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Manutenção Industrial
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Aluno (a): 
Avaliação Pratica 
INSTRUÇÕES:
· Esta Avaliação contém 2 (duas) questão, totalizando 10 (dez) pontos;
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· Você deve preencher dos dados no Cabeçalho para sua identificação: 
· Nome / Data de entrega.
· As respostas devem ser digitadas abaixo de cada pergunta;
· Ao terminar grave o arquivo com o nome Atividade Prática;
· Quando solicitado 
· Envio o arquivo pelo sistema no local indicado;
· Em caso de dúvidas consulte o seu Tutor.
1) Uma ferramenta de qualidade muito utilizada nos programas de gestão é o ciclo PDCA, que facilita a tomada de decisões e visa o alcance de metas estipuladas. Apresente uma situação em que este ciclo pode ser aplicado em uma ocasião de manutenção mecânica.
O ciclo PDCA pode ser utilizado para atingir uma meta, como por exemplo, reduzir o custo de manutenção, reduzir o número de falhas, quebras, entre outras, é preciso seguir metodicamente as quatro fases do PDCA.
PLAN – Planejamento: Estabelecer claramente as metas e o métodos para alcança-las; definem-se claramente os objetivos da manutenção e as metas relativas aos equipamentos. Isto é feito através da elaboração de um plano de manutenção para um determinado período de tempo.
DO – Execução: Educar e treinar as pessoas envolvidas nos métodos a serem utilizados e colocar o plano em prática;
CHECK – Verificação: Observar a situação e verificar se os resultados do trabalho executado estão progredindo em direção à meta; consiste na avaliação da eficácia do gerenciamento da manutenção através de itens de controle.
ACT – Atuação: Se os resultados não estão progredimento em direção à meta, atuar no processo em função dos resultados obtidos.
De maneira simples, essas fases consistem em:
Na fase de planejamento (PLAN) definir claramente os objetivos da manutenção e as metas relativas aos equipamentos. Assim é feito através da elaboração de plano de manutenção para determinado período de tempo.
Na fase de execução (DO), colocar em prática as ações do plano de manutenção elaborado na fase anterior. A fase de verificação (CHECK) consiste na avaliação da eficácia do gerenciamento da manutenção por meio de itens de controle. Finalmente, na fase de atuação (ACTION) tomam-se medidas de acordo com os resultados obtidos.
Para se estruturar um sistema de manutenção, que tenha o objetivo de manter os equipamentos e instalações sempre em condições de operação, a um custo global otimizado, precisamos estabelecer as etapas necessárias dentro da metodologia. Assim a utilização do ciclo PDCA implica para a organização a previsibilidade dos processos, devido à padronização, com consequente aumento de sua competitividade. Como pode ser utilizado em qualquer processo, de qualquer porte, portanto é a ferramenta ideal para gestão de manutenção, com ênfase em elaboração de programações de manutenções em máquinas e equipamentos.
2) A manutenção corretiva aplica-se a situações onde o equipamento deve estar em estado de “quebra”. Para isso, cabe ao inspetor de manutenção avaliar e julgar o estado atual do equipamento. Diante desta questão, é fundamental que fique claro os conceitos de defeito, falha e pane. Apresente a definição e tipos de cada um deles e uma situação onde ocorre falha por fadiga e o que é feito para minimizar ou reparar tal falha.
Defeito= está ligado a qualquer desvio de característica de um item em relação aos requisitos. Exemplo: no caso da pressão de um pneu, é preciso dar valores específicos para essa pressão, um mínimo e um máximo.
Falha=o estado de um item caracterizado pela impossibilidade de desempenhar uma função requerida. Um item pode desempenhar diferentes funções, e sempre que acontece algo que interrompe uma dessa (ou todas essas) funções, podemos dizer que esse evento se trata de uma falha. Exemplo:
Vamos imaginar que o operador de uma empilhadeira, no m omento de içar os garfos para 
Coletar uma carga, perceba que a máquina não está respondendo a esse comando. Podemos dizer que uma das funções da empilhadeira, nesse momento, terminou, portanto, temos a apresentação de uma falha.
Pane=O estado de um item caracterizado pela impossibilidade de desempenhar uma 
função requerida. Exemplo: o erro de um colaborador ou uma queda de luz faça com que 
um equipamento perca a sua fonte de energia, o equipamento em questão vai entrar em estado de pane e deixara de funcionar.
Fadiga=É comum ocorrer em estruturas como pontes, aviões, componentes de
máquinas (custo elevado); A falha por fadiga é geralmente de natureza frágil mesmo em
materiais dúcteis. A fadiga é o principal causador das falhas mecânicas, baseado em 
carregamento cíclicos que leva a nucleação da trinca até a ruptura final do componente, 
para o cálculo é necessário conhecer as tensões e/ou deformações atuantes na peça sob análise. Para evitar deve-se analisar as forças atuantes no equipamento, o tipo de carregamento submetido, a ocorrência de forças excessivas ou qualquer carregamento
que não seja da condição nominal do equipamento.