Avaliação Avaliativa - Semana 07 - Estatística Aplicada a Qualidade

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ESCOLA DE EDUCAÇÃO PROFISSIONAL SENAC RIO GRANDE DO SUL
 EDUCAÇÃO A DISTÂNCIA
ESTUDANTE: Gabriela Pereira Andrade de Oliveira
COMPONENTE: Estatística Aplicada à Qualidade
PROFESSOR: Mateus Augusto Fassina Santini
ATIVIDADE Nº: 07
POLO: Guarulhos - SP
LOCAL E DATA: Mogi das Cruzes, 08 de fevereiro de 2023. 
Atividade – Semana 7 
As sete ferramentas da qualidade são um conjunto de ferramentas estatísticas que promovem a melhoria da qualidade de produtos, serviços e processos. A estatística desempenha um papel fundamental no gerenciamento da qualidade e da produtividade, pois permite coletar, tabular, analisar, apresentar e interpretar dados. Diante desse cenário, analise o estudo de caso abaixo. Apesar de se tratar de uma história fictícia, ela foi baseada em situações reais. 
Fábrica de móveis MJ 
Joaquim é proprietário de uma fábrica de móveis localizada em uma cidade da região metropolitana de Porto Alegre. Sua fábrica foi fundada na década de 1970, época em que a cidade estava em pleno desenvolvimento. 
Sempre preocupado com a qualidade, Joaquim procurou se dedicar ao máximo ao seu trabalho, estando presente em todas as atividades da fábrica, juntamente com os seus funcionários. Assim, a MJ (Móveis Joaquim) foi conhecida ao longo do tempo com a melhor fábrica de móveis da cidade. Por décadas, a fábrica se manteve absoluta em resultados. Mas o tempo passou... 
Em uma pesquisa, constatou-se pelos dados coletados e pelas informações geradas que os clientes estavam insatisfeitos. Uma reunião foi realizada para verificar essas e outras situações problemáticas. Diversas supervisões e a gerência foram acionadas para apresentar tais situações. As seguintes situações críticas foram apresentadas: 
 Há um índice altíssimo de reclamações dos clientes. Eles relatam problemas de qualidade, como saliência, aspereza, risco, mancha, cor e rachadura. Os produtos mais citados foram gaveteiro e mesa de canto.
O controle de qualidade separou uma amostra aleatória de dez itens. Eles apresentaram as seguintes não conformidades (atributos): 
Saliência: amostras 1, 5 e 3 
Aspereza: amostras 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8 e 9 
Riscos: amostras 3, 4, 5, 6, 7 e 9 
Manchas: amostras 4, 6 e 9 
Cor: amostras 6 e 10 
Rachaduras: amostra 10 
 Na reunião, o supervisor de manutenção solicitou ajuda técnica do setor de gestão da qualidade para, em conjunto, solucionarem o problema do alto índice de parada de máquinas. Segundo ele, o problema não era ocasionado somente pelas quebras, e a culpa recai exclusivamente sobre ele.
Agora, faça o que se pede. 
1. Diante das não conformidades informadas, preencha a lista de verificação (tabela 1). 
Tabela 1 
Verificação dos atributos das amostras – Produto
	LISTA DE VERIFICAÇÃO DE ATRIBUTOS
	ATRIBUTO
	AMOSTRA
	TOTAL
	%
	
	1
	2
	3
	4
	5
	6
	7
	8
	9
	10
	
	
	Saliência
	X
	
	X
	
	X
	
	
	
	
	
	3
	13,04%
	Aspereza
	
	X
	X
	X
	X
	X
	X
	X
	X
	
	8
	34,78%
	Risco
	
	
	X
	X
	X
	X
	X
	
	X
	
	6
	26,09%
	Mancha
	
	
	
	X
	
	X
	
	
	X
	
	3
	13,04%
	Cor
	
	
	
	
	
	X
	
	
	
	X
	2
	8,70%
	Rachadura
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	X
	1
	4,35%
	
	SOMA
	23
	100%
2. Analise as causas da parada das máquinas de acordo com os seus valores e os respectivos percentuais (tabela 2). Depois, complete os percentuais, a quantidade acumulada e o percentual acumulado. 
	TABULAÇÃO DE PERCENTUAIS
	Lista de verificação das causas do problema
	Item
	Causa
	Quant.
	%
	Quant. acumulada
	% acumulado
	1
	Falta de manutenção
	65
	50%
	65
	50%
	2
	Falta de treinamento do operador
	20
	15,38%
	85
	65,38%
	3
	Falta de operador
	26
	20%
	111
	85,38%
	4
	Falta de ferramenta
	13
	10%
	124
	95,38%
	5
	Falta de matéria-prima
	6
	4,62%
	130
	100%
	TOTAL
	130
	
	
	
3. Em sua argumentação, escolha duas ferramentas da qualidade vistas nos componentes anteriores e aplique-as no estudo de caso. Justifique a sua escolha.
Através da realização do Diagrama de Pareto, foi possível observar que 
aproximadamente três causas de problemas listadas na lista de verificação de 
problemas, são responsáveis por maios de 85% das reclamações.
Desta forma, é possível fazer a priorização a fim de resolver primeiramente as 
questões que geram o maior número de reclamações. São elas: Falta de 
manutenção (com 50% das reclamações); falta de treinamento do operador (com 
20% das reclamações) e falta de operador (com aprox. 15% das reclamações). 
Após o diagrama de Pareto, pode realizar um diagrama de causa e efeito a fim 
de identificar as causas raízes de cada um dos problemas, analisando todos os 
fatores envolvidos na execução de um processo. Como exemplo, apresenta-se 
a seguir o diagrama de causa e efeito para a falta de operador.