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GABRIEL DOMANN DIAS 
 
 
 
 
AUTOMAÇÃO DAS ETAPAS DE MOSTURAÇÃO E CLARIFICAÇÃO DO 
PROCESSO DE BRASSAGEM NA PRODUÇÃO DE CERVEJA ARTESANAL 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Sorocaba 
2020 
 
 
GABRIEL DOMANN DIAS 
 
 
 
 
 
 
 
AUTOMAÇÃO DAS ETAPAS DE MOSTURAÇÃO E CLARIFICAÇÃO DO 
PROCESSO DE BRASSAGEM NA PRODUÇÃO DE CERVEJA ARTESANAL 
 
 
 
 
 
Trabalho de Graduação apresentado ao Instituto de 
Ciência e Tecnologia de Sorocaba, Universidade 
Estadual Paulista “Júlio de Mesquita Filho” - 
UNESP, como parte dos requisitos para obtenção 
do grau de Bacharel em Engenharia de Controle e 
Automação. 
 
 
 
Orientador: Prof. Dr. Galdenoro Botura Junior 
 
 
 
 
 
 
Sorocaba 
2020 
D541a
Dias, Gabriel Domann
 Automação das etapas de mosturação e clarificação do processo de
brassagem na produção de cerveja artesanal / Gabriel Domann Dias. --
Sorocaba, 2020
 83 f.
 Trabalho de conclusão de curso (Bacharelado - Engenharia de
Controle e Automação) - Universidade Estadual Paulista (Unesp),
Instituto de Ciência e Tecnologia, Sorocaba
 Orientador: Prof. Dr. Galdenoro Botura Junior
 1. Automação. 2. Cerveja. 3. Controle de processo. I. Título.
Sistema de geração automática de fichas catalográficas da Unesp. Biblioteca do Instituto de
Ciência e Tecnologia, Sorocaba. Dados fornecidos pelo autor(a).
Essa ficha não pode ser modificada.
 
 
Agradecimentos 
Gostaria de agradecer aos meus pais, Carlos e Rosinete, que sempre me 
proporcionaram condições para me dedicar aos estudos, e pelo apoio durante todos os anos 
de graduação para que eu pudesse realizar o sonho de concluir o curso de Engenharia na 
UNESP. Incluo nesse agradecimento também, todos meus familiares próximos que sempre 
estão presentes na minha vida. 
Agradeço à Giulia Di Nizo, que sempre esteve ao meu lado nos momentos de 
dificuldade e nos momentos de felicidade. Sua companhia na execução desse trabalho foi 
muito importante para mim. 
Em seguida agradeço aos meus amigos que, diretamente ou indiretamente, estiveram 
presente durante os estudos, nas rotinas diárias e nas horas de lazer. São lembranças muito 
especiais e fico feliz de ver que conseguimos superar as dificuldades. 
Agradeço ao meu orientador, Prof. Dr. Galdenoro Botura Junior, que esteve sempre 
disposto a ajudar a resolver qualquer tipo de impedimento, e ceder seu tempo para me 
orientar com conselhos e ideias valiosas para o projeto. 
Não posso deixar de agradecer ao Yuri e James, que me proporcionaram meu primeiro 
emprego na AB-Inbev, e ao time BrewDat do Brasil pelo incentivo diário para que eu 
conseguisse finalizar esse trabalho. “One team, one dream!” 
Por fim, agradeço a todo o corpo docente e servidores da UNESP que pude ter contato 
durante esses anos de estudos. Todos agregaram de alguma forma na minha formação 
pessoal, profissional e como cidadão. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Resumo 
A produção de cerveja artesanal no Brasil tem crescido ano a ano com o interesse de 
admiradores da bebida que se aventuram na produção de sua própria cerveja, ou até de 
empreendedores e investidores que acreditam no potencial do negócio. Em sua essência, a 
produção de cerveja artesanal visa a produção da bebida em pequena escala, porém com uma 
grande variedade de receitas e com utilização de insumos selecionados, de modo a garantir 
uma cerveja de alta qualidade, e com características singulares de aroma, amargor e teor 
alcoólico. Visto que a automação de processos pode gerar benefícios tanto para o produto 
final, quanto para o usuário, o presente trabalho implementa a automação das etapas de 
mosturação e clarificação do processo de brassagem da produção de cerveja, minimizando a 
atuação do cervejeiro, contudo, sem eliminar totalmente a característica artesanal do 
processo. Para isso, tem-se a construção de uma planta, ou cozinha, de produção de cerveja 
artesanal utilizando três caldeirões para formar um sistema com panela de lavagem/fervura, 
panela de mostura e intermediária, com aquecimento via resistência elétrica. O sistema de 
automação é implementado a partir de um microcontrolador ESP32, e com as informações 
fornecidas por sensores de temperatura e fluxo, é possível controlar o acionamento das 
resistências e da bomba de recirculação da planta. Todo o sistema de controle fica 
acomodado em um painel composto por uma caixa de montagem, display LCD e botões do 
tipo push-button para formar uma interface homem-máquina, e permitir 
configuração/monitoramento do sistema. Como resultado foi possível desenvolver uma 
planta cervejeira automatizada para as etapas de mosturação e clarificação do processo de 
brassagem, mas que também possui estrutura para incluir a etapa de fervura em uma 
posterior evolução. Além da criação de um painel de controle prático e funcional para 
interação com o usuário e gerenciamento dos sensores e atuadores do sistema automatizado, 
que permite a disponibilização dos dados em tempo real em uma tela de monitoramento com 
conexão beaseada em Internet das Coisas (IoT). 
 
Palavras-chave: cerveja artesanal, automação, internet das coisas, produção. 
 
 
 
Abstract 
The production of craft beer in Brazil has grown year after year with the interest of 
drink admirers who venture into the production of their own beer, or even entrepreneurs and 
investors who believe in the potential of the business. In essence, the production of craft beer 
aims to produce the drink on a small scale, but with a wide variety of recipes and with the 
use of selected inputs, in order to guarantee a high quality beer, with unique characteristics 
of aroma, bitterness and alcohol content. Since the automation of processes can generate 
benefits for both the final product and the user, the present work implements the automation 
of the mashing and clarification stages of the brewing process of beer production, 
minimizing the performance of the brewer, however, without completely eliminate the 
artisanal characteristic of the process. To do this, a system is developed for the production 
of craft beer using three main elements to form a system with a washing / boiling pan, mash 
and intermediate pan, with heating via electrical resistance. The automation system is 
implemented from an ESP32 microcontroller, and with the information provided by 
temperature and flow sensors, it is possible to control the activation of the resistances and 
the recirculation pump. The entire control system is housed in a panel composed of a 
mounting box, LCD display and push-button buttons to form a human-machine interface and 
allow system configuration / monitoring. As a result, it was possible to develop an automated 
brewing system for the mashing and clarification stages of the mashing process, but which 
also has the structure to include the boiling stage in a later evolution. In addition to the 
creation of a practical and functional control panel for interaction with the user and 
management of the sensors and actuators of the automated system, which allows the 
availability of data in real time on a monitoring screen with a connection based on Internet 
of Things (IoT). 
 
Keywords: Internet of Things, craft beer, automation, production. 
 
 
Lista de Figuras 
Figura 1– Etapas do processo de brassagem da produção de cerveja artesanal. .............................. 14 
Figura 2 – Placas de desenvolvimento com microcontroladores. .................................................... 18 
Figura 3 – Diagrama de blocos de um sistema de controle em malha fechada. ............................... 19 
Figura 4 – Esquema de comunicação de publicação e assinatura do protocolo MQTT. .................. 20 
Figura 5 – Disposição dos caldeirões da planta cervejeira. .............................................................. 22 
Figura 6 – Painel do sistema de controle da planta cervejeira. ........................................................23 
Figura 7 – Temperatura em relação ao tempo do processo de brassagem. ...................................... 24 
Figura 8 – Esquema da estrutura do equipamento de automação. ................................................... 24 
Figura 9 - Gráfico da mosturação no display do protótipo desenvolvido. ....................................... 25 
Figura 10 - Protótipo de automação desenvolvido no trabalho. ....................................................... 26 
Figura 11 - Esquemático da estrutura de panelas do projeto. ........................................................... 27 
Figura 12 - Painel de comando do protótipo em interface web. ....................................................... 27 
Figura 13 - Estrutura do projeto final ............................................................................................... 28 
Figura 14 – Placa de desenvolvimento Módulo ESP32-DevKitC. ................................................... 29 
Figura 15 – Sensor de temperatura DS18B20 .................................................................................. 30 
Figura 16 – Estrutura externa e interna do sensor de fluxo YF-S201. ............................................. 31 
Figura 17 – Bomba magnética MP-15RM. ...................................................................................... 31 
Figura 18 – Resistência de baixa densidade com duas voltas e potência de 3KW........................... 32 
Figura 19 - Módulo relé 5V/10A de quatro canais. .......................................................................... 33 
Figura 20 – Estrutura do módulo Zero Cross. .................................................................................. 33 
Figura 21 – Pulso emitido pelo módulo Zero Cross no cruzamento em zero da tensão de 220VAC.
 .......................................................................................................................................................... 34 
Figura 22 – Fonte chaveada com alimentação de 110/220VAC e saída de 5VCC com 25W. ......... 34 
Figura 23 – Fonte 5V/3W Hi-Link HLK-PMO1 para alimentação do circuito de potência do módulo 
relé de 4 canais. ................................................................................................................................ 35 
Figura 24 – Plugue Steck N4279 e acoplamento Steck N4279. ....................................................... 35 
Figura 25 – Conector de derivação Wago 221 e suporte de fixação em trilho Din. ........................ 36 
Figura 26 – Display LCD 20X4 com interface I2C. ........................................................................ 36 
Figura 27 – Mapeamento das etapas do processo de brassagem da produção de cerveja artesanal. 37 
Figura 28 – Esquema da solução proposta. ...................................................................................... 40 
Figura 29 – Demarcação das panelas para furo a montagem dos componentes............................... 41 
Figura 30 – Furação e montagem dos componentes nas panelas. .................................................... 42 
Figura 31 – Teste para identificação de vazamento na panela. ........................................................ 42 
Figura 32 – Seleção dos principais componentes eletrônicos para montagem do painel de controle.
 .......................................................................................................................................................... 44 
 
 
Figura 33 – Teste de posicionamento dos componentes no painel de controle. ............................... 45 
Figura 34 – Esquemático para ligação dos componentes no barramento de energia do painel de 
controle. ............................................................................................................................................ 46 
Figura 35 – Conexão entre o sensor de temperatura DS18B20 e o painel de controle pelo conector de 
3 vias. ............................................................................................................................................... 47 
Figura 36 – Conexão do sensor de fluxo YF-S201 na cozinha. ....................................................... 47 
Figura 37 – Conexão da bomba de recirculação com o protótipo. ................................................... 48 
Figura 38 – Módulo TRIAC para acionamento da resistência elétrica da panela de mostura. ........ 49 
Figura 39 – Resposta do sistema para entrada degrau com amplitude de 3277us............................ 49 
Figura 40 – Resposta a entrada degrau para um sistema de primeira ordem com tempo morto. ..... 50 
Figura 41 – Relé de estado sólido para acionamento da resistência da panela de lavagem/fervura 
instalado no painel de controle. ........................................................................................................ 52 
Figura 42 – Fluxograma da lógica da automação implementada no módulo ESP32. ...................... 53 
Figura 43 – Fluxo de dados desenvolvido no ambiente do Node-RED para gerar o dashboard de 
monitoramento da automação. ......................................................................................................... 55 
Figura 44 – Tela de monitoramento em tempo real das variáveis do processo de automação. ........ 56 
Figura 45 – Estrutura final do painel de controle desenvolvido para o sistema de automação. ....... 57 
Figura 46 – Conectores de 3 vias dos sensores e conduítes dos cabos dos atuadores fixos no painel 
de controle. ....................................................................................................................................... 58 
Figura 47 – Plugue Steck fixo no painel para alimentação dos barramentos de energia. ................ 59 
Figura 48 – Conjunto das três panelas que constituem a planta de automação. ............................... 59 
Figura 49 – Plugue para alimentação da resistência de aquecimento isolado com fita de auto-fusão.
 .......................................................................................................................................................... 60 
Figura 50 – Fluxo de dados no Node-RED para os testes de controle de temperatura. ................... 61 
Figura 51 – Conjunto das duas telas de monitoramento elaborado para realizar os testes de controle 
de temperatura. ................................................................................................................................. 61 
Figura 52 – Início e fim das rampas de temperatura de teste do controle PID exibidos no display 
LCD. ................................................................................................................................................. 62 
Figura 53 – Gráfico de temperatura para o teste do controle PID implementado na planta............. 62 
Figura 54 – Temperaturas finais das rampas de teste do controle PID exibidas na tela de 
monitoramento. ................................................................................................................................ 63 
Figura 55 – Telas LCD de início das rampas de teste do controle on/off com histerese. ................ 63 
Figura 56 – Gráfico de temperatura da resposta do sistema para o teste de controle on/off por 
histerese. ........................................................................................................................................... 64 
Figura 57 – Equipamento totalmente montado para produção de cerveja. ...................................... 66 
Figura 58 – Telas de configuração no sistema das variáveis das etapas para início do processo de 
brassagem. ........................................................................................................................................ 66 
 
 
Figura 59 – Tela de alerta para adição de água nas panelas. ............................................................ 67 
Figura 60 – Adição de águanas panelas de lavagem e mostura. ..................................................... 67 
Figura 61 – Tela de aquecimento da água de mostura (strike). ........................................................ 67 
Figura 62 – Tela de monitoramento aquecimento água mostura (strike). ........................................ 68 
Figura 63 – Tela alerta adição de malte. .......................................................................................... 68 
Figura 64 – Adição de malte na panela de mostura. ........................................................................ 69 
Figura 65 – Tela de mash-in do display LCD durante a execução da automação. ........................... 69 
Figura 66 – Gráfico de temperatura mash-in tela de monitoramento. ............................................. 70 
Figura 67 – Panela de mosturação em mash-in e recirculação contínua. ......................................... 70 
Figura 68 – Tela display LCD de alerta para teste de Iodo. ............................................................. 71 
Figura 69 – Testes de Iodo realizados com amostras do mosto. ...................................................... 71 
Figura 70 – Tela de execução do mash-out no sistema. ................................................................... 72 
Figura 71 – Gráfico de temperatura com inclusão do Mash-Out no Node-RED. ............................ 72 
Figura 72 – Panela de mostura durante o processo de mash-out do mosto. ..................................... 73 
Figura 73 – Tela de aquecimento da água de lavagem (sparge). ...................................................... 73 
Figura 74 – Gráfico de temperatura do aquecimento da água de lavagem. ..................................... 74 
Figura 75 – Tela de alerta para configuração das mangueiras para transferência do mosto da panela 
de mosturação para panela intermediária. ........................................................................................ 74 
Figura 76 – Tela de monitoramento com o volume do mosto transferido para a panela intermediária.
 .......................................................................................................................................................... 75 
Figura 77 – Panela intermediária com o mosto transferido. ............................................................. 75 
Figura 78 – Tela de alerta para configuração das mangueiras para transferência da água de lavagem 
para a panela de mostura. ................................................................................................................. 76 
Figura 79 – Panela de mostura após a transferência da água de lavagem. ....................................... 76 
Figura 80 – Tela de alerta para configuração das mangueiras para transferir o mosto extraído da 
lavagem para a panela intermediária. ............................................................................................... 77 
Figura 81 – Tela de alerta de monitoramento com o final da etapa de clarificação. ........................ 77 
Figura 82 – Panela de mostura com cama de grãos exposta após a lavagem, e a panela intermediária 
com todo o mosto de pré-fervura. .................................................................................................... 78 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Lista de Tabelas 
Tabela 1 – Parâmetros calculados a partir da resposta obtida do protótipo para definição do modelo 
da planta. .......................................................................................................................................... 50 
Tabela 2 – Equações para cálculo dos parâmetros da sintonia por IMC do controle PID. ............. 51 
Tabela 3 – Parâmetros KP, KI e KD calculados para sintonia do controlador PID. ........................ 51 
Tabela 4 – Resumo do cálculo para obter os volumes de água da panela de mostura e lavagem. ... 65 
Tabela 5 – Valores de temperatura e tempo para configuração dos processos das etapas de mosturação 
e lavagem no sistema. ...................................................................................................................... 65 
 
 
 
Sumário 
1. INTRODUÇÃO ............................................................................................................... 12 
1.1 Contexto e Justificativa ............................................................................................ 12 
1.2 Objetivos .................................................................................................................. 12 
1.2.1 Objetivo geral.................................................................................................. 12 
1.2.2 Objetivos específicos ...................................................................................... 13 
2. CONCEITUAÇÃO .......................................................................................................... 14 
2.1 Processo de Produção da Cerveja Artesanal ............................................................ 14 
2.2 Automação na produção de cerveja artesanal .......................................................... 16 
2.3 Microcontroladores .................................................................................................. 17 
2.4 Controle Automático de Processos .......................................................................... 18 
2.5 Comunicação MQTT ............................................................................................... 20 
3. LEVANTAMENTO BIBLIOGRÁFICO ........................................................................ 22 
3.1 Desenvolvimento de um protótipo para o controle do processo de brassagem na 
fabricação de cerveja artesanal ............................................................................................ 22 
3.2 Desenvolvimento de dispositivo de controle automático para os processos de 
mosturação e fervura da fabricação de cerveja artesanal. ................................................... 24 
3.3 Modelagem e controle de temperatura do processo de brassagem para a produção de 
cerveja 26 
4. MATERIAL E MÉTODO ............................................................................................... 29 
4.1 Material 29 
4.2 Desenvolvimento ..................................................................................................... 37 
4.2.1 Mapeamento das etapas do processo de brassagem ........................................ 37 
4.2.2 Identificação das automações ......................................................................... 38 
4.2.3 Solução proposta ............................................................................................. 39 
4.2.4 Construção da planta de produção de cerveja artesanal .................................. 40 
4.2.5 Circuito de potência ........................................................................................ 48 
4.2.6 Programação da automação ............................................................................ 52 
4.2.7 Integração IoT ................................................................................................. 54 
5. RESULTADOS ............................................................................................................... 57 
5.1 Planta do Sistema de Automação ............................................................................ 57 
5.1.1 Painel de Controle ........................................................................................... 57 
5.1.2 Conjunto de Panelas ........................................................................................ 59 
5.2 Controle de Temperatura ......................................................................................... 60 
5.2.1 Controle PID ................................................................................................... 61 
5.2.2 Controle on/off com histerese .........................................................................63 
5.3 Procedimento de Mosturação e Clarificação ........................................................... 64 
 
 
5.3.1 Definição da receita ........................................................................................ 64 
5.3.2 Preparação do sistema .................................................................................... 65 
5.3.3 Etapa de mosturação ....................................................................................... 66 
5.3.4 Etapa de clarificação ....................................................................................... 73 
6. CONSIDERAÇÕES FINAIS .......................................................................................... 79 
6.1 Conclusões ............................................................................................................... 79 
6.2 Trabalhos futuros ..................................................................................................... 80 
7. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ............................................................................ 81 
12 
 
1. INTRODUÇÃO 
1.1 Contexto e Justificativa 
A cerveja, produzida a partir da fermentação alcoólica de um mosto composto por 
água, malte de cevada, lúpulo e levedura, é a bebida alcoólica mais consumida no mundo. 
De acordo com a CervBrasil, Associação Brasileira da Industria da Cerveja, o Brasil é o 
terceiro maior produtor de cerveja no mundo, produzindo cerca de 14,1 bilhões de litros por 
ano, ficando atrás da apenas da China e Estados Unidos. Além disso, no ano de 2017 esse 
produto gerou um faturamento de 107 bilhões de reais, correspondendo a 1,6% do PIB 
nacional (CERVBRASIL, 2020). 
 O segmento de cervejarias artesanais tem crescido nos últimos anos no Brasil, a partir 
da sua produção pela prática como um hobby, curiosidade pelo produto e por 
empreendedores que desejam investir e acreditam no potencial desse negócio. O setor de 
cervejarias artesanais passou de 12% para 15% no ano de 2016 e continua evoluindo, com 
expectativa de dobrar o crescimento até o ano de 2020 (RAMOS, 2019). Com o avanço do 
mercado e da produção, a competitividade vem aumentando, fazendo com que novos estilos 
de cervejas sejam criadas com características e insumos únicos para atrair a atenção dos 
consumidores. Além disso, os cervejeiros buscam por soluções que tragam mais qualidade 
na produção, redução de custos, maior aproveitamento dos insumos e, consequentemente, 
maior rendimento das receitas. 
Nesse setor, o objetivo é produzir em pequena escala, porém gerar um produto de 
primeira qualidade e grande valor agregado. Logo, a produção de uma cerveja de primeira 
qualidade necessita de processos bem definidos, com controles precisos e insumos 
selecionados para que se atinja os requisitos de sabor, aroma, amargor e teor alcoólico 
desejados. Dessa forma, a automação pode ser implementada nos processos de produção da 
cerveja para garantir sua qualidade, a repetibilidade na execução da receita, economia de 
matéria prima, redução no tempo de produção, além de reduzir esforços físicos por parte do 
mestre cervejeiro e garantir maior segurança na execução dos processos. 
1.2 Objetivos 
1.2.1 Objetivo geral 
13 
 
O presente trabalho tem por objetivo o desenvolvimento de um projeto de automação 
das etapas de mosturação e clarificação do processo de brasagem na produção de cerveja 
artesanal, e sua implementação em uma cozinha, permitindo avaliar o desempenho do 
projeto em situações reais de uso. 
1.2.2 Objetivos específicos 
• Construção de uma planta para produção de cerveja artesanal com os 
equipamentos apropriados, para operar com a automação das etapas do processo de 
brassagem, sem comprometer a qualidade da cerveja produzida. 
• Desenvolvimento de um painel de controle para gerenciamento da automação 
na planta de produção de cerveja artesanal; 
• Desenvolvimento de um sistema de monitoramento por comunicação baseado 
em Internet das Coisas (IoT), para a disponibilização em tempo real e online das 
variáveis de interesse do processo para smartphones, tablets ou computadores. 
 
 
14 
 
2. CONCEITUAÇÃO 
2.1 Processo de Produção da Cerveja Artesanal 
O processo completo de produção da cerveja artesanal pode ser simplificado para as 
etapas ilustradas na Figura 1 abaixo. 
Figura 1– Etapas do processo de brassagem da produção de cerveja artesanal. 
 
Fonte: (SALIMBENI et al., 2016). 
As sete etapas na sequência de produção são: mosturação, clarificação, fervura, 
resfriamento, fermentação, maturação e engarrafamento. Além disso, são utilizados quatro 
principais ingredientes, para produzir a cerveja durante todas as etapas: água, malte, lúpulo 
e levedura. O conjunto das etapas de mosturação, clarificação, fervura e resfriamento fazem 
parte do processo de brassagem da produção de cerveja. Esse processo tem como objetivo 
transformar o amido da cevada em açúcar, formando um mosto que sofrerá uma adição de 
lúpulos para proporcionar amargor e aroma, e que será fermentado pelas leveduras, gerando 
a cerveja (SEHN, 2020). 
• Mosturação 
A etapa de mosturação consiste no cozimento dos grãos de malte, previamente moídos, 
em uma mistura com água entre 64 e 68 graus célsius, de modo a ativar as enzimas do malte 
e converter o amido em açúcar fermentável e não fermentável, dando início ao processo de 
formação do mosto. Essa etapa é de grande importância para a produção da cerveja, uma vez 
que, durante a mosturação a temperatura de cozimento da mistura influência nas 
15 
 
características do mosto. Quanto mais baixa a temperatura, mais alcoólica e seca a cerveja 
ficará e, quanto mais alta, mais encorpada e menos alcoólica será (SEHN, 2020). 
• Clarificação 
A etapa de clarificação tem por objetivo extrair o mosto da mistura, ou seja, separar a 
matéria sólida (restos dos grãos de malte) da matéria líquida (mosto), para prosseguir com a 
etapa de fervura. Para isso é utilizado o processo de recirculação, onde o mosto é recirculado 
na panela de mostura, de forma que a própria “cama de grãos” residual dessa etapa realiza o 
processo de filtração do mosto, tornando-o mais límpido (MAGÁ, 2018). Além disso, há a 
etapa do sparge, que é feito uma lavagem dos grãos restantes com água a 78 graus para 
extrair o mosto retido nos grãos e atingir o volume necessário para a panela de fervura. 
• Fervura 
Essa é a etapa onde o mosto é fervido, de modo a esterilizá-lo, eliminando 
contaminações que podem prejudicar ou até qualidade da cerveja ou até estragá-la durante a 
etapa de fermentação. Outra função importante é a coagulação de proteínas suspensas no 
mosto que irão decantar para o fundo da panela, evitando sua transferência para o 
fermentador. Além disso, é nessa etapa que ocorre a adição dos lúpulos que contribuem com 
o amargor, sabor e aroma da cerveja. 
• Resfriamento 
Por fim, ao final da etapa de fervura é realizado o resfriamento do mosto, a fim de 
possibilitar sua transferência para o fermentador e a inoculação da levedura. Esse processo 
é realizado com trocadores de calor (chiller), utilizando chiller de imersão que é uma 
serpentina de metal imersa no mosto com líquido em baixa temperatura percorrendo seu 
interior. Ao final da etapa de resfriamento, o processo de brasagem está finalizado, e o mosto 
está pronto para a etapa de fermentação. 
• Fermentação 
A etapa de fermentação tem como principais objetivos a conversão dos açucares em 
álcool, 𝐶𝑂2 e compostos que conferem aroma e sabor a cerveja, como os ésteres 
(SALIMBENI et al., 2016). Essa conversão é realizada pelas leveduras inoculadas no mosto 
com o consumo do açúcar e oxigênio. Contudo, com o esgotamento dos açucares as 
leveduras começam a diminuir atividade e flocular para o fundo do fermentador. O tipo de 
levedura, temperatura e duração de fermentação varia de acordo com o estilo da cerveja a 
16 
 
ser produzida. Por exemplo, as cervejasdo tipo Ale, fermentam em temperaturas em torno 
entre 15°C e 20°C, enquanto que as cervejas Larger fermentam em temperaturas mais baixas, 
entre 7°C e 14°C. 
• Maturação 
A maturação, etapa conhecida como o “amadurecimento da cerveja” é o processo em 
que a cerveja fica em repouso, em baixas temperaturas, de modo a eliminar resíduos gerados 
pelo processo de fermentação, como o diacetil, sulfeto de hidrogênio e acetaldeído que 
produzem características de aroma e sabor indesejadas na cerveja (SALIMBENI et al., 
2016). 
• Envase 
Por fim, em sua última etapa, a cerveja segue para ser armazenada em garrafa ou barril. 
No caso de envase na garrafa, a cerveja passa por um processo de priming para carbonatar 
(gaseificar) a cerveja (SEHN, 2020). No caso do envase em barril, a carbonatação ocorre de 
maneira forçada utilizando cilindros de 𝐶𝑂2. 
2.2 Automação na produção de cerveja artesanal 
Automação pode ser entendido como a operação de um sistema automaticamente com 
a mínima interferência humana, a partir de um mecanismo de atuação própria que execute 
uma ação requerida em tempo determinado ou em resposta a certas condições. Além disso, 
o conceito de automação inclui a ideia de adicionar algum tipo de inteligência à máquina 
para que execute sua tarefa de modo mais eficiente e com segurança (RIBEIRO, 1999). 
Assim, a automação de processos produtivos gera benefícios como: 
• Padrão de qualidade – sistemas automatizados garantem padronização na 
qualidade dos produtos, uma vez que, são projetados para conduzir processos 
sem falhas e com controle rigoroso; 
• Aproveitamento de matéria prima – o controle rigoroso das variáveis do 
processo permite maior aproveitamento da matéria prima, que resulta em mais 
eficiência, além de redução no uso de recursos energéticos; 
• Aumento na capacidade de produção – a utilização de máquinas permite a 
execução de ações com mais velocidade se comparado ao trabalho manual, 
reduzindo o tempo para a obtenção do produto final; 
17 
 
• Maior precisão e segurança – a automação garante que operações complexas, 
com risco ao usuário quando realizadas manualmente, sejam executadas com 
precisão e segurança. 
Na produção de cerveja, a automação dos processos permite a repetibilidade na 
execução das receitas, que resulta em padronização da qualidade e maior aproveitamento da 
matéria prima. Além disso, o controle preciso garante redução de recursos energéticos, uma 
vez que, os atuadores do sistema são acionados somente quando necessário e com a correta 
intensidade. Outro ponto é o aumento na capacidade de produção, visto que as etapas do 
processo são executadas mais rapidamente, além da possibilidade do controle de múltiplas 
tarefas simultaneamente. Um exemplo é a recirculação do mosto durante a etapa de 
mosturação, ou seja, execução simultânea da mosturação e de parte da etapa de clarificação. 
Na perspectiva de produção de cerveja artesanal, os benefícios ao operador são 
principalmente no quesito de redução de esforço físico, além da garantia de segurança em 
processos com alto grau de periculosidade, como na etapa de fervura da cerveja. 
2.3 Microcontroladores 
Um microcontrolador pode ser definido como um computador em um único chip, 
sendo um circuito integrado que possui além da unidade central de processamento (CPU), 
memória de dados e programa, barramento de entradas e saídas, contadores/temporizadores, 
gerador de clock, conversores analógico/digital (PENIDO et al., 2013), e pode haver outros 
recursos a depender do fabricante e modelo de microcontrolador. Os microcontroladores são 
muito utilizados pela sua versatilidade, uma vez que seu comportamento depende 
principalmente do código que é gravado em sua memória. Logo, um mesmo 
microcontrolador pode ser utilizado para inúmeras aplicações, bastando apenas a atualização 
de seu software (KERSCHBAUMER, 2018). 
Atualmente no mercado encontra-se microcontroladores atrelados a placas de 
desenvolvimento que possuem periféricos de modo a facilitar o uso de suas funções 
(ELETRONJUN, 2019). Dentre os diversos modelos e fabricantes pode-se citar, por 
exemplo, as placas da família Arduino, Raspberry e ESP. A Figura 2 ilustra exemplos de 
placas de desenvolvimento com microcontroladores. 
18 
 
Figura 2 – Placas de desenvolvimento com microcontroladores. 
 
Coletânea do autor 1. 
A escolha do microcontrolador depende da aplicação que será submetido, para avaliar 
os recursos disponíveis em cada placa e permitir a escolha do melhor custo-benefício. As 
placas Raspbeery Pi apresentam alta velocidade de processamento e maior disponibilidade 
de memória, contudo, necessitam de um sistema operacional para seu funcionamento, além 
do custo elevado. Já o Arduino apresenta poder de processamento e armazenamento inferior, 
porém, compensa pelo preço acessível e grande disponibilidade de periféricos para 
acoplamento (Shields). Já as placas ESP possuem as principais características disponíveis 
nas placas Arduíno, com a vantagem de disponibilidade de conexão WiFi e Bluetooth. 
Logo, em projetos de automação de pequena escala, a utilização de placas com 
microcontroladores se torna uma grande vantagem por permitir flexibilização no 
desenvolvimento, grande variedade de periféricos, baixo custo e comunicação WiFi para 
aplicações de IoT. 
2.4 Controle Automático de Processos 
O controle automático tem como finalidade a manutenção de uma variável ou condição 
a um certo valor desejado (SENAI, 1999), conhecido como setpoint. Para isso, 
primeiramente, o sistema de controle realiza a leitura do valor atual da variável e compara o 
valor atual com o valor desejado, determinando o erro. O desvio encontrado é utilizado para 
gerar um sinal de correção que é aplicado ao sistema, de modo a reduzir ou anular o erro. 
Logo, pode-se resumir o processo de controle em medição, comparação e correção. 
Os sistemas de controle podem ser em malha aberta ou malha fechada, onde o sistema 
em malha aberta, a ação de controle é independente da saída, logo, a saída não é medida nem 
 
1 Disponível em: https://iotdesignpro.com/sites/default/files/main-image/Raspberry-Pi-Zero-W-Arduino-and-
NodeMCU-Compared.jpg 
 
19 
 
comparada com entrada. Já em malha fechada, a ação de controle depende da saída, portanto, 
a saída possui efeito no controle do sistema. A Figura 3 exibe o esquemático de um sistema 
de controle em malha fechada. 
Figura 3 – Diagrama de blocos de um sistema de controle em malha fechada. 
 
Fonte: (GONÇALVES, 2011). 
Os modos de controle é a maneira pela qual um controlador faz a correção em resposta 
a um desvio da variável controlada (GONÇALVES, 2011). Pode-se citar quatro modos: 
• Duas posições (on-off); 
• Proporcional; 
• Integrativo; 
• Derivativo. 
Os controladores convencionais são construídos com modo de duas posições, 
puramente proporcional (P), proporcional + integral (PI), proporcional + derivativo (PD) ou 
Proporcional + integral + derivativo (PID). 
• Controle de duas posições (on-off) 
É o controlador mais simples, o qual só permite duas opções de controle, ligado ou 
desligado. Assim, a variável manipulada é rapidamente alterada para o valor máximo ou 
mínimo, dependendo se a variável controlada está maior ou menor que o setpoint (SENAI, 
1999). Para evitar chaveamentos constantes quando a variável se encontra muito próxima ao 
valor desejado, utiliza-se histerese no controlador, de modo a criar um intervalo desejável, 
não apenas um único valor. 
• Controle PID 
Trata-se de um controle proporcional aliado ao integral e ao derivativo, de modo que 
o proporcional atua para corrigir erros instantaneamente, o integral para eliminar o erro em 
regime permanente do sistema, e o derivativo produz uma ação antecipada para que a 
variável se aproxime mais rapidamente do setpoint. Além disso, o modo derivativo é 
20 
 
adicionado normalmente no controle de temperatura por ser considerada uma variávelde 
reação lenta (GONÇALVES, 2011). 
2.5 Comunicação MQTT 
O MQTT (Message Queue Telemetry Transport) foi inventado e desenvolvido pela 
IBM nos anos 90, e no final de 2014 se tornou um padrão aberto OASIS – Organization for 
the advancement of structured information standards (Organização para o Avanço de 
Informação Estruturada). É um protocolo baseado no TCP/IP, sendo muito útil para 
desenvolvimento de projetos com comunicação entre máquina-máquina (M2M) 
(LOCATELLI, 2020). Além disso, é um protocolo de rede leve e flexível ideal para 
desenvolvimento IoT, uma vez que, permite implementação em hardware e redes com 
capacidade limitada. Seu funcionamento é baseado em um modelo de publicação e 
assinatura, onde o broker, servidor que recebe as mensagens, roteia as informações aos 
clientes de destino (YUAN, 2017). O cliente é definido como qualquer dispositivo ou 
aplicação que possa se comunicar com o broker e receber a mensagem. Logo, em uma 
aplicação IoT, o cliente pode ser um aplicativo ou até um dispositivo inteligente com 
conexão à rede. A Figura 4 apresenta o esquema de comunicação MQTT. 
Figura 4 – Esquema de comunicação de publicação e assinatura do protocolo MQTT. 
 
Fonte: (KONESKI, 2018). 
O processo de comunicação se inicia com o cliente se conectando ao broker. Assim, o 
cliente envia a mensagem e um tópico ao servidor, em seguida o broker encaminha a 
mensagem a todos os clientes receptores que assinam esse tópico (YUAN, 2017). Como as 
mensagens são organizadas por tópico há a flexibilidade de definir quais clientes irão assinar 
cada um dos tópicos disponíveis, permitindo filtrar a mensagem que cada cliente recebe. 
21 
 
Logo, por se tratar de um protocolo leve e flexível, sua aplicação é extremamente 
recomendada para projetos com desenvolvimento IoT, como no presente trabalho. Além 
disso, atualmente há servidores gratuitos que disponibilizam serviços para atuarem como 
broker do sistema, um exemplo é o IBM Cloud. 
 
22 
 
3. LEVANTAMENTO BIBLIOGRÁFICO 
A seguir são apresentados projetos de automação do processo de fabricação de cerveja, 
e que foram utilizados como referência para o presente trabalho. 
3.1 Desenvolvimento de um protótipo para o controle do processo de brassagem na 
fabricação de cerveja artesanal 
Para melhorar a precisão de temperatura e tempo é que se desenvolveu esse trabalho, 
que se trata de um protótipo para controle semiautomático de uma planta cervejeira caseira, 
com o objetivo de melhorar a qualidade do produto final e facilitar o processo de produção. 
Uma vez que, existem inconvenientes no controle manual de temperatura por meio de um 
fogareiro e válvula de gás, já que depende exclusivamente da atuação humana, e pode 
resultar em desperdício de matéria prima e até necessidade de reinício do processo (VIEIRA, 
2017). 
A estrutura física da planta cervejeira é composta por três caldeirões, sendo um de 
mostura, um de fervura e o terceiro para enxague, de modo que os caldeirões de mostura e 
fervura estão no mesmo nível, aproximadamente a 1,5 metros do solo. Já o caldeirão de 
enxague se posiciona na altura do topo do caldeirão de mostura, aproveitando a ação da 
gravidade para o transporte da água, para que não necessita a utilização de outra bomba 
(VIEIRA, 2017). A disposição física das panelas é apresentado na Figura 5 abaixo. 
Figura 5 – Disposição dos caldeirões da planta cervejeira. 
 
Fonte: (VIEIRA, 2017). 
23 
 
O trabalho explora a automação do processo completo de brassagem da cerveja, desde 
a adição de água nas panelas, passando pela mosturação e fervura, até o resfriamento e 
transferência do mosto para o fermentador. Para isso, o sistema conta com um sistema de 
aquecimento automático por fogareiro com chama piloto e válvula solenóide de gás. Já a 
transferência de líquido é realizado a partir de válvulas solenoides e uma bomba centrífuga, 
em conjunto com um sensor de nível ultrassônico. O sistema de controle é composto 
essencialmente por uma plataforma microcontrolada Arduíno Mega 2560, e uma interface 
com display LCD e botões do tipo push-button. A Figura 6 exibe o painel desenvolvido para 
o protótipo. 
Figura 6 – Painel do sistema de controle da planta cervejeira. 
 
Fonte: (VIEIRA, 2017). 
O controle de temperatura é do tipo on-off com uma faixa de inativação do queimador 
em 1°C, de modo a evitar que o queimador fique ligando e desligando repentinamente 
prejudicando o sistema. Logo, se a temperatura alvo é de 65°C, o queimador permanece 
ligado até essa temperatura, e ao desligar só deve ligar novamente quando o valor do sensor 
for menor que 64°C (VIEIRA, 2017). 
O gráfico da Figura 7 é resultado das medições de temperatura de uma receita de 
brassagem de uma cerveja estilo american pale ale, que teve duas rampas de temperatura, 
sendo uma a 65°C e outra de 76°C, de modo que a permanência da primeira rampa foi de 75 
minutos e na segunda de 10 minutos (VIEIRA, 2017). 
24 
 
Figura 7 – Temperatura em relação ao tempo do processo de brassagem. 
 
Fonte: (VIEIRA, 2017). 
3.2 Desenvolvimento de dispositivo de controle automático para os processos de 
mosturação e fervura da fabricação de cerveja artesanal. 
Esse projeto visa o desenvolvimento de um equipamento automatizado de brassagem 
do mosto cervejeiro. De maneira geral, o equipamento consiste em um aquecedor de líquido, 
com controlador de temperatura temporizado, que pode ser programado pelo operador por 
uma interface Homem-Máquina (IHM) (BORGES et al., 2015). 
Esse projeto utiliza apenas duas panelas, sendo uma para mosturação, clarificação e 
fervura, e outra para aquecer a água utilizada na clarificação. Nesse método, após a 
mosturação e clarificação, o mosto segue para um recipiente intermediário, retira-se o malte 
do interior da panela de mostura, e a fervura inicia transferindo o mosto para a panela 
novamente. A ideia fixou-se na automação, realizando o aquecimento da panela da 
mosturação e fervura utilizando uma resistência elétrica, um misturador para agitação do 
mosto e uma unidade de controle para a automação dos dispositivos (BORGES et al., 2015). 
A Figura 8 ilustra a concepção do equipamento. 
Figura 8 – Esquema da estrutura do equipamento de automação. 
 
Fonte: (BORGES et al., 2015). 
25 
 
Diferentemente do projeto anterior, esse protótipo utiliza uma resistência elétrica para 
aquecimento do mosto com um controle PID implementado, ao invés de um fogareiro a gás, 
e apenas um caldeirão que executa a mosturação, clarificação e fervura. Dessa forma, é 
necessário retirar os grãos da panela para prosseguir com a fervura, e não há uma bomba de 
recirculação do mosto. Contudo, a interface Homem-Máquina, apresenta um display gráfico 
com função touch-screen que permite uma melhor interação com o operador, e utiliza a 
mesma plataforma microcontrolada Arduíno Mega 2560. Logo, durante a execução da 
receita, ou ao térmico dela, o usuário pode visualizar o gráfico de temperatura versus tempo 
que é atualizado simultaneamente conforme o decorrer do processo. O gráfico da Figura 9 
exibe a curva da temperatura programada para a receita na cor amarela, e a temperatura real 
em vermelho (BORGES et al., 2015). 
Figura 9 - Gráfico da mosturação no display do protótipo desenvolvido. 
 
Fonte: (BORGES et al., 2015). 
A Figura 10 exibe o protótipo finalizado com a estrutura física da panela e o painel de 
automação desenvolvido. No projeto foi produzido uma cerveja do tipo Belgian Blond Ale, 
uma cerveja de alta fermentação e teor alcoólico em torno de 7%, onde a configuração da 
receita e dos processos de mosturação e fervura foram configurados facilmente pelo 
cervejeiro no sistema (BORGES et al., 2015). 
 
 
 
26 
 
Figura 10 - Protótipo de automação desenvolvido no trabalho. 
 
Fonte: (BORGES et al., 2015). 
3.3 Modelagem e controle de temperatura do processo de brassagem para a produção de 
cerveja 
Apesar de simples, o processode fabricação de cerveja exige técnica e controle, 
especialmente o controle da temperatura do líquido, utilizado durante o processo onde a 
temperatura influencia na ação de enzimas e, consequentemente, no sabor do produto final. 
Logo, esse trabalho traz a proposta de automatizar o processo de produzir cerveja, sendo o 
foco a modelagem e controle do processo de brassagem, aumentando a confiabilidade e 
qualidade do produto final (KRINSKI, 2018). 
O protótipo utiliza três panelas, onde a primeira é o reservatório para a água de 
lavagem HLT (Hot Liquor Tank), a segunda é a panela destinada a mostura e filtragem dos 
maltes MLT (Mash//Lauter Tun) e a terceira a panela onde ocorre a fervura (Kettle). A Figura 
11 ilustra o esquemático das panelas utilizadas no protótipo. 
27 
 
Figura 11 - Esquemático da estrutura de panelas do projeto. 
 
Fonte: (KRINSKI, 2018). 
Nesse sistema o aquecimento ocorre a partir de resistências elétricas instaladas nas 
panelas da água de lavagem (HLT) e na panela de fervura (Kettle). Além disso o controle de 
temperatura implementado é por PID a partir de dados obtidos pelos sensores de 
temperatura. A transferência dos líquidos entre as panelas ocorre a partir de duas bombas de 
deslocamento, com auxílio de válvulas solenoides. Já o sistema de controle fica por conta de 
um microcontrolador Raspberry Pi 3, que possui portas GPIO para os sensores e atuadores, 
saída HDMI para visualização do processo em monitor e conector de rede RJ45 para conexão 
internet (KRINSKI, 2018). Diferente dos demais projetos anteriormente apresentados, a 
interface visual do protótipo ocorre a partir de um aplicativo web amigável em HTML com 
controle auto adaptativo, acessado por um endereço de IP. A Figura 12 apresenta o painel de 
comando na página web do protótipo. 
Figura 12 - Painel de comando do protótipo em interface web. 
 
Fonte: (KRINSKI, 2018). 
28 
 
O projeto final é apresentado na Figura 13, com estrutura em aço tubular para suportar 
as três panelas, bombas de transferência, solenoides e circuito de comando. O sistema foi 
idealizado para atender a uma produção de 20 litros de cerveja em espaços reduzidos. 
Figura 13 - Estrutura do projeto final 
 
Fonte: (KRINSKI, 2018). 
Assim, com o levantamento bibliográfico é possível conhecer projetos já 
desenvolvidos, e extrair informações importantes de cada um dos protótipos para o 
desenvolvimento do projeto do presente trabalho. Cada sistema apresenta suas 
particularidades, seja pelo modo de controle da temperatura, por fogareiro a gás ou 
resistência elétrica, interface homem-máquina com conexão à internet, ou até a estrutura de 
panelas com um ou três caldeirões para a execução da brassagem da cerveja. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
29 
 
4. MATERIAL E MÉTODO 
4.1 Material 
• Módulo ESP32-DevKitC 
No presente trabalho, o microcontrolador é responsável por captar os dados dos 
sensores e das informações inseridas pelo usuário para determinar as ações dos atuadores em 
cada etapa do processo de fabricação da cerveja. Para isso, a placa utilizada é o módulo 
ESP32-DevKitC da empresa Espressif, ilustrada na Figura 14, equipada com uma CPU 
Xtensa Dual-Core 32-bit LX6 com frequência de 160 MHz, 448 KBytes de memória ROM 
e 520 KBytes de memória SRAM para as instruções (ESP32, 2016). 
Figura 14 – Placa de desenvolvimento Módulo ESP32-DevKitC. 
 
Coletânea do autor 2. 
O módulo ESP32 apresenta protocolos Wi-Fi (2.4 GHz) e Bluetooth integrados, além 
de timers e conversores analógicos-digitais que amplia sua utilização em projetos de 
automação. Vale ressaltar a presença da interface I2C que diminui drasticamente a 
quantidade de conexões necessárias para comunicação com display LCD, por exemplo. Já 
sua comunicação com dispositivos externos ocorre a partir das 34 portas de entrada e saída 
(GPIOs) disponíveis para serem configuradas de acordo com a necessidade do usuário, e sua 
programação pode ser realizada a partir do ambiente de desenvolvimento do Arduino. 
• Sensor de temperatura DS18B20 
No processo de brassagem da cerveja artesanal o sensor de temperatura tem como 
função realizar a medição da temperatura do mosto durante as etapas de mosturação e 
fervura, além da água de lavagem utilizada na etapa de sparge. Para isso o sensor deve 
 
2 ESP32-DevKitC – Disponível em: https://www.espressif.com/en/products/devkits 
 
30 
 
suportar temperaturas acima de 70°C, que são facilmente atingidas durante as etapas do 
processo de brassagem, e ser resistente à água, para evitar danos caso entre em contato com 
o mosto. 
O sensor de temperatura digital, DS18B20, possui capacidade de medição entre -55°C 
e +125°C com resolução configurável de 9-bit a 12-bit e conversão de temperatura em um 
período máximo de 750ms (DALLAS, 2020). Sua comunicação é realizada a partir de um 
único fio de dados, com interface 1-wire, e cada sensor possui um código serial 64-bit que 
permite a conexão de múltiplos sensores DS18B20 em um mesmo barramento de dados. 
Além disso, possui alarme de temperatura configurável que endereça os dispositivos que 
estão fora dos limites de temperatura definidos. A Figura 15 ilustra a estrutura do sensor 
DS18B20. 
Figura 15 – Sensor de temperatura DS18B20 
 
Coletânea do autor 3. 
• Sensor de fluxo YF-S201 
O sensor de fluxo é responsável por medir a vazão do líquido transferido entre as 
panelas durante o processo de produção da cerveja. A informação de vazão é utilizado para 
o cálculo de volume que é apresentado ao usuário, bem como para controle de acionamento 
da bomba magnética. A Figura 16 exibe a estrutura externa e interna do sensor de fluxo YF-
S201 utilizado no processo. 
 
3 Sensor de temperatura DS18B20 – Disponível em: https://www.robocore.net/loja/sensores/sensor-de-
temperatura-ds18b20-a-prova-de-agua. 
 
31 
 
Figura 16 – Estrutura externa e interna do sensor de fluxo YF-S201. 
 
Coletânea do autor 4. 
O sensor de fluxo YF-S201 é composto por uma turbina integrada com um sensor de 
efeito hall que rotaciona conforme a passagem do fluido, emitindo um pulso elétrico a cada 
revolução. A medição da vazão é realizada de forma proporcional a frequência dos pulsos 
emitidos pelo sensor. A capacidade de vazão é de 1 a 30 L/min e sua comunicação é feita a 
partir de um único fio de dados conectado diretamente ao controlador. Além disso, possui 
temperatura de operação de -25°C a +80°C e temperatura máxima do líquido em +120°C 
(YF-S201, 2020), que atende aos requisitos do projeto. 
• Bomba magnética MP-15RM 
A bomba magnética no processo de produção da cerveja artesanal tem como objetivo 
realizar a recirculação do mosto durante a etapa de mosturação, além de realizar a 
transferência dos líquidos entre as panelas nas demais etapas do processo. Como a bomba 
entra em contato direto com a cerveja, seu material deve ser atóxico e resistir à altas 
temperaturas sem eliminar resíduos tóxicos. A Figura 17 apresenta a bomba MP-15RM. 
Figura 17 – Bomba magnética MP-15RM. 
 
Coletânea do autor 5. 
 
4 Montagem com imagens disponíveis em: https://www.filipeflop.com/produto/sensor-de-fluxo-de-agua-12-
yf-s201/. 
5 Bomba magnética MP-15R recirculação cerveja artesanal – disponível em: 
https://www.allbrew.com.br/bomba. 
32 
 
A bomba magnética MP-15RM é alimentada com 110 VAC, possui uma potência de 
10W, vazão nominal de 12 L/min e suporta temperatura de trabalho de até 140 °C, o que a 
torna totalmente adequada para a utilização no processo de produção de cerveja artesanal. 
• Resistência de baixa densidade 
A resistência elétrica no processo de produção é utilizada como fonte de calor para o 
sistema, de modo a aquecer os líquidos que estejam dentro das panelas, seja água ou mosto. 
Além disso, o ideal é usar uma resistência elétrica em contato direto com o líquido e de baixa 
densidade para evitar que o mosto queime rapidamente, comprometendo a qualidade da 
cerveja (IMC, 2020). Dessaforma, a resistência elétrica para o projeto é do tipo tubular de 
imersão de aço inox com potência de 3000W para alimentação em 220 VAC. A Figura 18 
exibe o modelo da resistência elétrica de baixa densidade para o projeto. 
Figura 18 – Resistência de baixa densidade com duas voltas e potência de 3KW. 
 
Coletânea do autor 6. 
• Módulo relé de 4 canais 
Durante o processo de fabricação o relé tem como função realizar o acionamento da 
bomba magnética a partir do sinal de comando do controlador, atuando como interface entre 
o circuito de comando com o circuito de potência. A Figura 19 apresenta o módulo relé que 
possui quatro relés independentes com tensão acionamento de 5VCC, corrente de operação 
de 20mA por relé, suporte para cargas de até 250VAC e 10A com tempo de resposta de até 
10 ms. O módulo possui 3 terminais de saída, o que proporciona a opção de saída 
normalmente aberta ou normalmente fechada ao usuário. Além disso, os relés são opto 
 
6 Resistência elétrica 2 voltas – disponível em: https://produto.mercadolivre.com.br/MLB-1439000116-
resistncia-eletrica-2-voltas-3500w220v-ponta-reta-
_JM?matt_tool=15006356&matt_word=&gclid=EAIaIQobChMIxuzvzLK66wIVgQ2RCh3zMQGSEAQYAi
ABEgJYBfD_BwE. 
33 
 
isolados a partir de um optoacoplador que isola completamente o circuito de potência do 
circuito de comando. 
Figura 19 - Módulo relé 5V/10A de quatro canais. 
 
Coletânea do autor 7. 
• Módulo Zero Cross 
O módulo Zero Cross ilustrado na Figura 20 permite identificar o momento que a 
tensão da rede elétrica AC cruza a linha de zero volts, o que possibilita seu uso para o 
controle de cargas de alta potência em sincronia com a rede elétrica. No presente trabalho o 
sinal da detecção por passagem de zero é utilizado para o controle de potência na resistência 
elétrica na panela. 
Figura 20 – Estrutura do módulo Zero Cross. 
 
Coletânea do autor 8. 
O módulo fabricado pela empresa Circuitar detecta a passagem por zero para tensão 
da rede de 110VAC ou 220VAC, emitindo um pulso centralizado com duração constante de 
1 milissegundo (CIRCUITAR, 2020), como é possível visualizar na Figura 21. Vale ressaltar 
que a placa conta com sinal de saída opto isolado para proteger o circuito de comando do 
circuito de potência. Além disso, apresenta a possibilidade de selecionar a tensão do sinal de 
saída entre 3,3VCC e 5,0VCC. 
 
7 Montagem com imagens disponíveis em: https://www.filipeflop.com/produto/modulo-rele-5v-4-canais/. 
8 Montagem com imagens disponíveis em: https://www.circuitar.com.br/nanoshields/modulos/zero-
cross/index.html. 
34 
 
Figura 21 – Pulso emitido pelo módulo Zero Cross no cruzamento em zero da tensão de 220VAC. 
 
Coletânea do autor 9. 
• Circuito de energia do painel de controle 
Para o funcionamento do sistema é necessário alimentação AC da rede elétrica para a 
bomba magnética e as resistências elétricas das panelas, além de um circuito de energia DC 
para os componentes de controle do painel. O ESP32, os sensores de temperatura DS18B20, 
o sensor de vazão YF-S201, o módulo de relés, módulo Zero Cross e o display LCD 20x4 
operam com tensão de entrada de 5,0VCC. Logo, a fonte chaveada, apresentada na Figura 
22 é responsável por fornecer tensão de saída de 5VCC a todo o circuito, a partir de uma 
tensão de entrada de 110VAC ou 220VAC da rede elétrica. Além disso, sua potência é de 
25W com corrente máxima de 5A, podendo operar em frequências de 50Hz ou 60 Hz. O 
ponto positivo dessa fonte são suas dimensões reduzidas que facilita seu acoplamento no 
painel de controle. 
Figura 22 – Fonte chaveada com alimentação de 110/220VAC e saída de 5VCC com 25W. 
 
Coletânea do autor 10. 
 
9 Pulso módulo Zero Cross. Disponível em: https://www.circuitar.com.br/nanoshields/modulos/zero-
cross/index.html. 
10 Mini fonte chaveada 5v – 5A. Disponível em: https://www.americanas.com.br/produto/1842533250/mini-
fonte-chaveada-5v-5a-raspberry. 
35 
 
Para a utilização dos optoacopladores do módulo de relés é necessário alimentar 
separadamente o circuito dos sinais de comando do circuito de acionamento dos relés. Para 
isso, a fonte chaveada de 5,0VCC e 25W é responsável por fornecer a tensão de entrada para 
o circuito de comando, e a fonte Hi-Link HLK-PM01 da Figura 23, fornece energia para o 
circuito de acionamento dos relês. A fonte HLK-PM01 fornece tensão de saída de 5VCC e 
3W de potência com uma corrente de 600mA. A tensão de entrada é de 100 a 240 VAC com 
frequência de 50 a 60 Hz. 
Figura 23 – Fonte 5V/3W Hi-Link HLK-PMO1 para alimentação do circuito de potência do módulo relé de 
4 canais. 
 
Coletânea do autor 11. 
As resistências elétricas das panelas e a bomba magnética necessitam de 220VAC e 
110 VAC respectivamente para seu funcionamento. Logo, a ligação do painel de controle 
com a rede elétrica é feito a partir de um plugue N4279 e de um acoplamento N4259, ambos 
da marca Steck para tensão de 200-250VAC e corrente máxima de 32A. A Figura 24 exibe 
a imagem do plugue e do acoplador. 
Figura 24 – Plugue Steck N4279 e acoplamento Steck N4279. 
 
Coletânea do autor 12. 
 
11 Hi-Link HLK-PMO1. Disponível em: https://robu.in/product/hlk-pm01-5v-3w-switch-power-supply-
module/ 
12Montagem com imagens disponíveis em: 
https://www.rcdeletrica.com.br/index.php?route=product/search&search=steck%2032a&description=true, 
https://www.aqualuzfrancana.com.br/produtos/plugue-steck-3pt-32a-n4279-9h-az-ip44-200-250v/ 
36 
 
Os conectores de emenda da Wago linha 221 são responsáveis por distribuir a energia 
das fontes para os componentes do painel, atuando como um barramento de derivação. Cada 
conector possui 5 pontos de conexão para fios de até 4mm², com tensão máxima de operação 
de 450V e corrente elétrica de 32A. No projeto os conectores foram ligados em série, de 
modo a formar um barramento de 10 conexões para cada uma das fontes de energia. Além 
disso, há um suporte próprio para fixação desses conectores em trilho Din, facilitando a 
fixação e organização no painel de controle. A Figura 25 apresenta os conectores de emenda 
da linha 221 e o suporte para fixação. 
Figura 25 – Conector de derivação Wago 221 e suporte de fixação em trilho Din. 
 
Coletânea do autor 13. 
• Módulo LCD 2004A / LCD2004 
Trata-se de um módulo LCD com display no formato de 4 linhas por 20 caracteres 
(20x4) com luz de fundo na cor azul ilustrado na Figura 26 abaixo. Além disso, apresenta o 
módulo LCD2004 com interface I2C, de modo a garantir conexão com o ESP32 utilizando 
apenas 2 fios de dados e ajuste de contraste. No projeto, o display tem a função de servir 
como interface gráfica entre o usuário e o sistema, com o objetivo de permitir a configuração 
do processo de produção e o monitoramento das etapas. 
 
Figura 26 – Display LCD 20X4 com interface I2C. 
 
Coletânea do autor 14. 
 
13 Montagem com imagens disponíveis em: https://www.wago.com/br/bornes-e-conectores-de-
instala%C3%A7%C3%A3o/compact-splicing- connector/p/221-415. 
14 Montagem com imagens disponíveis em: https://www.filipeflop.com/produto/display-lcd-20x4-i2c-
backlight-azul/. 
37 
 
• Node-RED 
O Node-RED é uma ferramenta de programação baseada em fluxo, desenvolvida pela 
equipe de serviços de Tecnologia Emergente da IBM (NODE-RED, 2020), para ser utilizado 
em projetos de IoT. Assim, a programação baseada em fluxo permite descrever o 
comportamento de uma aplicação com “nós”, de forma que cada nó tem um propósito 
definido no tratamento do dado que ele recebe. Contudo, a plataforma também permite a 
escrita de código mais elaborado utilizando JavaScript. Outra vantagem é sua integração 
com o IBM Watson Platform, de modo a permitir sua utilização com os servidores da IBM 
com planos de utilização gratuitos. 
4.2 Desenvolvimento 
4.2.1 Mapeamento das etapas do processo de brassagem 
Para início do desenvolvimento do projeto é realizado o mapeamento das etapas do 
processo de produção de cerveja artesanal, comoilustrado na Figura 27, a fim de obter uma 
visão completa do processo de brassagem e facilitar a identificação dos requisitos das etapas 
a serem automatizadas. 
Figura 27 – Mapeamento das etapas do processo de brassagem da produção de cerveja artesanal. 
 
Fonte: Autoria própria. 
Todas as etapas do processo, desde a moagem dos grãos até o resfriamento e 
transferência do mosto para o fermentador são importantes, e devem ser executadas com 
excelência para garantir a qualidade da cerveja. Para o trabalho em questão, o foco são as 
etapas de mosturação, clarificação. São fases imprescindíveis para o processo de brassagem 
e que demandam controle rigoroso das variáveis de volume e temperatura, constante 
monitoramento e demasiado esforço físico quando executadas manualmente. 
38 
 
As etapas da brassagem podem ser divididas em subprocessos que são sequenciais e 
dependentes, ou seja, a transição para as etapas subsequentes depende da conclusão de todos 
os subprocesos anteriores. A etapa de mosturação inicia com o aquecimento da água de 
mostura, também chamado de strike, até o setpoint definido pelo usuário de acordo com a 
receita. Quando a temperatura da água atinge a temperatura requisitada os grãos de malte 
são despejados na panela e inicia-se o mash in, onde os grãos são cozidos de modo a 
converter o amido em açúcares. O teste de iodo é feito após a finalização do mash in e tem 
como objetivo verificar se o açúcar do mosto foi totalmente convertido. Já o subprocesso de 
mash out é uma subida na temperatura do mosto de modo a inativar as enzimas que atuam 
na quebra dos açucares, preparando o mosto para a próxima etapa. A etapa de clarificação 
resume-se a recirculação do mosto pela cama de grãos na panela de mosturação, separando 
a parte sólida do líquido, com o objetivo de filtrar a cerveja e torná-la mais límpida. A 
lavagem, ou sparge, consiste na lavagem da cama de grãos com água previamente aquecida 
para otimizar a extração dos açucares residuais e, por fim, a transferência do mosto para a 
panela de fervura. 
4.2.2 Identificação das automações 
Com o mapeamento das etapas do processo de brassagem e de seus subprocessos, é 
possível apontar o uso da tecnologia para implementação de automações nas etapas de 
produção da cerveja artesanal. Dentre as etapas abordadas nesse trabalho, a fase de 
mosturação em seus subprocessos de strike, mash-in e mash-out necessita, essencialmente, 
de aquecimento constante a partir de uma fonte de calor corretamente dimensionada, e com 
potência ajustável para permitir um controle preciso da temperatura. Na etapa de 
clarificação, além do aquecimento, o mosto precisa estar constantemente em recirculação 
pela panela de mostura para tornar a cerveja límpida, e no final do processo o produto deve 
ser transferido para a panela de fervura. Já na etapa de lavagem a água, previamente aquecida 
por uma fonte de calor, deve ser transferida para a cama de grãos restante na panela de 
mostura, realizando sua lavagem e extração dos açucares, e posteriormente transferido para 
a panela de fervura. Além disso, como as etapas do processo de produção são sequenciais e 
dependentes, a transição entre os subprocessos devem ser orquestrados corretamente 
atendendo a todos os requisitos para o avanço, garantindo que todas as etapas sejam 
executadas, da maneira correta e no tempo certo. Logo, é possível elencar as seguintes 
automações para implementação na planta: 
39 
 
• Aquecimento dos Líquidos – controle automático da fonte de calor das panelas 
e, consequentemente, da temperatura dos líquidos, seja o mosto ou água, de 
forma a eliminar a intervenção humana e qualquer tipo de controle manual, 
garantindo que os líquidos atinjam, com precisão, as temperaturas de acordo 
com os setpoints previamente configurados e permaneçam em pleno 
funcionamento durante todos os subprocesso que requer o aquecimento; 
• Transferência dos Líquidos – controle da transferência dos líquidos entre as 
panelas com o decorrer das etapas do processo de produção da cerveja, com o 
objetivo de garantir que os líquidos sejam transferidos nas etapas corretas e no 
momento certo; 
• Volume dos Líquidos – monitoramento do volume dos líquidos transferidos 
entre as panelas, evitando medições manuais com pouca precisão e sujeitas a 
erros; 
• Gerenciamento das Etapas – monitoramento constante das etapas do processo 
de produção, a fim de executar os eventos corretamente, ou seja, de acordo com 
os parâmetros configurados pelo usuário, bem como, no momento correto. 
4.2.3 Solução proposta 
 A estrutura proposta ilustrada na Figura 28 para a automação das etapas, conta com 
um conjunto de três caldeirões de alumínio com 40 litros de volume cada, de forma que o 
primeiro é utilizado para aquecimento e armazenamento da água de lavagem, e 
posteriormente, para a etapa de fervura. O segundo caldeirão é utilizado para a etapa de 
mosturação, ou seja, para o cozimento dos grãos, e o último atua como panela intermediária 
para transferência dos líquidos. 
40 
 
Figura 28 – Esquema da solução proposta. 
 
Fonte: Autoria própria. 
A panela de lavagem/fervura e a panela de mostura contam com uma resistência 
tubular de baixa densidade com 3000W cada, alocadas internamente para o aquecimento da 
água e do mosto. A transferência dos líquidos entre os caldeirões ocorre a partir de uma 
bomba magnética MP-15RM e de mangueiras de silicone atóxicas para operação em altas 
temperaturas. Para a leitura da temperatura nas panelas são utilizados sensores de 
temperatura DS18B20 acoplados a poços térmicos de aço inox em contato direto com o 
líquido. O sensor de fluxo YF-S201 tem a função de medir o volume de líquido que é 
transferido entre as panelas e por fim, um painel de controle recebe as informações do 
sensores e controla os atuadores do sistema, além de servir de interface entre o usuário e a 
planta para a configuração das etapas. Outra característica importante do painel de controle 
é a conexão com a rede WiFi para o envio dos dados para nuvem e exibição em um 
dashboard. Dessa forma, divide-se a planta em atuadores, sensores, painel de controle e 
estrutura essencial, onde os atuadores são as resistências elétricas de aquecimento e a bomba 
magnética de transferência. Os sensores são os sensores de temperatura, juntamente com o 
sensor de fluxo, e a estrutura essencial que são os caldeirões de alumínio com as válvulas de 
esfera e conexões hidráulicas, necessárias tanto em um processo automatizado, quanto em 
um processo totalmente manual. 
4.2.4 Construção da planta de produção de cerveja artesanal 
• Montagem das panelas 
41 
 
A construção da cozinha inicia com a montagem dos componentes nas panelas. 
Primeiramente é feito a demarcação das posições das peças como apresentado na Figura 29. 
Para isso é levado em conta, principalmente, a função da panela no processo de brassagem, 
uma vez que, para a panela de mostura, por exemplo, o poço térmico para o sensor de 
temperatura é fixo na conexão superior de entrada de líquido, devido ao processo de 
recirculação que ocorre nesse caldeirão. Já na panela de fervura, o poço térmico se localiza 
mais ao centro, por não haver recirculação, mas também para melhor captação da 
temperatura do mosto. 
Figura 29 – Demarcação das panelas para furo a montagem dos componentes. 
 
Fonte: Autoria própria. 
Com a análise prévia da localização de cada um dos componentes e da marcação nas 
panelas, são feitos os furos com os diâmetros apropriados utilizando serra copo para melhor 
acabamento, e a montagem das resistências de aquecimento, válvulas de esfera, poço térmico 
e conexões hidráulicas nas panelas, como apresentado na Figura 30. 
42 
 
Figura 30 – Furação e montagem dos componentes nas panelas. 
 
Fonte: Autoria própria. 
Após a montagem de todas as peças nas panelas, é muito importante realizar testes a 
procura por vazamentos, uma vez que, aspanelas possuem capacidade volumétrica de até 
40 litros, e quando estão cheias, exercem pressão contra os furos dos componentes. Além 
disso, vazamentos durante o processo de produção da cerveja podem prejudicar o rendimento 
e qualidade da receita, uma vez que, não é possível parar as etapas em andamento para 
realizar os reparos necessários. A Figura 31 ilustra um teste a procura por vazamentos 
realizado na panela em sua capacidade máxima. 
Figura 31 – Teste para identificação de vazamento na panela. 
 
Fonte: Autoria própria. 
43 
 
• Construção do painel de controle 
O painel de controle deve ser funcional e prático, atendendo às necessidades do 
projeto, principalmente no quesito de tamanho para facilitar seu transporte e montagem. 
Dessa forma, o painel necessita ser pequeno, porém ao mesmo tempo, acomodar todos os 
componentes em seu interior de maneira organizada e com espaço suficiente para permitir 
manutenções. O painel é composto essencialmente por: 
• Caixa de Montagem – estrutura principal do painel, da fabricante Steck, 
modelo STX231 com tampa transparente e dimensões de 234 x 174 x 90 mm, 
que acomoda todos os componentes do sistema; 
• Display LCD – display gráfico com área de 20 colunas por 4 linhas que atua 
como interface entre o usuário e o sistema, possibilitando o monitoramento das 
etapas e variáveis; 
• Display 4 Dígitos – módulo composto por quatro displays de 7 segmentos para 
exibição do cronômetro regressivo das etapas do processo de brassagem da 
cerveja; 
• Botões de Pressão (push-button) – chaves normalmente aberta que permitem o 
usuário comandar e configurar o sistema. No total há quatro botões no painel 
que possuem funções especificas de acordo com cada tela exibida no display; 
• Módulo ESP32 – controlador do painel, responsável por gerenciar todas as 
ações da planta, a partir de informações dos sensores e comandos inseridos 
pelo usuário a partir dos botões de pressão; 
• Módulo Zero-Cross – módulo específico para leitura da rede de energia AC e 
detecção do cruzamento da tensão por zero, emitindo um pulso ao ESP32 a 
cada cruzamento. Componente essencial para o controle de potência da 
resistência de aquecimento; 
• Módulo Relé 4 Canais – conjunto composto por quatro relés para acionamento 
de cargas AC. No projeto é utilizado para acionamento da bomba de 
recirculação, cujo sinal de comando é emitido pelo ESP32; 
• Relé de Estado Sólido – componente responsável pelo acionamento da 
resistência de aquecimento da panela de lavagem / fervura, a partir de um sinal 
de comando do ESP32. O relé possui capacidade para controle de cargas com 
tensão entre 24 e 380VAC até 40A. 
44 
 
• Módulo Triac – módulo composto por um Triac BTA24 e optoacoplador 
MOC3020 com capacidade para acionamento de cargas AC de até 26A. 
Componente utilizado no painel para controle de potência da resistência de 
aquecimento da panela de mostura; 
• Fonte de Tensão DC – no painel são utilizadas duas fontes de tensão de 5VCC, 
sendo uma chaveada com 25W de potência e 5A, para alimentação de todos os 
módulos, sensores e ESP32. A segunda fonte Hi-Link possui 3W de potência 
e 600mA, cuja função é única e , exclusivamente, para acionamento dos relés 
do módulo de 4 canais, a fim de isolar o circuito de acionamento do ESP2 do 
circuito de potência pelo optoacoplador; 
• Conectores Wago 221 – conectados em série de modo a gerar um barramento 
de 10 conexões para distribuir a energia para os componentes do painel e dos 
atuadores e sensores da planta. 
A Figura 32 exibe os principais componentes eletrônicos que compõem o painel antes 
da montagem. 
Figura 32 – Seleção dos principais componentes eletrônicos para montagem do painel de controle. 
 
Fonte: Autoria própria. 
Da mesma forma como nas panelas, antes da montagem definitiva dos componentes 
no painel, são realizados testes para encontrar a melhor posição de cada uma das peças e 
otimizar o espaço disponível na caixa do painel, como ilustrado na Figura 33. Além disso, 
para definir a disposição dos componentes é levado em conta, principalmente, o espaço 
45 
 
necessário para acomodar os fios de energia, pois, os componentes com alimentação AC 
utilizam fios com seção de 2,5 mm². Há a necessidade de espaço nas laterais da caixa de 
montagem para a fixação da prensa cabo dos conduítes dos fios das resistências de 
aquecimento, bomba de recirculação, e dos conectores para os sensores de temperatura e 
vazão. 
Figura 33 – Teste de posicionamento dos componentes no painel de controle. 
 
Fonte: Autoria própria. 
Com a definição da posição dos componentes eletrônicos do painel, são realizados 
furos para prender as peças corretamente com parafusos, de forma a evitar que qualquer 
componente se solte e ocasione algum acidente ao usuário ou dano ao projeto. 
A Figura 34 apresenta um esquemático elaborado a partir do Fritzing, software 
dedicado a design de hardware, que serve de guia para a conexão dos cabos de alimentação 
de cada um dos componentes nos barramentos de energia disponíveis no painel, além de 
permitir verificar se as conexões dos barramentos de energia são suficientes. 
46 
 
Figura 34 – Esquemático para ligação dos componentes no barramento de energia do painel de controle. 
 
Fonte: Autoria própria. 
• Componentes periféricos 
A montagem completa da planta depende de componentes intermediários entre o 
painel de controle e o sistema de panelas que são: sensores de temperatura, sensor de fluxo 
e bomba de recirculação. O sistema possui dois sensores digitais de temperatura DS18B20 
que são conectados nos caldeirões de mostura e lavagem / fervura por meio de um poço 
térmico de aço inox, e no painel de controle a partir de um conector mike de 3 vias. A Figura 
35 apresenta a conexão dos sensores de temperatura entre a planta e o painel de controle. 
47 
 
Figura 35 – Conexão entre o sensor de temperatura DS18B20 e o painel de controle pelo conector de 3 vias. 
 
Fonte: Autoria própria. 
O sensor de fluxo YF-S201 conecta-se ao painel da mesma forma como os sensores 
de temperatura, utilizando conector de 3 vias. Porém, sua conexão com as panelas ocorre a 
partir de mangueiras de silicone atóxica, uma vez que, a função do sensor é medir a vazão 
dos líquidos transferidos entre os caldeirões. Logo, uma das extremidades do sensor é 
conectado à bomba de recirculação e a outra à conexão de entrada de líquidos das panelas. 
O sensor e o conjunto de mangueiras são ilustrados na Figura 36. 
Figura 36 – Conexão do sensor de fluxo YF-S201 na cozinha. 
 
Fonte: Autoria própria. 
A bomba de recirculação MP-15RM tem como função realizar a transferência dos 
líquidos entre as panelas. Assim, sua conexão também ocorre por mangueiras de silicone, 
onde a entrada da bomba magnética é conectada na saída da panela a ser drenada, e a saída 
da bomba na entrada do sensor de fluxo que se conecta na entrada da panela que recebe o 
líquido. No caso da recirculação na etapa de mosturação não é necessário a utilização do 
48 
 
sensor de fluxo, logo a saída da bomba conecta diretamente na entrada da panela. A Figura 
37 ilustra a conexão da bomba magnética com as panelas. 
Figura 37 – Conexão da bomba de recirculação com o protótipo. 
 
Fonte: Autoria própria. 
4.2.5 Circuito de potência 
• Resistência de aquecimento panela de mostura 
O controle da temperatura do mosto na etapa de mosturação é muito importante para 
garantir a extração dos açucares dos grãos. Logo, a temperatura das rampas de aquecimento 
devem seguir o mais fiel possível ao especificado na receita da cerveja a ser produzida. 
Contudo, o aquecimento dos líquidos nas panelas sofre com inércia, de forma que, a 
temperatura continua a aumentar mesmo após a extinção da fonte de calor. Assim, se a fonte 
de calor for desligada com a temperatura do líquido muito próximo ao setpoint desejado, 
corre o risco de ultrapassar tal valor e afetar a qualidade do