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UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO NORTE 
CENTRO DE TECNOLOGIA 
CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA 
ELABORAÇÃO E IMPLEMENTAÇÃO DE UM PLANO 
DE MANUTENÇÃO PREDITIVA DE COMPRESSOR 
DE AR EM UMA EMPRESA TÊXTIL DO RIO GRANDE 
DO NORTE 
JOSÉ MAGDIEL DA SILVA 
NATAL- RN, 2018 
 
 
 
UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO NORTE 
CENTRO DE TECNOLOGIA 
CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA 
ELABORAÇÃO E IMPLEMENTAÇÃO DE UM PLANO 
DE MANUTENÇÃO PREDITIVA DE COMPRESSOR 
DE AR EM UMA EMPRESA TÊXTIL DO RIO GRANDE 
DO NORTE 
JOSÉ MAGDIEL DA SILVA 
 Trabalho de Conclusão de Curso 
apresentado ao curso de Engenharia 
Mecânica da Universidade Federal do 
Rio Grande do Norte como parte dos 
requisitos para a obtenção do título de 
Engenheiro Mecânico, orientado pelo 
Prof. Dr. João Carlos A. Costa Júnior. 
NATAL - RN 
2018 
 
 
 
UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO NORTE 
CENTRO DE TECNOLOGIA 
CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA 
ELABORAÇÃO E IMPLEMENTAÇÃO DE UM PLANO 
DE MANUTENÇÃO PREDITIVA DE COMPRESSOR 
DE AR EM UMA EMPRESA TÊXTIL DO RIO 
GRANDE DO NORTE 
JOSÉ MAGDIEL DA SILVA 
Banca Examinadora do Trabalho de Conclusão de Curso 
Prof. Dr. João Carlos A. Costa Júnior ___________________________ 
Universidade Federal do Rio Grande do Norte - Orientador 
Thiago de Araújo Brito ___________________________ 
Vicunha Têxtil – Avaliadora Externa 
Lucas Michel da Costa Alves ___________________________ 
Vicunha Têxtil – Avaliador Externo 
 
 
 
NATAL, 14 de dezembro de 2018. 
i 
Agradecimentos 
Em primeiro lugar, gostaria de agradecer a Deus por, apesar das 
dificuldades, nunca ter me abandonado e ter me proporcionado força e sanidade 
para a elaboração deste trabalho. Gostaria de agradecer também a Nossa Senhora 
de Fátima e Santo Expedito, aos quais eu me agarro pela fé nos momentos difíceis. 
Agradeço minha família por todos os ensinamentos e todo o amor, mesmo à 
distância durante minha graduação. Sou grato, especialmente, aos meus pais, Iran e 
Neide, que nunca mediram esforços pela minha educação e dos meus irmãos e 
nunca nos deixaram perder a fé. Sem vocês a realização deste sonho nunca seria 
possível! 
Aos amigos de infância e jamais esquecidos que, apesar da distância e dos 
desencontros, a amizade perdura. Não menos importante, também sou grato aos 
amigos de Mossoró e Natal, que se tornaram minha família em terras potiguares e 
nunca me negaram um apoio pessoal ou profissional. Agradeço a Letícia, Paula, 
Hian, Fernanda, Joyce, Bruna, Felipe, Mariana, Wescley, Vinícius, Gaby, Lúcia, 
Renato, Giovanna, Amanda, Karol, Kaka, Marcinha e Aline. De forma especial, 
agradeço a Rafael por ter sido o responsável pelo meu primeiro trabalho acadêmico 
e sempre me apoiar nas esferas acadêmicas, profissionais e pessoais. 
Obrigado aos companheiros de estudo que se tornaram amigos para a vida 
e colegas de trabalho: Edália, Valquíria, Alexandre, Sylvia, Gaby e Patrícia por, além 
de todo o conhecimento compartilhado em tantas noites em claro e finais de semana 
no GET, ainda tornaram a engenharia e os momentos de tensão mais leves. As 
aprovações não teriam sido possíveis sem esse grupo que sempre ajudou um ao 
outro. 
Aos amigos da rota zero que descobri no melhor estágio, que me ensinaram 
que engenharia vai além da sala de aula e compactuaram comigo os momentos 
desse trabalho: Iane, Lucas, Eloá e Thaieny. 
Aos meus inspiradores profissionais da educação que, em algum momento, 
me nortearam na minha formação. Sou grato aos professores Haroldo (10), 
Telésforo, Juliana, Karllyammo, Wiebke e Jessica. Também agradeço todo o 
conhecimento a minha querida orientadora no GET, Joana. 
Aos responsáveis pelo conhecimento adquirido durante o estágio e para a 
elaboração deste trabalho, agradeço a Paulo, Lucas, Thiago, Fernanda, Layse, 
Lívia, Márcio, Sérgio e, especialmente, aos dois que mais perturbei durante a 
execução deste trabalho: Renato e Edson. 
Por último, e não menos importante, agradeço ao meu orientador pela 
disponibilidade, por ter aceitado o desafio, pela confiança e não ter desistido de mim. 
 
ii 
Silva, J. M. Elaboração e Implementação de um Plano de Manutenção 
Preditiva em um Compressor de Ar em uma Empresa Têxtil do Rio Grande do 
Norte. 2018. 51 p. Trabalho de Conclusão de Curso (Graduação em Engenharia 
Mecânica) - Universidade Federal do Rio Grande do Norte, Natal-RN, 2018. 
Resumo 
 
Inseridas em um mundo cada vez mais global e competitivo, as indústrias estão 
constantemente em uma corrida, cujo fator estratégico para a liderança, 
atualmente, está em uma boa gestão da manutenção baseada em melhorias 
contínuas, cujos resultados são maiores confiabilidade e disponibilidade. Por isso, 
conhecer e monitorar a condição das máquinas têm se tornado tão importantes. O 
presente trabalho tem como proposta o desenvolvimento e a implantação de um 
Plano de Manutenção Preditiva baseado nas técnicas de vibração em um 
compressor de ar de uma empresa têxtil, tendo em vista que essa máquina é 
estratégica, pois impacta diretamente na produção. Os conceitos utilizados para a 
confecção desse trabalho abordam temas como tribologia, gestão da manutenção 
e técnicas de preditiva, bem como compressor de ar e a empresa em que a 
máquina está inserida. Neste sentido, o Plano de Manutenção Preditiva para o 
Compressor de ar foi desenvolvido através de diversas etapas, que incluem desde 
a divisão da máquina em níveis de TAG, equipamentos e componentes, bem 
como todos os pontos a serem monitorados pela técnica de vibração, parâmetros 
considerados aceitáveis para a prática das atividades do plano e periodicidade. 
Além disso, o cadastro do plano desenvolvido na empresa estudada fornece base 
para um melhor planejamento e controle do setor de Planejamento e Controle da 
Manutenção, tendo em vista algumas falhas que foram encontradas durante a 
elaboração do trabalho, como abertura de Ordens de Manutenção equivocada ou 
apontamento de horas de trabalho de colaboradores em outros documentos. Além 
disso, o trabalho apresenta um modelo de gestão à vista para que toda a equipe e 
interessados pelo desempenho da máquina possam ter um acompanhamento da 
condição dela, viabilizando uma melhor gestão para a equipe. 
 Palavras-chave: manutenção, compressor de ar, indústria têxtil, disponibilidade 
iii 
Silva, J. M. Elaboration and Implementation of a Predictive Maintenance Plan 
in an air compressor in a textile company of Rio Grande do Norte. 2018. 51 p. 
Conclusion work project (Graduate in Mechanical Engineering) - Federal University 
of Rio Grande do Norte, Natal-RN, 218. 
Abstract 
 
Inserted in an increasingly global and competitive world, industries are constantly 
in a competition, whose strategic factor for leadership is currently placed in good 
maintenance management based on continuous improvement, which results in 
greater reliability and availability. Therefore, knowing and monitoring the condition 
of machines has become increasingly important. This paper proposes the 
development and implementation of a Predictive Maintenance Plan based on 
vibration techniques in an air compressor in a textile company, considering that this 
is strategic, since it has a direct impact on production. The concepts used to 
prepare this paper cover topics such as tribology, maintenance management, 
predictive techniques, as well as air compressor and the company in which the 
machine is inserted. In this sense, the Predictive Maintenance Plan for the Air 
Compressor was developed through several stages, which includes the division of 
the machine into TAG levels, equipment and components, as well as all points to 
be monitored by the vibration technique, parameters considered acceptable for the 
practice of planned activities and periodicity. In addition, the use of this plan in the 
company studied provides a basis for better planning and control of the 
Maintenance Planning and Control sector, considering some of the shortcomingsthat were encountered during the preparation of this paper, such as the opening of 
erroneous Maintenance Orders or registration of employees' work hours in other 
documents. Moreover, the paper presents a model of management in sight so that 
all the team and those interested in the performance of the machine can access 
and monitor its condition, enabling a better management for the team. 
 
Keywords: maintenance, air compressor, textile company, availability 
 
iv 
Lista de Ilustrações 
Figura 1 - Evolução do tempo das paradas de máquinas. .......................................... 4	
  
Figura 2 - Evolução da perda de produção de tecido. ................................................. 5	
  
Figura 3 - Evolução da perda financeira pela parada dos teares. ............................... 5	
  
Figura 4 - Compressor de ar centrífugo de alta pressão modelo CENTAC. ............... 9	
  
Figura 5 - Representação do funcionamento do CENTAC. ....................................... 10	
  
Figura 6 - Economias decorrentes da aplicação dos conceitos de tribologia. ........... 12	
  
Figura 7 - Tipos de desgastes. .................................................................................. 13	
  
Figura 8 - Manutenção Corretiva Não Planejada. ..................................................... 16	
  
Figura 9 - Manutenção Preventiva. ............................................................................ 17	
  
Figura 10 - Manutenção Preditiva. ............................................................................. 18	
  
Figura 11 - Resultados x Tipos de Manutenção x Custos. ........................................ 19	
  
Figura 12 - Curva PF. ................................................................................................ 20	
  
Figura 13 - Relatório técnico. ..................................................................................... 29	
  
Figura 14 - Exemplo de OM errada. .......................................................................... 30	
  
Figura 15 - Pontos de coleta do motor compressor no lado não acoplado. .............. 32	
  
Figura 16 - Pontos de coleta do motor compressor no lado acoplado. ..................... 32	
  
Figura 17 - Pontos de coleta do compressor. ............................................................ 33	
  
Figura 18 - Pontos de coleta do segundo e terceiro estágios. .................................. 33	
  
Figura 19 – Ponto de coleta do primeiro estágio do compressor. ............................. 34	
  
Figura 20 – Pontos de coleta do conjunto motor-bomba. .......................................... 34	
  
Figura 21 - Estrutura hierárquica do software. .......................................................... 36	
  
Figura 22 – Ilustração do equipamento de monitoramento portátil. .......................... 40	
  
Figura 23 – Plano de Manutenção Preditiva do Compressor de ar. .......................... 41	
  
Figura 24 – Tela para inserir os valores de coleta. .................................................... 43	
  
Figura 25 – Tela de preenchimento para abertura da MDM. ..................................... 43	
  
Figura 26 – Modelo de OM tipo MDM. ....................................................................... 44	
  
v 
Figura 23 – Quadro de gestão a vista ....................................................................... 45	
  
 
vi 
Lista de Tabelas 
Tabela 1 - Propriedades positivas do AC. ................................................................... 9	
  
Tabela 2 - Propriedades negativas do AC. ................................................................ 10	
  
Tabela 3 - Grandezas de medição de vibração. ........................................................ 22	
  
Tabela 4 - Divisão de Nível das bombas dos sistemas aberto e fechado. ................ 27	
  
Tabela 5 - Divisão de Nível do Compressor de ar. .................................................... 28	
  
Tabela 8 - Pontos de coleta separados por TAG. ..................................................... 39	
  
Tabela 6 - Parâmetros para análises. ........................................................................ 40	
  
 
vii 
Sumário 
Resumo ........................................................................................................................ ii	
  
Abstract ........................................................................................................................ iii	
  
Lista de Ilustrações ...................................................................................................... iv	
  
Lista de Tabelas .......................................................................................................... vi	
  
1 Introdução ................................................................................................................. 1	
  
1.1 Contextualização ................................................................................... 1	
  
1.2 Objetivos ............................................................................................... 2	
  
1.2.1 Objetivo geral .................................................................................. 2	
  
1.2.2 Objetivos específicos ...................................................................... 2	
  
1.3 Justificativa ............................................................................................ 2	
  
1.4 Organização do documento .................................................................. 6	
  
2 Revisão Bibliográfica ................................................................................................ 7	
  
2.1 Introdução ............................................................................................. 7	
  
2.2 Indústria têxtil ........................................................................................ 7	
  
2.3 Setor de manutenção de utilidades ....................................................... 8	
  
2.4 Compressor de ar .................................................................................. 8	
  
2.5 Tribologia ............................................................................................. 11	
  
2.5.1 Tipos de desgastes ....................................................................... 12	
  
2.6 Manutenção na indústria têxtil ............................................................. 14	
  
2.6.1 Conceito e histórico da manutenção ............................................ 14	
  
2.6.2 Tipos de manutenção ................................................................... 15	
  
2.6.3 Curva PF ....................................................................................... 20	
  
2.7 Modos de detecção de falha ............................................................... 21	
  
2.7.1 Análise de vibração ...................................................................... 21	
  
2.7.2 Análise termográfica ..................................................................... 22	
  
2.7.3 Análise do óleo ............................................................................. 23	
  
viii 
2.7.4 Ultrassom – Emissão acústica ...................................................... 24	
  
3 Metodologia ............................................................................................................ 25	
  
3.1 Etapas de desenvolvimento ................................................................ 25	
  
3.1.1 Diagnóstico da situação do tipo de manutenção da máquina e 
coleta de dados .................................................................................................. 26	
  
3.1.2 Definição de pontos para monitoramento ..................................... 31	
  
3.1.3 Definição de parâmetros e periodicidade ..................................... 35	
  
3.1.4 Instrumentação ............................................................................. 363.1.5 Informatização .............................................................................. 37	
  
4 Caracterização e Desenvolvimento ........................................................................ 37	
  
4.1 Sistematização do plano de manutenção preditiva ............................. 38	
  
4.1.1 Pontos de Coleta .......................................................................... 38	
  
4.1.2 Ferramentas de uso ...................................................................... 39	
  
4.1.3 Parâmetros dos pontos de coleta ................................................. 40	
  
4.2 Plano de manutenção preditiva ........................................................... 41	
  
4.3 Cadastro do plano de manutenção preditiva no sistema da empresa 
estudada ................................................................................................................ 42	
  
4.4 Gestão a vista do plano de manutenção preditiva .............................. 44	
  
5 Conclusões ............................................................................................................. 45	
  
5.1 Objetivos e conquistas alcançados com o estudo .............................. 46	
  
5.2 – Contribuições do estudo ................................................................... 47	
  
5.3 – Sugestões para estudos futuros ....................................................... 48	
  
5.4 – Considerações finais ........................................................................ 48	
  
6 Referências ............................................................................................................. 49	
  
 
 
1 
1 Introdução 
1.1 Contextualização 
A palavra manutenção - derivada do latim manus tenere - significa manter o 
que se tem e por muitos anos essa atividade foi vista e executada como tal, sendo 
considerada um custo que deveria ser evitado dentro de qualquer empresa ou 
indústria. 
Sabe-se que a manutenção é um conjunto de atividades e procedimentos a 
serem realizados para garantir não apenas o contínuo funcionamento das máquinas 
e equipamentos, mas também a segurança dos operadores e mantenedores. 
Segundo a Norma Brasileira Regulamentadora (NBR) 5462-1994, 
manutenção pode ser definida como: “combinação de todas as ações técnicas e 
administrativas, incluindo as de supervisão, destinadas a manter ou recolocar um 
item em um estado no qual possa desempenhar uma função requerida.” 
Com o passar dos anos, novas tecnologias foram inseridas nas máquinas de 
pequeno e grande porte, fazendo com que elas se tornassem cada vez mais 
mecanizadas e automatizadas. Consequentemente, o setor de manutenção teve que 
acompanhar essas mudanças e deixando de ser agente passivo dentro dos custos 
da empresa e passando a ser um setor estratégico para a inserção de um mercado 
cada vez mais competitivo e que exige perdas zero durante a produção. 
Seguindo essa linha de raciocínio, um novo conceito de manutenção foi 
desenvolvido com base na confiabilidade das máquinas. Segundo Kardec (2009), o 
conceito atual de manutenção pode ser definido como a garantia da confiabilidade e 
da disponibilidade em função de equipamentos e instalações de modo a atender a 
um processo de produção ou de serviço, com segurança, preservação do meio 
ambiente e custo adequados. 
Máquinas que possuem uma rotina operante de trabalho durante 24 horas 
por 7 dias da semana apresentam provavelmente falhas em potencial que podem 
sofrer intervenções – a depender das análises da manutenção preditiva - de forma 
programada antes de uma futura falha funcional. Esse é o caso de um compressor 
de ar que fornece insumo, principalmente, para os setores de fiação e tecelagem em 
2 
uma indústria têxtil. Como essa máquina gera um impacto (in)direto na qualidade do 
produto final, então deve ser analisada de forma crítica pela equipe da manutenção. 
Essa monografia foi motivada a partir de um brainstorming realizado pela 
equipe de utilidades da empresa estudada e foi levantada a seguinte problemática: 
como melhorar a disponibilidade de um compressor de ar a partir da 
implantação de gestão de um plano de manutenção preditiva? 
1.2 Objetivos 
Levando em consideração o problema situacional exposto, os objetivos geral 
e específicos são explanados a seguir. 
1.2.1 Objetivo geral 
O objetivo do presente trabalho se caracteriza pela proposta e implantação 
de um plano de manutenção preditiva, com o intuito de melhorar a disponibilidade de 
um compressor de ar, de forma a diminuir as paradas não programadas por conta de 
falhas funcionais. 
1.2.2 Objetivos específicos 
Como objetivos específicos são listados os seguintes itens: 
• Compreender o funcionamento de um compressor de ar e a distribuição do ar 
comprimido; 
• Identificar os pontos específicos para análise de vibração; 
• Elaborar o plano de manutenção e inserir no sistema da empresa, abrindo o 
viés para a abertura de Ordem de Manutenção (OM) para a intervenção nos 
potenciais de falha da máquina a partir das análises realizadas. 
• Adquirir conhecimento sobre gestão e controle de manutenção preditiva e, 
consequentemente, corretiva; 
• Melhorar o índice de indisponibilidade do compressor de ar. 
1.3 Justificativa 
Viana (2014) apresenta um cenário competitivo a partir de 1990 com a 
verdadeira abertura dos portos no Brasil, quando a indústria pátria se viu em uma 
corrida pela busca de qualidade total em relação aos seus produtos. 
3 
Além disso, Viana (2014) ainda alerta que a manutenção não pode mais se 
limitar a apenas corrigir problemas cotidianos, mas deve perseguir sempre a 
melhoria constante, tendo como norte o aproveitamento máximo dos instrumentos 
de produção, aliado a zero defeito. 
Posto isso, é fácil perceber que paradas não programadas de máquinas 
geram perdas de produtividade, qualidade e, consequentemente, de receita para 
uma empresa. Alguns dos fatores que podem ir contra a diminuição desses índices 
são um bom planejamento e um bom controle dos serviços realizados na máquina. 
O PCM e a supervisão da área realizam juntos um trabalho primordial para definição 
dos parâmetros corretos e necessários para que essas atividades sejam realizadas 
com qualidade. 
O compressor de ar é uma das máquinas mais importantes, pois, assim 
como as outras máquinas do setor de utilidades, fornece insumo para toda a planta 
da fábrica. No caso, o insumo fornecido é o ar comprimido que serve para alimentar 
as máquinas pneumáticas. No quadro da indústria têxtil, em análise, os principais 
clientes são os setores da fiação e da tecelagem, com destaque especial para a 
tecelagem, onde operam mais de 200 teares que necessitam de ar comprimido para 
que seja possível o entrelaçamento da trama com o urdume. 
Segundo Nascif e Dorigo (2013), o gerenciamento da rotina e a 
implementação de melhorias garantem a estabilização dos processos diários, que 
possibilitam a previsibilidade dos resultados obtidos, além de garantirem a 
competitividade da empresa no mercado. 
Sabendo disso e tendo a consciência da importância do compressor de ar 
para uma indústria têxtil e os impactos que a falta de ar comprimido pode ocasionar 
à empresa, então é imprescindível a elaboração de um plano de manutenção com 
base na condição, tendo em vista que irá acarretar o aumento da eficiência e 
disponibilidade do compressor. 
Após realizar a padronização das atividades de manutenção preditiva, é 
interessante e possível criar e monitorar indicadores, com o intuito de estabelecer 
uma melhoria contínua ao plano elaborado e, consequentemente, de sua gestão. 
Além disso, tal análise possibilita a identificação de falhas em diversos âmbitos, 
4 
desde a falha em potencial, ou seja, aquelas falhas que estão ainda prematuras, até 
falhas que estão na iminência de ocorrer, por exemplo. 
Segundo Teles (2017): 
O processo de planejamento permite elevar o grau de controlesobre o futuro dos sistemas internos e das relações com o 
ambiente. A organização que planeja procura antecipar-se às 
mudanças em seus sistemas internos e no ambiente, como forma 
de garantir sua sobrevivência e eficácia. Assim, fica evidenciado, 
alto nível de importância que o planejamento exerce dentro das 
organizações, bem como, a necessidade de sua utilização de forma 
correta. 
Problemas relacionados ao compressor de ar, quando não programados 
podem impactar de forma negativa nos índices de produção da empresa. Os 
Gráficos (Figura 1, 2 e 3) a seguir representam as evoluções da indisponibilidade 
(em minutos) dos 5 compressores de ar do tipo CENTAC presentes na empresa, de 
tecido deixado de produzir (em metros) por conta da falta de ar comprimido nos 
teares do setor da tecelagem e do monetário (em reais) que é caracterizada como 
prejuízo por consequência dos dois parâmetros já citados, respectivamente. 
Figura 1 - Evolução do tempo das paradas de máquinas. 
 
Fonte: elaborado pelo autor, 2018. 
 
5 
Figura 2 - Evolução da perda de produção de tecido. 
 
Fonte: elaborado pelo autor, 2018. 
Figura 3 - Evolução da perda financeira pela parada dos teares. 
 
Fonte: elaborado pelo autor, 2018. 
Após a análise dos 3 gráficos acima, é possível perceber a relação direta 
entre a indisponibilidade dos compressores, a não produção de tecidos e a perda 
monetária por consequência dos itens anteriores. 
Nos três gráficos, o mês crítico dos parâmetros foi setembro, no qual foi 
caracterizado por uma parada não programada durante uma manutenção preventiva 
realizada por uma empresa terceirizada, o que acarretou em quase 1400 minutos de 
6 
parada do compressor, aproximadamente 55.000 metros de tecido que deixaram de 
ser produzidos e um montante de quase R$ 60.000,00 reais que a empresa deixou 
de obter pela falta de produção. 
Assim, o trabalho se justifica por possibilitar uma intervenção que aumenta o 
número de intervalo entre manutenções corretivas e preventivas, causando uma 
menor incidência de paradas não programadas como a evidenciada acima e, 
consequentemente, menor índice de indisponibilidade e maior escala de produção. 
1.4 Organização do documento 
O presente trabalho foi elaborado em cinco capítulos, sendo divididos: 
introdução, referencial teórico, metodologia adotada, considerações finais com 
resultados e discussões e a conclusão. 
Primeiramente, na introdução, é feita uma apresentação geral do estudo 
realizado, mostrando o objetivo geral e os objetivos específicos, além da justificativa 
do trabalho. 
O segundo capítulo aborda o referencial teórico, em que são expostos os 
conceitos inerentes à compreensão do conteúdo abordado do trabalho realizado. 
São apresentados conceitos relacionados principalmente à tribologia, manutenção 
industrial, manutenção preditiva por análise de vibração e indústria têxtil. 
No terceiro capítulo, é apresentada a metodologia adotada para a realização 
dessa monografia, destacando as etapas do desenvolvimento do trabalho, como 
coletas de dados e escolhas de parâmetros. 
O plano de Manutenção Preditiva, então, é apresentado no quarto capítulo, 
além do cadastro deste no sistema da empresa estudada junto com o setor do 
Planejamento e Controle da Manutenção (PCM). Além disso, também é apresentado 
um quadro de gestão a vista para o acompanhamento de diagnósticos e modos de 
falha. 
Para finalizar, o quinto capítulo apresenta as considerações finais do 
trabalho, evidenciando resultados obtidos e mostrando pontos que podem ser 
explorados em trabalhos futuros para a contínua melhoria e controle em relação ao 
equipamento escolhido. 
7 
2 Revisão Bibliográfica 
2.1 Introdução 
Neste capítulo, o referencial teórico será apresentado com a abordagem de 
temas considerados importantes para o entendimento e desenvolvimento do 
trabalho em questão. A partir disso, é possível tirar todas as confirmações e ideias 
inerentes ao projeto proposto. 
Atualmente, é indiscutível a necessidade de uma maior interação entre os 
setores de produção e de manutenção para a sobrevivência de uma indústria dentro 
de um espaço cada vez mais globalizado e competitivo. Com isso, a tecnologia vem 
ao encontro desse conceito e surge a quarta revolução industrial, fomentando o 
conceito de indústria 4.0. 
A confiabilidade e a disponibilidade de um equipamento devem estar de 
acordo com o nível de produção. Para isto, faz-se necessário o entendimento do 
processo como um todo para que sejam discutidos pontos como quais atividades 
devem ser realizadas e suas periodicidades, tempo necessário para a intervenção e, 
principalmente, quais os pontos devem ser analisados e priorizados em uma análise 
ou intervenção. 
2.2 Indústria têxtil 
A indústria têxtil é composta por três grandes áreas, cuja sequência segue 
uma ordem cronológica natural de processos: fiação, tecelagem e beneficiamento. 
Sendo essas ainda subdivididas em processos. 
Na fiação, existe a seleção da mistura da matéria, além da abertura do 
algodão para retirada de impurezas, logo após o algodão é torcido em várias etapas 
até possuir as propriedades desejadas. Na tecelagem, por sua vez, é composta 
pelas áreas de preparação à tecelagem, onde é feito o processo de engomagem do 
fio para dar uma maior resistência ao ser solicitado uma alta tensão nos teares, e a 
tecelagem em si, onde ocorre o entrelaçamento entre o urdume e a trama, tecendo o 
tecido. Por último, e não menos importante, há o beneficiamento, onde é separado 
por preparação - cuja função é limpar o tecido das sujeiras ainda incrustadas da 
matéria prima e decorrentes dos processos anteriores -, tingimento – processo para 
8 
definir tonalidade de cor e quantidade de corante – e acabamento – onde o tecido 
passa por processos que agregam valor pelas características da aparência e do uso. 
No entanto, para que todo esse sistema de processos possa ocorrer de 
forma harmônica, é necessário o fornecimento de insumos, como ar comprimido, 
água e vapor de água, por exemplo. O nome do setor responsável por esse 
fornecimento e manutenção é Utilidades. 
2.3 Setor de manutenção de utilidades 
O setor de manutenção de utilidades possui uma importância fundamental 
para o funcionamento da fábrica, atuando em praticamente todos os setores da 
cadeia de produção de forma direta ou indireta, devido ao fornecimento de insumos, 
como vapor de água e ar comprimido. 
O setor de utilidades é subdividido nas seguintes áreas: ETA (Estação de 
Tratamento de Água), caldeiras, ar comprimido, refrigeração e climatização, 
hidráulica, manutenção civil e ETE (Estação de Tratamento de Efluentes); sendo o 
setor de ar comprimido explorado nesse trabalho. 
2.4 Compressor de ar 
O ar comprimido desde muito tempo foi utilizado como forma de energia e o 
compressor de ar é uma máquina responsável por transformar energia mecânica (ou 
elétrica) em energia pneumática (ar comprimido), através da compressão do ar 
atmosférico, sendo um compressor de ar centrífugo de alta pressão representado na 
Figura 4. 
 
9 
Figura 4 - Compressor de ar centrífugo de alta pressão modelo CENTAC. 
 
Fonte: Manual do fabricante. 
Segundo Pavani (2010), o ar comprimido tem suas vantagens e 
desvantagens que estão listadas nas Tabelas 1 e 2, respectivamente. 
Tabela 1 - Propriedades positivas do AC. 
 
Fonte: Pavani (2010). 
Para que as necessidades do sistema sejam atendidas, é preciso conhecer 
as limitações dos campos de emprego da pneumática, analisando seus pontos 
negativos. 
Propriedade Descrição
Quantidade O3ar,3para3ser3comprimido,3é3abundante.
Transporte O3AC3é3transportável3até3para3longas3distâncias.
Armazenamento O3AC3pode3ser3armazenado3em3reservatórios.
Temperatura Garantia3de3trabalho3em3situações3térmicas3extremas.
Limpeza O3AC3é3limpo,3não3polui3o3ambiente.
Velocidade Permite3alcançar3altas3velocidades3de3trabalho.
Regulagem Velocidade3e3força3são3reguláveis.10 
Tabela 2 - Propriedades negativas do AC. 
 
Fonte: Pavani (2010). 
O tipo de compressor abordado neste trabalho será um centrífugo, tipo 
CENTAC de 3 estágios, cujo funcionamento está representado na Figura 5. 
Figura 5 - Representação do funcionamento do CENTAC. 
 
Fonte: Manual do fabricante. 
Segundo o manual de operações do próprio fabricante, o funcionamento do 
compressor CENTAC se dá com a entrada do ar pela válvula de admissão até o 
impelidor (1) onde ganha velocidade devido a engrenagem acionada por um motor 
elétrico de 100HP de potência. O ar então converte velocidade em pressão através 
da seção do difusor estacionário (2). Para melhorar a eficiência, o calor da 
compressão é removido devido a troca de calor com água que é resfriada em uma 
torre de resfriamento que passa pelo resfriador (3), montado internamente. Logo 
após o ar passa através de um separador de umidade (4), para remover o excesso 
de condensado. Essa sequência se repete nos outros dois estágios para atingir a 
pressão desejada. Há ainda outro tipo de refrigeração, onde o ar ainda aquecido ao 
Propriedade Descrição
Preparação Impureza2e2umidade2devem2ser2evitadas.
Escape2de2ar O2escape2é2ruidoso.
Custos O2AC2é2uma2fonte2cara,2porém2com2baixo2custo2de2
instalação2e2alta2rentabilidade2do2ciclo2de2trabalho.
11 
sair dos compressores troca calor com etileno glicol refrigerado, fazendo assim toda 
umidade presente no ar condensar e o ar seco enviado às máquinas. 
Além disso, o sistema da indústria em análise ainda conta com dois sistemas 
de água, são eles: aberto e fechado. O sistema aberto troca calor com o meio 
ambiente por meio de torres de resfriamento, já o sistema fechado, troca calor com o 
compressor e com a água resfriada da torre de resfriamento, tendo em vista a 
necessidade de resfriar o sistema do compressor de ar. Ambos os sistemas são 
compostos por 5 conjuntos de motor-bomba. 
Muitas são as aplicações do uso de ar comprimido dentro da indústria têxtil, 
desde os serviços mais básicos, como limpeza, até os mais complexos, como 
acionamento de máquinas de teares presentes no setor da tecelagem, que é o setor 
que mais consome ar comprimido na indústria em análise. 
2.5 Tribologia 
A palavra tribologia vem do grego tribos (fricção, atrito), logos (estudo), 
portanto significa estudo do atrito entre dois corpos. Hutchings (1992) define 
Tribologia como: “A ciência e a tecnologia da interação entre superfícies em 
movimento relativo”, abrangendo o estudo do atrito, do desgaste e da lubrificação. A 
palavra Tribologia foi usada pela primeira vez pelo comitê governamental Inglês por 
um estudo realizado em 1964 em indústrias do Reino Unido, cujos resultados 
econômicos estão exibidos na Figura 6. 
Em um conceito mais moderno, Medeiros (2002) é incisivo ao destacar que 
cabe à tribologia não mais apenas identificar, mas também classificar e quantificar 
os mecanismos de atrito, desgaste e lubrificação dos sólidos em contato submetidos 
a esforços e movimento relativo entre si, bem como prever sua vida em serviço. 
 
12 
Figura 6 - Economias decorrentes da aplicação dos conceitos de tribologia. 
 
Fonte: adaptado da Tabela de Hutchings (1992). 
A porcentagem da Figura 6 é em relação a uma economia anual que foi 
estimada em, aproximadamente, £ 15 milhões. Os dados que correspondem a mais 
de 2/3 do total estão relacionados a manutenção, peças de reposição e falhas 
funcionais. Após essa análise, é fácil enxergar que a tribologia e a manutenção 
avançam cientifica e tecnologicamente juntas. 
Um sistema tribológico é composto por, no mínimo, 2 corpos, podendo ainda 
conter entradas que interfiram nos processos, como lubrificação ou, até mesmo, um 
terceiro corpo proveniente de interações entre os dois corpos, que pode atuar como 
um catalisador de desgaste ou formar uma camada de tribofilme que pode agir como 
um autolubrificante. 
2.5.1 Tipos de desgastes 
Tradicionalmente são aceitos quatro modos de desgaste: adesivo, abrasivo, 
fadiga e corrosivo (Kato, 2001). A Figura 7 ilustra os tipos de desgaste citados. 
 
 
Economia	
  de	
  
manutenção	
  e	
  
peças	
  de	
  reposição	
  
45%	
  
Economia	
  de	
  
perdas	
  devido	
  a	
  
quebras	
  
22%	
  
Economia	
  em	
  
inves9mentos	
  
devido	
  a	
  maior	
  
vida	
  ú9l	
  de	
  
máquinas	
  
4%	
  
Redução	
  de	
  custos	
  
com	
  lubrificantes	
  
2%	
  
Outros	
  
27%	
  
Economias	
  com	
  Tribologia	
  
13 
Figura 7 - Tipos de desgastes. 
 
Fonte: Hutchings (1992). 
O desgaste adesivo ocorre quando a ligação adesiva entre as superfícies é 
suficientemente forte para resistir ao deslizamento, o que faz com que, durante um 
movimento de separação dos corpos, uma trinca seja gerada por conta de uma 
deformação plástica causada na região de contato. Essa trinca pode evoluir e se 
propagar levando à geração de um terceiro corpo. No desgaste abrasivo ocorre 
remoção de material da superfície. Esse desgaste ocorre em função da geometria e 
da natureza dos dois corpos em contato. Quando o desgaste é ocasionado pelo alto 
número de ciclos de movimento, então é chamado de desgaste por fadiga. Já o 
desgaste corrosivo ocorre em meios corrosivos, líquidos ou gasosos. Esse tipo de 
desgaste é caracterizado por produtos de reação devido às interações conhecidas 
como reações triboquímicas e produzem uma intercamada na superfície que depois 
é removida. 
Medeiros (2002) chama a atenção para a distinção entre adesão e 
aderência. Sendo o primeiro puramente a atração entre dois corpos explicada pela 
físico-química. Já o segundo, aderência, quantifica a força necessária para a 
separação dos corpos, causando uma ruptura do conjunto. 
 
14 
2.6 Manutenção na indústria têxtil 
2.6.1 Conceito e histórico da manutenção 
É de fácil percepção a corrida que as indústrias brasileiras estão enfrentando 
contra o tempo de adaptação das indústrias para um mercado cada vez mais 
competitivo e industrializado em um mundo onde se prega a livre concorrência. 
Por outro lado, as atividades de apoio à produção, correspondente, por 
exemplo, aos setores de manutenção, almoxarifado, comunicação e outros, 
possuem uma importância ímpar dentro do cenário de uma planta fabril, sendo 
esses setores indispensáveis à produção. Conforme Xenos (1998) a manutenção 
além de indispensável, pode ser considerada como a base de toda a atividade 
industrial. Facina (1999) ainda afirma que a manutenção deve ser considerada como 
parte estratégica do negócio. 
O conceito de manutenção, segundo o dicionário Aurélio: “Ação ou efeito de 
manter, Administração, Conservação, Gerência.”. Já Branco Filho (2000), em seu 
dicionário, define manutenção nas áreas de reparo, restabelecimento, de 
melhoramentos de bens físicos. 
Nas conceituações anteriores de manutenção, nota-se que não são 
considerados o conjunto de equipamentos, os custos das intervenções e tampouco 
as consequências ao meio ambiente e à segurança do homem, por exemplo. 
Barros Filho (1995) redefine o conceito de manutenção quando comenta: 
“Uma definição mais completa de manutenção deveria ser: 
“Um conjunto de atividades, gerenciais e executivas, com a 
finalidade de garantir e melhorar a disponibilidade 
[f(confiabilidade, mantenabilidade)], a qualidade de serviço e 
eficiência dos trabalhos no setor produtivo e de escritório, com 
a finalidade de otimização de custos, contribuindo com a 
obtenção da eficácia e elevação da produtividade da 
empresa”. 
Segundo Coral Neto (1992), entre os anos de 1914 e 1930, surge a 
Manutenção Corretiva, esta com nível hierárquico organizacional não definido. Nesta 
15 
fase a falha dos equipamentos não era alta prioridade para a maioria dos gerentes, 
pois ocasionavam apenas em custos, ou seja, a necessidade por outro tipo de 
manutenção não era essencial. 
A Manutenção Corretiva é o método de manutenção caracterizado pela 
intervenção no ativo da empresa quandohá uma falha funcional, deixando de 
cumprir a sua função. 
O aparecimento da Manutenção Preventiva se deu, entre os anos de 1930 e 
1947. O nível da manutenção já acompanha o da produção, dentro do organograma 
da empresa. A manutenção preventiva adotada é a baseada no tempo de uso ou 
número de ciclos, ocasionando a intervenção supostamente antes do equipamento 
apresentar uma falha, seja ela potencial ou funcional. 
A Manutenção Preditiva caracteriza-se pela monitoração dos parâmetros 
globais do componente do ativo antes que o equipamento venha a apresentar uma 
falha funcional, ou seja, a intervenção se dá ainda durante a falha em potencial, 
evitando assim uma parada inesperada do ativo. 
Com a Segunda Guerra, tomam posição de destaque na indústria os órgãos 
de apoio à manutenção, tais como a Engenharia de Manutenção, a Programação e o 
Controle da Manutenção, impulsionado pela carência de mão de obra, pelo 
consequente crescimento da mecanização industrial e pela multiplicação da 
demanda de mercadorias. 
2.6.2 Tipos de manutenção 
Os métodos de manutenção agrupam-se somente em Manutenção 
Corretiva, Preventiva, Preditiva e Detectiva. Pinto e Xavier (1998) ampliam estes 
tipos de manutenção, adicionando a manutenção corretiva planejada e a engenharia 
de manutenção. Com um intuito de amenizar a confusão no entendimento do tipo de 
manutenções existentes, Kardec et. al (2009) decidiram definir 6 tipos de 
manutenção, de forma que todos os tipos possam ser enquadrados nesses. Que 
são: 
• Manutenção Corretiva Não Planejada; 
• Manutenção Corretiva Planejada; 
16 
• Manutenção Preventiva; 
• Manutenção Preditiva; 
• Manutenção Detectiva; 
• Engenharia de Manutenção. 
Manutenção Corretiva Não Planejada (ou emergencial), Kardec et al. (2009) 
caracteriza esse tipo de manutenção como indesejável, pois não há tempo de 
preparo, ou seja, é de forma aleatória e pode ser solicitada por baixo desempenho 
ou falha funcional do componente do equipamento. Esse tipo de manutenção pode 
gerar impactos negativos no processo de produção, especialmente em produção 
contínua, tendo em vista que a ruptura desse processo, pode ocasionar em má 
qualidade do produto, retrabalho e perdas de produção, por exemplo. O gráfico a 
seguir (Figura 8) representa a aleatoriedade do tempo até a ocorrência da falha. 
Figura 8 - Manutenção Corretiva Não Planejada. 
 
Fonte: Kardec e Nascif (2001). 
Kardec et. al (2001) define que a Manutenção Corretiva Planejada ocorre, 
diferente da não planejada, quando um ativo está com seu desempenho menor do 
que o esperado ou quando é uma decisão gerencial e não quando ocorre a falha 
funcional. Ou seja, é possível permitir o equipamento em funcionamento por um 
curto período de tempo para que a equipe possa se preparar. Normalmente, a 
decisão gerencial leva em consideração os dados dos parâmetros obtidos durante a 
manutenção preditiva. A decisão da adoção da manutenção corretiva planejada, 
conforme Pinto e Xavier (1998), é, dentre outros: aguardo de peças sobressalentes, 
melhor planejamento dos serviços, negociação de parada com a produção, aspectos 
17 
relacionados com a segurança, e busca de recursos humanos com tecnologia 
externa. 
O tipo de manutenção baseada em um plano com intervalo de tempo 
definido, segundo Kardec (2009), é denominado como Manutenção Preventiva. 
Como o próprio nome sugere, a característica desse tipo de manutenção é prevenir 
que a possível falha ocorra. Contemplando a filosofia de implantação da 
manutenção preventiva, Ariza (1978) já abordava a necessidade da variação da 
periodicidade dos intervalos de manutenção preventiva. Estas eram dependentes da 
intempérie do ambiente, a aplicação do tipo de trabalho, demanda de produção e, 
finalmente, ferramental e mão de obra disponível para operação do equipamento e 
realização da manutenção. Um dos fatores negativos, por exemplo, é o fato de que a 
máquina deve parar a operação para a execução das respectivas atividades da 
Manutenção Preventiva. O gráfico a seguir (Figura 9) mostra a representação da 
manutenção preventiva. 
Figura 9 - Manutenção Preventiva. 
 
Fonte: Kardec e Nascif (2001). 
A Manutenção Preditiva (ou sob condição ou com base no estado), segundo 
Kardec, tem o papel de predizer as condições do equipamento. Uma vez que as 
medições dos parâmetros realizadas na Manutenção Preditiva ocorrem enquanto o 
equipamento está em funcionamento, então é possível afirmar que esse tipo de 
manutenção privilegia a disponibilidade. Conforme Nepomuceno (1989), 
18 
Manutenção Preditiva é a execução da manutenção no momento adequado, antes 
que o equipamento apresente falha funcional, ocorrendo a intervenção ainda durante 
uma falha potencial. Ela tem a finalidade de estabelecer “quais são os parâmetros 
que devem ser escolhidos em cada tipo de máquina ou equipamento, em função das 
informações que as alterações de tais parâmetros sobre o estado mecânico de um 
determinado componente”. Kardec (2009) ainda chama a atenção para o tipo de 
manutenção que é realizada, pois através das técnicas de preditiva é feito o 
monitoramento das condições e a ação da correção e quando a gerência decide 
intervir, essa manutenção é realizada por meio de uma manutenção corretiva 
planejada. Neste trabalho, esse tipo de manutenção que será explorado. O gráfico a 
seguir (Figura 10) mostra a manutenção preditiva. 
Figura 10 - Manutenção Preditiva. 
 
Fonte: Kardec e Nascif (2001). 
Se no sistema ou no processo é impossível detectar falhas nos 
componentes antes de elas ocorrerem, faz-se uso da manutenção detectiva. Nela, 
busca-se eliminar as chamadas falhas ocultas através de testes periódicos no 
sistema (Geraghety, 2000 e Pinto e Xavier, 1998). Esse tipo de manutenção por sua 
vez privilegia a confiabilidade, pois, segundo Kardec (2009), são tarefas executadas 
para verificar se um sistema de produção ainda está funcionando, como o botão de 
teste de lâmpadas de sinalização e alarme em painéis. 
19 
Segundo Kardec (1998), engenharia de manutenção “é deixar de ficar 
consertando continuamente, para procurar as causas básicas, modificar situações 
permanentes de mau desempenho, deixar de conviver com problemas crônicos, 
melhorar padrões e sistemáticas, desenvolver a manutenibilidade, dar feedback ao 
Projeto, interferir tecnicamente nas compras”. Kardec (2001), por sua vez, além de 
afirmar que a Engenharia da Manutenção é o apoio técnico da manutenção que se 
dedica a consolidar rotina e implantar melhoria, ainda lista suas principais 
atribuições, por exemplo: melhorar a confiabilidade e a disponibilidade, melhorar a 
manutenibilidade, melhorar a segurança, buscar a causa raiz do problema, gerir 
materiais e sobressalentes e entre outros. 
O gráfico a seguir (Figura 11) apresenta a evolução dos tipos de 
manutenção impactando com resultados positivos na disponibilidade, confiabilidade, 
segurança e meio ambiente, além da diminuição dos custos. 
Figura 11 - Resultados x Tipos de Manutenção x Custos. 
 
Fonte: Kardec e Nascif (2001). 
É perceptível que quando se muda da preventiva para a preditiva há um 
salto positivo nos resultados e um salto mais significativo ainda quando se adota a 
Engenharia da Manutenção. Esses saltos correspondem ao fato de os dois tipos de 
manutenção impactam diretamente na confiabilidade e na disponibilidade, conforme 
já dito em parágrafos anteriores. 
20 
Na empresa em análise, cada mudança nos parâmetros adotados nos tipos 
de manutenção já citados, adota-se a sequência da ferramenta PDCA (Planejar, 
Fazer, Acompanhar e Agir; do inglês to Plan, to Do, to Check, to Act), podendo então 
realizar ajustes para uma melhor performance do setor da manutenção. 
2.6.3 Curva PF 
Embora muitos sintomas, também conhecidos como modos de falha, não 
estejam relacionados com o tempo de uso do equipamento, muitos deles dão algum 
tipo de sinal quando estão em processo deocorrer a falha. Com as técnicas de 
preditiva, é possível encontrar alguma evidência da falha e intervir antes que ocorra 
o rompimento da função da máquina e evitar consequências não desejáveis. O 
mecanismo do estágio final da falha, é a chamada curva PF, mostrando como a 
curva começa se deteriorar ao ponto que pode ser detectado, ponto de falha 
potencial (P) e depois, se não for tratado da maneira correta, continua a se deteriorar 
até atingir o ponto da falha funcional (F) de forma abrupta normalmente. (Andrade, 
Fabrício 2019), como mostrado na Figura 12. 
Figura 12 - Curva PF. 
 
Fonte: Teles (2017). 
Uma falha potencial é uma condição que indica se a falha funcional está na 
iminência de ocorrer ou, até mesmo, ainda em ocorrência. Se uma falha potencial é 
detectada entre o ponto P e o ponto F (Figura 12), é possível tomar ações ou 
prevenir as consequências da falha funcional. Se será possível ou não tomar ação 
significativa depende da rapidez da falha ocorrer, por isso é importante conhecer a 
21 
máquina que está sendo monitorada. Tarefas sob condição são chamadas assim, 
porque os itens que são inspecionados são deixados em serviços sob condição para 
que continuem a desenvolver os padrões de desempenho desejado. Isto também é 
conhecido como manutenção preditiva. Tarefas sob condição exigem checar falhas 
potenciais de modo que a ação pode ser tomada para prevenir a falha funcional ou 
evitar a sua consequência (ibid). 
2.7 Modos de detecção de falha 
Várias são as técnicas utilizadas em uma manutenção preditiva. Quatro são 
apresentadas abaixo, sendo a análise de vibração a mais abordada. 
2.7.1 Análise de vibração 
A análise de vibração é uma das técnicas de manutenção preditiva mais 
completa para a detecção de defeitos mecânicos e é presença obrigatória em 
qualquer programa de manutenção preditiva em equipamentos rotativos. Além de 
detectar defeitos existentes nas máquinas, essa técnica trabalha na causa raiz de 
outros defeitos que possam a vir ocorrer e causar a parada de produção na sua 
fábrica. (Teles, 2017). 
Silva (2012) define a vibração como um movimento de um corpo, sobre um 
ponto de referência, em resposta a forças que interagem com a máquina. Levando 
em consideração a ideia em que todas as máquinas vibram, um nível de vibração 
dentro dos limites aceitáveis, segundo normas técnicas, indica que o equipamento 
está funcionando corretamente. Quando a vibração começa a aumentar, a máquina 
está caminhando para uma possível falha. A existência de um nível alto de vibração 
nem sempre indica que há um problema na máquina. 
Defeitos passíveis de ser encontrados pela Análise de Vibração: 
• Desbalanceamento de massa; 
• Desalinhamento e empenamento de eixos; 
• Desgaste de rolamentos; 
• Desgaste de engrenagens; 
• Problemas estruturais; 
• Lubrificação deficiente; 
• Problemas elétricos em motores; 
22 
• Folgas. 
Toda máquina, segundo Teles (2017), possui uma “Assinatura Espectral 
Original”, que é caracterizada pela frequência natural de seus componentes, e na 
medida que os componentes dessas máquinas começam a falhar, a frequência e 
amplitude de vibração começam a mudar. Através do processo de análise de 
espectro aplicado ao sistema inteiro, é possível identificar as características de 
vibração de cada componente individual para monitorar sua condição. A 
deterioração da “assinatura espectral” é um sinal de que o equipamento perdeu sua 
integridade. 
2.7.1.1 Medição	
  de	
  vibração	
  
As medições de vibração, segundo a norma ISO 10816, pode ser por 
deslocamento, velocidade ou aceleração, todas com finalidades diferentes. A Tabela 
3 ilustra bem cada caso. 
Tabela 3 - Grandezas de medição de vibração. 
 
Fonte: tabela elaborada pelo autor. 
2.7.2 Análise termográfica 
Teles (2018) afirma que a termografia permite identificar, monitorar e 
registrar alteração nos níveis de temperatura dos componentes e gerar uma imagem 
térmica ou termograma. A análise desse termograma é feita por um profissional 
especializado na técnica, que será capaz de identificar a possível anomalia com 
base nas alterações de temperatura dos componentes. 
Em termos práticos, isso é feito com uma câmera especial cujo elemento 
sensor eletrônico é sensível a uma determinada faixa de radiação infravermelha. 
23 
Essa câmera além de registrar a radiação emitida pelo alvo, a transforma em uma 
imagem visível ao olho humano. Assim podemos ter “imagens térmicas” de todos os 
objetos dentro da faixa de alcance da câmera (ibid). 
Com a implantação da manutenção preditiva por termografia, segundo 
Spamer (2009), os riscos de incêndio causados por aquecimento de componentes 
elétricos podem ser eliminados, além de diminuir o elevado número de ações 
corretivas. Ambos os casos causam prejuízo para a empresa. Com a inspeção 
termográfica é possível predizer com exatidão todos os equipamentos (ou seus 
componentes) que precisam de uma intervenção, o que impacta diretamente na 
disponibilidade da máquina, uma vez que será possível programar o melhor 
momento para atuar, e na confiabilidade, tendo em vista que não haverá 
necessidade de troca de peça desnecessária, por exemplo. 
2.7.3 Análise do óleo 
Com o tempo e a interação com a máquina, o óleo sofre modificações, que 
podem ser analisadas em laboratório das propriedades do lubrificante, se existe 
contaminantes e detritos. A análise de óleo é realizada durante a rotina de 
manutenção preditiva e tem como finalidade fornecer informação útil e precisas 
sobre o estado do lubrificante e principalmente sobre as condições da máquina, 
sendo dividida em três categorias: análise das propriedades do lubrificante (verifica o 
estado do óleo base e seus aditivos); análise dos contaminantes (água, sílicas, 
partículas ferrosas, etc.) e análise e monitoramento do desgaste das máquinas 
(Teles, 2018). 
Os custos de manutenção podem ser reduzidos com o uso dessa prática. Ao 
comparar os resultados da análise de um óleo novo e usado, um analista poderá 
determinar quando um óleo deve ser substituído, pois, conforme Soares (2018), uma 
lubrificação só é considerada correta quando o ponto de lubrificação recebe o 
lubrificante correto, o volume certo e o momento exato. 
Alguns defeitos que podem ser encontrados pela análise de óleo: 
§ Contaminações em geral; 
§ Falhas em engrenamentos; 
§ Oxidação; 
24 
§ Desalinhamentos; 
§ Depreciação de aditivos; 
§ Desgaste de componentes mecânicos (engrenagens, rolamentos, 
mancais de deslizamento, partes móveis de motores diesel e à gasolina, rotores, 
válvulas e outros). 
2.7.4 Ultrassom – Emissão acústica 
Essa técnica de inspeção detecta facilmente vazamentos em sistemas de 
transporte de ar comprimido, vapor e outros gases até mesmo fuga de corrente 
elétrica e defeitos mecânicos. Por isso ela costuma economizar muita energia para 
as empresas e evitar paradas de produção inesperadas (Teles, 2018). 
Silva (2012) disserta sobre o fato de todos os equipamentos em operação e 
a maioria dos problemas de vazamentos produzirem vários tipos de sons. No 
entanto, faz-se necessário o uso de tradutores ultrassônicos, pois eles direcionam os 
sons ultrassônicos para o local exato de onde se originam e isolam esses sinais que 
são de alta frequência, ou seja, em ondas curtas, dos demais ruídos. À medida que 
alterações súbitas começam a ocorrer nos equipamentos mecânicos, os tradutores 
ultrassônicos possibilitam a detecção precoce dos potenciais sinais de aviso, 
fazendo com que possa ocorrer uma intervenção antes que a falha ocorra. 
 
25 
3 Metodologia 
Para a elaboração do Plano de Manutenção Preditiva do compressor de ar, 
inicialmente, foi necessário ser feito um levantamento dos componentes da máquina 
(nível um), que diz respeito aos componentes (nível três) presentes em cada 
compartimento do equipamento (nível dois), bem como seus respectivos cadastros e 
tagueamentos. Além damáquina principal, também foi feito o levantamento dos 
sistemas de circuitos de água aberto e fechado, pois os conjuntos motores-bombas 
também fazem parte do Plano de Manutenção Preditiva como máquinas auxiliares, 
tendo em vista que caso ocorra uma falha em algum desses sistemas, o impacto é 
direto na máquina principal. 
A partir disso, puderam ser apontados e identificados todos os pontos da 
máquina que necessitam ser monitorados de acordo com os parâmetros 
estabelecidos. Com base nas informações dos fabricantes, nas normas e nos dados 
de aplicação do sistema foram identificados os parâmetros a serem utilizados no 
Plano de Manutenção Preditiva do compressor de ar. 
Após, foram estabelecidas as rotinas de monitoramento para os pontos 
definidos. A fim de estabelecer uma gestão à vista ao Plano de Manutenção 
Preditiva, foi adotada uma simbologia relacionada à frequência a qual deve ser 
realizado o monitoramento, de modo a contribuir para uma melhor visualização da 
periodicidade da evolução da possível falha nos locais indicados pelo plano. 
3.1 Etapas de desenvolvimento 
Para estabelecer o plano, gestão e o controle da manutenção preditiva no 
Compressor de ar, a execução do trabalho foi realizada a partir de cinco etapas. 
Foram elas: 
• Diagnóstico da situação histórica e atual da indisponibilidade da 
máquina e coleta de dados; 
• Definição de pontos e parâmetros para monitoramento; 
• Instrumentação; 
• Informatização. 
26 
A execução de cada uma dessas etapas foi de extrema importância para o 
desenvolvimento do projeto, uma vez que trata-se de um equipamento de grande 
relevância para o processo produtivo e que a proposta de uma gestão de 
manutenção preditiva para a máquina impacta diretamente nos indicadores de 
qualidade e de produção da empresa. 
3.1.1 Diagnóstico da situação do tipo de manutenção da máquina e coleta de 
dados 
Nesta etapa, inicialmente foi feito um estudo geral da situação do 
compressor de ar, das máquinas periféricas, da sistemática de distribuição de ar 
comprimido, bem como dos dados referentes à atual gestão de manutenção para o 
equipamento. 
O primeiro passo foi um levantamento dos componentes da máquina, a fim 
de viabilizar a compreensão do equipamento. Por ser uma máquina grande, a 
mesma é dividida em níveis – até o terceiro - de acordo com as funcionalidades de 
cada um deles. As Tabelas 4 e 5 apresentam suas respectivas divisões para as 
bombas dos circuitos aberto e fechado e para o compressor de ar: 
 
27 
Tabela 4 - Divisão de Nível das bombas dos sistemas aberto e fechado. 
 
Fonte: Elaborada pelo autor, 2018. 
 
NIVEL&1&(TAG) NIVEL&2&(GRUPO) NIVEL&3&(COMPONENTE)
TAMPA DE PRESSAO A48 CL30
EIXO SAE 1045
ROTOR A48 CL30
ROLAMENTO 6310 C3 DIANTEIRO
ROLAMENTO 6310 C3 TRASEIRO
SUPORTE DE MANCAL
TAMPA DE MANCAL
JUNTA PLANA
RETENTOR
GAXETA 12,5 mm
APERTA GAXETA
ANEL CADEADO
ANEL CENTRIFUGADOR
PRISIONEIRO
ANEL DE DESGASTE CORPO
ANEL DE DESGASTE ROTOR
LUVA PROTETORA DO EIXO
ARRUELA
INDICADOR DE NIVEL DE OLEO
BUJAO
PARAFUSO DO ROTOR
ANEL DE SEGURANCA
CHAVETA
ROLAMENTO DIANTEIRO 6312-C3 MOTOR DA BOMBA 1 FECHADO
ROLAMENTO TRASEIRO 6212-Z-C3 MOTOR DA BOMBA 1 FECHADO
INDUZIDO MOTOR DA BOMBA 1 FECHADO
VENTOINHA MOTOR DA BOMBA 1 FECHADO
ESTATOR MOTOR DA BOMBA 1 FECHADO
VEDAÇÃO MOTOR DA BOMBA 1 FECHADO
TAMPA DEFLETORA MOTOR DA BOMBA 1 FECHADO
TAMPA TRASEIRA MOTOR DA BOMBA 1 FECHADO
TAMPA DIANTEIRA MOTOR DA BOMBA 1 FECHADO
ANEL DE FIXACAO MOTOR DA BOMBA 1 FECHADO
ROTOR MOTOR DA BOMBA 1 FECHADO
CARCACARA MOTOR DA BOMBA 1 FECHADO
CAIXA DE LIGAÇÃO MOTOR DA BOMBA 1 FECHADO
VALVULA 8" SUCCAO - BAB0001
VALVULA 6" RECALQUE - BAB0001
TERMOMETRO 0 - 120°C
MANOMETRO 0 - 7 BAR
TUBULACAO
BOMBA&
BOMBA&KSB&
MEGANORM&1009
315
MOTOR&WEG&
50CV&200L
28 
Tabela 5 - Divisão de Nível do Compressor de ar. 
 
Fonte: Elaborada pelo autor, 2018. 
Como não havia uma gestão das rotinas de trabalho do técnico responsável 
pela Manutenção Preditiva na área de Utilidades, os dados referentes ao controle 
das máquinas monitoradas pelas técnicas de preditiva, bem como as datas para 
inspeção e aumento da frequência de monitoramento eram realizadas a partir de 
anotações do técnico responsável em um arquivo digital, transcrito por relatórios. A 
NIVEL&1&(TAG) NIVEL&2&(GRUPO) NIVEL&3&(COMPONENTE)
MANCAL RADIAL PRIMEIRO ESTAGIO
MANCAL AXIAL PRIMEIRO ESTAGIO
SELO MECANICO PRIMEIRO ESTAGIO
CONJUNTO ROTATITO PRIMEIRO ESTAGIO
DIFUSOR PRIMEIRO ESTAGIO
TAMPA DO DIFUSOR PRIMEIRO ESTAGIO
TROCADOR DE CALOR DE AR PRIMEIRO ESTAGIO
PINHAO PRIMEIRO ESTAGIO
SEPARADOR DE UMIDADE PRIMEIRO ESTAGIO
PARAFUSO FOLGA DE PRESSAO (Y) PRIMEIRO ESTAGIO
TAMPA DO MANCAL PRIMEIRO ESTAGIO
PURGADOR DE CONDENSADO DRAIN ALL 1700E PRIMEIRO ESTAGIO
IMPELIDOR PRIMEIRO ESTAGIO
NARIZ DO IMPELIDOR PRIMEIRO ESTAGIO
SENSOR DE VIBRACAO PRIMEIRO ESTAGIO
CABO SENSOR DE VIBR PRIMEIRO ESTAGIO
TRANSMITER PRIMEIRO ESTAGIO
P/I DE PRESSAO DE DESCARGA DE AR PRIMEIRO ESTAGIO
PT100 TEMPERATURA DE DESCARGA DO AR PRIMEIRO ESTAGIO
TROCADOR DE CALOR DE ÓLEO
TROCADOR DE CALOR DE AR AFTER COOLER
ENGRENAGEM PRINCIPAL
VALVULA DE BYPASS
VALVULA DE ADMISSAO
CARCACA DO COMPRESSOR
BOMBA DE ÓLEO PRINCIPAL
FILTRO DE ÓLEO COM BASE
MANCAIS DA ENGRENAGEM
ACOPLAMENTO LADO COMPRESSOR
BASE METÁLICA COMPRESSOR
FILTRO DE OLEO DO CARTER 1
FILTRO DE OLEO DO CARTER 2
KIT DE MANGUEIRA DE OLEO
KIT OVERHAUL
ELEMENTO FILTRANTE PRIMARIO
ELEMENTO FILTRANTE SECUNDARIO
DEMISTER
PAINEL MICROPROCESSADOR MAESTRO
INDICADOR DE RESTRICAO FILTRO ADMISSAO
FONTE DE ALIMENTACAO 24 VOLTS
P/I PRESSAO SISTEMA
P/I PRESSAO DO OLEO
PT100 TEMPERATURA DO OLEO
BOMBA DE PRE-LUBRIFICACAO 440 VOLTS
PRESSOSTATO DO AR DE SELAGEM
JANELA DE MAESTRO SEM FLUXOSTATO
FACE PLATE
COOLER REFRIGERACAO PAINEL
FILTRO DE LINHA 110 VOLTS
FONTE 24 VOLTS
CONTATOR AUXILIAR DE PARTIDA
BASE COM FUSIVEL DE PROTECAO PAINEL
PRIMEIRO,&
SEGUNDO&E&
TERCEIRO&
ESTÁGIO
ELÉTRICO
CENTAC&1&:&
CPA0001
MECÂNICO
29 
Figura 13 mostra um relatório relacionado às técnicas de preditiva realizadas no 
compressor de ar. 
Figura 13 - Relatório técnico. 
 
Fonte: Equipe de manutenção utilidades. 
Tal relatório é armazenado de forma eletrônica, além disso o software 
utilizado exibir o histórico da evolução dos dados. Para isso, é preciso ter os níveis 
de monitoramento bem definidos em bom, aceitável e em alerta. 
Também foi observado que a abertura de ordens de manutenção e o 
apontamento de horas trabalhadas pelos mecânicos da utilidades eram realizados 
30 
inadequadamente. Pelo fato de não se ter um tipo específico e definido de OM para 
caso seja necessária uma intervenção, havia uma confusão com os tipos de 
manutenção corretiva utilidades, corretiva planejada e corretiva mecânica. Com isso, 
o apontamento de horas, por vezes, ficava comprometido, além de dificultar 
qualquer levantamento para análises de estudo. A Figura 14 ilustra um erro comum 
entre as OMs de intervenção no compressor, pois não é possível identificar que tipo 
de serviço foi solicitado. 
Figura 14 - Exemplo de OM errada. 
 
Fonte: Sistema da empresa estudada. 
Outro fator é que as OMs geradas para intervenção devido ao aviso de 
alerta das análises de preditiva não eram ligadas à Manutenção Preditiva, ou seja, o 
levantamento de corretivas mascarava as intervenções que foram necessárias à 
máquina devido às falhas em potencial detectadas durante a Manutenção Preditiva, 
fazendo com que a equipe tivesse um alto índice de Manutenção Corretiva, o que 
por muitas vezes não é a realidade. 
 
 
31 
3.1.2 Definição de pontos para monitoramento 
Nesta etapa, é necessário o estudo da norma ISO 10816, assim como o 
entendimento técnico do profissional responsável para definir bem o ponto a ser 
monitorado pelas técnicas preditivas. 
As medições serão geralmente feitas nas partes expostas “carcaça” da 
máquina que estão acessíveis. Tem que se tomar cuidado para se garantir que as 
medições representem as vibrações no local do rolamento da máquina,e que não 
inclua nenhuma ressonância ou amplificação. Para isso, é necessário pegar o ponto 
rígido mais próximo dos elementos. 
As direções vertical e horizontal são geralmente preferidas para máquinas 
montadas horizontalmente. Para máquinas montadas verticalmente ou inclinadas, o 
local que dá o máximo de leitura das vibrações, geralmente na direção dos eixos 
elásticos, deve de ser um deles o usado. 
O local e direção específicos são registrados com a análise de acordo com a 
nomenclatura. As figuras 15 a 19 ilustram os pontos definidos no compressor de ar e 
a Figura 20 os pontos do conjunto motor-bomba dos circuitos (aberto e fechado) 
respectivamente. 
A primeira letra da nomenclatura informa ao técnico responsável o local 
onde deve ser coletado os dados de vibração, ou seja, onde deve ser colocado o 
acelerômetro. A segunda letra nos informa o sentido que o acelerômetro deve estar: 
axial (paralelo ao eixo) ou radial (perpendicular ao eixo). A terceira letra consiste em 
informar a direção do acelerômetro: horizontal ou vertical. 
 
32 
Figura 15 - Pontos de coleta do motor compressor no lado não acoplado. 
 
Fonte: Elaborada pelo autor, 2018. 
Figura 16 - Pontos de coleta do motor compressor no lado acoplado. 
 
Fonte: Elaborada pelo autor, 2018. 
 
AAX 
ARV 
ARH 
BRV 
 
ARV BAX 
33 
Figura 17 - Pontos de coleta do compressor. 
 
Fonte: Elaborada pelo autor, 2018. 
Figura 18 - Pontos de coleta do segundo e terceiro estágios. 
 
Fonte: Elaborada pelo autor, 2018. 
 
 
 
2 EAX 
 
 3 EAX 
1 EAX 
2 ERV 
3 ERV 
34 
Figura 19 – Ponto de coleta do primeiro estágio do compressor. 
 
Fonte: Elaborada pelo autor, 2018. 
Figura 20 – Pontos de coleta do conjunto motor-bomba. 
 
Fonte: Elaborada pelo autor, 2018. 
ARV ARV ARV 
ARV 
 
1 ERV 
35 
Levando em consideração que o conjunto motor-bomba está bem ajustado a 
sua base, então é normal com que o sentido horizontal possua um nível de vibração 
mais elevado. Entretanto, a equipe percebeu que para o porte do motor, pequeno, 
não há diferença significativa na coleta de dados entre Vertical e Horizontal. 
3.1.3 Definição de parâmetros e periodicidade 
Foi realizado um estudo das Normas ISO 10816 para a definição dos 
parâmetros, porém também foi preciso levar em consideração a aplicação da 
máquina estudada. A norma serviu para nortear os parâmetros, porém esses foram 
definidos de forma flexível. 
O Nível Global de Vibração inclui uma combinação de todos os sinais de 
vibração dentro de uma faixa da frequência avaliada. Essa técnica não inclui os 
sinais de vibração que estejam fora da faixa dessa frequência e produz um valor 
numérico referente à amplitude de vibração correspondente à faixa de frequência 
avaliada. 
Outro parâmetro explorado é a análise pelos espectros de velocidade e de 
aceleração. Caso os níveis globais estejam fora dos níveis comuns, é necessário 
fazer uma análise mais profunda do caso, então é observado o espectro do caso a 
ser analisado e diagnosticado qual a falha. 
Além disso, outra forma interessante de monitoramento é acompanhar o 
histórico de vibração do ponto de coleta, sendo possível verificar a evolução da falha 
antes e após a intervenção. 
A periodicidade também foi tomada com base nas normas, mas como a 
definição de manutenção preditiva nos deixa claro que ela ocorre sob condições da 
máquina, então o tempo de intervalo do monitoramento também vai variar de acordo 
com a condição da máquina. Por exemplo, caso exista uma variação no nível global 
de uma máquina, então ela precisa ser monitorada com uma maior frequência para 
que não haja parada indesejada. O contrário também é verdade e isso faz com que 
a dinâmica da Manutenção Preditiva seja mais eficiente, sem desperdício de tempo 
com atividades que possa ser desnecessária, como é o caso da preventiva. 
 
36 
3.1.4 Instrumentação 
Nesta etapa, foi necessário o estudo do equipamento a ser utilizado que a 
equipe utiliza para coleta de dados. É preciso manuseá-lo de forma a seguir uma 
estrutura hierárquica, onde são indicadas a planta, os setores, as máquinas e os 
pontos de medições que representam a máquina a ser monitorada. 
A primeira configuração que deve ser feita é a criação de uma planta. No 
caso da empresa em questão foi decidido fazer uma planta exclusiva para o setor de 
Utilidades. Logo após, é necessário criar uma área, onde também foi dado o nome 
de Utilidades. Então, foi necessário criar um grupo de máquinas, o qual foi nomeado 
como Compressores de ar e bombas d´água. Ambos os grupos ainda tiveram que 
ser desmembrados em máquinas. No primeiro grupo, as máquinas foram: CENTAC 
1 e MOTOR. Já o outro grupo, tiveram as máquinas: BOMBA e MOTOR. A Figura 
17, mostra o resultado da estrutura hierárquica. 
Figura 21 - Estrutura hierárquica do software. 
 
Fonte: Elaborada pelo autor, 2018. 
Posto isso, ainda é preciso criar os pontos de coleta com a nomenclatura já 
citada no tópico anterior e com os parâmetros de medição. 
37 
3.1.5 Informatização 
Esta etapa consiste no envio do Plano de Manutenção Preditiva à equipe do 
PCM) da empresa, para que ele seja registrado no sistema de gestão da indústria. A 
partir da informatização, torna-se possível estabelecer um controle das atividades de 
Manutenção Preditiva para o Compressor de ar, tendo em vista que, através dela, 
surgirão oportunidades de melhorias a serem implementadas, tais como: 
• Controle e apontamento correto de mão de obra; 
• Elaboração de indicadores de performance; 
• Gestão à vista das atividades de Manutenção Preditiva no 
equipamento; 
• Armazenamento de informações em banco de dados; 
• Padronização e controle de rotinas de trabalho. 
 
4 Caracterização e Desenvolvimento 
A elaboração do Plano de Manutenção Preditiva é a etapa mais importante 
para se gerenciar o processo de manutenção sob condição em um equipamento. 
Através dele, é possível estabelecer diretrizes que geram um controle à 
manutenção, evitando tempos ociosos e retrabalhos, além de identificar potenciais 
de melhorias ao compressor de ar e aos equipamentos periféricos, possibilitando 
uma melhor relação de custo x benefício em diversos aspectos, como tempo de mão 
de obra, peças sobressalentes e, consequentemente, elevando a performance da 
máquina. 
O Plano de Manutenção Preditiva designa predizer o estado da máquina em 
funcionamento, visto que para que a vibração ocorra, seja ela dentro dos parâmetros 
aceitáveis ou não, há a necessidade do acionamento da máquina e, além disso, há 
um roteiro a ser seguido mensalmente, garantindo, assim, uma melhor execução 
daquilo que foi previsto, sem comprometer a disponibilidade do equipamento. 
Neste capítulo, será apresentado o Plano de Manutenção Preditiva para o 
Compressor de ar de uma indústria têxtil do Estado do Rio Grande do Norte através 
das abordagens levantadas e dos conceitos já definidos durante o trabalho. 
38 
4.1 Sistematização do plano de manutenção preditiva 
A sistemática para a elaboração do Plano de Manutenção Preditiva do 
Compressor de ar deu-se a partir da divisão do Plano em etapas. Tal elaboração foi 
feita pensando em facilitar o trabalho dos colaboradores responsáveis e de todos os 
interessados pelo trabalho, de modo a conseguirem encontrar todas as informações 
necessárias relacionadas ao estado do equipamento. Além disso, foram coletadas 
informações referentes às programações de intervenções na máquina através do 
Planejamento e Controle da Manutenção (PCM), bem como de dados referentes aos 
parâmetros e à periodicidade do monitoramento com a equipe da Manutenção 
Utilidades da empresa estudada. 
4.1.1 Pontos de Coleta 
Para elaboração do Plano de Manutenção Preditiva do Compressor de ar, 
foram levantados os pontos a serem monitorados do equipamento. A coleta destes 
locais é uma das principais ações a serem executadas, pois norteia a elaboração do 
Plano. Vistoque a máquina possui outras máquinas periféricas, o armazenamento 
dessas informações no Plano também foi realizado de acordo com essa divisão. 
No total, foram encontrados 16 (dezesseis) locais em que há a necessidade 
de monitoramento. A Tabela 8 apresenta os pontos levantados para coleta para o 
Compressor de ar: 
 
 
 
 
 
 
 
 
39 
Tabela 8 - Pontos de coleta separados por TAG. 
 
Fonte: Elaborada pelo autor, 2018. 
4.1.2 Ferramentas de uso 
As ferramentas de uso para o monitoramento dos pontos consiste em apenas o 
manuseio do instrumento que corresponde a um acelerômetro, o conector e o painel 
do equipamento, sendo necessário o uso de um prolongador em alguns pontos. A 
Figura 18 ilustra o equipamento em uso. 
 
 
 
TAG COMPONENTE PONTO DESCRIÇÃO
ARV Lado	
  não	
  acoplado	
  do	
  motor,	
  perpendicular	
  ao	
  eixo	
  
e	
  sentido	
  vertical.
ARH Lado	
  não	
  acoplado	
  do	
  motor,	
  perpendicular	
  ao	
  eixo	
  
e	
  sentido	
  horizontal.
AAX Lado	
  não	
  acoplado	
  do	
  motor	
  e	
  paralelo	
  ao	
  eixo.
BRV Lado	
  acoplado	
  do	
  motor,	
  perpendicular	
  ao	
  eixo	
  e	
  
sentido	
  vertical.
BRH Lado	
  acoplado	
  do	
  motor,	
  perpendicular	
  ao	
  eixo	
  e	
  
sentido	
  horizontal.
BAX Lado	
  acoplado	
  do	
  motor	
  e	
  paralelo	
  ao	
  eixo.
1 ERV Próximo	
  ao	
  mancal	
  do	
  primeiro	
  estágio,	
  
perpendicular	
  ao	
  eixo	
  e	
  sentido	
  vertical.
1 EAX Próximo	
  ao	
  mancal	
  do	
  primeiro	
  estágio	
  e	
  paralelo	
  
ao	
  eixo.
2 ERV Próximo	
  ao	
  mancal	
  do	
  segundo	
  estágio,	
  
perpendicular	
  ao	
  eixo	
  e	
  sentido	
  vertical.
2 EAX Próximo	
  ao	
  mancal	
  do	
  segundoo	
  estágio	
  e	
  paralelo	
  
ao	
  eixo.
3 ERV Próximo	
  ao	
  mancal	
  do	
  terceiro	
  estágio,	
  
perpendicular	
  ao	
  eixo	
  e	
  sentido	
  vertical.
3 EAX Próximo	
  ao	
  mancal	
  do	
  terceiro	
  estágio	
  e	
  paralelo	
  ao	
  
eixo.
ARV Lado	
  não	
  acoplado	
  do	
  motor,	
  perpendicular	
  ao	
  eixo	
  
e	
  sentido	
  vertical.
BRV Lado	
  acoplado	
  do	
  motor,	
  perpendicular	
  ao	
  eixo	
  e	
  
sentido	
  vertical.
CRH Lado	
  acoplado	
  da	
  bomba,	
  perpendicular	
  ao	
  eixo	
  e	
  
sentido	
  vertical.
DRH Lado	
  não	
  acoplado	
  da	
  bomba,	
  perpendicular	
  ao	
  eixo	
  
e	
  sentido	
  horizontal.
MOTOR
COMPRESSOR
MOTOR
BOMBA
CENTAC
BOMBA 
D'ÁGUA
40 
Figura 22 – Ilustração do equipamento de monitoramento portátil. 
 
Fonte: Site do fabricante. 
4.1.3 Parâmetros dos pontos de coleta 
A Tabela 6 mostra todos os parâmetros e seus respectivos intervalos de 
valores de níveis globais de velocidade e de aceleração. 
Tabela 6 - Parâmetros para análises. 
 
Fonte: elaborada pelo autor, 2018. 
 O motor do CENTAC não tem os parâmetros definidos para o nível global de 
aceleração, pois o mancal utilizado nesse equipamento é o de deslizamento, ou 
seja, não há contato entre os elementos de máquina rotativos, o que não acarreta 
em uma vibração de alta frequência. 
MOTOR COMPRESSOR MOTOR) BOMBA
NORMAL 0)/)2,0 0)/)1,4 0)/)2,0 0)/)2,5
ALERTA 2,1)/)4,0 1,5)/)2,8 2,1)/)4,0 2,6)/)5,0
PERIGO 4,1)/)8,0 2,9)/)5,6 4,1)/)6,0 5,1)/)8,0
NORMAL / / 0)/)3,5 0)/)6,0
ALERTA / / 3,6)/)8,5 6,1)/)10,0
PERIGO / / 8,6)/)12,0 10,1)/)12
PARÂMETROS
CENTAC BOMBAS)D´ÁGUA
Nível)global)
Velocidade)(mm/s)
Nível)global)
Aceleração)
(mm/s2)
41 
4.2 Plano de manutenção preditiva 
Após conclusão de todas as etapas definidas para a elaboração do Plano de 
Manutenção Preditiva do Compressor de ar, foram reunidos os dados coletados em 
um único arquivo, seguindo a padronização de documentos adotada pela empresa 
estudada. 
Foram considerados também detalhes referentes ao equipamento e aos 
pontos de coleta, de modo a atender todas as informações necessárias para a 
construção do Plano de Manutenção Preditiva e respeitando também às solicitações 
do PCM para cadastro posterior do Plano no Sistema de Manutenção da indústria. 
Com base em todos os pontos levantados e itens a serem inseridos no 
Plano de Manutenção Preditiva, esse foi elaborado, conforme apresentado na Figura 
23: 
Figura 23 – Plano de Manutenção Preditiva do Compressor de ar. 
 
Fonte: elaborada pelo autor, 2018. 
 Os parâmetros de um compressor são replicados para todos os outros, assim como 
os de uma bomba. O CENTAC é analisado com o nível global apenas de velocidade, pois, 
como explicado anteriormente, o mancal de deslizamento evita vibração de alta frequência, 
ITEM IMAGEM TAG COMPONENTE NÍVEL GLOBAL FAIXA PONTO PERIODICIDADE
ARV MENSAL
ARH MENSAL
AAX MENSAL
BRV MENSAL
BRH MENSAL
BAX MENSAL
1 ERV MENSAL
1 EAX MENSAL
2 ERV MENSAL
2 EAX MENSAL
3 ERV MENSAL
3 EAX MENSAL
Normal: 0 - 2,0 MENSAL
Alerta: 2,1 - 4,0 MENSAL
Perigo: 4,1 - 6,0 MENSAL
Normal: 0 - 3,5 MENSAL
Alerta: 3,6 - 8,5 MENSAL
Perigo: 8,6 - 12,0 MENSAL
Normal: 0 - 2,5 MENSAL
Alerta: 2,6 - 5,0 MENSAL
Perigo: 5,1 - 8,0 MENSAL
Normal: 0 - 6,0 MENSAL
Alerta: 6,1 - 10,0 MENSAL
Perigo: 10,1 - 12,0 MENSAL
Velocidade
Aceleração
Aceleração
Velocidade
Plano de Manutenção Preditiva - CENTAC
ARV
BRV
Velocidade
Normal: 0 - 1,4
Alerta: 1,5 - 2,8
Perigo: 2,9 - 5,6
Velocidade
Normal: 0 - 2,0
Alerta: 2,1 - 4,0
Perigo: 4,1 - 8,0
1
2
CPA0001 
CPA0002 
CPA0003 
CPA0004 
CPA0010
MOTOR
COMPRESSOR
DRH
CRH
BOMBA
MOTOR
BAB0001 
BAB0002 
BAB0003 
BAB0004 
BAB0005 
BFC0001 
BFC0002 
BFC0003 
BFC0004 
BFC0005
42 
o que torna dispensável a análise pelo nível global de aceleração. No entanto, faz-se 
necessário a análise através dos espectros de velocidade e de aceleração. 
4.3 Cadastro do plano de manutenção preditiva no sistema da empresa 
estudada 
Após a elaboração do Plano de Manutenção Preditiva do Compressor de ar, 
esse foi enviado ao PCM, para que pudesse ser cadastrado no Sistema de 
Manutenção da empresa e, conforme as necessidades de paradas da máquina para 
intervenção, as Ordens de Manutenção para a atividade no equipamento também 
possam ser criadas, visto que estas Ordens são executadas de acordo com a 
alimentação dos parâmetros coletados durante a execução do Plano de Manutenção 
Preditiva. 
Com isso, quando os parâmetros estão acima do nível crítico estabelecido 
pela equipe, uma OM de intervenção, cujo nome adotado é Manutenção de Preditiva 
Mecânica (MPM),é gerada automaticamente pelo sistema e, então, é solicitada uma 
narrativa, onde o técnico responsável pela preditiva detalha o tipo de serviço 
solicitado a ser executado pelo mecânico da área. 
Na OM gerada, é possível identificar qual máquina e qual ponto a ser 
reparado, bem como a data em que o serviço é solicitado e, na narrativa, qual o 
sintoma apresentado. Além disso, as Ordens de Manutenção informam o centro de 
custo ao qual os serviços estarão inseridos e a equipe a realizar a intervenção no 
equipamento. 
As OM’s possibilitam, ainda, o armazenamento das informações referentes à 
execução das tarefas designadas. O controle pode ser feito a partir do número 
gerado pela OM, bem como através da data de execução ou dos componentes em 
que a intervenção foi realizada. Além disso, é através das Ordens de Manutenção 
que os apontamentos de mão de obra são realizados pelos mecânicos responsáveis 
pelas atividades de intervenção para, posteriormente, serem registradas no Sistema 
da empresa. 
As Figuras 24, 25 e 26 representam, respectivamente, a janela onde o 
técnico responsável pelas atividades de Manutenção Preditiva alimenta o sistema 
com os dados coletados, logo após, a tela de preenchimento para a abertura da OM 
43 
tipo MDM caso seja necessária e, por fim, um modelo de OM pronta para ser 
entregue ao mecânico executar a atividade de intervenção. 
Figura 24 – Tela para inserir os valores de coleta. 
 
Fonte: Elaborada pelo autor, 2018. 
Figura 25 – Tela de preenchimento para abertura da MDM. 
 
Fonte: Elaborada pelo autor, 2018. 
44 
Figura 26 – Modelo de OM tipo MDM.