Programação da Produção no PPCP

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PLANEJAMENTO,
PROGRAMAÇÃO E CONTROLE
DA PRODUÇÃO
AULA 4
 
 
 
 
 
 
 
 
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Prof.ª Dayse Mendes
CONVERSA INICIAL
Caros alunos!
O objetivo desta aula de Planejamento, Programação e Controle da Produção é conhecer os
sistemas informatizados mais importantes, em especial os sistemas relacionados ao planejamento
das requisições de material e seus sucessores, que suportam o PPCP, estabelecendo a programação
da produção. Assim, nesta aula vamos conhecer: o conceito de programação da produção; o MRP; o
MRP II; o ERP e seus sucessores; e o OPT.
Estes sistemas auxiliam na execução do plano mestre de produção, no planejamento da
capacidade produtiva, na liberação das ordens de compra, montagem e produção, entre outras
funções. Do MRP ao ERP temos sistemas informatizados programados para auxiliar os sistemas
produtivos clássicos. Já o OPT é destinado a auxiliar na programação da produção de sistemas que
utilizam a filosofia da Teoria das Restrições (vista no tema 5 da Aula 1).
Então, vamos entender melhor como funciona a programação no PPCP!
TEMA 1: PROGRAMAÇÃO DA PRODUÇÃO
Após a realização do plano de produção, no longo prazo, e do plano mestre de produção, no
curto prazo, faz-se necessário conhecer quanto e em qual momento (em que sequência) será
necessário produzir para atender a demanda de um determinado produto. Tal conhecimento se deve
à necessidade de a produção elaborar a definição da quantidade de trabalho a ser alocado em cada
centro de trabalho e determinar a ordem em que as tarefas serão realizadas, bem como programar o
início e o fim de cada tarefa. A programação da produção é uma atividade totalmente operacional,
ou seja, de chão de fábrica. Nesta atividade se tomam decisões como quando e onde cada tarefa
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deverá ser realizada num horizonte restrito de tempo e de setores que são atingidos por estas
decisões (LUSTOSA et al., 2008, p. 162)
Para Slack et al. (2009), a etapa de programação da produção diz respeito a uma fase de
conciliação entre suprimento e demanda, definidos em termos de volume e tempo. A ideia é definir
quanto, quando e em que sequência se deve produzir para atender a demanda. Para Bezerra (2010, p.
99), esta definição está diretamente relacionada ao nível operacional da produção e associada à
definição da quantidade de trabalho a ser alocado a cada centro de trabalho, à determinação da
ordem em que as tarefas serão executadas e à programação de prazos de início e fim de cada tarefa.
Dentro da hierarquia em que estão distribuídas as funções do PPCP, a programação da produção
é a primeira dentro do nível operacional de curto prazo, fazendo com que as atividades produtivas
sejam disparadas, ou seja, a programação de produção é uma atividade tipicamente operacional, do
chão de fábrica, afetando as operações de curto prazo da empresa. Mas cabe observar que isso não
significa que as decisões de programação sejam menos importantes, pelo contrário, os objetivos
estratégicos da empresa só se realizarão caso a programação seja eficaz. Em caso contrário, a
empresa não conseguirá atender seus clientes adequadamente quanto a prazos e quantidades
(LUSTOSA et al., 2008), pois cabe à programação da produção estabelecer a possibilidade de se ter a
quantidade de produtos finais necessários, na data solicitada pelo cliente.
A programação da produção acontece em um prazo muito curto, pois há que se elaborar um
conjunto de rotinas que atendam a demanda no prazo correto ao mesmo tempo que se respeita a
capacidade produtiva, o que faz com as decisões neste nível tenham de ser rápidas. Para Nunes et al.
(2009, p. 7), essa restrição da demanda versus a capacidade produtiva produz três questões a se
considerar: quais ordens executar (deve-se elaborar uma regra de programação), que quantidade
fazer (os volumes adequados a serem produzidos) e quando fazer (o momento no qual a ordem deve
ser executada, conforme ilustra a Figura 1.
Figura 1: Programação da produção
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Fonte: Nunes et al. (2009, p. 7).
Conforme Paris (in Caiçara Jr., 2015, p.138), o dia a dia do programador da produção envolve
decisões que são determinantes na formação dos custos de produção, tais como uso de horas extras,
desligamentos de recursos com baixa utilização e contratação de força de trabalho temporária. O
programador lida com modificações e revisões diárias dos planos de produção para ter um
desempenho adequado da manufatura. Assim, conforme o autor, uma decisão da programação
tomada indevidamente ou isoladamente pode exercer impacto negativo no desempenho da empresa
como um todo, e a somatória das decisões do dia a dia tem alto peso estratégico geral, apesar de
serem operacionais, pois é a programação da produção que fornece informações para comandar
todo o sistema produtivo
Portanto, a programação dirige o sistema produtivo. Pode-se dizer que, quando se realiza uma
programação de produção, busca-se os seguintes objetivos: cumprir os prazos estabelecidos para as
diversas atividades do sistema produtivo; determinar quais são os insumos necessários para realizar a
produção; procurar o resultado econômico-financeiro mais eficaz por meio da alocação correta de
recursos; prever e deliberar sobre situações-problema na produção; diagnosticar a capacidade ociosa
do sistema; otimizar o sequenciamento da produção e balancear o capital aplicado em produtos que
estejam em processamento.
É importante considerar que, mesmo planejando e programando adequadamente a produção,
imprevistos, como: quebra de máquinas, absenteísmo dos funcionários, mudanças na produtividade,
carência de matéria-prima, podem ocorrer e afetar a execução da programação da produção.
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Na busca de minimizar os problemas e melhorar a programação, Burbidge (1983) apresenta três
princípios que devem ser observados na realização da programação de produção:
Princípio da duração ótima de tarefas: A programação tende a atingir sua máxima eficiência
quando a duração das tarefas é pequena e todas as tarefas são da mesma ordem de grandeza.
Princípio do plano de produção ótimo: A programação tende a atingir sua máxima eficiência
quando o trabalho é planejado de forma que a carga de trabalho de todos os recursos seja igual.
Princípio da sequência ótima de operações: A programação tende a atingir sua máxima
eficiência quando o trabalho é planejado de forma que os centros produtivos obedeçam à mesma
sequência.
Finalizando o tema, vale comentar que a programação da produção é realizada normalmente
por sistemas informatizados ou, como denominam Fernandes e Godinho Filho (2007, p. 337),
ordering systems, ou seja, sistemas de informação, que programam as necessidades de componentes
e de materiais, bem como controlam a emissão e a liberação das ordens de produção e compra.
Conheceremos estes sistemas nos próximos temas.
TEMA 2: O MRP (MATERIAL REQUERIMENTS PLANNING)         
MRP (Material Requeriments Planning) é a sigla em inglês para Planejamento das Necessidades
de Material. No MRP programa-se um plano de suprimentos de materiais adquiridos, interna ou
externamente, de forma a produzir o produto demandado no momento certo. O conceito de MRP
baseia-se na ideia de que se pode ter uma visão de futuro do que precisa estar disponível para que
se produza um determinado item.
Correa et al. (2000, p. 77-79) disponibilizam um exemplo prático que vale a pena conhecermos:
uma dona de casa, pretendo oferecer uma bacalhoada na Sexta-Feira Sant. Para tanto ela precisa se
preparar com certa antecedência, de modo que todos os seus convidados possam ser servidos de
acordo com o horário proposto e coma refeição adequada. Assim, segundo os autores, mesmo sem
conhecer programação de produção, a dona de casa começa a tomar uma série de decisões com
base nas informações pré-existentes sobre este evento. A dona de casa sabe que vai servir a
bacalhoada às 13 horas e convidou 13 pessoas, mas acredita que possa chegar a servir a 15
convidados pelo hábito que o brasileiro tem de levar “agregados” aos eventos. Ela tem uma receita
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que serve a cinco pessoas, portanto terá que triplicar sua receita. Assim, ela calcula a quantidade de
ingredientes necessários com base na composição proposta pela receita.
Na receita, a dona de casa também tem informações sobre prazos, de forma a gerar uma
sequência de processos que culminarão na bacalhoada pronta. Na receita ela verifica, por exemplo,
que o tempo de cozimento da bacalhoada é de 2 horas. Assim, para servir no horário previsto, ela
precisa colocar a travessa refratária no forno às 11h. Ela sabe também que, para que os temperos
ajam de forma adequada na batata e no bacalhau, a bacalhoada precisa ficar 12 horas
“descansando”. A montagem em si leva em torno de uma hora. Desta forma, a dona de casa precisa
ter os ingredientes para montar a bacalhoada pelo menos às 22h de quinta-feira. Mas há mais um
detalhe, para que o bacalhau possa ser utilizado, ele precisa ficar pelo menos 24 horas “de molho”
para perder o excesso de sal. Ou seja, a dona de casa tem de ter o bacalhau disponível pelo menos às
22h de quarta-feira. Alguns ingredientes precisam ser comprados, outros a dona de casa tem em
“estoque”, como sal e óleo. Com todas estas informações em mãos, a dona de casa pode programar
a compra de ingredientes e a “produção” da bacalhoada.
A lógica nas empresas é a mesma. O que difere é a quantidade de informação. Para a
bacalhoada, a dona de casa pode fazer sua programação de maneira intuitiva, “de cabeça”. Para uma
empresa, possivelmente, isto não será possível. Assim, surge a necessidade de uma ferramenta que
auxilie a programar a produção de um determinado item. Por conta desta necessidade, surge o MRP.
O MRP foi o primeiro sistema de informação elaborado para resolver questões de gestão de
produção, ainda na década de 1970, e faz o cálculo somente do volume de materiais necessários para
a linha de produção.
O MRP auxilia na liberação das ordens necessárias para que o processo produtivo aconteça, a
partir do momento em que o PMP (Plano Mestre de Produção) esteja formalizado e a documentação
encaminhada para execução. Uma ferramenta auxiliar importante para o uso adequado do MRP é a
árvore do produto. A árvore do produto representa de maneira gráfica todos os componentes para
se montar um produto e auxilia no cálculo das quantidades necessárias de itens para este produto.
O exemplo da árvore de uma caneta azul encontra-se na Figura 2. Pode-se observar que a árvore
de produto possui diferentes níveis, que demonstram as diferentes relações entre os itens que
compõem o produto. Os itens podem ser “pais” ou “filhos”, de acordo com seu relacionamento. Cada
retângulo representa um item componente e, dentro ou acima do retângulo, encontra-se um número
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que representa a quantidade do item “filho” necessária por unidade do correspondente item “pai”.
Quando não há indicação desta quantidade, assume-se que há necessidade de somente um item
“filho” para seu item “pai”. A árvore de produto deve demonstrar então todos os itens componentes
do produto e suas quantidades necessárias para compor seu item pai.
Figura 2: árvore de produto de caneta
Fonte: o autor.
Assim, conforme Santos (2015, p. 62), pode-se calcular a quantidade de recursos necessários
para a fabricação do produto. Para este cálculo, usa-se o MRP. O MRP em uma lógica que parte da
visão de futuro de necessidade de produtos acabados e depois vem explodindo as necessidades de
componentes nível a nível numa lógica de programação para trás no tempo. A explosão pode ser
bruta, quando a representação pretende demonstrar o que e quanto produzir e comprar, sem
considerar estoques existentes, bem como qual o tempo necessário para produzir; ou líquida
quando a representação pretende demonstrar quanto produzir e comprar, considerando os estoques
existentes na empresa.
Assim que se tem a previsão de uma determinada demanda para uma determinada data,
calcula-se, a partir desta data, quando se deve programar cada ação gerencial necessária para que se
atenda a demanda na quantidade e na data correta. É com base nesta programação que se emitem
as ordens de compra, de montagem e de produção necessárias.
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Para realizar o MRP, utiliza-se um registro básico de informações. Esse registro é organizado em
forma de uma matriz. Na coluna, os períodos de planejamento, como variáveis discretas, embora,
conforme Correa et al. (2000, p. 92-94), com a utilização de sistemas informatizados, pode-se
trabalhar com períodos de tempo cada vez menores, transformando essa variável discreta em variável
contínua. Nas linhas, os registros são:
Necessidades brutas: a linha de necessidades brutas representa as saídas esperadas de material
do estoque, durante o período em que as quantidades aparecem no registro.
Recebimentos programados: a linha de recebimentos programados representa chegadas de
material disponibilizado ao estoque.
Estoque disponível projetado: a linha de estoque disponível projetado representa as
quantidades do item em questão, o qual se espera estar disponível em estoque ao final dos períodos.
Para saber o valor, faz-se o seguinte cálculo: quantidade em estoque final do período anterior mais as
entradas em estoque esperadas no período, menos as saídas de estoque esperadas no período.
Recebimento de ordens planejadas: a linha de recebimento de ordens planejadas se refere a
quantidades de material que deverão estar disponíveis no início do período correspondente para
atender necessidades brutas que não possam ser supridas pela quantidade disponível em estoque ao
final do período anterior.
Abertura de ordens planejadas: a linha de abertura de ordens planejadas se refere às aberturas
de ordens planejadas a serem recebidas conforme consta da linha de recebimento de ordens
planejadas.
TEMA 3: O MRP II (MANUFACTURING RESOURCES PLANNING)
Corrêa et al. (2000, p.126) observam que não basta garantir a disponibilidade dos materiais para
garantir a viabilidade da produção de determinados itens em determinado momento. Há também
que se verificar se recursos humanos e equipamentos são suficientes para cumprir o plano de
produção nos prazos necessários. Quando as empresas começam a utilizar o MRP, elas percebem
que precisam de mais informações do que aquelas oferecidas pelo MRP, que ajuda somente com as
informações sobre produzir e comprar apenas o necessário no momento certo.
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Assim surge o MRP II (Manufacturing Resources Planning), traduzindo: Planejamento dos
Recursos de Produção. O MRP II pode ser entendido como um desenvolvimento do MRP, no qual se
busca informação, além da fornecida pelo MRP, de programação de equipamentos e mão de obra,
bem como gerar informação para a área financeira. Dessa forma, verificam-se outras necessidades
além da necessidade de informação sobre materiais.
O MRP II avança em relação ao MRP não somente quanto ao cálculo de capacidade,
representando um sistema integrado de gestão da produção.
Segundo Gaither e Frazier (2001), o MRP II tem dois objetivos básicos: melhorar o serviço ao
cliente por meio do cumprimento dos prazos de entrega e reduzir os investimentos em estoque,
procurando adquirir e disponibilizar os materiais para a produção na quantidade necessária e no
momento certo da sua necessidade.
Como vantagem do MRP II em relaçãoao MRP, têm-se a possibilidade de programar a produção
e as compras e de contratar e demitir funcionários. Também é possível obter o custo detalhado de
cada produto, reduzindo assim a existência e a influência de outros sistemas informais (SANTOS,
2015, p. 66).
O sistema MRP II é composto por uma série de módulos (pacotes de software) desenvolvidos
para dar suporte a este tipo de planejamento. Todas as funções executadas por um MRP II podem ser
realizadas manualmente, mas a quantidade de dados a serem trabalhados exige um tratamento por
meio de sistema informatizado. Paris (2015, p. 143) descreve que o MRPII é composto por cinco
módulos básicos:
Planejamento grosseiro de capacidade (RCCP): tem como função principal fornecer um
cálculo inicial de capacidade, apoiando a elaboração do plano mestre, transformando a intenção de
produção do PMP em uma lista de recursos críticos necessários ao processo produtivo.
Planejamento mestre da produção (PMP ou MPS): promove o carregamento da capacidade
instalada visando à sua melhor utilização com base nas limitações de capacidade agregada
identificadas. O PMP é o elemento de ligação entre os níveis mais agregados do planejamento,
responsável pelos cálculos das necessidades de recursos. As decisões relativas ao PMP levam em
consideração as incertezas de demanda, a importância estratégica do pedido, a importância
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estratégica de minimização e estoques, e os custos financeiros e organizacionais das variações dos
níveis de produção.
Cálculo das necessidades de materiais (MRP): baseia-se num registro básico da posição e dos
planos referentes à produção e aos estoques de cada item. O MRP gera liberações de ordens
planejadas a partir dos cálculos das necessidades brutas, dos recebimentos programados e do
estoque disponível projetado, com base em informações de período, necessidades brutas,
recebimentos programados, estoque projetado disponível, plano de liberação de ordens, tempo de
ressuprimento (lead time) e tamanho do lote.
Cálculo das necessidades de capacidade (CRP): sua função é promover futuras necessidades e
identificar possíveis ociosidades que venham a ocorrer. Deve ser feito com antecedência suficiente, a
fim de maximizar a eficiência de um sistema de administração da produção. O CRP fornece subsídios
para as decisões de ordem de produção, seja para sua confirmação, seja para sua alteração, seja para
seu redirecionamento quando o plano for inviável por conta da disponibilidade dos recursos
produtivos.
Controle do chão de fábrica (SFC): responsável por executar o plano de materiais e de
capacidade, controlar as atividades dos centros de trabalho, maximizar a produtividade e controlar
prioridades. Sequencia as ordens de produção por célula e controla a produção dentro do prazo
planejado no chão de fábrica.
Correa et al. (2000, p. 142) acrescentam ainda um módulo denominado Planejamento de
Vendas e Operações (S&OP), cuja função é tratar decisões de longo prazo, no nível estratégico da
organização, tais como ativação e desativação de unidades fabris, ampliação de linhas de produção,
aquisição de equipamentos, contratação ou demissão de mão de obra, entre outras.
Após conhecer os módulos, é importante saber como implantar o sistema, posto que não é uma
simples instalação de mais um software na empresa ou na produção, mas sim a modificação dos
métodos de trabalho utilizados em todas as áreas e a modificação do comportamento dos
funcionários frente às atividades que precisam realizar e aos relacionamentos com outras áreas que
precisam compreender.
É necessário compreender que ao implantar um MRP II as funções ficarão interligadas e,
portanto, informações precisam ser trocadas entre todas as áreas. A Figura 3 mostra esses
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relacionamentos entre os módulos do MRP II.
Figura 3: Estrutura hierárquica do MRP II
Fonte: Correa et al. (2000, p. 147)
Finalmente, é importante tecer algumas críticas em relação ao MRPII. Laurindo e Mesquita (2000,
p. 328) comentam, por exemplo, que o modelo MRP II não busca, explicitamente, a otimização dos
conflitos presentes no planejamento da produção, visto que a elaboração do plano mestre de
produção (PMP), com base em previsões de demanda e/ou na carteira de pedidos, bem como a
solução de eventuais sobrecargas no sistema, tem sua definição a cargo do usuário, que, num
processo de tentativa e erro, tenta encontrar uma solução viável para a programação. Além disso, as
imprecisões de informação de um sistema empurrado podem gerar produção em excesso de
algumas peças e atraso na produção de outras, além de ser um sistema passivo, pois não questiona
parâmetros como tempo de preparação de máquina (incluso no lead time), níveis de refugo, ou níveis
de estoque de segurança.
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Laurindo e Mesquita (2000, p. 329) também explicam que o sistema MRP II não satisfazia
plenamente as necessidades das empresas. Isso se devia à limitação da abrangência e as dificuldades
de integração com outros sistemas utilizados nas diferentes áreas da empresa. Assim, surgiram novos
sistemas integrados, denominados de ERP, que serão objeto de estudo do próximo tema.
TEMA 4: O ERP (ENTERPRISE RESOURCE PLANNING) E SEUS
SUCESSORES
O ERP (Enterprise Resource Planning), é um sistema de informação que integra todos os dados e
processos de uma organização em um único sistema. Caiçara (2015, p. 96) define ERP como um
sistema de informação, adquirido pronto na forma de módulos de software, que permite a integração
entre dados dos sistemas de informação e dos processos de negócios de uma organização. O ERP se
diferencia dos sistemas anteriores pela integração das informações da empresa, por meio do uso de
um banco de dados único para toda a organização. Ele é composto de módulos integrados que
atendem a cada área funcional ou processo, como Finanças, Produção, Custos, Vendas, RH, entre
outras.
Figura 4: Estrutura típica de funcionamento de um sistema ERP
Fonte: <http://pt.slideshare.net/felipegambu/sig-mrp-erp-crm-e-scm>.
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Para Santos (2015, p. 64) o ERP é um modelo de gestão corporativo informatizado que opera em
uma plataforma única de dados em um único ambiente computacional, servindo como infraestrutura
básica para a empresa como um todo. Tem o objetivo de promover a integração entre os processos
de gerenciamento e de negócios da organização e fornecer elementos para as decisões estratégicas
por proporcionar uma visão global da empresa. Ele facilita o fluxo de informações dentro da
empresa, integrando todas as diferentes funções existentes, como manufatura, logística, projetos,
finanças, recursos humanos, engenharia, entre outras. Essa integração pode ser observada na Figura
4.
Laurindo e Mesquita (2000, p. 329-330) tecem comentários sobre benefícios advindos da
implantação de um ERP, citando em especial a questão da padronização ao descrever a possibilidade
das empresas integrarem e padronizarem as informações de diferentes unidades geograficamente
dispersas ou a padronização dos sistemas das diferentes áreas da empresa. Citam ainda que, no caso
específico da produção, há benefícios como uma melhor gestão de pedidos e uma possibilidade
maior de integração com fornecedores.
No entanto os autores comentam que não há só benefícios e citam alguns riscos quando da
implantação do ERP em especial quanto à situação da perda de características específicas da empresa
que as tornavam diferenciadas e mais competitivas em relação às suas concorrentes, pois, ao
implantar um ERP, a empresa está adquirindo uma solução genérica, que embute as melhores
práticas de gerenciamento, na ótica do fornecedor do software. Assim, os autores alertam que é
preciso analisar se as práticas de negócio incluídasno “pacote” de ERP coincidem com as práticas
mais adequadas às particularidades de negócio da empresa. Ou, por outro lado, a empresa busca
uma customização, ou seja, uma adequação às suas particularidades, mas essa customização implica
em custos mais elevados e em um tempo mais longo para a implantação do sistema. (LAURINDO;
MESQUITA, 2000, p. 330).
No caso específico do PPCP, o ERP possui uma série de módulos básicos, dentre eles os módulos
de PP (Planejamento da Produção) e de MM (Gerenciamento de Materiais). Caiçara Jr. (2015, p. 126-
127) descreve estes módulos, comentando que o módulo PP contempla processos integrados para
todos os tipos comuns de produção. Permite planejamento e controle de produção normais, por
encomenda, com variantes, bem como para estoque e projeto, e que o módulo MM auxilia no
gerenciamento preciso de estoques reduzindo as tarefas de busca e manutenção de materiais.
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O ERP foi um avanço em relação aos sistemas MRP e MRP II satisfazendo a necessidade das
empresas de uma maior integração e padronização, mas as empresas começaram a necessitar de
maior integração com itens externos à organização como a cadeia de suprimentos ou
relacionamento com os clientes.
 Assim, surgem novas versões como ERP II, que inclui não só a tradicional gestão de recursos da
empresa, mas também a gestão do relacionamento com o cliente (CRM – Customer Relationship
Management) e toda a integração com o ciclo do fornecimento (SCM - Supply Chain Management),
obrigando a uma gestão integrada dos processos internos e externos. Surge ainda o XERP (Alternate
Enterprise Resource Planning), ou ERP estendido, que incorpora mais funções, tais como a business
intelligence (BI); business-to-business (B2B); business-to-costumer (B2C); sistemas de controle da
execução de fabricação (MES); planejamento e programação avançada (APS); workflow de processos
(WFM); portais de negócios; integração com a internet; suporte para computação em nuvem; entre
outras funcionalidades. O desenvolvimento dos sistemas ao longo do tempo pode ser observado na
figura 5.
Figura 5: Evolução histórica dos sistemas
TEMA 5: OPT (OPTIMIZED PRODUCTION TECHNOLOGY)
O sistema OPT (Optimized Production Technology) foi desenvolvido por um grupo de
pesquisadores israelenses, dentre eles o físico Eliyahu Goldratt, com base em programação linear.
Posteriormente Goldratt expande o conceito do sistema informatizado para uma filosofia de
produção, denominada Teoria das Restrições (mais sobre o assunto pode ser encontrado no Tema 5
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da Aula 1). Especificamente quanto ao sistema informatizado, o mesmo foi elaborado para manter o
gargalo produtivo sempre ocupado, de maneira a conter os atrasos na produção; a não produzir
estoques excessivos, em especial nos processos antecessores do processo gargalo; a evitar paradas
no processo produtivo, em especial nos processos posteriores ao gargalo; evitar lead-time elevado;
evitar uso de horas-extra.
O OPT, como o próprio nome diz, é uma técnica computadorizada de produção cujo objetivo é
realizar a programação da produção, observando para tanto os gargalos existentes no sistema
produtivo. Os gargalos surgem no sistema produtivo quando um processo antecessor é mais lento
que seu processo posterior. Essa situação gera restrições no sistema produtivo que precisam ser
consideradas quando da programação da produção. Na Figura 6 pode-se observar que existem
quatro tipos básicos distintos de relacionamento entre recursos gargalo e recursos não gargalo em
um processo produtivo, que devem ser levados em consideração ao se fazer a programação da
produção utilizando o OPT.
Figura 6: Tipos de relacionamento entre gargalos e não gargalos
Fonte: Tubino (1997, p. 165).
Tubino (1997, p. 164-165) explica os relacionamentos da seguinte forma:
Tipo 1: o fluxo produtivo flui de um gargalo para um não gargalo. Assim o recurso não gargalo
fica limitado à capacidade e velocidade produtiva do recurso gargalo em fornecer os itens.
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Tipo 2: o fluxo produtivo flui de um recurso não gargalo para um recurso gargalo. Nesta
situação, caso o recurso gargalo trabalhe em sua máxima capacidade, haverá formação de estoques
em processo no sistema, pois somente uma parte dos itens passará pelo recurso gargalo.
Tipo 3: neste caso um recurso gargalo e um recurso não gargalo abastecem uma linha de
montagem. Esta linha de montagem estará limitada a velocidade do recurso gargalo e o recurso não
gargalo gerará estoques, caso trabalhe em sua capacidade máxima.
Tipo 4: nesta situação, tanto o recurso gargalo quanto o recurso não gargalo atendem
diretamente a demanda de mercado. O autor coloca esta situação para demonstrar que os gargalos
podem ser tanto internos quanto externos ao sistema produtivo, pois a demanda pode ser o gargalo
de um determinado fluxo.
Tubino (1997, p. 164) comenta que o OPT, com a disponibilidade de recursos computacionais
mais potentes a partir da década de 1980, pode ser desenvolvido com base de dados que leva em
consideração a estrutura do produto (lista de materiais) e a estrutura do processo (rotina de
operações) ao mesmo tempo, tornando possível a análise simultânea entre capacidade de produção
e sequenciamento de operações.
Segundo ANTUNES Jr. et al. (1989, p.58-60), esse sistema de otimização pode ser utilizado em
qualquer ambiente fabril para qualquer tipo de sistema produtivo (seja puxado, seja empurrado), pois
para se fazer a modelagem se pensa no processo produtivo como se fosse uma rede que contém
todos os recursos, todos os dados relativos à produção (como rotinas e tempos de operação, por
exemplo), e todos os dados da demanda do mercado. Ainda segundo os autores, embora se tente
minimizar os estoques, como se opera em função da redução dos problemas advindos dos gargalos,
usam-se estoques de segurança colocados estrategicamente na fronteira entre as partes críticas e as
não críticas do sistema produtivo.
O software OPT é um sistema proprietário, ou seja, seus procedimentos não são de domínio
público. O software é composto por quatro módulos, que são:
OPT: programa os recursos gargalo (RRC - recurso restritivo crítico) com uma lógica de
programação heurística, ou seja, com base em aproximações de resolução, maximizando o fluxo de
produtos vendidos e reduzindo os níveis de estoques no sistema e de despesas operacionais;
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BUILDNET (construção de rede): cria e mantém a base de dados utilizada. Neste módulo se
combina os dados de entrada manuais com os arquivos de dados do MRP da empresa;
SERVE (servidor): avalia se o plano de produção é factível em termos de capacidade. Este
módulo ordena os pedidos de utilização de recursos e programa os recursos considerados não
gargalos, usando as informações de prazo e de quantidade dos materiais necessários. Estas datas e
quantidades são definidas pelo módulo OPT.
SPLIT (separação): separa os recursos em gargalos e não gargalos com base no cálculo de
capacidades necessárias dos recursos feito pelo SERVE.
Algumas operações do sistema são restritas, em especial aquelas operações referentes aos
recursos gargalo. Estas são processadas no módulo OPT. Outras, como as de recursos não gargalo,
seguem uma programação elaborada pelo SERVE, cuja lógica é semelhante à do MRP. Neste sentido,
comenta-se que um dos aspectos negativos do OPT é o fato do sistema computadorizado ser
centralizador, ou seja, pode dificultar um maior comprometimento da força de trabalho, pois não há
flexibilidade para os operadores do sistema tomarem decisões.   Outro fator negativo seria a
programação heurística do OPT, pois, pela falta de rigor própria do método, nem sempre o processo
de identificação dos gargalos consisteem um procedimento simples. Finalmente, por ser um software
proprietário, o usuário fica dependente do fornecedor, além do seu preço elevado.
SÍNTESE
Nesta aula se pode compreender como acontece a programação em um PPCP, ou seja, quanto e
em qual momento (em que sequência) será necessário produzir para atender a demanda de um
determinado produto. Pode-se observar que atualmente a programação é feita por meio de sistemas
informatizados, que surgem na produção a partir de meados da década de 1970. Desde então
surgem uma série destes sistemas, desde aqueles próprios ao processo produtivo, como o MRP e o
OPT, até os sistemas atuais que agem sobre a organização como um todo e, dependendo do sistema,
até sobre elementos externos à organização, como é o caso do ERP e seus sucessores.
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20/03/2023, 10:08 UNINTER
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