Engenharia de processos AVA2 ALEXANDRE DOS ANJOS

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UNIVERSIDADE VEIGA DE ALMEIDA 
ALEXANDRE DOS ANJOS NUNES PEREIRA 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
ENGENHARIA DE PROCESSOS 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
CABO FRIO 
2022 
UNIVERSIDADE VEIGA DE ALMEIDA 
ALEXANDRE DOS ANJOS NUNES PEREIRA 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
ENGENHARIA DE PROCESSOS 
 
Avaliação 2 – Trabalho da disciplina 
Engenharia de Processos, encaminhado à 
Universidade Veiga de Almeida – UVA. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
CABO FRIO 
2022 
 
 
Avaliação 2 - AVA 2 
Trabalho da disciplina 
Engenharia de Produção 
CAPP – Computer Aided Process Planning – planejamento do 
processo auxiliado por computador 
 
 
As características do planejamento de processo convencional, que depende da 
experiência do analista de processos, resultam em problemas que podem ser resolvidos 
pela aplicação do computador. As informações produzidas pelo CAPP tornam-se 
padronizadas, eliminando-se a inconsistência de plano obtida por analistas de processos 
diferentes. A qualidade da documentação enviada ao chão de fábrica eleva-se também, 
garantindo o domínio do processo. 
O objetivo do uso do CAPP é poder permitir que todos os parceiros trabalhem 
com um modelo único de plano de processo, garantindo uma padronização da 
documentação de processos da fábrica, além da padronização dos termos adotados. 
Você trabalha em uma indústria e sente a necessidade 
da implementação auxiliada por computador (CAPP), sabendo que existem vários tipos 
para esta implementação e que a solução necessária deve permitir a utilização de 
vantagens de cada método em partes distintas das funções de planejamento de processo. 
Descreva qual é o tipo ideal e o porquê de ter sido escolhido. 
 
 
RESPOSTA 
 
O planejamento de processo auxiliado por computador (CAPP) é cada 
vez mais importante para interface entre os processos de engenharia de projeto 
e manufatura. Um sistema como esse fornece um importante vínculo digital 
entre um modelo CAD e as instruções de fabricação. O CAPP é desenvolvido 
enquanto o método de fabricação está sendo determinado e é usado e revisado 
ao longo da vida do sistema de produção. Ele inclui os sistemas de hardware 
envolvidos no processo, o pessoal que opera esses hardwares e os dados 
armazenados sobre a produção atual e passada. Alguns sistemas CAPP 
automatizam o processo de fabricação tomando decisões e m tempo real com 
base no modelo da peça, sensores no hardware de montagem ou outras 
fontes. Conforme afirmado por Bose, juntos, os componentes do sistema CAPP 
determinarão como fabricar o produto de maneira eficiente 
Os primeiros sistemas CAPP melhoraram a eficiência de fabricação de 
peças novas que apresentavam pequenas variações em seu design em relação 
aos modelos atuais anteriores ou semelhantes. A teoria da “Tecnologia de 
Grupo” utiliza o fato de que peças com projetos semelhantes terão planos 
de processos semelhantes. 
Resumindo, um sistema CAPP oferece a vantagem de reduzir 
consideravelmente as tarefas monótonas e repetitivas do analista de processos. 
Ao mesmo tempo, o sistema oferece a oportunidade de gerar sequências de 
produção que sejam racionais, consistentes, e talvez até ótimas. 
Em sua forma mais baixa, terá o tempo reduzido e o esforço necessários 
para preparar planos de processo e fornecer um plano de processo mais 
consistente. Em seu estado mais avançado, ele fornecerá a interface automatizada 
entre CAD e CAM e no processo alcançará a integração completa com CAD 
/ CAM. 
 
Nos dias atuais, vários sistemas de planejamento de processo auxiliados 
por computador estão disponíveis para uso em uma variedade de operações 
de manufatura. Esses sistemas podem ser amplamente esclarecidos em três 
categorias: variante, generativa ou híbrida. 
Além disso, na abordagem de planejamento de processo variante, o plano 
de processo para uma nova peça é gerado pela recuperação, identificação e 
recuperação de um plano existente para uma peça semelhante e fazendo as 
modificações necessárias para a nova peça. Como o nome sugere, um conjunto 
de planos padrão é estabelecido e mantido para cada família de peças em 
um estágio preparatório. Essas peças são chamadas de peça mestre. A 
similaridade nos atributos de projeto e métodos de fabricação são explorados 
com o propósito de formação de famílias de peças. Usando esquemas de 
codificação e classificação de tecnologia de grupo (GT). Vários métodos, como 
algoritmos baseados em coeficientes e modelos de programação matemática, 
foram desenvolvidos para a formação de famílias de peças e recuperação de 
planos. 
Depois de identificar uma nova peça com uma família, a tarefa de 
desenvolver o plano do processo é simples. Envolve recuperar e modificar o 
plano de processo da parte principal da família. 
 
As vantagens desse processo são: 
• O processamento e a avaliação de atividades complicadas e 
questões gerenciais são feitos de maneira eficiente. Consequentemente, levam 
à redução do tempo e da necessidade de trabalho. 
• Estruturação do conhecimento de fabricação dos planos de 
processo para as necessidades da empresa por meio de procedimentos 
padronizados. 
• Custo reduzido de desenvolvimento e hardware e menor tempo 
de desenvolvimento. 
 
Já as desvantagens deste processo são: 
 
• É difícil manter a consistência durante a edição. 
• acomodação adequada de várias combinações de atributos, como material, 
geometria, tamanho, precisão, qualidade, sequência de processamento 
alternativa e o carregamento da máquina, entre muitos outros fatores, é 
difícil. 
• A qualidade do plano de processo final depende em grande parte do 
conhecimento e da experiência do planejador de processo. A dependência 
do planejador de processo é uma das principais deficiências do 
planejamento de processo variante. 
 
Do outro lado, no planejamento de processo generativo, os planos de 
processo são gerados por meio de lógica de decisão, fórmulas, algoritmos 
de tecnologia e dados baseados em geometria para executar de forma única 
decisões de processamento. O objetivo principal é converter uma parte da 
matéria-prima para o estado acabado. 
Portanto, o plano de processo gerador pode ser definido como um sistema 
que sintetiza as informações do pro cesso a fim de criar um plano de processo 
para um novo componente automaticamente. 
O plano de processo gerador consiste principalmente em dois 
componentes principais: esquema de codificação baseado em geometria e 
conhecimento proporcional na forma de lógica de decisão e dados. 
 
As vantagens deste processo são: 
1) Eles dependem menos de números de código de tecnologia de 
grupo, uma vez que o processo geralmente usa árvore de decisão 
para categorizar as peças em famílias. 
 
2) A manutenção e atualização dos planos de processo armazenados 
são amplamente desnecessárias.Desde então, qualquer plano pode ser 
regenerado rapidamente processando por meio da árvore. De fato, 
muitos argumentam que, com sistemas geráveis, os planos de processo 
não devem ser armazenados, pois se o processo for alterado, um 
plano de processo desatualizado pode voltar ao sistema. 
 
3) As regras lógicas do processo, entretanto, devem ser mantidas 
atualizadas e prontas para uso. Isso fornece ao planejador de processo uma 
garantia de que os processos gerados refletirão a tecnologia de ponta. 
 
 O CAPP SEMI GENERATIVO OU HÍBRIDO aparece devido à dificuldade 
encontrada em se criar sistemas puramente generativos. Estes sistemas são um 
misto de sistemas variante e generativo. Aqui, várias tarefas que seriam 
realizadas pelo analista de processos, num sistema variante, são automatizadas, 
mas algumas modificações no plano de processos gerado ainda são necessárias. 
Um sistema híbrido (generativo/variante) foi descrito por Detand (1993). 
Quando pensamos em um contexto de poucas células e produtos, e 
sem muitas alterações ao longo do tempo, podemos imaginar que peças 
similares terão um mesmo roteiro de fabricação. Porém, esse cenário raramente 
corresponde a um ambiente industrial. Em uma empresa que tenha mais de um 
planejador, eles podem apresentar planos de processos diferentes para um mesmo tipo 
de peça. Além disso, ao longo do tempo, conforme novos equipamentos e 
novas cé lulas são criadas na empresa, novas formas de produzir o mesmo 
produto são criadas, e raramente os planos antigos são atualizados. 
Após definir os diferentes métodos de CAPP, o escolhido para implantação 
em uma indústria deverá ser o HÍBRIDO, pois esse modelo permite utilizar as 
vantagens de cada método anterior, pois é a combinação dos demais em uma 
solução otimizada que satisfaz os requisitos de qualquer tipo de indústria. 
Em partes distintas do planejamento o sistema torna-se variante para 
uma peça onde exista no banco de dados um plano padrão de um item muito semelhante, 
ou um generativo para gerar um plano de uma peça nova. O sistema ainda 
pode inferir de forma automática para cálculos de usinagem, tempos padrões, 
gerações de NC para geometrias conhecidas, etc. (SÁVIO, 2003). Em peças 
parametrizadas ele pode gerar planos totalmente automáticos, enfim, o CAPP 
híbrido se usufrui de todas as vantagens dos outros tipos e acelera a geração 
do plano de processo (ALVES, 2005) 
 
Sendo assim, a solução híbrida permite a utilização das vantagens de 
cada método em partes distintas da s funções de planejamento de processo. 
Para uma peça totalmente nova, que não possua plano de processo semelhante, 
inicia-se o planejamento através do generativo interativo, e em determinados 
pontos pode-se requisitar que o sistema faça uma inferência automática (cálculo 
de tempos, cálculo de condições de usinagem, geração de CN para um feature 
conhecido). 
 
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 
ALVES, Silvia Vilas Boas Papi . Implantação do Sistema de. Informação 
CAPP no Setor de Planejamento de Processo. Itajubá: UNIFEI, 2005. 
 
BOSE, U., 1999, A cooperative problem solving framework for computer- 
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05–08 Jan 1999, Maui, HI, USA, pág. 9. 
 
HAM, L. e Lu, S.C.Y., 1988, Computer-aided process planning: the present 
and the future, Anais CIRP 37 (2), págs 591-601. 
 
HARMON, R.L. & amp; PETERSON, L.D. Reinventando a Fábrica II: 
conceitos modernos de produtividade aplicados na prática. 2. ed. Rio de 
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MUTHER, R.; WH EELER, J.D. Planejamento Sistemático e Simplificado de 
Layout. 1 ed. São Paulo: IMAM, 2000. 
 
REIS, JOÃO GILBERTO MNDES do. Gestão estratégica de armazenamento . 
InterSaberes, 2015. 
 
RUSSO, Clovis Pires. Armazenagem, Controle e Distribuição . 
Curitiba:Intersaberes, 2013. 
 
SÁVIO, Pacheco Melo. Desenvolvimento e aplicação de um sistema de 
planejamento de processo auxiliado por computador em um ambiente de 
usinagem. Dissertação para obtenção do título d e Mestre em engenharia. 
 
Universidade Federal do Rio Grande do Sul. Porto Alegre, Julho de 2003. TAYLOR, 
DAVID A. Logística na Ca deia de Suprimentos: uma perspectiva gerencial. 
São Paulo: InterSaberes, 2005.