 
que veremos a seguir. 
4.2.1. Conceito de CWP 
Antes de apresentarmos os métodos de alinhamento é necessário abordarmos o conceito 
de CWP. 
CWP vem do inglês “Coupling Working Point” ou pontode trabalho do acoplamento. É 
nele que temos que verificar as tolerâncias de alinhamento paralelo. 
O CWP depende do tipo de acoplamento. Para acoplamentos com um único elemento 
elástico, o CWP será na linha central do elemento elástico. No caso de dois elementos 
elásticos, o CWP será na seção média entre os dois elementos. Vejamos no exemplo da 
figura 29. 
 
Figura 29 - Exemplos de acoplamentos e seus CWP’s (Fonte: Internet) 
Devido ao desalinhamento angular, a leitura do relógio comparador será diferente para 
cada ponto de leitura, como ilustrado na figura 30. Nesse exemplo, no CWP o 
desalinhamento é de 0,15 mm, enquanto mais à esquerda é 0,05 mm. 
A tolerância de desalinhamento é dada para o CWP, portanto, a leitura deve ser obtida 
para ele. Como não é possível fazer leituras nesse ponto, temos que extrapolar os valores 
medidos em outro ponto para o CWP. 
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Figura 30 - Leituras do relógio em função da posição. (Fonte: Internet) 
Para identificarmos o valor do desalinhamento no CWP, devemos primeiro conhecer o 
desalinhamento angular e depois fazer os seguintes cálculos que vem de semelhanças 
de triângulo: 
𝑫𝑹𝑪𝑾𝑷 =
𝑻𝑰𝑹
𝟐
(𝒏𝒐 𝒑𝒐𝒏𝒕𝒐) + 𝑳 𝒙 𝑫𝑨 
Onde: 
• DRCWP → desalinhamento radial no CWP 
• TIR → leitura indicada no relógio no ponto de leitura 
• L → distância entre o ponto de leitura e o CWP como indicado na figura 31. 
• DA → desalinhamento angular 
 
Figura 31 - Leituras fora do CWP (Fonte: Internet) 
Vejamos um exemplo. Digamos que o desalinhamento angular, LA, dos equipamentos da 
figura 30 seja 0,26 mm / 300 mm e a distância entre o relógio e CWP seja 125 mm. 
Sendo a leitura do relógio comparador de 0,05 mm, qual é o desalinhamento radial no 
CWP? 
Nesse caso teremos: 
 
𝑫𝑹𝑪𝑾𝑷 =
𝟎, 𝟏
𝟐
+ 𝟏𝟐𝟓 𝒙 
𝟎, 𝟐𝟔
𝟑𝟎𝟎
= 𝟎, 𝟏𝟓𝟖 ≈ 𝟎, 𝟏𝟔 𝒎𝒎 
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Nesse exemplo, o desalinhamento radial no CWP considerado é de 0,16 mm. Isso porque 
a tolerância dos calços é de 0,05 mm. 
4.2.2. Flexão de Haste 
Antes de passarmos a falar sobre o método de medição em si é importante salientar que 
as hastes utilizadas para montar o relógio comparador irão sofrer flexão por conta do 
peso do relógio. 
Essa flexão influenciará nas medições realizadas e deverá ser compensada e será 
necessária fazer uma avaliação dessa flexão antes de iniciar o procedimento de 
alinhamento. 
Para análise, siga os seguintes passos: 
1. Verifique uma base sólida como por exemplo uma viga ou um tubo rígido. 
2. Monte o relógio na posição de 12:00 horas e zere o ponteiro (posição 1) 
3. Vire o conjunto para a posição de 6:00 horas e verifique a marcação (posição 2) 
4. O valor indicado será o valor a ser compensado. 
Esse procedimento está ilustrado na figura 32. 
 
Figura 32 - Procedimento para compensação da flexão da haste. 
Existem duas maneiras de fazer a compensação. A primeira é descontar esse valor em 
todos os valores medidos durante o processo de alinhamento e a segunda é ajustar a 
leitura do relógio já descontando o valor encontrado, assim, não será necessário fazer 
contas de compensação durante o processo de alinhamento. 
Importante salientar que o valor da flexão da haste será maior quanto maior for a 
distância entre a base e o relógio, portanto, para cada conjunto é necessário fazer essa 
aferição. 
4.2.3. Medição do Afastamento Radial 
O procedimento para essa leitura segue os seguintes passos: 
1. Fixe os relógios no eixo da máquina fixa com seus êmbolos tocando a máquina 
móvel 
2. Coloque o relógio na posição #1 (9:00 ou 6:00) 
3. Zere a posição do relógio 
4. Gire o relógio em 180º para a posição #2 (3:00 ou 12:00) 
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5. Registre a leitura (TIR1) 
6. O afastamento radial será TIR / 2. 
Esse procedimento está ilustrado na figura 33. 
 
Figura 33 - Procedimento para leitura do afastamento radial 
Importante salientar que a flexão da haste influencia na leitura dos relógios e um 
procedimento para determinar seu valor deve ser executado. 
Para isso, monte o conjunto em uma viga ou tubo rígidos que garanta que não irá sofre 
deformações. Zere o ponteiro. Posteriormente, coloque o conjunto de ponta cabeça e 
veja a indicação. Este valor será a deformação da haste. 
Também, não esquecer de transpor esse valor para o CWP, conforme dissemos 
anteriormente. 
4.2.4. Medição da Angularidade 
O procedimento para essa leitura segue os seguintes passos: 
1) Coloque o relógio na posição #1 (6:00 ou 9:00) 
2) Gire o relógio 180º para a posição #2 (12:00 ou 3:00) 
3) Registre a leitura TIR 
4) A angularidade será TIR / diâmetro percorrido 
O desalinhamento angular é dado sempre com duas medidas, mostrando o ângulo por 
meio de duas arestas de um triângulo, conforme ilustrado na figura 34. No caso a medida 
c é a leitura TIR, enquanto b é o diâmetro percorrido pelo relógio. 
 
 
1 TIR = Total indicator reading ou leitura total do relógio comparador 
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Figura 34 - Triângulo retângulo (Fonte: Internet) 
 
Como dissemos antes, a tolerância de alinhamento informada pelo fabricante é para o 
CWP. 
4.2.5. Tolerância de Alinhamento 
Antes de iniciar o alinhamento do equipamento, você deve saber quais as tolerâncias de 
desalinhamentos. Estes são estabelecidos pelo fabricante. 
Na falta dessas informações, a tabela abaixo pode ser usada como parâmetro, mas deve 
ser avaliada se é realmente aplicável ao equipamento em questão. 
 
Tabela 2 – Limites de desbalanceamentos para referência 
Por exemplo: O desalinhamento paralelo máximo sugerido para uma máquina com 
rotação entre 1000 e 2000 RPM é de 0,10 mm (1 décimo de milímetro). Já o 
desalinhamento angular máximo é 0,08 mm/100mm (lê-se 8 centésimos de milímetro 
para cada 100 mm 
4.2.6. Cálculo das Correções 
Para descobrir os valores dos calços necessários, as seguintes fórmulas podem ser 
aplicadas: 
Pés dianteiros: 
𝑭𝒂𝒄𝒆 𝑻𝑰𝑹
𝑨
 𝒙 𝑩 + 
𝟏
𝟐
𝑹𝒊𝒎 𝑻𝑰𝑹 
Pés Traseiros: 
𝑭𝒂𝒄𝒆 𝑻𝑰𝑹
𝑨
 𝒙 (𝑩 + 𝑪) + 
𝟏
𝟐
𝑹𝒊𝒎 𝑻𝑰𝑹Sendo Face TIR a leitura do relógio de face, Rim TIR a leitura do relógio radial e A, B e 
C as dimensões ilustradas na figura 35. 
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Figura 35 - Dimensões A, B e C para correções do alinhamento 
Um resultado positivo significa que os pés da máquina estão para cima (vertical ou para 
a direita (horizontal) de acordo com o procedimento descrito anteriormente. 
4.2.7. Exemplo: 
Digamos que o equipamento tenha as dimensões indicadas na figura 36. 
 
Figura 36 - Dimensões do equipamento de exemplo 
Foram feitas as seguintes leituras: 
Radial: 
• leitura do relógio radial (Rim Dial TIR) às 12:00: +0,62 mm. 
• Nesse caso o afastamento radial (offset) será: + 0,31 (+ 0,62 / 2). 
Axial: 
• Leitura do relógio facial (Face Dial TIR) ás 12:00: +0,31 mm 
• diâmetro percorrido pelo relógio de face A: 152 mm. 
• Assim a angularidade será: +0,31 mm / 152 mm (TIR / A) ou colocando na escala 
mais usada, +0,2 / 100 mm2. 
Para a correção dos pés dianteiros teremos: 
0,31 𝑚𝑚
152 𝑚𝑚
 𝑥 177 𝑚𝑚 + 
1
2
 𝑥 0,62 = 0,67 𝑚𝑚 
 
2 Obtém-se esse valor por meio de regra de três 
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Para a correção dos pés traseiros teremos: 
0,31 𝑚𝑚
152 𝑚𝑚
 𝑥 (177 𝑚𝑚 + 609 𝑚𝑚 ) + 
1
2
 𝑥 0,62 = 1,91 𝑚𝑚 
Os valores das correções estão indicados na figura 37: 
 
Figura 37 - Valores para correção do alinhamento para o equipamento de exemplo 
 
Como os valores são positivos, significa que o motor está mais alto do que a outra 
máquina e portanto, calços devem ser removidos. 
4.3. Relógios Comparadores - Método Reverso 
Esse método é preferível em relação ao anterior. Consiste com a montagem de um relógio 
em cada eixo, conforme ilustrado na figura 38. 
 
Figura 38 - Relógios comparadores montados no método reverso 
Ambos relógios comparadores medem o afastamento sobre o diâmetro. 
O erro angular é a inclinação, diferença entre os dois valores de afastamento, dividido 
pela distância entre os relógios. 
Pode-se montar um relógio na parte superior e outro na parte inferior, os dois na parte 
superior ou ainda, os dois na parte inferior. 
O relógio que é montado na máquina móvel fará a leitura da máquina fixa e recebe a 
indicação DIS (Dial indicator stationary ou relógio comparador fixo). Por outro lado, o 
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relógio montado na máquina fixa fará a leitura da máquina móvel e recebe a indicação 
DIM (Dial indicator movable ou relógio comparador móvel). 
É indicado montar o relógio DIS em 12:00 ou 3:00 e o DIM em 6:00 ou 9:00 para evitar 
a mudança de sinais. 
Lembrando que a flexão de haste irá influenciar os valores de leitura dos relógios 
comparadores. 
Este método segue o seguinte procedimento: 
1) Monte os relógios comparadores como na figura 39 considerando que a máquina 
móvel seja o motor, máquina roxa. 
2) Zere o relógio DIS em 12:00 ou 3:00 e DIM em 6:00 ou 9:00. 
3) Mantenha o acoplamento fechado e certifique-se que os relógios estejam 
equidistantes em relação ao centro do acoplamento 
4) Registre a leitura de DIS em 6:00 ou 9:00 e DIM em 12:00 ou 3:00 
5) Calcule o valor S = DIS / 2 
6) Calcule o valor M = DIM / 2 
7) O desalinhamento angular será (M – S) / A 
8) O desalinhamento paralelo será (M + S) / 2 
Onde A é a distância entre as hastes dos relógios, conforme indicado na figura 40. 
 
Figura 39 - Montagem reversa para alinhamento de eixos 
4.3.1. Cálculo das Correções 
Para a correção, pode-se utilizar as seguintes fórmulas: 
• Pés dianteiros: 
𝑀−𝑆
𝐴
 𝑥 𝐵 + 𝑀 
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• Pés traseiros: 
𝑀−𝑆
𝐴
 𝑥 (𝐵 + 𝐶) + 𝑀 
 
Figura 40 - Dimensões importantes 
Um resultado positivo significa que os pés da máquina estão para cima (vertical) ou para 
a direita (horizontal). 
Se o relógio for montado conforme ilustrado na figura 40, o sinal de DIM deverá ser 
invertido, uma vez que o relógio DIM estará girando de 12:00 para 6:00 e não de 6:00 
para 12:00 que é o sentido positivo. 
4.3.2. Exemplo 
Digamos que o equipamento da figura 40 será alinhado e possui as seguintes dimensões: 
• A = 127 mm 
• B = 177 mm 
• C = 609 mm 
As seguintes medidas foram realizadas: 
• DIS = 0,62 mm 
• DIM = - 0,88 mm 
Assim teremos: 
• S = DIS / 2 = 0,31 mm 
• M = DIM / 2 = -0,44 mm 
 Devido a montagem do relógio DIM em 12:00 que será girado para 6:00, o sinal medido 
deve ser trocado, assim temos os seguintes cálculos: 
• 
𝑀−𝑆
𝐴
 𝑥 𝐵 + 𝑀 =
0,44−0,31
127
 𝑥 177 + 0,44 = 0,62 𝑚𝑚 
• 
𝑀−𝑆
𝐴
 𝑥 (𝐵 + 𝐶) + 𝑀 = 
0,44−0,31
127
 𝑥 (177 + 609) + 0,44 = 1,24 𝑚𝑚 
Como os valores deram positivos, significa que o motor está mais alto do que a outra 
máquina, e portanto, calços devem ser retirados. 
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4.4. Alinhamento a Laser 
O método de alinhamento a laser tem excelente precisão, fácil manuseio e rapidez de 
execução. 
Tendo como prioridade a confiabilidade das máquinas rotativas, foi possível otimizar os 
procedimentos e os elementos utilizados. 
Os dois princípios de medição principais são o do laser refletido ou sistema de laser único, 
com um ou dois alvos e do laser direto ou sistema laser duplo. 
No primeiro caso, um emissor projeta um feixe de laser sobre um refletor montado no 
eixo da máquina móvel. O refletor faz com que o feixe de laser retorne a um receptor. 
Conforme o conjunto gira, no detector é formada uma imagem geométrica relacionada 
ao tipo e quanto é o desalinhamento entre as duas máquinas. 
Esse sistema está ilustrado na figura 41. 
 
Figura 41 - Medido a laser com sistema de laser único 
Já o sistema de laserduplo usa o mesmo princípio do método reverso para medições e 
cálculos. Esse sistema está indicado na figura 42. 
 
Figura 42 - Esquema do medidor a laser de sistema laser duplo 
As principais vantagens desse método de alinhamento são: 
• Boa precisão 
• Facilita o alinhamento em longas distâncias 
• Cálculos automáticos 
• Procedimento é mais rápido 
• Processo é intuitivo 
Por outro lado a principal desvantagem é o alto investimento inicial do aparelho de 
alinhamento. 
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4.4.1. Montagem do Alinhador 
O procedimento de alinhamento é bem parecido para a maioria dos alinhadores 
disponíveis no mercado. 
Para definir as posições dos sensores utiliza-se a analogia do relógio. 
As unidades de medidas na posição vertical seriam 12 horas, enquanto 90º para a 
esquerda ou direita, seriam 9 horas ou 9 horas respectivamente, conforme ilustrado na 
figura 43. 
 
Figura 43 - Referência de montagem do alinhador a laser 
O sensor S (equipamento estacionário) que permanece fixo durante o alinhamento e atua 
como eixo de referência. 
O sensor M (equipamento móvel) que será manipulado vertical e horizontalmente 
durante o processo de alinhamento. 
Os diversos aparelhos de alinhamento a laser disponíveis no mercado podem possuir 
funções distintas, no entanto, todos eles solicitarão os seguintes parâmetros: 
• Medidas A, B, C e D (conforme ilustrado na figura 44) 
• Tolerâncias de alinhamento 
 
Figura 44 - Esquema de montagem de um alinhador a laser (Fonte: SKF) 
A distância D solicitada pelo alinhador a laser é justamente para fazer a equivalência de 
desalinhamento radial para o CWP, como vimos anteriormente em relógios 
comparadores. 
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Os parâmetros de tolerância devem ser fornecidos pelos fabricantes do equipamento, 
porém na falta deles, a tabela de tolerância com base na velocidade pode ser utilizada 
como referência (tabela 3 já apresentada anteriormente). 
A qualidade do alinhamento das máquinas é avaliada pelo desalinhamento dos centros 
de rotação dos eixos. 
Para ajudar a decidir se uma condição de alinhamento precisa ser melhorada o sistema 
a laser calcula o desalinhamento paralelo e angular, na vertical e horizontal. 
4.4.2. Procedimento de Leitura 
O procedimento de alinhamento é bem parecido para a maioria dos equipamentos 
disponíveis, apenas alguns recursos que podem estar ou não disponível no modelo em 
uso. 
Os instrumentos mais modernos indicam o que devem ser feito de forma que facilita o 
processo como um todo. 
Por exemplo, no caso do alinhador TKSA 31 da SKF temos: 
1) Montagem em 12:00 
2) Movimentação para 9:00 
3) Fazer a leitura em 9:00 
4) Movimentação para 12:00 
5) Leitura em 12:00 
6) Movimentação para 3:00 
7) Leitura em 3:00 
Note na figura 45 que o aparelho vai indicando o procedimento que deve ser feito. 
 
Figura 45 - Procedimentos de leitura do alinhador a laser (Fonte: SKF) 
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Se o desalinhamento dos centros de rotação dos eixos estiver fora da tolerância, a 
máquina deve ser corrigida. Para tanto os instrumentos de alinhamento fornecem os 
valores de correção para cada pé, indicando o valor e a direção que a máquina deve ser 
movida. 
Na figura 46 ilustramos essa situação. 
 
Figura 46 - Exemplo de tela de alinhador após o procedimento (Fonte: SKF) 
Note na figura que o aparelho indica se o alinhamento está dentro, próximo ou fora da 
tolerância. 
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