trabalho de materiais de construcao

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UNIVERSIDADE CEUMA
FRANCISCO NAYRON OLIVEIRA FONTINELE
MAYDSON MEDRANNO MIRANDA
RONILSON LUZ FERRO FILHO
TALIANE CRISTINA COSTA MOURA
VIVIANE DE JESUS RIBEIRO CARVALHO
MATERIAIS CERÂMICOS
SÃO LUÍS
2016
UNIVERSIDADE CEUMA
FRANCISCO NAYRON OLIVEIRA FONTINELE
MAYDSON MEDRANNO
RONILSON LUZ FERRO FILHO
TALIANE CRISTINA COSTA MOURA
VIVIANE DE JESUS RIBEIRO CARVALHO
MATERIAIS CERÂMICOS
Trabalho acadêmico apresentado como requisito para complementar a nota da 2ª avaliação da disciplina de Materiais de Construção do curso de Engenharia Civil da Universidade Ceuma sob a orientação da Prof.ªAndrea Dória Sousa da Silva.
SÃO LUÍS
2016
SUMARIO
LISTA DE FIGURAS	11
LISTA DE TABELAS	12
1	INTRODUÇÃO	7
2	CONTEXTO HISTÓRICO	8
2.1	Origem no Brasil	10
3	DEFINIÇÃO E COMPOSIÇÃO	11
4	TIPOS DE ARGILAS	11
5	PROPRIEDADES DAS ARGILAS	12
5.1.	 Àgua	14
5.2. 	Plasticidade	14
5.3.	 Retração	14
5.4.	 Efeito do calor	15
6	PROPRIEDADE DAS CERÂMICAS	16
6.1	Absorção de água	16
6.2	Resistência mecânica	16
6.3	Resistência à fratura e à fadiga	17
6.4	Resistência térmica e química	18
7	A FABRICAÇÃO DA CERÂMICA	18
7.1	Extração do barro	20
7.2	Preparo do barro	20
8	MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO DE CERÂMICA	29
8.1	Produtos básicos vermelhos usados na construção civil	32
8.1.1	Tijolos Maciços Cerâmicos	32
8.1.2	Normas Brasileiras para Tijolos Maciços Cerâmicos	33
8.1.3	Utilização dos tijolos maciços	33
8.2	Blocos cerâmicos	34
8.2.1	Tipos de blocos cerâmicos	34
8.2.2	Normas Brasileiras para blocos cerâmicos	36
8.2.3	Utilização de blocos cerâmicos	37
8.3	Telhas Ceramicas	37
8.3.1	Normas Brasileiras para telhas cerâmicas	38
8.3.2	Utilização das telhas cerâmicas	38
8.4	Tubos cerâmicos	39
8.4.1	Normas Brasileiras para Tubos Cerâmicos	40
8.4.2	Utilização de Tubos cerâmicos	40
9	CERÂMICA BRANCA	41
10	REVESTIMENTO CERÂMICO	42
10.1	Funções do revestimento cerâmico	43
10.2	Classificação dos revestimentos cerâmicos	43
10.3	Tipos de revestimentos cerâmicos	44
10.4	Piso cerâmicos X Porcelanatos	44
10.5	Argamassas colantes	45
10.5.1	Tipos de argamassa	45
9	CONSIDERAÇÕES FINAIS	47
10	REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS	49
LISTA DE FIGURAS
Figura 1-Estatueta de cerâmica com cerca de 2500 anos, encontrada na atual República Checa	8
Figura 2 - Fluxograma das etapas fundamentais do processamento de materiais cerâmicos	20
Figura 3 - Atomização de pós para conformação por prensagem a quente	22
Figura 4 - Diagrama esquemático mostrando o processo de fundição em fita com a utilização de uma lâmina afiada	23
Figura 5- Fluxograma do processo de fabricação pela via seca	24
Figura 6 - Varios estágios na remoção de água entre as partículas de argila durante um processo de secagem	25
Figura 7 - Formo intermitente de chama invertida	26
Figura 8 - Forno intermitente comum	27
Figura 9 - Esquema de fabricação de produtos cerâmicos	32
Figura 10 - Diferentes tipos de tijolos usados na construção civil	33
Figura 11 - Bloco de vedação	34
Figura 12 - Blocos estruturais	35
Figura 13 - Telhas	38
Figura 14 - Tubos cerâmicos	39
Figura 15 – Revestimento cerâmico	39
LISTA DE TABELAS
Quadro 1 – Tipos de argila de acordo com sua pureza	19
Quadro 2 – Características dos materiais cerâmicos avançados comparados aos tradicionais	30
Tabela 1 – Controle de recepção de matérias-primas	28
Tabela 2 – Controle em fase de processo	29
Tabela 3 – Controle do produto final	29
Tabela 4 – Classificação dos revestimentos cerâmicos	43
15
1 INTRODUÇÃO
	Os cerâmicos são compostos entre os elementos metálicos e não metálicos; eles são frequentemente óxidos, nitretos e carbetos. A grande variedade de materiais que se enquadra nesta classificação inclui cerâmicos que são compostos por minerais argilosos, cimento e vidro. Estes materiais são tipicamente isolantes à passagem de eletricidade e calor, e são mais resistentes a altas temperaturas e ambientes abrasivos do que os metais e polímeros. Com relação ao comportamento mecânico, os cerâmicos são duros, porém muito quebradiços (CALLISTER, 2007).
	Segundo Richerson (2005) a maioria dos materiais sólidos que não são metais, plásticos ou derivados de plantas ou animais, são cerâmicos. A definição mais consensual de cerâmicos é dada por Kingeryet al (1976) que define simplesmente como sendo sólidos inorgânicos não metálicos. Na sequência desta definição, é abrangida uma grande variedade de materiais que vai muito para além dos cerâmicos clássicos, de que fazem parte materiais como a terracota, o tijolo, a telha, a faiança ou a porcelana (Boch e Niépce 2007). De fato, dentro deste grupo inserem-se muitos outros materiais como as pedras naturais, o vidro e os ligantes inorgânicos. 
	Uma definição mais restrita que exclui, por exemplo, as pedras naturais, os cimentos e o vidro é dada por Boch e Niépce (2007). Os autores definem cerâmicos como sendo materiais sintéticos, essencialmente compostos por fases inorgânicas iônico-covalentes, não totalmente amorfas e geralmente consolidadas pela sinterização a elevadas temperaturas de uma mistura granular compacta, conformada com a forma desejada.
	
2	CONTEXTO HISTÓRICO		
	Os primeiros vestígios da utilização da cerâmica datam do início do Neolítico (entre 10000 e 6000 a.C.), na forma de potes para o armazenamento de grãos. No que diz respeito ao uso na construção, os materiais cerâmicos também estão entre os mais antigos, tanto na forma de blocos e telhas, quanto na de placas de revestimento
	A cerâmica é o material mais antigo que existe, que na verdade é a argila queimada. Quando o homem saiu da caverna, para a vida agrícola, notou que precisaria de vasilhas para armazenar a água, os alimentos colhidos e as sementes para a próxima safra. Tais vasilhas deveriam ser resistentes, impermeáveis e de fácil fabricação.
Figura 1-Estatueta de cerâmica com cerca de 2500 anos, encontrada na atual República Checa
Fonte: (Carter e Norton 2007)
.
	Durante o período final da idade da pedra (Neolítico) a arte dos vasos cozidos tornou-se uma atividade importante (Carter e Norton2007). 
	No Japão, as peças de cerâmica mais antigas conhecidas por arqueólogos foram encontradas na área ocupada pela cultura Jomon, há cerca de 8 mil anos, talvez mais. 
	Estudiosos confirmam ser, realmente, a cerâmica a mais antiga das indústrias. Ela nasceu no momento em que o homem começou a utilizar-se do barro endurecido pelo fogo. Desse processo de endurecimento, obtido casualmente, multiplicou-se. A cerâmica passou a substituir a pedra trabalhada, a madeira e mesmo as vasilhas (utensílios domésticos) feitas de frutos como o coco ou a casca de certas cucurbitácias (porongas, cabaças e catutos).
	As primeiras cerâmicas que se tem notícia são da Pré-História: vasos de barro, sem asa, que tinham cor de argila natural ou eram enegrecidas por óxidos de ferro. Nesse estágio de evolução ficou a maioria dos índios brasileiros. A tradição ceramista — ao contrário da renda de bilros e outras práticas artesanais — não chegou com os portugueses ou veio na bagagem cultural dos escravos. Os índios aborígines já tinham firmado a cultura do trabalho em barro quando Cabral aqui aportou. Por isso, os colonizadores portugueses, instalando as primeiras olarias nada de novo trouxeram; mas estruturam e concentraram a mão-de-obra. 
	O rudimentar processo aborígine, no entanto, sofreu modificações com as instalações de olarias nos colégios, engenhos e fazendas jesuíticas, onde se produzia além de tijolos e telhas, também louça de barro para consumo diário. A introdução de uso do torno e das rodadeiras parece ser a mais importante dessas influências, que se fixou especialmente na faixa litorânea dos engenhos, nos povoados, nas fazendas, permanecendo nas regiões interioranas as práticas manuais indígenas. Com essa técnica passou a haver maior simetria na forma, acabamento mais perfeito e menor tempo de trabalho.
	Quando os populares santeiros, que invadiram Portugal no século XVIII, introduziram a moda dos presépios, surgiu à multidão de bonecos de barro de nossas feiras. Imagens de Cristo, da Virgem, Abades, de santose de anjos começaram a aparecer. Os artistas viviam à sombra e em função da Igreja ou dos seus motivos. O mais célebre artista dessa fase foi Antônio Francisco Lisboa, o Aleijadinho.
	Pouco a pouco — da mesma forma que aconteceu com o teatro católico medieval que foi transformado no Brasil em espetáculos populares como as pastorinhas, o bumba-meu-boi e os mamulengos — a arte do barro foi se tornando profana. Ao final, era o seu meio que os artistas começaram a retratar: simplificaram as formas que passaram apresentar, sem nenhum artifício, tipos, bichos, costumes e folguedos.
2.1	Origem no Brasil
	No Brasil, a cerâmica tem seus primórdios na Ilha de Marajó. A cerâmica marajoara aponta à avançada cultura indígena que floresceu na ilha. Estudos arqueológicos, contudo, indicam a presença de uma cerâmica mais simples, que indica ter sido criada na região amazônica por volta de cinco mil anos atrás.
	A cerâmica marajoara era altamente elaborada e de uma especialização artesanal que compreendia várias técnicas: raspagem, incisão, excisão e pintura. A modelagem é tipicamente antropomorfa, embora haja exemplares de cobras e lagartos em relevo. De outros objetos de cerâmica, destacavam-se bancos, estatuetas, rodelas-de-fuso, tangas, colheres, adornos auriculares e labiais, apitos e vasos miniatura. Mesmo desconhecendo o torno e operando com instrumentos rudimentares, os indígenas criaram uma cerâmica de valor, que dá a impressão de superação dos estágios primitivos da Idade da Pedra e do Bronze.
	Dessa forma, a tradição ceramista não chegou ao Brasil com os portugueses ou na bagagem cultural dos escravos, como muitos acreditam. Os índios aborígines firmaram a cultura do trabalho em barro quando Cabral aportou no território. Os colonizadores portugueses, instalando as primeiras olarias, nada de novo trouxeram, mas estruturam e concentraram a mão-de-obra.
	O processo empregado pelos indígenas, no entanto, sofreu modificações com as instalações de olarias nos colégios, engenhos e fazendas jesuítas, onde se produziam tijolos, telhas e louça de barro para consumo diário. A introdução de uso do torno e das rodadeiras parece ser a mais importante dessas influências, que se fixou especialmente na faixa litorânea dos engenhos, nos povoados, nas fazendas, permanecendo nas regiões interioranas as práticas manuais indígenas.
	Com essa técnica, passaram a ser fabricadas peças com maior simetria na forma, acabamento mais aprimorado e menor tempo de trabalho.
3	DEFINIÇÃO E COMPOSIÇÃO
	Os materiais cerâmicos são conhecidos desde os tempos mais remotos. Eles têm seu nome derivado da palavra grega “keramus”, que significa barro queimado, pois os utensílios feitos desse material, como panelas e vasilhames de água, eram obtidos a partir da argila moldada e submetida à queima. Atualmente, este termo se refere também a todo material inorgânico não metálico obtido após tratamento térmico a altas temperaturas, por exemplo: pisos, louças para banheiro, vidros, fibras óticas, utensílios culinários, combustível nuclear, implantes ósseos e dentários, entre outros. Esta classe de materiais apresenta propriedades específicas como alta estabilidade química, resistência à corrosão e ao calor, entre outras.
	As substâncias capazes de formar argilas são denominadas de argilo-minerais. São silicatos hidratados de alumínio ferro e magnésio, comumente com percentagem de álcalis e alcalino-terrosos. Junto com estes minerais vem a sílica pura, alumina, ferro, cálcio, magnésio e matéria orgânica. Observe que os elementos formadores de vidro estão presentes (sílica, álcalis e calcário).
	O aparecimento destes minerais se origina da desagregação do feldspato das rochas ígneas por ação da água e do gás carbônico. Como existem rochas ígneas e feldspatos de diversos tipos, as argilas também apresentam características diversas.
4	TIPOS DE ARGILAS
	Inicialmente as argilas são classificadas em magras e gordas, conforme menor ou maior quantidade de colóides. Os colóides são responsáveis pela plasticidade da argila, mas também, devido à alumina deformam-se muito mais no cozimento.
	Entre as argilas que fundem a menos de 1200ºC:
· As argilas magras, devido ao maior tamanho dos grãos e à quantidade de sílica são mais porosas e frágeis. Ao tato parecem mais secas.
· Argilas com maior quantidade de material orgânico de cor cinza-azulada ou até preto assumem a coloração amarela ou vermelha após o cozimento. São usadas para materiais cerâmicos estruturais, assim como tijolos e telhas mais grosseiras.
· As magras e com pouco material orgânico dão cerâmicas menos porosos e uniformes, portanto de melhor qualidade. Estas argilas são também empregadas na fabricação do cimento.
· A argila com alta percentagem de mica e pouco ferro é denominada grês. Tem uma tonalidade cinza-esverdeada e é usada na fabricação de tubos cerâmicos e ladrilhos.
	As argilas que vitrificam entre 1200 e 1500ºC são utilizadas na fabricação de louças e são quase exclusivamente caulim. Tem coloração branca antes e depois do cozimento.
	As que só fundem e vitrificam a mais de 1500ºC são chamadas de refratárias e existem de vários tipos e cores. O nome barro também é popularmente usado para denominar as argilas. Tecnicamente barro é argila impura. Dificilmente a Natureza vai apresentar argila pura, daí o uso indistinto da designação.
5	PROPRIEDADES DAS ARGILAS
	As cerâmicas são obtidas pela secagem e cozimento das argilas. As argilas são partículas extremamente pequenas de certas substancias chamadas de argilominerais.
	Existem relativamente poucas variedades de argilo-minerais, mas em grande abundância na Natureza. Dentre os argilo-minerais abundantes está a caulinita.
	A caulinita dificilmente é encontrada pura na Natureza, sempre havendo alguma mistura. O caulim é uma de suas ocorrências e serve como matéria prima de porcelanas, louças, azulejos e outros materiais. Tem cor tanto mais branca quanto maior for a quantidade de caulinita. Sempre tem algumas impurezas que podem afetar bastante as suas propriedades básicas. Entre as impurezas pode-se encontrar areia, sílica, alumina, óxido de ferro, álcalis, água, carvão e demais impurezas orgânicas.
	A sílica livre, na forma de areia, diminui, por exemplo, a plasticidade e refratariedade da argila e reduz também a resistência mecânica da cerâmica obtida. Mas também reduz a retração, a deformação e facilita a secagem. É indispensável na fabricação da cerâmica pois ao fundir forma o vidro que aglutina e endurece o material.
	A alumina também reduz a plasticidade e a resistência mecânica, porem reduz as deformações e faz baixar o ponto de fusão da sílica para a formação do vidro.
	Os alcalis (cal, magnésia e sódio) tambám são fundentes e clareiam a cor das cerâmicas.
	O óxido de ferro mistura-se com a cauinita e lhe confere a cor vermelha ou amarela. Em alguns casos forma pintas ou manchas. Reduz a refratariedade, mas aumenta muito a dureza da cerâmica.
	Os materiais orgânicos é muito ruim para a cerâmica pois apesar de aumentar a sua plasticidade, torna a cerâmica mais fraca e porosa. Confere cor escura à argila antes do cozimento, que desaparece pois a matéria orgânica é queimada.
	Os sais diversos, que na maioria dos casos são inertes, têm seu maior efeito sobre a cor. Podem dar eflorecências e criptoflorescência, que são defeitos apresentados por algumas cerâmicas.
	Estes materiais e muitos outros se encontram nas mais diversas proporções, pois os depósitos de argila ficam expostos por milhares de anos a todas as influências climáticas e ambientais.
5.1.	 Àgua
	A água de constituição faz parte da molécula do argilo-mineral e se eliminada altera
quimicamente a argila. A água de plasticidade ou inchamento envolve as partículas
coloidais, aderindo à sua superfície, dando-lhe a mobilidade característica. A água de capilaridade fica nos poros da argila formando canais ou gotículas no interior da massa. É facilmente eliminada.
5.2. 	Plasticidade
	As partículas coloidais tem grande atração entre si e quando secas não se deslocam, a não sercom grande esforço. Ao receber umidade são envolvidas por uma camada lubrificante que dá alta plasticidade, enfraquecendo a atração.
	Existem substâncias que aumentam esta plasticidade (carbonatos, hidròxidos, silicatos e oxalatos) ou as que diminuem (ar incorporado, detergentes, sabãos, pó de minerais, areia e pó de cerâmica).Estas substâncias são usadas como aditivo para correções na fabricação da cerâmica.
	A plasticidade depende também do tamanho, formato e comportamento químico dos grãos.
5.3.	 Retração
	Quando da perda da água os grãos tem grande atração molecular e o conjunto se retrai. A secagem é lenta pois primeiras camadas externas perdem água por evaporação. A água das camadas internas migra para a superfície por capilaridade cada vez mais lentamente, homogeneizando o conjunto cotinuamente. A grande quantidade de caulinita provoca uma maior retração.
	A retração faz com que a peça cerâmica diminua de tamanho e quando a perda de água não é uniforme a peça se torce e deforma. Por isso é difícil se obter peças moduladas de tamanhos exatamente iguais nas medidas e perfeitamente planas. Isto só se consegue com muitos cuidados e técnicas especiais de fabricação. Nestes casos a fabricação fica encarecida de tal maneira que só é usada em casos especiais.
	Todos os aditivos que aumentam a plasticidade aumentam também a retração.
5.4.	 Efeito do calor
	Aquecendo a argila comum entre 20 e 150ºC ela perde agua do amassamento e de capilaridade. De 150 à 600ºC ela perde a água de plasticidade, ou seja, endurece mas continua sendo argila. Até este ponto não há alteração nas características químicas pois se a hidratarmos de novo ela ainda volta às condições iniciais de plasticidade.
	A partir de 600ºC começam as alterações químicas.
	Na primeira fase a água de constituição da molécula de argila é expulsa. Neste ponto a molécula alterada deixa de ser argila e já apresenta um endurecimento permanente. Nesta fase há a queima de materiais orgânicos existentes.
	Num segundo estágio há a oxidação: os carbonetos são calcinados e se transformam em óxidos. Por fim, à partir dos 950ºC há a vitrificação. Aparece então à cerâmica, difícil de desagregar deformar ou quebrar.
6	PROPRIEDADE DAS CERÂMICAS
	As propriedades finais do processo cerâmico são adquiridas na etapa de queima. Esta etapa é a mais importante para a fabricação, cujo objetivo é a ocorrência das reações e as transformações químicas e físicas dos componentes da massa, de maneira a conferir ao corpo cerâmico as propriedades necessárias a sua utilização (Pinheiro, 2009).
	A qualidade de um artigo cerâmico, em termos comparativos grosseiros, depende da quantidade de vidro formado quando sujeito a altas temperaturas. Esta quantidade é grande nas porcelanas e mínima nos tijolos. Os produtos cerâmicos são também denominados de pedras artificiais (porque substituem as pedras naturais em grande parte das suas aplicações e, apesar de algumas diferenças, podem ter uma aparência geral semelhante), embora essa designação seja mais própria dos aglomerantes de pedras naturais.
	Cerâmica é a denominação mais comum a todos os artigos ou objetos produzidos com argila após queimados/assados ao fogo. A transformação do barro em cerâmica acontece durante a queima, quando a argila é queimada e se torna firme. Na sua primeira queima obtêm-se o chamado biscoito, que apesar de não mais voltar ao estado plástico ainda possui características frágeis, pois se cair no chão ou levar uma pancada mais forte parte-se em muitos pedaços.
6.1	Absorção de água
	A absorção de água depende da compacidade das pecas, da sua constituição inicial, etc. Também chamada de porosidade aparente que é dada pela percentagem de aumento de peso que a peca apresenta após 24h de imersão em água (embora a absorção não termine neste período curto de tempo, a referencia pode ser fixada deste modo, tanto mais que esta absorção tende a estabilizar no tempo).
6.2	Resistência mecânica
	Pinheiro e Holanda (2010) avaliaram as propriedades mecânicas em função da variação da temperatura de queima nos produtos de Cerâmica Vermelha. As microestruturas das amostras apresentam a evolução microestrutural da superfície de fratura. 
	A resistência dos produtos cerâmicos está dependente da quantidade de água usada na moldagem. Água em excesso lava as partículas menores que mais facilmente fundiram para formar um vidrado. Quanto mais homogênea, fina e cerrada a granulometria, bem como melhor o cozimento, maior a resistência da cerâmica.
	Uma propriedade mecânica de utilidade que é apresentada pelos materiais cerâmicos é a dureza, que é utilizada com freqüência quando se exige uma ação de abrasão ou de esmerilhamento; de fato, os materiais mais duros conhecidos são materiais cerâmicos (CALLISTER, 2012).
	Além disso, e devido às suas ligações iônicas e covalentes, muitos materiais cerâmicos são duros e possuem uma baixa resistência ao impacto. No entanto, existem algumas exceções às generalizações acima referidas, como é exemplo da argila plástica, que é um material cerâmico macio e facilmente deformável.
	Nos materiais cerâmicos frágeis, os poros constituem regiões onde a tensão de concentra quando esta, junto ao poro, atinge um valor critico, forma-se uma fenda que se propaga. Tal sucede visto que nestes materiais não existem processos suficiente absorventes de energia como aqueles que operam durante a deformação dos metais dúcteis. Assim, uma vez criadas condições para o inicio da sua propagação, as fendas continuam a crescer até que ocorrem fraturas.
6.3	Resistência à fratura e à fadiga
	A resistência à fratura de um material cerâmico pode também depender fortemente das fendas presentes. Uma fenda de grande dimensão pode ser o principal fator que afeta a resistência de uma cerâmica. Em geral a resistência à fratura dos cerâmicos é baixa a moderada.
	Os materiais cerâmicos devido à combinação de ligações covalentes e iônicas têm intrinsecamente uma baixa tenacidade. Também devido a estas ligações, há uma ausência de plasticidade durante o carregamento cíclico. Consequentemente, a fratura por fadiga é rara nos materiais cerâmicos.
	A elevada dureza de alguns materiais cerâmicos torna-os úteis para funcionarem com abrasivos para corte, desbaste e polímero de outros materiais de menor dureza.
6.4	Resistência térmica e química
	Segundo Callister, à temperatura ambiente, virtualmente todos os materiais cerâmicos são frágeis. Microtrincas, cuja presença é muito difícil de controlar, resultam na amplificação das tensões de tração aplicadas e respondem pelas resistências à fratura relativamente baixas (resistências à flexão).
	Em geral a maioria dos materiais cerâmicos tem baixa ductilidade térmica devido às fortes ligações iônicas e covalentes, pelo que são bons isoladores térmicos. Devido à sua elevada resistência ao calor, os materiais cerâmicos são usados como refratários, ou seja, materiais que resistem à ação de ambientes quentes, tanto liquido como gasosos.
	As propriedades importantes dos materiais cerâmicos refratários são as resistências mecânicas a baixa e alta temperatura, a densidade aparente e a porosidade. Os refratários densos com baixa porosidade apresentam maior resistência à corrosão e à erosão, assim como à penetração por líquidos e gases. No entanto, nos refratários para isolamento térmico é desejável que haja uma grande quantidade de porosidade. Na maioria das vezes, os refratários para isolamento térmico são usados por detrás de tijolos ou materiais refratários de maior densidade e refratariedade.
	A resistência química é elevada, em geral, sobretudo quando vitrificados. 
7	A FABRICAÇÃO DA CERÂMICA
	As Cerâmicas compreendem todos os materiais inorgânicos, não-metálicos, obtidos geralmente após tratamento térmico em temperaturas elevadas.
	Os materiais cerâmicos são fabricados a partir de matérias-primas classificadas em naturais e sintéticas. As mais utilizadas na indústria são: quartzo, feldsparto, filito, talco, calcita, dolomita, Magnesita, cromita, grafita e zirconita. As sintéticas incluementres outras alumina (oxido de alumínio) sob diferentes formas (calcinada eletrofundida), carbonato de silício e os mais diversos produtos químicos inorgânicos.
	Do grupo dos minerais da argila, os mais importantes são: caulinite, ilite e a monrmorilite. As ilites são os minerais componentes das rochas denominadas “ardósia”. A montmorilite é um mineral dominante na bentonite, uma cinza vulcânica alterada que pode aumentar várias vezes o seu volume quando imersa em água. A caulinite, caracterizada pela sua brancura de neve, forma-se a partir dos minerais de alumínio, principalmente feldaspatos. Um mecanismo de formação em grande escala de caulite é a meteorizacao de maciços graníticos, a partir dos quais as partículas de caulino podem ser transportadas e recipitadas para darem potenciais leitos argilosos (GOMES, 1986).
	Com base na sua utilização as argilas podem ser divididas em argilas puras de cor e cozimento brancos, onde a mais pura é o caulino, isto é devido à existência na sua constituição de caulinite (esta é a forma mais pura de argilo-minerais). E este pó branco é a matéria-prima da porcelana. As argilas refratárias, embora bastantes puras, contêm algumas impurezas, que agindo como fundentes baixam o seu ponto de fusão. 
	As argilas impuras destacando as argilas para materiais estruturais e argilas para produtos de grés. Estas são argilas comuns contendo normalmente óxido de ferro, que misturados com a caulinite lhe conferem, após cozedura, as cores vermelha e amarelo (os denominados produtos de barro vermelho). Em ambos os casos o oxido de ferro baixa o ponto de fusão e reduz a refracteriedade destas argilas, que também lhe chamam argilas fusíveis ou terra-cota (Quadro 1).
Quadro 1-Tipos de argila de acordo com sua pureza
	Argilas puras
(cor de cozimento branca)
	Argilas impuras
	Caulinos e argilas plásticas
	Argilas fusíveis ou terracota(produto de barro vermelho)
	Argilas refratárias (caulino, argilas refratárias e altamente aluminosas)
	Argilas vitrificáveis para produtos de grés
7.1	Extração do barro
	Cada tipo de cerâmica requer um tipo apropriado de barro. Deve ser analisada a composição granulométrica, o teor de argila, a umidade e a pureza entre outras.
7.2	Preparo do barro
	Extraída a argila, feita a seleção, segue-se o que se chama de “apodrecimento” da argila. Ela é depositada ao ar livre, revolvida e passa por um período de descanso. Esta etapa tem por finalidade fermentar ao ar as partículas orgânicas existentes no barro, tornando as coloidais e aumentando a plasticidade da massa.
	A etapa seguinte é a de maceração (desagregar torrões), correção e amassamento. Na correção usam-se misturas.
	A fase final é do amassamento, que serve para se obter a uniformidade entre os componentes. A argila então é preparada para a moldagem. 
Uma das principais preocupações na aplicação dos materiais cerâmicos é o método de fabricação. Muitas das operações de conformação dos metais dependem de fundição e ou técnicas que envolvem alguma forma de deformação plástica (CALLISTER, 2012). 
	Na indústria cerâmica os processos de fabricação são tão variados quanto os produtos. Há desde os mais rudimentares, como na produção de telhas e tijolos em olarias, até os mais sofisticados, em modernas instalações, com processos rigorosos de fabricação, como na produção de sanitários. Os processos de fabricação podem diferir de acordo com o tipo de peça ou material desejado.
	Apesar desta diversidade, constata-se a existência de três etapas fundamentais do processamento (Figura 2), de modo geral destacamos a preparação das matérias-primas, subseqüente a conformação ou moldagem e o processamento térmico.
Figura 2 - Fluxograma das etapas fundamentais do processamento de materiais cerâmicos
· Preparação das matérias-primas
	A preparação da matéria inicia-se com a escolha do tipo de barro que se pretende. Conhecida a matéria-prima básica é essencial, à beneficiação adequada dos mesmos, a correção das suas propriedades de forma a viabilizar a sua moldagem e a garantir as características finais do produto cerâmico. 
	Ressaltando que nesta fase certos cuidados fazem-se necessários como o nível de sintetização atingido durante a queima e a qualidade de prensagem está diretamente ligado à composição e nível de mistura dos componentes. Todavia, o excesso de matéria orgânica ou de partículas de carbono nas matérias-primas, pode originas fissuras ou inchamento nas peças, desde que não entrem em combustão nos trechos da curva de queima onde a porosidade permite ainda a difusão do CO2. E, sobretudo, com a combinação de certas matérias-primas, podem-se alterar os coeficientes de dilatação, diminuir a sensibilidade a choques térmicos, aumentar a resistência à gretagem, a resistência, etc.
	Os materiais cerâmicos poderão ter um acabamento natural, polido e vidrado. Nestes últimos, utilizam-se matérias-primas tais como vidros e corantes. 
	Para atender a estas exigências as matérias-primas, naturais ou sintéticas, são submetidas às seguintes operações; primeiramente, são desagregadas moídas e peneiradas, a seco ou em disposição aquosa, até a granulometria mais conveniente, para melhorar o nível de mistura e de conformação e em seguida são purificadas e corrigidas nas suas propriedades e então misturadas e homogeneizadas, seguindo depois para a moldagem, na forma de massa plástica, barbotina ou pó com baixa umidade.
	Existem dois processos para conferir às argilas a composição desejada, adicionando os materiais complementares necessários (corretivos, fundentes, etc.) e a água apropriada:
I. Via Seca – depois de uma secagem e mistura vem a trituração, incorporando na fase final, a umidade necessária. Este processo não elimina as impurezas, obrigando a utilizar matérias-primas muito puras.
II. Via Úmida – pode ser por levigação ou por amassadura.
a) Levigação; diluição em tanques e decantação, o que produz pastas muito finas, recomendadas para a fabricação de porcelanas;
b) Amassadura: é o método mais simples e econômico, no qual as matérias-primas, com a água necessária, se transformam em pastas, por aparelhos misturadores.
· Conformação/moldagem
	São quatro os processos principais utilizados para transformar a matéria-prima no corpo de forma geométrica desejada. A escolha do processo depende necessariamente da geometria (forma e dimensão) do produto que se deseja, das propriedades das matérias-primas e consequentemente das aptidões destas para um determinado processo. Trata-se da preparação da massa para o fim desejado.
	Na indústria cerâmica predominam os processos de conformação a frio, mas os processos de conformação a quente também são bastante utilizados. Os principais métodos de conformação de cerâmicas usados são a prensagem.
	As argilas depois de diluídas em tanques/tubos diluidores, peneiradas e misturadas co o material moído dos materiais fundentes no processo de prensagem por monocozedura, resultam numa outra mistura que de designa por borbotina. De uma forma geral podemos dizer que quando a matéria-prima se apresenta na forma de:
· Barbotina - utiliza-se o processo de colagem em moldes de gesso (sanitários, xícaras) também dito à lambrugem; 
· Massa plástica - serão conformados por extrusão, moldagem plástica e às vezes prensagem (tijolos, telhas, pratos, etc); 
· Pó - com baixo teor de umidade, por prensagem (azulejos, ladrilhos).
	Por qualquer destes processos obtém-se as formas de uma peça crua, com geometria definida e determinadas propriedades mecânicas e físicas. Com este conjunto de qualidades pretende-se que se permita o seu manuseio, sua secagem e queima sem risco de inutilização.
	Nas misturas destinadas à conformação por prensagem a seco, procede-se inicialmente à secagem da barbotina até se obterem pós desagregados com percentagens reduzidas de umidade. A atomização é um dos processos mais correntemente utilizados, constituindo na centrifugação das misturas por pulverização das partículas sujeitas a circulação de ar quente (figura 3).
Figura 3 - Atomização de pós para conformação por prensagema quente
Fonte: Retirada da internet
	A peça conformada deve ter resistência mecânica suficiente para permanecer intacta durante as operações de transporte, secagem e cozimento. Duas técnicas usuais de modelagem são utilizadas para conformação de composições á base de argila: a conformação hidroplástica (extrusão) e a fundição em suspensão.
	A extrusão é o método mais utilizado na indústria de cerâmica vermelha, por ser mais econômico, mas gera produtos de menor valor. A partir da década de 50, esta tecnologia sofreu algumas alterações (Ribeiro et al, 2003). Este processo de conformação industrial tem se revelado essencial nas indústrias cerâmicas, mostrando grande potencialidade na obtenção de produtos técnicos. A extrusão é uma técnica de produção associada à elevada produtividade, principalmente para produtos de seção transversal constante (Ribeiro et al, 2003; Reed, 1995).
	Outro processo é a fundição em suspensão (Figura 4) no qual utiliza-se uma suspensão em argila ou outros materiais não plastificáveis em água. Quando derramada em um molde poroso (feito em geral de gesso de paris), a água da suspensão é absorvida pelo molde, deixando uma camada solida sobre a parede do molde, cuja espessura dependerá do tempo.
Figura 4 - Diagrama esquemático mostrando o processo de fundição em fita com a utilização de uma lâmina afiada
Fonte: D. W. Richerson, Modern Ceramic Engineering, 1992
· Processamento térmico
	É considerada a etapa mais importante do processo cerâmico. Porém, a maior importância do processamento térmico reside na secagem e na queima das peças já preparadas.
	A secagem é uma etapa importante no processo de fabricação de cerâmica vermelha. Este processo consiste basicamente em eliminar a água, utilizada na etapa de preparação da massa, necessária para a obtenção de uma massa plástica. A eliminação de água ocorre por evaporação através da ação de um fluxo de calor, efetuado mediante uma corrente de ar (Abajo, et al. 2000; Barba 1997).
	Há quatro processos de secagem, citados por Bauer (2012):
a) Secagem natural: é o processo mais comum nas olarias, mas é demorado e exige grandes superfícies. Ela é feita em telheiros extensos, ao abrigo do sol e com ventilação controlada;
b) Secagem por ar quente-úmido: o material é posto nos secadores onde recebe o ar quente com alto teor de umidade, até que desapareça a água absorvida.
c) Secadores de túnel: são túneis de alguma extensão, pelos quais se faz passar o calor residual dos fornos.
d) Secagem por radiação infravermelha: é pouco usada, em razão do custo e por só
servir para peças delgadas.
	Qualquer dos métodos utilizados tem conseqüências na qualidade dos produtos, bem como no seu custo de produção. A cozedura tem por fim endurecer os produtos depois de secos, através da expulsão de água de constituição e combinação dos silicatos e aluminatos de ferro. Deve ser realizada lentamente para evitar que a tensão da água atinja o limite de resistência da massa, originando fissuras. Essas etapas estão detalhadas no fluxograma generalizado para o processo de fabricação pela via seca que se indica na figura 5 
Figura 5- Fluxograma do processo de fabricação pela via seca
Fonte: (Freitas et AL 2003)
	Nos estágios iniciais da secagem, as partículas de argila estão virtualmente envolvidas e separadas umas das outras por uma fina película de água. Na medida em que a secagem progride e a água é removida, a separação entre as partículas diminui o que se manifesta como contração (Figura 6).
Figura 6 - Varios estágios na remoção de água entre as partículas de argila durante um processo de secagem a) corpo molhado b) corpo parcialmente molhado c) corpo completamente seco
Fonte:W.D.Kingery, 1960.
	Após a secagem, um corpo é geralmente cozido em uma temperatura entre 900º C e 1400ºC.; a temperatura de cozimento depende da composição e das propriedades desejadas para a peça acabada. Durante a operação de cozimento, a densidade é aumentada ainda mais (com uma conseqüente diminuição na porosidade), e a resistência mecânica é melhorada.
	Quando materiais a base de argila são aquecidos até temperaturas elevadas, ocorrem algumas reações consideravelmente complexas e intricadas. Uma dessas reações é a vitrificação, que consiste na formação gradual de um vidro liquido que flui para o interior e preenche parte do volume dos poros. O grau de vitrificação depende da temperatura e do tempo de cozimento, assim como a composição do corpo.
	É a fase da fabricação em que o barro é colocado em fornos de alta temperatura para que ocorram as reações químicas de endurecimento e vitrificação.
	No resultado influem as temperaturas alcançadas, a velocidade de aquecimento, atmosfera ambiente, pressão e umidade. O cozimento pode ser contínuo ou internitente.
	Alguns fornos mais usados, de acordo com Bauer (2012) são:
a) Fornos de Meda: É um tipo intermitente, de chama ascendente, bastante rústico e só empregado em instalações provisórias;
b) Forno de Hoffmann: É um forno contínuo, obtido pela justaposição e entrosamento de diversos fornos intermitentes;
c) Forno semicontínuo: Os fornos ditos semicontínuos não passam de dois ou mais
fornos intermitentes colocados justapostos;
d) Forno intermitente de chama invertida: Nesses fornos os gases da combustão sobem até a cúpula do forno, e depois atravessam as peças em cozimento, vindos de cima para baixo (Figura7).
e) Forno combinado: Consta de dois fornos sobrepostos, sendo o aquecimento direto no superior e por chama invertida no inferior;
f) Fornos de cuba: São usados para muito pequena produção;
g) Forno intermitente comum: É o tipo mais encontrado nas pequenas olarias do Rio
Grande do Sul porque é fácil e barato de construir. Geralmente é de forma retangular ou quadrada (Figura 8);
h) Forno de túnel: É um forno contínuo bastante superior aos anteriores, por apresentar melhor rendimento térmico e economia de mão-de-obra.
Figura 7 - Formo intermitente de chama invertida
Fonte: Bauer (2012)
Figura 8 - Forno intermitente comum
Fonte: Bauer (2012)
	Nessa operação, conhecida também por sinterização, os produtos adquirem suas propriedades finais. As peças, após secagem, são submetidas a um tratamento térmico a temperaturas elevadas, que para a maioria dos produtos situa-se entre 800 ºC a 1700 ºC, em fornos contínuos ou intermitentes que operam em três fases:
· -Aquecimento da temperatura ambiente até a temperatura desejada;
· Patamar durante certo tempo na temperatura especificada;
· Resfriamento até temperaturas inferiores a 200 ºC.
	O ciclo de queima compreendendo as três fases, dependendo do tipo de produto, pode variar de alguns minutos até vários dias.
	Durante esse tratamento ocorre uma série de transformações em função dos componentes da massa, tais como: perda de massa, desenvolvimento de novas fases cristalinas, formação de fase vítrea e a soldagem dos grãos. Portanto, em função do tratamento térmico e das características das diferentes matérias-primas são obtidos produtos para as mais diversas aplicações.
	Em seguida é realizado o processo de resfriamento. Nesta fase o único cuidado é evitar um resfriamento muito brusco, que pode fendilhar a peça pela rápida retração.
· Controle de qualidade
	O controle de qualidade deverá ser realizado diariamente com a utilização de equipamentos e operados qualificados. Este deve ser iniciado nas matérias-primas e antes da sua entrada na produção, passando também pelo seu controle na fase de processo, terminando no produto final embalado. São três os procedimentos a adotar neste sentido: primeiramente, o controle de recepção de matérias-primas, pois é nesta fase que permite-se a ocorrência de problemas durante a fase do processo de fabricação, com uma analise e observação das matérias-primas no ato da sua recepção, através dos procedimentos da tabela 1 .
Tabela 1-Controle de recepção de matérias-primas
	matérias-primas
	Ensaios
	Periodicidade
	Cerâmicos
	Aspecto visual
Granulometria
Retração após secagem e cozedura
Absorção de água após cozedura
Resistência mecânica após cozedura
	Recepçãodo lote
	Feldspato
	Resíduo
Fusibilidade
Cor após cozedura
	Recepção do lote
	Areia
	Residuo
	Recepção do lote
	Vidro
	Cor
	Recepção do lote
	
Fonte: De W. D. Kingery, H.K. Bowen e D. R, 1976.
	Posteriormente, faz-se o controle na fase de processo a fim de evitar qualquer não conformidade, evitando desvios aos requisitos estabelecidos (ver tabela 2).
Tabela 2 - Controle em fase de processo
	Produto em fase de processo
	Ensaios	
	Periodicidade
	Pasta
	Aspecto visual
Resíduo ao peneiro
Absorção de água após cozedura
Retração após secagem e cozedura
Resistência mecânica após a cozedura
	Semanal
	Barbotina
	Densidade
Viscosidade
Resíduo
	Diaria
	Po atomizado
	Granulometria
Umidade
	Horário
	Prensado
	Dimensões, espessura, densidade aparente
Resistência mecânica
	Horário
	Seco
	Umidade
	Horário
	Vidro, Engobe
	Densidade
Viscosidade
	Horário
	Vidrado
	Gramagem
	Horário
	Cozido
	Dimensões
	Horário
	
Fonte: De W. D. Kingery, H.K. Bowen e D. R, 1976.
	E por ultimo faz-se a avaliação final do produto, de forma a saber-se se cumpre com as especificações aplicáveis e garantia da sua qualidade (Tabela 3).
Tabela 3 – Controle do produto final
	Produto final
	Ensaios
	Periodicidade
	Revestimentos
	Resistência mecânica 
Absorção de água
Dimensoes, espessura, empeno
	Diário
	Revestimentos
	Fendilhagem
	Semanal
	Revestimentos
	Resistência aos químicos e manchas
	Mensal
	Revestimentos
	Gelo/Degelo
	Anual
Fonte: De W. D. Kingery, H.K. Bowen e D. R, 1976.
8	MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO DE CERÂMICA
	Os processos cerâmicos podem ser classificados em “cerâmica tradicional” e “cerâmica avançada” (cerâmica fina ou cerâmica de alta tecnologia). Na cerâmica tradicional, as matérias-primas geralmente são utilizadas após beneficiamento, ou seja, separação de impurezas por processos físicos. De modo geral, não são submetidas a reações químicas, portanto, considera-se que a matéria-prima é natural. Já no caso das cerâmicas avançadas, normalmente, trabalha-se com matérias-primas sintéticas, ou seja, obtidas por meio de reações químicas (Quadro 2).
Quadro2 - Características dos materiais cerâmicos avançados comparados aos tradicionais
	Características
	Avançadas
	Tradicionais
	Matéria-prima
	Sintética
	Natural
	Preparação do pó
	Muito controlada
	Pouco controlada
	Conformação
	Muito controlada
	Pouco controlada
	Analise microestrutural
	Microscopia eletrônica
	Microscopia óptica
	Resistência relativa
	10-1.000
	1
	Preço relativo
	10-10.000
	1
· Cerâmica tradicional
	A cerâmica tradicional engloba a maior parte da produção cerâmica, pois utiliza matérias-primas de baixo custo e abundantes na natureza, como argilas, feldspatos, calcários e outros minerais cristalinos inorgânicos não metálicos. Envolve os processos de fabricação de cerâmica estrutural, tais como: tijolos, telhas e blocos; revestimentos, como pisos e azulejos; cerâmica branca, como louça sanitária, de mesa ou artística, entre outros.
· Cerâmica vermelha
	A cor vermelha que caracteriza esses produtos está relacionada à presença de compostos de ferro presentes na argila (Jordão & Zandonai, 2002). Compreende aqueles materiais com coloração avermelhada empregados na construção civil (tijolos, blocos, telha e tubos cerâmicos/manilhas) e também argila expandida (agregado leve), utensílios domésticos e adornos. A definição como cerâmica vermelha provém de esta apresentar óxido de ferro em abundância.
· Cerâmica ou materiais de revestimento
	Compreende todos os materiais usados na construção civil para revestimento de paredes, pavimentos e bancadas tais como azulejos, placas ou ladrilho para piso e pastilhas.
· Cerâmica branca
	Este grupo é bastante diversificado, compreendendo materiais constituídos por um corpo branco e em geral recobertos por uma camada vítrea transparente, sendo assim agrupados pela cor branca de massa, necessários por razões estéticas e/ou técnicas.
	Como o advento dos vidrados opacos, muitos dos produtos enquadrados neste grupo passaram a serem fabricados, sem prejuízo das características para uma das aplicações, com matérias-primas com certo grau de impurezas, responsáveis pela coloração. Muitas vezes prefere-se subdividir este grupo em função da utilização dos produtos em: louça sanitária, louça de mesa, isoladores elétricos para linha de transmissão e distribuição, utensílios domésticos e adornos e cerâmicas técnicas para diversos fins (químico, elétrico, térmico e mecânico).
· Cerâmica refratária
	Este grupo compreende uma gama grande de produtos, que tem como finalidade suportar temperaturas elevadas nas condições específicas de processo e de operação dos equipamentos industriais, que envolveram esforços mecânicos, ataques químicos, variações bruscas de temperaturas e outras solicitações.
· Cerâmica de alta tecnologia/cerâmica avançada
	O aprofundamento dos conhecimentos da ciência dos materiais proporcionou ao homem o desenvolvimento de novas tecnologias e aprimoramento das existentes nas mais diferentes áreas:aeroespacial, eletrônica, nuclear e muitas outras. Deste modo, passaram a surgir materiais com qualidade excepcionalmente elevada. Tais materiais passaram a ser desenvolvidos a partir de matérias-primas sintéticas de altíssima pureza e por meio de processos rigorosamente controlados.
	Estes produtos, que podem apresentar diferentes formatos, são fabricados pelo chamado segmento cerâmico de alta tecnologia ou cerâmicas avançadas. Estes são classificados de acordo com as suas funções em: magnética, óptica, química, térmica, mecânica, biológica e nuclear.
8.1	Produtos básicos vermelhos usados na construção civil
	“O emprego dos produtos cerâmicos, obtidos por cozimento de argilas, primeiro ao sol e depois em fornos, iniciou-se naqueles lugares onde escasseava a pedra e eram abundantes os materiais argilosos” (PETRUCCI, 1979, p.1).
	Os produtos da cerâmica vermelha caracterizam-se pela cor vermelha de seus produtos, representados por tijolos, blocos, telhas, tubos, lajes para forro, lajotas, vasos ornamentais, agregados leve de argila expandida e outros. No que se refere à matéria-prima, o setor de cerâmica vermelha utiliza basicamente argila comum, em que a massa é tipo monocomponente - só argila -, e pode ser denominada de simples ou natural. 
	Para a Associação Portuguesa da Indústria Cerâmica (APICER, 2000), os tijolos cerâmicos podem ser classificados de acordo com suas características e quanto ao tipo de aplicação.
8.1.1	Tijolos Maciços Cerâmicos
	“O tijolo é uma pedra artificial de grande emprego nas construções; resulta da argila ou barro que amassado com água, moldado e cozido, adquire dureza, resistência e duração que fazem com que o seu uso tenha sido em todos os tempos muito importante” (SEGURADO, 19--,p. 109).
	Bauer (2012) caracteriza o tijolo maciço comum (ou tijolinho), como um tijolo de baixo custo de fabricação, o qual é geralmente moldado manualmente em moldes de madeira. Pode ser utilizado para alvenaria de vedação ou estrutural. O ideal para a especificação de um tijolo é recomendar o atendimento às normas brasileiras. 	Para a fabricação dos produtos cerâmicos é necessário que a argila (matéria-prima) passe por várias etapas até que o produto cerâmico esteja pronto para uso.
	A Figura 9 apresenta, de forma esquemática, a sequência de fabricação de cerâmica vermelha.
Figura 9 - Esquema de fabricação de produtos cerâmicos
Fonte: Petrucci (1979)
		A obtenção da massa busca é obtida, em geral, com base na experiência acumulada, visando uma composição ideal de plasticidade e fusibilidade, facilitando o manuseio e propiciando resistência mecânica na queima. 	Para classificar um produto cerâmico deve-se levar em consideração o emprego dos seus produtos, natureza de seus constituintes, características texturais do biscoito (massa base), além de outras características cerâmicas, técnicas e econômicas.
	
8.1.2	Normas Brasileiras para Tijolos Maciços Cerâmicos
	NBR 8041 – Tijolo Maciço Cerâmico para Alvenaria – Forma e Dimensões –Padronização: Esta norma padroniza as dimensões de tijolos cerâmicosa serem utilizados em alvenaria.
	NBR 7170 – Tijolo Maciço Cerâmico para Alvenaria – Especificação: Esta norma fixa as condições exigíveis no recebimento de tijolos maciços de barro cozido destinado a obras de alvenaria, com ou sem revestimento.
8.1.3	Utilização dos tijolos maciços
	A aplicação deste tipo de tijolo em alvenarias é muito frequente. Com ele, a obra ganha rapidez e economia. Por se apresentar em vários tamanhos gera economia no tempo de execução no que diz respeito a assentamento, acelerando a construção das paredes. Outra vantagem é que este tipo de material dispensa a etapa de abertura de roços nas paredes, pois as instalações elétricas e de águas podem ser embutidas durante a execução da alvenaria. Além de ser resistente à compressão e por ser furado, gera alvenarias leves. Gera resíduo em obra, que podem ser valorizados na fabricação de outros materiais.
	O produto mais utilizado na construção são os tijolos (Figura 10), que por sua vez devem ser leves, resistentes e de fácil manejo. São aplicados nos edifícios para a construção das alvenarias das paredes divisórias e de fachadas, representando cerca de 15% do valor total da construção. Nas pequenas construções, os tijolos funcionam como elemento de sustentação de teto e cobertura.
Figura 10 - Diferentes tipos de tijolos usados na construção civil
Fonte:Freitas et al 2003
8.2	Blocos cerâmicos
Os blocos cerâmicos(Figura) são componentes construtivos utilizados em alvenaria (vedação, estrutural ou portante). Apresentam furos de variados formatos, paralelos a qualquer um dos seus eixos.
A conformação ocorre por extrusão, onde a massa de argila é pressionada através do molde que dará a forma da seção transversal. A coluna extrudada obtida, passa por um cortador, onde se tem a dimensã o do componente, perpendicular a seção, transversal. Posteriormente os blocos são submetidos a secagem e a queima éfeita a temperaturas que variam entre 9000C e 11 000C.
8.2.1	Tipos de blocos cerâmicos
São dois os tipos de blocos cerâmicos utilizados na construção civil, produzidos no Brasil.
· Bloco de vedação
São aqueles destinados a execução de paredes que suportarão o peso próprio e pequenas cargas de ocupação (armários, pias, lavatórios, etc), geralmente utilizados com furos na horizontal e com atual tendência ao uso com furos na vertical (Figura 11).
Figura 11 - Bloco de vedação
Fonte: Retirada da internet
· Blocos estruturais ou portantes
São aqueles que além de exercerem a função de vedação, também são destinados a execução de paredes que constituirão a estrutura resistente da edificação (podendo substituir pilares e vigas de concreto). Estes blocos são utilizados com os furos sempre na vertical (Figura 12).
Quando apresentam elevada resistência mecânica, padronização das dimensões, concorrem técnica e economicamente com as estruturas de concreto armado.
Figura 12 - Blocos estruturais
Fonte: Retirada da internet
	Como vantagem os blocos cerâmicos apresentam leveza (decréscimo do custo das fundações); são isolamento térmico e acústico; propicia a construção racionalizada além implifica o detalhamento de projetos, facilitando a integração dos mesmos e diminuindo o desperdício dos materiais (componente, argamassa de assentamento e reboco); Proporciona também um decréscimo na espessura de revestimento (emboço ou reboco); Já nos canteiro de obra deixa o espaço mais limpo facilitando a prumada das paredes e permite a utilização de componentes pré-moldados (vergas, contra-vergas etc) e sobretudo, Facilita a execução das instalações hidrosanitárias e elétricas, no caso de blocos especiais (aqueles que apresentam espaços pré-definidos para as instalações);
8.2.2	Normas Brasileiras para blocos cerâmicos
	As Normas Brasileiras chamam de blocos as peças com furos. Existem as seguintes normas específicas sobre o assunto:
NBR 7171 -(1992)- Bloco Cerâmico para Alvenaria - Especificação
NBR 8042 - (1992)- Bloco Cerâmico para Alvenaria - Formas e Dimensões - Padronização
NBR 8043 - (1993)- Bloco Cerâmico Portante para Alvenaria - Determinação da Área Líquida
NBR 6461 - (1983) - Bloco Cerâmico para Alvenaria - Verificação da Resistência à Compressão
8.2.3	Utilização de blocos cerâmicos 
	A execução da estrutura de concreto armado abrange fases que incluem a execução das formas, a execução armadura, o lançamento do concreto, o adensamento, a cura e a desforma, exigindo um elevado quadro especializado de mão-de-obra (pedreiro, carpinteiro, eletricista etc), além do alto consumo de madeira na confecção das formas de concreto;
	A armadura com relação as estruturas de concreto armado, necessita de maior elaboração e quantidade;
	Na estrutura de concreto armado a execução das instalações hidráulicas, elétricas, entre outras, são efetuadas aberturas nas paredes (rasgos, canaletas, etc) de forma aleatória e na maior parte das vezes, não previstas no projeto. Tais fatores geram um congestionamento na canteiro de obra, e uma área sem limpeza, a partir do acúmulo de caliça.
	Na alvenaria estrutural as etapas de execução são realizadas de forma simultânea e integradas, ao contrário das estruturas de concreto armado, exigindo do operário o desempenho de várias atividades;
	Obtém-se uma construção racionalizada e modularizada, com a redução de materiais e mão-de-obra nas fases subseqüentes, como o reboco e o acabamento final;
	Na alvenaria com blocos cerâmicos o consumo de aço é bastante inferior ao consumo deste material no concreto armado.
8.3	Telhas Ceramicas
	Também conhecidas como telhas de barro, as de cerâmica são as mais antigas e ainda as mais utilizadas em residências. “Nas casas coloniais portuguesas todas as telhas eram feitas por escravos que modelavam o barro nas coxas. Depois, eram secas ao sol e passava-se óleo de baleia ou betume”, resgata da história brasileira o arquiteto Luiz Carlos dos Santos. 
	São inúmeras as vantagens. “Elas dão mais conforto térmico e são mais bonitas visualmente, além de serem muito eficientes em termos de vedação”, comenta Friedrich. O melhor é optar pelas que já vem com revestimento sintético de fábrica, que dá maior proteção e durabilidade. 
	Existem as telhas naturais, sem revestimento algum, as esmaltadas, com película de proteção que, conforme a fabricação costuma mudar de cor com o tempo e as vitrificadas, famosas por serem mais resistentes. “A vitrificada é mais usual porque evita a atuação das bactérias, fuligem e sujeira. Por isso facilitam a conservação e acabam sendo mais duráveis”, explica Luiz Carlos dos Santos, da Lucas Arquitetos. 
	Há vários modelos de telhas de cerâmica, como as coloniais, francesas, portuguesas, romanas, entre outras. As telhas (Figura 13) são materiais que devem apresentar baixa permeabilidade, para assim garantir impermeabilidade das águas das chuvas.
Figura 13 - Telhas
Fonte:Freitas et al 2003
8.3.1	Normas Brasileiras para telhas cerâmicas
NBR 7172 - Telha cerâmica tipo francesa – Especificação;
NBR 15310 - Norma Técnica para Telhas
8.3.2	Utilização das telhas cerâmicas
	Telha é um elemento construção civil usado na cobertura de casas e outras edificações. A telha é tipicamente feita em cerâmica, mas pode ser produzido em uma grande variedade materiais, como pedra, cimento, amianto, metal, vidro, plástico, madeira, dentre outros. 
	Como regra, são usados conjuntos de telhas, que integrando-se umas às outras formarão o telhado. Uma boa telha oferece encaixes precisos, evitando a infiltração de água ou vento, resistência a intempéries, e desempenho condizente com o previsto no material empregado. 
	A decisão do tipo e material adequados da telha usada depende de fatores como incidência de chuvas ou neve, temperaturas médias da região, tipologia da construção, vãos e, naturalmente, disponibilidade de materiais, mão de obra no local e o modo em que o material será utilizado.
8.4	Tubos cerâmicos
	Os grandes benefícios oferecidos pelos tubos cerâmicos (Figura 14) fizeram com que sua utilização fosse uma segura escolha para redes de saneamento básico durante muitas décadas. Apesar do mercadobrasileiro para tubos e conexões cerâmicas estar desaquecido, poucas, porém importantes e tradicionais indústrias do setor de cerâmica vermelha fabricam o material confiando nas características imbatíveis dos tubos cerâmicos, o que está inteiramente ligado à saúde e ao bem-estar da população.
Figura 14 - Tubos cerâmicos
Fonte: Retirada da internet
	Produzido a partir dos quatro elementos da natureza – terra (argila), água, fogo e ar –, o material cerâmico é 100% natural. Por não agredir o meio ambiente, o tubo cerâmico é um produto ecológico quando comparado aos tubos fabricados com outros materiais. Conhecido por sua longevidade, não sofre deformações por ser inerte e resistente à abrasão e corrosão, não sendo atacado por micro-organismos, o que o torna mais eficiente para proteger a terra e os lençóis freáticos dos resíduos de saneamento. “O tubo cerâmico tem durabilidade superior a 100 anos, exemplo disso é a rede de esgoto da cidade de Santos, instalada há mais de um século com o produto, funcionando até hoje”, disse o diretor da área de tubos cerâmicos da Anicer e diretor da Cerâmica Santa Maria, Luciano Cardoso Furtado.
8.4.1	Normas Brasileiras para Tubos Cerâmicos
NBR 14208 - Fabricação, ensaios e inspeção dos tubos, conexões cerâmicas e juntas.
8.4.2	Utilização de Tubos cerâmicos
	Os tubos cerâmicos atendem aos principais fatores que devem ser observados para a escolha do material a ser utilizado nas tubulações de drenagem e esgoto quando se pensa em saúde pública e benefícios a longo prazo. 
	Tubos rígidos: – Submetidos à compressão diametral podem sofrer deformações de até 0,10 % no diâmetro. – Exemplos: tubos de ferro fundido, tubos cerâmicos, tubos de concreto, etc 
	Tubos flexíveis: – Submetidos à compressão diametral podem sofrer deformações superiores a 3,00 % no diâmetro. – Exemplos: tubos de aço, tubos de PVC, tubos PEAD, tubos de poliéster, etc.
	Tubos rígidos – Por não se deformarem, não precisam utilizar o solo de envolvimento lateral para resistirem aos esforços; Sua capacidade de carga depende apenas da resistência do próprio tubo. 
	 Tubos flexíveis – Devido a sua própria flexibilidade são geralmente menos rígidos que o solo de envolvimento lateral; – Resistem à cargas menores e necessitam contar com o apoio do solo de envolvimento lateral para suportá- las.
	A execução de sistemas coletores de esgotos requer um investimento elevado, pois exigem valas profundas, nivelamento perfeito da tubulação, executados em ruas na maioria das vezes com trânsito intenso. A escolha do tipo de tubo é importante para que seja construído um sistema confiável e durável, que não necessite de reparos e manutenções freqüentes.
9	CERÂMICA BRANCA
	Compreende os produtos obtidos a partir de uma massa de coloração branca, em geral recobertos por uma camada vítrea transparente e incolor, como por exemplo, louça de mesa, louça sanitária e isoladores elétricos;
	A expressão “cerâmica branca” é proveniente do fato de que, no passado, devido à transparência dos vidrados, procurava-se produzir corpos brancos e isentos de manchas. O setor de cerâmica branca agrupa uma grande variedade de produtos, tais como louças e porcelanas (utilitárias e decorativas), sanitários e porcelana técnica, que se diferenciam, entre outros fatores, pela temperatura de queima e pela composição da massa, notadamente o tipo de fundente. 
	A massa é do tipo composta, constituídas de argilas plásticas de queima branca, caulins, quartzo e fundentes (feldspato, filito, rochas feldspáticas, carbonatos). Uma classificação usual da cerâmica branca baseia-se no teor em peso da água absorvida pelo corpo cerâmico: denomina-se porcelana quando a absorção é zero (pode-se admitir até 0,5%); grês são designados os materiais com baixíssima absorção (geralmente entre 0,5% e 3%); e louça (ou faiança, maiólica, pó-de-pedra) refere-se os corpos mais porosos (geralmente superior a 3%). 
	As porcelanas são fabricadas com massas constituídas a partir de argilominerais (argila plástica e caulim), quartzo e feldspato bastante puros, que são queimados a temperaturas superiores a 1250 ºC. Os produtos apresentam porosidade próxima a zero e compreendem a porcelana doméstica e de hotelaria (pratos, xícaras, jogos de chá etc.); porcelana elétrica (isoladores e peças para componentes eletroeletrônicos); e porcelana técnica, que apresentam elevada resistência física ou ao ataque químico. O grês é feito a partir de matérias-primas menos puras, podendo incluir rochas cerâmicas como granito, pegmatito e filito como fundentes, ao invés de feldspato puro. Os produtos são queimados por volta de 1250 ºC e apresentam absorção de água reduzida (geralmente entre 0,5% e 3%). Os principais produtos são os artigos sanitários
	Cerâmica Industrial, denominados de louças sanitárias, que inclui as diversas peças de lavatório e higiene. Os produtos faiança são compostos de massas semelhantes ao grês, mas usualmente podem incorporar diferentemente da composição do grês, fundentes carbonáticos, portadores dos minerais calcita e dolomita. As peças são fabricadas a temperaturas inferiores a 1250 ºC e caracterizam-se pela maior porosidade (> 3%) e menor resistência do que as porcelanas e o grês. 
	
10	REVESTIMENTO CERÂMICO
	Todo revestimento cerâmico tem uma certa porosidade, isto é, tem espaços vazios em sua base (massa). Quanto menor a porosidade de um revestimento, menor a quantidade de água que ele pode absorver e melhores serão as suas características técnicas. Esta característica é utilizada para a classificação dos revestimentos cerâmicos. 
	
10.1	Funções do revestimento cerâmico
	O revestimento cerâmico tornou-se com o passar do tempo mais que um item
de decoração e acabamento. Com novas tecnologias aplicadas à técnica milenar de
se produzir cerâmica, obteve-se um elemento que passou a ser, na maioria das vezes, indispensável na construção civil. Proteção de estruturas, direcionamento de deficientes visuais e reciclagem.
	A grande vantagem da utilização do revestimento cerâmico reside, principalmente, nas seguintes características: durabilidade do material; facilidade de limpeza; higiene; qualidade do acabamento final; proteção dos elementos de vedação; isolamento térmico e acústico; estanqueidade à água e aos gases; segurança ao fogo; aspecto estético e visual agradável.
	A qualidade e a durabilidade de uma superfície com revestimento cerâmico estão fundamentadas diretamente em conceitos relacionados aos seguintes aspectos: planejamento e escolha correta do revestimento cerâmico; qualidade do material de assentamento; qualidade da construção e do assentamento e manutenção.
Figura 15 - Revestimento cerâmico
Fonte: Retirada da internet
10.2	Classificação dos revestimentos cerâmicos
	Os revestimentos cerâmicos quanto ao PEI classificam-se de acordo com a tabela 4.
	A classe PEI vai de 0 a 5. A Norma NBR 13.817/1997, baseada na ISO 13.006/1995, classifica os revestimentos conforme a alteração de aspecto da superfície, como mostra a tabela a seguir:
Tabela 4 – Classificação dos revestimentos cerâmicos
	Estágio de Abrasão
N° de ciclos para visualização 
	Aspecto Superfície
	Classe de Abrasão
	100
	Altera 
	PEI 0
	150
	Altera
	PEI 1
	600
	Altera 
	PEI 2
	750, 1500
	Altera
	PEI 3
	2100, 6000, 12000
	Altera
	PEI 4
	acima de 12000*
	Não Altera 
	PEI 5
* A Classe PEI 5 abrange simultaneamente a resistência a abrasão a 12000 ciclos e a resistência ao manchamento.
10.3	Tipos de revestimentos cerâmicos
	De acordo com a NBR 13817: 1997 e baseado na ISO 13006: 1998, os revestimentos cerâmicos são classificados pelos os seguintes critérios:
· Esmaltados e não esmaltados
· Método de fabricação (prensado, extrudado, entre outros)
· Grupos de absorção de água
· Classe de resistência a abrasão superficial – PEI
· Classe de resistência ao manchamento
· Classe de resistência ao ataque de agentes químicos, segundo diferentes níveis de concentração
· Aspecto superficial ou análise visual.
10.4	Piso cerâmicos X Porcelanatos
	A diferença entre os pisos cerâmicos e porcelanatos(Figura 15) é uma dúvida bastante comum, dadas as semelhanças entre os materiais. Ainda que não seja exatamente uma novidade e possa ser encontrado em qualquer loja de material de construção, muitas pessoas ainda desconhecem o revestimento.
	Há cerca de 20 anos, no início da década de 1990, surgiu no mercado brasileiro o porcelanato, importado da Itália. Rapidamente, tornou-se sensação no mercado por apresentar resistência mais alta do que a cerâmica comum e homogeneidade muito grande em suas peças, além de cortes com acabamento superior.
	A diferença fundamental entre o revestimento cerâmico e o porcelanato está na tecnologia que existe por trás da manufatura destes produtos. O porcelanato possui um processo tecnologicamente mais complicado e um resultado mais controlado do que a cerâmica comum. Ele é feito com uma mistura de porcelana e diversos minerais, passando por uma queima a mais de 1200ºC.
	O resultado é mais homogêneo, muito denso, vitrificado e mais resistente do que as cerâmicas convencionais, além de ser menos poroso e, portando, ter um índice de absorção de água muito baixo. Sua durabilidade é realmente excelente por conta disto. Isso o torna adequado a locais com alto tráfego, como aeroportos, estações ou shopping centers. Mas isso quer dizer que o porcelanato é sempre melhor do que a cerâmica? Definitivamente, não.
	O porcelanato é um material com tecnologia mais avançada e, em geral, possui maior resistência e durabilidade e permite rejuntes menos espessos. No entanto, as cerâmicas são muitas vezes mais charmosas e com um acabamento mais interessante do que o porcelanato. O resultado estético está além das qualidades técnicas do produto e depende do padrão da peça, do tamanho, dos rejuntes e de como o material se harmonizará no ambiente em que será aplicado.
Figura 16 - Piso cerâmico e porcelanato
 
Fonte: Retirada da internet
10.5	Argamassas colantes
	Existem 3 tipos de Argamassas Colantes que recebem as siglas AC-I, AC-II e AC-III. Todas elas são compostas por cimento + areia + aditivos. O que muda de uma para outra é o consumo de cimento e a quantidade de aditivos que promovem a aderência e a retenção de água (AC-I < AC-II < AC-III em ordem crescente de aderência).
10.5.1 Tipos de argamassa
	A AC-I é indicada para assentamento de revestimentos cerâmicos de pisos em ambientes internos e térreos. Ela pode ser utilizada no assentamento de pisos das áreas molháveis de uma residência como banheiros, cozinhas e áreas de serviço.
	A argamassa AC-II já possui propriedades que permitem absorver os efeitos de variações de temperatura e umidade e à ação do vento, podendo ser utilizada em ambientes internos e externos em pisos, paredes, e em lajes com vão inferior a 5 metros como áreas ao ar livre, fachadas, piscinas de água fria, pisos cerâmicos industriais ou de áreas públicas.
	A AC-III é a mais poderosa em aderência, por esse motivo ela é indicada para assentamento de porcelanatos e de revestimentos cerâmicos em ambientes mais agressivos como piscinas de água quente, saunas e churrasqueiras e também é utilizada para grandes placas (maiores que 60x60cm).
	Quando uma argamassa recebe a denominação “E” (AC-I-E, AC-II-E, AC-III-E) ela apresenta maior tempo em aberto. Assim que a argamassa é espalhada na base ela entra em processo de cura (endurecimento) e a cada minuto que passa ela vai perdendo seu poder de aderência. As argamassas do tipo “E” retardam o início do endurecimento. Se as condições de assentamento não exigirem essa necessidade (muito vento, por exemplo), você não precisa adquirir este tipo de argamassa, uma vez que ela é mais cara que as comuns.
9 CONSIDERAÇÕES FINAIS
	Este trabalho teve como um dos seus objetivos fazer uma revisão bibliográfica sobre materiais cerâmicos desde sua origem, natureza, classificação e suas propriedades.
	As Cerâmicas compreendem todos os materiais inorgânicos, não metálicos,obtidos geralmente após tratamento térmico em temperaturas elevadas.Os materiais cerâmicos são fabricados a partir de matérias-primas classificadas em naturais e sintéticas. As mais utilizadas na indústria são: quartzo, feldsparto, filito, talco, calcita, dolomita, Magnesita, cromita, grafita e zirconita.
	As matérias-primas devem ser desagregadas ou moídas de acordo com agranulometria e muitas vezes purificadas. Grande parte do processo de formulaçãoda massa é feita de forma empírica, buscando uma composição que proporcioneboa fusibilidade e plasticidade, aumentando a trabalhabilidade e resistênciamecânica pós-queima.
	Na indústria cerâmica os processos de fabricação são tão diversificados quanto os produtos. Há desde os mais simples, como na produção de telhas e tijolos em olarias, até os mais sofisticados, em modernas instalações, com processos rigorosos de fabricação, como na produção de sanitários. Os processos de fabricação diferem com o tipo de peça ou material desejado.
	As propriedades dos materiais cerâmicos dependem de suas estruturas. Por exemplo: a baixa condutividade elétrica é devida à imobilidade dos elétrons das ligações iônicas covalentes. Os materiais cerâmicos têm alta resistência ao cisalhamento e baixa resistência à tração e conseqüentemente, não apresentam fratura dúctil.
	Os cerâmicos tradicionais atingiram um elevado estado de amadurecimento, prevendo-se que o futuro lhes reserve aplicações com designs cada vez mais arrojados. Enquanto, os cerâmicos técnicos têm vindo a ser aplicados em situações cada vez mais exigentes, graças aos avanços tecnológicos que têm permitido a obtenção de propriedades mecânicas superiores.Portanto a aplicação da cerâmica na indústria da construção civil é de enorme importância, e envolve uma grande gama de produtos que nela são aplicados.
10 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
· ABNT – ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS NBR 8041 – Tijolo Maciço Cerâmico para Alvenaria – Forma e Dimensões –Padronização: Esta norma padroniza as dimensões de tijolos cerâmicos a serem utilizados em alvenaria.
· ABNT – ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS NBR 7170 – Tijolo Maciço Cerâmico para Alvenaria – Especificação: Esta norma fixa as condições exigíveis no recebimento de tijolos maciços de barro cozido destinado a obras de alvenaria, com ou sem revestimento.
· ABNT – ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS NBR 7171 -(1992)- Bloco Cerâmico para Alvenaria - Especificação
· ABNT – ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS NBR 8042 - (1992)- Bloco Cerâmico para Alvenaria - Formas e Dimensões - Padronização
· ABNT – ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS NBR 8043 - (1993)- Bloco Cerâmico Portante para Alvenaria - Determinação da Área Líquida
· ABNT – ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS NBR 6461 - (1983) - Bloco Cerâmico para Alvenaria - Verificação da Resistência à Compressão
· ABNT – ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS NBR 7172 - Telha cerâmica tipo francesa – Especificação;
· ABNT – ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS NBR 15310 - Norma Técnica para Telhas
· ABNT – ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS NBR 14208 - Fabricação, ensaios e inspeção dos tubos, conexões cerâmicas e juntas 
· ASSOCIAÇÃO PORTUGUESA DA INDÚSTRIA DE CERÂMICA (APICER). Manual de Alvenaria de Tijolo. Coimbra: APICER, 2000. 208 p
· ABAJO, M.F. (2000) Manual sobre Fabricación de Baldosas, Tejas y Ladrillos, Beralmar S. A., Terrassa. p.193-266.2.
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· FALCÃO BAUER, L. A. Materiais de Construção. Ed. Livros Técnicos e Científicos Ltda., 5ª. Ed., V. 1 e 2, 1997
· CARTER, C. B.; NORTON, M. G. Ceramic materials: Science and engineering. New York: Springer, 2007. 716 p. 
· CALLISTER, W. D., Ciência e Engenharia de Materiais: Uma Introdução. John Wiley& Sons, Inc., Rio de Janeiro: LTC, 2012.
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Preparação das materias-primas
Conformação
Processamento térmico