Bíblia do RCM - Engeteles

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BÍBLIA DO 
RCM 
O GUIA COMPLETO E DEFINITIVO DA MANUTENÇÃO 
CENTRADA NA CONFIABILIDADE NA ERA DA INDÚSTRIA 4.0 
 
 
 
 
BÍBLIA DO RCM 
 
 
 
 
 
 
 
 
BÍBLIA DO 
RCM 
O GUIA COMPLETO E DEFINITIVO DA MANUTENÇÃO 
CENTRADA NA CONFIABILIDADE NA ERA DA INDÚSTRIA 4.0 
 
 
 
JHONATA TELES 
 
 
 
BÍBLIA DO RCM 
 
 
Copyright© 2019 by Jhonata Teles 
Todos os direitos desta edição reservados à ENGETELES Editora. 
É proibida a duplicação ou reprodução deste volume, ou parte dele, sob qualquer 
meio, sem autorização expressa da Editora. 
 
T395p Teles, Jhonata, 1992 - 
Bíblia do RCM: O guia completo e definitivo da manutenção centrada na 
confiabilidade na indústria 4.0 / Jhonata Teles. – Brasília: ENGETELES 
Editora, 2019. 
385p.: 23 cm. 
Inclui bibliografia. 
ISBN 978-65-900514-1-7 
 
1. Fábrica – Manutenção. 2. Equipamento industrial – Manutenção e 
Reparos – I. Teles II. Título: Bíblia do RCM. 
 
CDD: 620 
CDU: 62-7 
 
2019 
IMPRESSO NO BRASIL 
 
 
ENGETELES Editora 
www.engeteles.com.br 
editora@engeteles.com.br 
 
 
 
DEDICATÓRIA 
Dedico essa obra ao meu filho Lorenzo Teles e à minha esposa, Malu 
Teles, por toda a paciência, incentivo e compreensão nos momentos 
de ausência por motivos profissionais e de estudo. 
 
Dedico ao time de colaboradores da ENGETELES, por toda a 
dedicação desprendida diariamente para que milhares de pessoas 
possam ter suas vidas transformadas através da educação profissional. 
 
Dedico a todos os alunos que tivemos, temos e teremos, é por eles e 
pelos seus resultados profissionais que publicamos diariamente ricos 
conteúdos técnicos frutos de árduas pesquisas e aplicações práticas. 
 
 
BÍBLIA DO RCM 
 
 
 
 
 
APRESENTAÇÃO 
 
 
Essa obra retrata mais de uma década de trabalho e estudos 
dedicados à excelência na Gestão da Manutenção Industrial em uma 
busca incansável pela aplicação prática das melhores práticas 
mundiais em empresas dos mais variados segmentos, portes e culturas. 
 
O objetivo central da obra é oferecer ao leitor um roteiro lógico e 
didático para a implantação da política de Manutenção Centrada na 
Confiabilidade, elucidando as principais dúvidas técnicas que surgirão 
pelo caminho, através de exemplos práticos e apresentados de forma 
simples. 
 
A obra é fruto de uma extensa e cuidadosa curadoria das principais 
normas e publicações nacionais e internacionais sobre o tema, 
somadas às experiências práticas obtidas pelo autor ao longo de sua 
vida profissional. 
 
BÍBLIA DO RCM 
 
 
 
 
 
 
SUMÁRIO 
CAPÍTULO 1 ..................................................................................................... 1 
INTRODUÇÃO À MANUTENÇÃO CENTRADA NA CONFIABILIDADE ............ 1 
O que é manutenção centrada na confiabilidade? ....................... 5 
Cronologia da Manutenção Centrada na Confiabilidade ............. 6 
Evolução e Popularização da Manutenção Centrada na 
Confiabilidade .................................................................................. 8 
Estratégias de Manutenção Centrada na Confiabilidade .................. 9 
Curva PF ............................................................................................... 12 
O que é Falha Potencial? .............................................................. 13 
O que é Falha Funcional? .............................................................. 14 
Tipos de Manutenção ........................................................................ 16 
Manutenção Corretiva .................................................................. 16 
Manutenção Preventiva ................................................................ 27 
Manutenção Preditiva.................................................................... 35 
Benefícios da Manutenção Preditiva ........................................... 65 
Estratégias de Manutenção .......................................................... 70 
CAPÍTULO 2 ................................................................................................... 74 
IMPLANTAÇÃO DA MANUTENÇÃO CENTRADA NA CONFIABILIDADE ..... 74 
FLUXOGRAMA PARA IMPLANTAÇÃO DA MANUTENÇÃO CENTRADA 
NA CONFIABILIDADE DE ACORDO COM IEC 60 300-3-11: .................. 78 
Política de Implantação do RCM ......................................................... 79 
Definição da Equipe de Manutenção Centrada na 
Confiabilidade .................................................................................... 81 
Cronograma de Reuniões da Equipe de Implantação ................. 87 
Seleção dos Sistemas e Coletas de Informações ........................... 91 
Planejamento do Contexto Operacional ........................................ 92 
Padrões de desempenho .............................................................. 93 
BÍBLIA DO RCM 
 
 
Redundância ................................................................................... 96 
Riscos de Segurança e Riscos Ambientais ................................. 102 
Equipamentos Contingenciais e Coadjuvantes ........................ 103 
FMEA – Análise dos Modos e Efeitos de Falha ............................... 105 
Seleção das Funções Significantes ................................................. 107 
Seleção das Atividades Aplicáveis ................................................. 108 
Avaliação da Efetividade das Atividades ..................................... 109 
Seleção das Atividades Definitivas ................................................. 110 
Definição Frequência das Atividades de Manutenção ............... 111 
Árvore Estrutural de Ativos ................................................................... 112 
Diagrama de Blocos de Confiabilidade ............................................ 120 
Matriz de Criticidade de Ativos ........................................................... 128 
CAPÍTULO 3 ................................................................................................. 140 
FMEA – ANÁLISE DOS MODOS E EFEITOS DE FALHA ................................. 140 
O que é o FMEA? .................................................................................. 141 
Objetivos do FMEA ............................................................................ 142 
Tipos de FMEA .................................................................................... 143 
FMEA de Projeto ............................................................................ 143 
FMEA de Processos ....................................................................... 144 
FMEA de Sistema ........................................................................... 144 
FMEA de Serviço............................................................................ 144 
FMEA de Processo (PFMEA) ............................................................. 144 
Fluxograma de um FMEA de Processo ....................................... 146 
Processo de Elaboração do FMEA.................................................. 147 
Seleção da equipe ....................................................................... 148 
Definição dos padrões ................................................................. 150 
Definição de Sistemas .................................................................. 151 
Os Limites Físicos ............................................................................ 152 
 
 
Os Limites Operacionais ............................................................... 155 
O que é uma função no sistema? .............................................. 156 
O que é falha? .............................................................................. 158 
Definição de Modo de Falha ...................................................... 160 
Definição de Efeito de Falha ....................................................... 163 
Número de Prioridade e Risco (RPN) ..........................................165 
Quantificando a Severidade da Falha ...................................... 165 
Quantificando a Ocorrência da Falha ...................................... 167 
Quantificando a Detecção da Falha ........................................ 168 
Preenchimento do FMEA ................................................................. 171 
CAPÍTULO 4 ................................................................................................. 177 
PLANOS DE MANUTENÇÃO CENTRADOS EM CONFIABILIDADE .............. 177 
Planos de Manutenção Derivados em Periodicidade ................. 178 
Planos de Manutenção Derivados em Áreas ................................ 178 
Planos de Manutenção Preventiva ................................................ 180 
Curvas dos Padrões de Falha ...................................................... 180 
Frequência das Atividades de Manutenção Preventiva ......... 184 
CAPÍTULO 5 ................................................................................................. 188 
INDICADORES E MÉTRICAS DE CONFIABILIDADE ..................................... 188 
Estrutura Necessária para Coleta e Análise dos Indicadores ...... 189 
Tempo Médio Entre Falhas (MTBF) .................................................. 190 
Tempo Médio para Reparo (MTTR) ................................................. 191 
Disponibilidade Inerente .................................................................. 192 
Taxa de Falhas ................................................................................... 192 
Confiabilidade de Equipamentos ................................................... 194 
Confiabilidade de Processos de Produção ................................... 197 
Confiabilidade de Processos de Produção em Série ............... 197 
Confiabilidade de Processos de Produção em Paralelo ......... 199 
BÍBLIA DO RCM 
 
 
Confiabilidade de Processos de Produção Mistos .................... 201 
Análise Weibull – Análise dos Dados de Vida do Ativo ................ 204 
Parâmetro de Weibull: β (Inclinação) ......................................... 204 
Parâmetro de Weibull: η (Vida Característica) ......................... 206 
Valores Característicos de Beta (inclinação) e Eta (vida 
característica) ............................................................................... 207 
Curva da Banheira........................................................................ 211 
Benchmarks de Classe Mundial ...................................................... 213 
CAPÍTULO 6 ................................................................................................. 215 
ANÁLISE DE FALHAS EM PROCESSOS, EQUIPAMENTOS E COMPONENTES
 .................................................................................................................... 215 
Ferramentas para Análise de Falhas .............................................. 216 
CAPÍTULO 7 ................................................................................................. 244 
O que é Análise RAM? ......................................................................... 246 
Disponibilidade .................................................................................. 248 
Confiabilidade .................................................................................. 249 
Mantenabilidade .............................................................................. 250 
Entendimento Técnico de Mantenabilidade ................................ 251 
Sistemas Reparáveis e a Teoria da Renovação ........................ 251 
Facilidade de Executar Manutenção ........................................ 253 
Entendimento Matemático de Mantenabilidade ........................ 256 
Como Elaborar Uma Análise RAM .................................................. 259 
CAPÍTULO 8 ................................................................................................. 281 
O que é Confiabilidade Humana? .................................................. 283 
Análise da Confiabilidade Humana na Manutenção .................. 287 
1) Análise das Atividades .......................................................... 289 
2) Identificação e Avaliação dos PSF’s .................................. 289 
3) Cálculo da Probabilidade do Erro Humano ...................... 291 
 
 
4) Avaliação da Probabilidade de Erro Humano .................. 293 
Conclusão.......................................................................................... 294 
CAPÍTULO 9 ................................................................................................. 295 
Processo de Auditoria....................................................................... 299 
Objetivos da Auditoria.................................................................. 301 
Escopo da Auditoria de RCM ...................................................... 302 
Critérios para Auditoria de RCM: ................................................ 303 
Cronograma de Auditoria: .......................................................... 307 
Desenvolvimento da Auditoria: ................................................... 307 
Anexo 1 .............................................................................................. 309 
Documento de Seleção dos Sistemas e Coleta de Informações 309 
Anexo 2 .............................................................................................. 315 
FMEA-Análise dos Modos e Efeitos de Falha .................................. 315 
Anexo 3 .............................................................................................. 319 
Relatório de Análise de Falhas e Causa Raiz ................................. 319 
 
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MANDAMENTOS 
DA MANUTENÇÃO CENTRADA NA 
CONFIABILIDADE 
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MANDAMENTO #1 
 
VALORIZAR OS DADOS 
ACIMA DE TODAS AS 
COISAS. 
 
 
 
 
 
 
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MANDAMENTO #2 
 
NÃO ESCREVER A POLÍTICA 
DE RCM EM VÃO. 
 
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MANDAMENTO #3 
 
NÃO ESQUECER DE DEFINIR 
A FUNÇÃO DO ATIVO 
CORRETAMENTE. 
 
 
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MANDAMENTO #4 
 
NÃO CONFUNDIR FALHA 
COM MODO DE FALHA. 
 
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MANDAMENTO #5 
 
NÃO PERDER TEMPO COM 
IMPLANTAÇÕES EM 
SISTEMAS DE BAIXO RISCO 
E BAIXA CRITICIDADE. 
 
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MANDAMENTO #6 
 
TREINAR TODOS OS 
ENVOLVIDOS NA 
IMPLANTAÇÃO DO RCM. 
 
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MANDAMENTO #7 
 
REALIZARÁS ANÁLISE DE 
FALHA SEMPRE QUE UM 
GATILHO FOR ACIONADO. 
 
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MANDAMENTO #8 
 
USARÁ FÓRMULAS 
MATEMÁTICAS E CÁLCULOS 
PROBABILÍSTICOS PARA 
DEFINIR AS 
PERIODICIDADES DE 
MANUTENÇÃO. 
 
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MANDAMENTO #9 
 
REALIZARÁ AUDITORIAS E 
REVISÕES PERIODICAMENTE 
NA POLÍTICA DE RCM. 
 
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MANDAMENTO #10 
 
COLETARÁ, DOCUMENTARÁ 
E DIVULGARÁ OS 
RESULTADO OBTIDOS COM 
A IMPLANTAÇÃO DO RCM. 
 
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CAPÍTULO 1INTRODUÇÃO À MANUTENÇÃO 
CENTRADA NA CONFIABILIDADE 
 
 
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A Manutenção Centrada na Confiabilidade deu seus primeiros passos 
na década de 1970. O primeiro evento publicamente conhecido como 
o “nascimento” da Manutenção Centrada na Confiabilidade foi a 
necessidade de certificar a nova linha de aeronaves Boeing 747, pela 
FAA – Federal Aviation Authority nos Estados Unidos. 
 
Esse avião tinha níveis de automação jamais vistos na época e tinha 
uma capacidade de transportar passageiros três vezes maior que a 
maior aeronave existente na época. 
O uso de metodologias comuns de manutenção não iria atender as 
exigências para a certificação da FAA e além de tudo, ainda iria custar 
caro. 
 
Isso foi o ponto de partida inicial para que em 1968 fosse criada uma 
Força-Tarefa na United Airlines, nomeada de MSG – Maintenance 
Steering Group e liderada pelo então Vice-Presidente de Planejamento 
de Manutenção – Thomas D. Matteson – e composta por outros três 
engenheiros. A missão era simples, mas não era fácil. 
 
Matteson e os demais engenheiros teriam que desenvolver uma política 
de manutenção que garantisse a confiabilidade operacional, 
aeronavegabilidade e segurança das aeronaves sob um custo ótimo. 
Ali surgia a Terceira Geração da Manutenção: 
 
 
Figura 1: Evolução das Técnicas de Manutenção 
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4 
A Primeira Geração da Manutenção perdurou até meados de 1950. 
Nessa época, manutenção não era o ato de manter o ativo e sim, de 
repará-lo de acordo com a necessidade. Ou seja, existia apenas a 
Manutenção Corretiva. 
 
A Segunda Geração da Manutenção surgiu no período pós Segunda 
Guerra Mundial devido à alta competitividade e crescimento do 
consumo devido às circunstâncias. No Japão, os Engenheiros Industriais 
começaram a perceber que alguns equipamentos falhavam em 
intervalos semelhantes e ali nascia a Manutenção Preventiva. 
 
Em 1970, impulsionada pela Terceira Revolução Industrial (chegada da 
automação industrial), surgia a Manutenção Centrada na 
Confiabilidade e o movimento conhecido por Terceira Geração da 
Manutenção. 
 
A Manutenção Centrada na Confiabilidade tem o foco em manter 
fazer apenas o necessário para se manter um ativo disponível e 
confiável e por consequência, manter os sistemas em pleno 
funcionamento. 
 
Na época, a chegada de instrumentos de Manutenção 
Preditiva facilitou a adoção da estratégia da Manutenção por 
Condição. 
 
Até a Segunda Geração da Manutenção o foco da manutenção era 
preservar o equipamento. Com a chegada da Manutenção Centrada 
na Confiabilidade o foco passou a ser preservar as funções dos 
equipamentos e atuar apenas conforme os Modos de Falha, 
proporcionando uma forma de garantir a disponibilidade e 
confiabilidade necessárias para o processo, e o melhor de tudo, 
gastando o mínimo possível. 
 
A Quarta Geração da Manutenção, com nascimento nos anos 2000, 
fica marcada principalmente pela elevação da Mantenabilidade dos 
ativos por parte dos fabricantes, pelos seus níveis de autonomia e pela 
adoção de estratégias de se realizar “menos com menos” na busca por 
índices de Manutenção de Classe Mundial. 
 
 
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O que é manutenção centrada na confiabilidade? 
O RCM – Reliability Centered Maintenance, em português, 
Manutenção Centrada na Confiabilidade pode ser definida como 
uma política de manutenção estruturada para selecionar as atividades 
de manutenção necessárias para manter a disponibilidade e 
confiabilidade de qualquer processo produtivo, de modo que se 
reduza ao máximo possível o LCC – Life Cycle Cost. 
 
LCC – Life Cycle Cost é o Custo do Ciclo de Vida do Ativo. Pode-se 
resumir como a soma de todos os custos com o ativo desde a sua 
especificação, projeto, instalação, comissionamento, operação e 
manutenção até o seu descomissionamento, desinstalação e descarte. 
 
Ou seja, pode-se dizer que a Manutenção Centrada na Confiabilidade 
consiste na seleção de estratégias de manutenção para cada ativo, 
visando manter um determinado processo em funcionamento de 
forma confiável, segura e dentro dos parâmetros estabelecidos. 
 
Isso torna a MCC (ou RCM – como prefira chamar) o modelo de 
manutenção mais rentável que existe. Pelo fato de ser feito apenas o 
que deve ser feito para manter o ativo e não o que pode ser feito. 
Há uma diferença muito grande entre fazer aquilo deve ser feito e 
aquilo que pode ser feito. 
 
Grande parte dos Gestores de Manutenção erram feio no momento de 
escolher a estratégia de manutenção correta para manter um 
determinado ativo. Isso faz com que se gaste muito com manutenção 
e ainda não consiga atingir os níveis desejados de disponibilidade 
(principalmente) e confiabilidade no processo. 
 
Um ponto que é importantíssimo ressaltar quando o assunto é 
Manutenção Centrada na Confiabilidade é que ela é normatizada. 
 
Existem duas principais normas que propõem padrões de implantação 
da Manutenção Centrada em Confiabilidade. 
 
 
https://engeteles.com.br/o-que-e-confiabilidade/
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Sendo elas: 
 
IEC 60300-3-11: Gestion de la surté de fonctionnement – Parte 3-11: Guide 
d’application – Maintenance basée sur la fiabilité. Comission Electrotechinique 
Internationale, Geneva, Switzerland. 
 
 
SAE JA1012: SAE International. Evaluation Criteria for Reliability-Centered 
Maintenance (RCM) Standard. SAE JA1012, Warrendale, PA, USA, 2002. 
 
Antes da Manutenção Centrada na Confiabilidade ser normatizada, 
todos os padrões e informações existentes eram oriundos dos relatórios 
do MSG 1,2 e 3. 
 
Cronologia da Manutenção Centrada na Confiabilidade 
Para que você tenha pleno entendimento sobre o que de fato é a 
Manutenção Centrada na Confiabilidade, é importante que você 
entenda a linha cronológica dessa política, desde o momento do seu 
nascimento. 
 
 
Figura 2: Linha Cronológica da Manutenção Centrada na Confiabilidade 
Em 1964 os projetos de fuselagem do Boeing 747 foram apresentados. 
Uma aeronave a jato usada no âmbito civil e militar para transporte de 
https://pt.wikipedia.org/wiki/Avi%C3%A3o_a_jato
https://pt.wikipedia.org/wiki/Avia%C3%A7%C3%A3o_civil
https://pt.wikipedia.org/wiki/Avia%C3%A7%C3%A3o_militar
https://pt.wikipedia.org/wiki/Transporte_a%C3%A9reo
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passageiros e de carga, referida com frequência como Jumbo 
Jet ou Queen of the Skies (Rainha dos Céus). 
 
Fabricada pela Boeing nos Estados Unidos, a versão original do 747 
tinha duas vezes e meia mais capacidade de passageiros que o Boeing 
707, um dos grandes aviões comerciais dos anos 60. Efetuando o seu 
primeiro voo comercial em 1970, o 747 ostentou o recorde de 
capacidade de passageiros durante 37 anos. 
 
Em 1968, foi criado o MSG – Maintenance Steering Group. O MSG-1 era 
composto por membros da FAA - Federal Aviation Agency juntamente 
com representantes das companhias aéreas e era liderado pelo então 
Vice-Presidente de Planejamento de Manutenção – Thomas D. 
Matteson – e composta por outros três engenheiros. 
 
O resultado do trabalho do MSG-1 foi o relatório ATA MSG-1, no ano de 
1967. Ao fim de 1968, foi apresentado a segunda versão desse relatório, 
conhecido como ATA MSG-2. 
 
Através do ATA MSG-2, em 1969, aconteceu a certificação da 
aeronave pela FAA – Federal Aviation Agency. 
 
Embora os documentos MSG-1 e MSG-2 tenham revolucionado e 
desenvolvido os procedimentos de manutenção no setor de aviação, 
sua aplicação em outros setores era limitada devido a sua focada e 
concisa especialização. Em 19178, e Heap promulgaram o MSG-3 
revisado em 1988 e 1993, onde permanece até o presente como o 
processo usado para desenvolver e refinar os programas de 
manutenção para todos os principais tipos de aeronaves civis.Em 1999 um comitê suíço elaborou a primeira norma referente ao tema. 
 
A IEC 60300-3-11:1999 fornecia diretrizes para o desenvolvimento de 
políticas de gerenciamento de falhas para equipamentos e estruturas 
usando técnicas de análise de manutenção centrada na 
confiabilidade (RCM). 
 
Esta parte serve como um guia de aplicação e é uma extensão da IEC 
60300-3-10, IEC 60300-3-12 e IEC 60300-3-14. Sua elaboração foi 
baseada no ATA1-MGS-3; considerando que esta edição se aplica a 
https://pt.wikipedia.org/wiki/Transporte_a%C3%A9reo
https://pt.wikipedia.org/wiki/Boeing
https://pt.wikipedia.org/wiki/Estados_Unidos
https://pt.wikipedia.org/wiki/Boeing_707
https://pt.wikipedia.org/wiki/Boeing_707
https://pt.wikipedia.org/wiki/Anos_60
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8 
todas as indústrias e define um algoritmo de RCM para o processo de 
tomada de decisão. 
 
Em 2012, a norma SAE JA 1012 foi convencionada nos Estados Unidos. 
Derivada da SAE JA 1011, a norma trata principalmente de padrões de 
falhas ligadas ao mercado automotivo. 
 
De toda forma, a SAE JA 1012 também serve de referencial normativo 
para outros setores, 
 
Em 2009 surgiu a IEC 60300-3-11:2009. Essa norma é a versão atualizada 
e revisada da IEC 60300-3-11:1999. As mudanças se baseiam na lógica 
de tomada de decisões propostas nos algoritmos. 
 
Evolução e Popularização da Manutenção Centrada na 
Confiabilidade 
 
O primeiro registro de uso da política de Manutenção Centrada na 
Confiabilidade fora do ambiente aeronáutico aconteceu em meados 
de 1979. Após Nowlan e Heap – engenheiros do Department of Defense 
(Dod) dos Estados Unidos – publicarem a NAVAIR - Diretrizes do RCM 
para Aviação Naval dos EUA em 1978, a Marinha Americana adotou a 
NAVSEA - Diretrizes do RCM para Comando Naval de Sistemas do Mar. 
 
 
Figura 3: Linha do tempo da popularização do RCM 
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Em 1982 a NASA adotou a NASA RCM – Diretrizes do RCM para 
Aplicação em Instalações e Equipamentos Críticos. 
 
Em 1985 a FPL Energy (Florida Power & Light Company) – fornecedora 
de energia elétrica no estado da Flórida - adotou a Manutenção 
Centrada em Confiabilidade como a sua política para gerenciamento 
da manutenção. Sendo a primeira empresa fora do ramo aeronáutico, 
naval e aeroespacial a adotar tal política e ter resultados satisfatórios. 
 
Em 1991, John Moubray lançou o a primeira versão do livro RCM – 
Reliability Centered Maintenance. Nesse livro, Moubray explica de 
forma detalhada como deve ser feita a implantação da política de 
Manutenção Centrada na Confiabilidade em empresas de qualquer 
segmento. Esse fato contribuiu fortemente para a popularização da 
Manutenção Centrada na Confiabilidade no âmbito mundial. 
 
Estratégias de Manutenção Centrada na 
Confiabilidade 
Esse livro foi escrito no ano de 2018, no ápice da Quarta Revolução 
Industrial. Isso significa que o setor de manutenção atravessou quatro 
grandes revoluções e essas revoluções foram apelidadas de “Gerações 
da Manutenção”. 
 
Como mostrado na Figura 1, até meados de 1945, realizar manutenção 
era apenas o ato de consertar um equipamento que estava avariado. 
Ou seja, existia apenas a manutenção corretiva. 
 
Após o período da Segunda Guerra Mundial, a economia mundial 
estava aquecida e a competitividade das indústrias crescia a passos 
largos. Esse cenário levou à percepção que não era mais aceitável e 
economicamente viável deixar os equipamentos quebrarem. Surgia ali, 
a Manutenção Preventiva. 
 
Para gerenciar toda a cadeia por trás da manutenção preventiva, foi 
necessário criar um departamento dentro do setor de manutenção. 
Assim surgiu o PCM – Planejamento e Controle de Manutenção. 
 
BÍBLIA DO RCM 
 
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Com a chegada da Terceira Revolução Industrial por volta de 1969, a 
Tecnologia da Informação invadiu a indústria. O que culminou na 
introdução de braços robóticos nas linhas de produção, Comandos 
Lógicos Programáveis, automação eletropneumática etc. 
 
Nesse mesmo período, a manutenção também começou a se 
beneficiar da tecnologia e se popularizou a Manutenção Preditiva. As 
técnicas de inspeções instrumentadas como: Análise de Vibrações, 
Análise de Óleo, Termografia e Ultrassom, começaram a ser de grande 
valia e importância no momento de se inspecionar um equipamento e 
descobrir falhas ainda em estágio inicial. 
 
Podemos dizer que a Terceira Geração da Manutenção foi o grande 
divisor de águas. Nesse momento as empresas descobriram que a 
manutenção com base na condição (Manutenção Preditiva) era 
infinitamente mais eficaz do que as técnicas levantadas no passado. 
Quando se fala em eficiência e eficácia no setor de manutenção, é 
quando os ativos estão disponíveis, se mantém confiáveis e isso não 
custa caro para empresa. 
 O setor de manutenção vende para os seus clientes internos 
(Produção, Qualidade, Segurança do Trabalho, Meio Ambiente, etc.) 
disponibilidade confiável a baixo custo. 
 
O próximo ponto de virada da manutenção aconteceu junto com a 
virada do século XX para o século XXI. Em meados dos anos 2000, 
iniciava a Quarta Geração da Manutenção. 
 
A Quarta Geração da Manutenção traz a proposta que o trabalho de 
garantir a disponibilidade, confiabilidade e produtividade dos ativos se 
inicia antes do equipamento nascer, ainda na fase de projeto. 
 
A manutenção ficou ainda mais estratégica e começou a se envolver 
em etapas do processo que nunca tinha sido envolvida antes. 
 
Nas gerações anteriores, ser produtivo com manutenção era “Fazer 
cada vez mais, com menos recursos.” Na Quarta Geração da 
Manutenção, ser produtivo tornou-se “Fazer menos, com menos.” 
Nascia ali o conceito de Mantenabilidade, que é fundamental para ter 
resultados satisfatórios com manutenção atualmente. 
 
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Mantenabilidade se refere a facilidade de se manter um equipamento. 
Logo, o projeto do próprio equipamento exclui itens que necessitam ser 
substituídos com base no tempo, facilitam as suas condições de serem 
inspecionados para que possam ser substituídos com base nas suas 
condições e a própria forma construtiva do equipamento passou a ser 
mais “enxuta” e menos robusta, visando a facilidade de se realizar 
intervenções. 
 
Mesmo com quase cem anos de evolução da manutenção, ainda 
existem empresas de grande porte e relevância em seus mercados de 
atuação que não possuem um departamento de Planejamento e 
Controle de Manutenção. Em uma análise rápida podemos perceber 
que tais empresas estão quase 70 anos atrasadas em relação ao 
mundo. 
 
Existem empresas que ainda cometem erros básicos no direcionamento 
posicionamento das estratégias de manutenção e ainda confundem 
coisas simples como a diferença entre os três principais tipos de 
manutenção. 
 
Uma vez que se erra na definição dos conceitos e tipos de 
manutenção, se erra também na definição da estratégia de 
manutenção. 
 
Um erro na estratégia de manutenção custa caro. Custa a 
competitividade da empresa frente aos seus concorrentes. 
 
Portanto, o primeiro ponto que você deve saber para começar a 
implantação do departamento de Planejamento e Controle de 
Manutenção é a definição da estratégia de manutenção que será 
adotada. 
 
Para isso, você deve conhecer dois conceitos básicos: A Curva PF e os 
Tipos de Manutenção de acordo com a norma NBR-5462. 
 
 
BÍBLIA DO RCM 
 
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Curva PF 
A Curva PF é uma ferramenta analítica essencial para um plano de 
manutenção que seja baseado em confiabilidade e esteja seguindo os 
padrões RCM. A compreensão da Curva PF é extremamente 
necessária para definir a estratégia de manutenção que será adotada. 
 
A Curva PF é um gráfico que conflita em um plano cartesiano simples 
a performance do equipamento sobre o seu tempo de funcionamento. 
Com o objetivo principalde identificar o intervalo PF, que seria o tempo 
entre a falha potencial e falha funcional. 
 
 
Figura 4: Curva PF 
O eixo horizontal (X) da Curva PF representa o tempo de serviço de um 
ativo ou componente de ativos. O eixo vertical (Y) representa o 
desempenho ou performance do ativo. 
 
A Curva PF mostra que o desempenho ou condição de um recurso ou 
componente declina ao longo do tempo, levando à falha funcional, 
ou seja, perda de função para a qual se destinava. 
 
O objetivo da Curva PF é determinar o intervalo PF. Ou seja, o intervalo 
entre a Falha Potencial e a Falha Funcional. 
 
BÍBLIA DO RCM 
 
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O que é Falha Potencial? 
A Falha Potencial é a forma que a falha se apresenta no equipamento. 
Podemos dizer que Falha Potencial é a mesma coisa que Modo de 
Falha. 
 
A Falha Potencial é o momento em que a falha nasce no ativo. Ela 
ainda é uma falha em estágio inicial, ela não compromete por 
completo o funcionamento do equipamento, mas diminui sua 
performance a cada minuto que se passa. 
 
Muitos ativos não falham abruptamente, mas dão algum aviso ou sinal 
do fato de que eles estão prestes a falhar. 
 
O ponto no processo de deterioração no qual é possível detectar se 
uma falha está ocorrendo ou está prestes a ocorrer é conhecido como 
falha potencial. 
 
O ponto de falha potencial também pode ser definido como o ponto 
em que a deterioração da condição ou desempenho pode ser 
detectada. 
 
 
Bomba Centrífuga 
 
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Exemplos de Falhas Potenciais em uma Bomba Centrífuga: 
 
• Elevação da temperatura dos rolamentos; 
• Elevação dos níveis de vibração; 
• Queda na vazão; 
• Queda na pressão; 
• Elevação nos níveis de ruído. 
• Etc. 
 
O que é Falha Funcional? 
 
Falha funcional é a incapacidade de um sistema atender a um padrão 
de desempenho especificado em projeto. 
 
Uma completa perda de função é claramente uma falha funcional. No 
entanto, uma falha funcional também inclui a incapacidade de 
funcionar no nível de desempenho que foi especificado como 
satisfatório. 
 
Para definir falhas funcionais para qualquer componente ou sistema, é 
necessária uma compreensão clara de suas funções. É extremamente 
importante determinar todas as funções que são significativas em um 
determinado contexto operacional, uma vez que é somente nestes 
termos que sua falha funcional pode ser definida. 
 
A falha funcional pode ser originária de: 
• Erros de projeto 
• Erros de fabricação 
• Erros de instalação e comissionamento 
• Erros de operação e manutenção 
BÍBLIA DO RCM 
 
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Motor Elétrico 
Exemplos de Falhas Funcionais de um Motor Elétrico: 
 
• Motor Elétrico desarmando por sobrecorrente; 
• Queima do Motor Elétrico por curto circuito; 
• Quebra dos rolamentos do motor elétrico; 
• Desbalanceamento do rotor do motor elétrico; 
• etc. 
 
Todos os exemplos citados acima fazem com que o motor elétrico 
deixe de desempenhar suas funções básicas dentro do processo, 
caracterizando a falha funcional. 
 
 
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Tipos de Manutenção 
De acordo com a norma NBR-5462 convencionada em 1994, os três 
principais tipos de manutenção são a manutenção corretiva, 
manutenção preventiva e manutenção preditiva. 
 
A principal forma de entender a diferença entre os três tipos é através 
da Curva PF. 
 
Em resumo, pode-se dizer que: Manutenção Corretiva é aquela 
realizada para corrigir e eliminar a causa da falha. Seja potencial ou 
funcional. 
 
Manutenção Preventiva é aquela que é realizada para reduzir a 
probabilidade de falha potencial. 
Manutenção Preditiva é aquela realizada para monitorar as condições 
de funcionamento do equipamento e encontrar a falha potencial 
ainda em estágio inicial. 
 
Dentro de cada tipo de manutenção, derivam-se outras categorias. 
Tais categorias são chamadas de “Estratégias de Manutenção”. Essas 
estratégias que deverão ser alinhadas aos objetivos de médio e longo 
prazo da empresa. 
 
Manutenção Corretiva 
Segundo a Norma NBR-5462, a Manutenção Corretiva é a manutenção 
efetuada após a ocorrência de uma falha (ou pane), destinada a 
recolocar um item em condições de executar uma função requerida. 
A Manutenção Corretiva é o tipo de manutenção mais caro, que toma 
mais tempo e traz mais prejuízo para a empresa. Chegando a ser, no 
mínimo, sete vezes mais cara que os demais tipos de manutenção. 
 
Um dado coletado pela ENGETELES mostra que 69% das empresas 
brasileiras aplicam apenas a manutenção corretiva em seus 
ativos. Apesar de ser o tipo mais comum de manutenção, o nível de 
conhecimento sobre tal tipo ainda é muito baixo. 
 
Ou seja, para a Manutenção Corretiva acontecer, uma falha deve ter 
acontecido previamente. Então para entender o conceito de 
Manutenção Corretiva, devemos conhecer e entender previamente os 
tipos de falhas que estão suscetíveis aos nossos equipamentos. 
BÍBLIA DO RCM 
 
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Existem basicamente dois tipos de falha: falha potencial ou falha 
funcional. 
 
Falha Potencial 
A falha potencial é uma falha ainda em estágio inicial, que denuncia 
que há algo de errado, mas o equipamento ainda está 
desempenhando a sua função no processo de produção. 
 
 
Falha Potencial: Vazamento de Óleo em Estágio Inicial 
Exemplo: 
Imagine que em um determinado sistema hidráulico, exista um 
vazamento em uma das mangueiras. Apesar do vazamento, o 
sistema hidráulico ainda está desempenhando a sua função dentro 
do processo de produção (acionar com os parâmetros de pressão, 
velocidade e força requerida). 
 
Pode-se dizer que existe uma falha potencial (vazamento). Ou seja, 
caso ela não seja tratada ela levará o equipamento até a falha 
funcional. 
 
 
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Falha Funcional 
A falha funcional é quando o equipamento não é mais capaz de 
desempenhar sua função no processo de produção. 
 
 
Falha Funcional: Vazamento de óleo em estágio avançado 
Exemplo: 
Supondo que o vazamento citado acima, evolua e o nível de óleo do 
sistema hidráulico baixe severamente tornando impossível a sua 
operação. Nesse momento temos uma falha funcional, o sistema 
hidráulico não é mais capaz de desempenhar a sua função em razão 
do vazamento na mangueira hidráulica. 
 
Se o vazamento fosse reparado quando ainda estava em estágio inicial 
e era apenas uma falha em potencial, a falha funcional não teria 
ocorrido. Sendo assim, a Manutenção Corretiva estará sempre 
atrelada à falha potencial ou à falha funcional. 
 
 
 
 
BÍBLIA DO RCM 
 
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Tipos de Manutenção Corretiva 
Nem todas as Manutenções Corretivas são iguais. Existem basicamente 
dois tipos: manutenção corretiva emergencial (também conhecida 
como corretiva não-programada) ou manutenção corretiva 
programada. 
 
A diferença entre os dois tipos é basicamente se a manutenção é 
executada após a falha potencial ou após a falha funcional. 
 
 
Curva PF x Manutenção Corretiva 
 
Manutenção Corretiva Emergencial (não-programada) 
Como o próprio nome sugere, a Manutenção Corretiva Emergencial é 
aquela que é realizada após a falha funcional do equipamento e por 
esse motivo, o equipamento deve ser reparado em caráter de 
urgência por conta do lucro cessante (momento em que a empresa 
deixou de “lucrar” por conta da parada do equipamento). 
 
Além do senso de urgência criado pela parada do equipamento, a 
Manutenção Corretiva emergencial também pode acontecer de 
acordo com as seguintes hipóteses: 
 
 
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• Alguém se acidentou ou existe risco iminente de acontecer um 
acidente; 
• Há algum problema que agrida o meio-ambiente ou existe um 
risco iminente disso acontecer; 
• Há algum problema que está comprometendo a qualidade do 
produto. 
 
A manutenção corretiva emergencialé chamada de não-
programada, pelo fato de ter pulado as etapas de planejamento e 
programação. O equipamento é quem decidiu o momento em que a 
manutenção aconteceria, por esse motivo, ela é a manutenção mais 
cara, perigosa e demorada para a empresa. 
 
 
Fluxo de Serviços 
 
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Exemplos de manutenção corretiva não programada: 
 
• Rebobinar um motor elétrico após abertura das bobinas; 
• Substituição de rolamentos após quebra; 
• Substituição do rotor de uma bomba centrífuga após quebra; 
• Troca do pneu do carro após furo; 
• Aplainar cabeçote e substituir juntas de um motor de 
combustão interna após superaquecimento. 
 
Manutenção Corretiva Programada 
 
A Manutenção Corretiva Programada é aquela realizada para eliminar 
a falha potencial antes que ela evolua para a falha funcional. 
Se a falha potencial não trouxer risco à segurança ou problemas de 
qualidade, ela pode ser programada para ser eliminada quando for 
mais conveniente para empresa. Seja por questões de produção, 
custo, disponibilidade de materiais ou mão de obra. 
 
Exemplo de Manutenção Corretiva Programada: 
 
Em um determinado processo existem duas bombas centrífugas 
redundantes. Ou seja, uma é reserva da outra. 
 
Supondo que os rolamentos da bomba A falharam por um problema 
ligado à lubrificação e a bomba parou repentinamente. 
 
Nesse caso, a bomba B irá entrar em operação e a manutenção para 
corrigir a falha da bomba A poderá ser programada de acordo com a 
necessidade da empresa. 
 
Apesar da falha não ser potencial, o fato de existir um equipamento 
reserva permite que o serviço seja programado. 
 
Nesse caso, existem uma falha funcional da bomba A, mas não existe 
uma falha funcional no processo de produção (sistema). Uma vez que 
a bomba B assumiu a função da bomba A e o processo de produção 
não foi interrompido de forma prolongada e o lucro cessante não foi 
de grande escala. 
 
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Custos da Manutenção Corretiva 
 
Não é novidade que a manutenção corretiva é o tipo de manutenção 
mais caro que existe. Esse fato se dá pelos seguintes motivos: 
 
a) Lucro Cessante: Maior parte do custo da manutenção 
corretiva. Uma vez que um equipamento deixou de operar e 
parou um processo produtivo, a empresa parou a atividade que 
faz com que entre dinheiro no caixa. 
 
Exemplos de lucro cessante: 
• Um taxista deixar de rodar por uma falha em seu automóvel; 
• Uma concessionária de energia elétrica deixar de fornecer 
energia por uma falha em um determinado transformador; 
• Uma empresa de saneamento básico deixar de fornecer água 
(por consequência, deixar de faturar) por falha em uma 
bomba. 
 
b) Compras em caráter emergencial: Uma vez que a 
manutenção deve ser realizada em caráter de urgência, todo 
o planejamento foi para o espaço. 
 
Nesse momento que surgem os fretes especiais que podem custar até 
10 vezes mais, compras em fornecedores que têm um preço maior que 
o de seus concorrentes e entregam em um prazo maior que o 
necessário. 
 
c) Danos Auxiliares: O que seria a substituição de uma junta para 
conter um vazamento, se transformou na substituição do 
engrenamento completo de um redutor que se desgastou por 
falta de lubrificação causada pelo vazamento. 
 
d) Tempo: O tempo é ativo mais preciso do mundo. A 
Manutenção Corretiva (feita da forma correta, eliminando a 
causa raiz) leva muito mais tempo para ser executada do que 
a manutenção preventiva ou preditiva. 
 
Isso se dá pelo fato de não haver planejamento para executar o 
trabalho, o equipamento que “planejou” o que deve ser feito para que 
ele volte a operar. 
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Segundo um estudo realizado pelo PMP – Project Management Institute, 
em 2008, retrata que: Em média, cada hora investida em planejamento 
economiza cinco horas no momento da execução. E a cada dólar 
investido no planejamento, resultam 5 dólares de economia no 
momento da execução. 
 
A manutenção corretiva emergencial custará, no mínimo, 7 vezes mais 
do que a manutenção executada de forma proativa. E a manutenção 
corretiva programada custa, em média, 5 vezes mais do que a 
manutenção executada de forma proativa. 
 
Custo para reparo x Curva P-F 
 
O gráfico a seguir foi extraído do RCM GUIDE – Reliability Centered 
Maintenance Guide For Facilities and Collateral Equipment publicado 
pela NASA em 2008, onde mostra o custo da manutenção por cada HP 
gerado por ano em usinas termelétricas. 
 
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Custo de Manutenção em Usinas Termelétricas dos Estados Unidos. (Fonte: NASA RCM Guide 
2008) 
 
 
• A manutenção corretiva está exposta como RTF (Run to fail) e 
custa 18 dólares/HP gerado. 
• A manutenção preventiva está exposta como PM (Preventive 
Maintenance) e custa 12 dólares/HP gerado. 
• A manutenção preditiva está exposta como PdM (Predictive 
Maintence) e custa cerca de 8 dólares/HP gerado. 
• A manutenção proativa está exposta como PCM (proactive 
maintenance) e custa 4 dólares/HP gerado. 
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Quando usar a Manutenção Corretiva? 
A manutenção corretiva deve ser evitada ao máximo, mas podemos 
aplicá-la de forma estratégica quando for conveniente. 
 
Quando se trata de estratégias de manutenção, todo tipo é válido. 
Inclusive a manutenção corretiva. A questão é o quanto você irá 
aplicá-la e em quais equipamentos. 
 
A manutenção corretiva é uma saída para se aplicar em 
equipamentos de criticidade C. Os equipamentos de criticidade C são 
aqueles que: 
 
• Quando falham não causam problemas de segurança e/ou 
meio-ambiente; 
• Quando falham não interrompem o processo de produção; 
• Quando falham não causam problemas de qualidade; 
• Quando falham o seu reparo custa menos que 10% do custo 
mensal da manutenção; 
• Existem equipamentos reserva. 
 
Pode-se aplicar 10% da força de trabalho em manutenção 
corretiva. Exemplo: Se no fim do mês somarmos todo homem-hora 
(h.h) empregado nos serviços de manutenção e o total for 1000 
homem-hora (h.h), podemos admitir um total 100 horas para a 
manutenção corretiva. 
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Proporção ideal de emprego de Homem-Hora por tipo de manutenção. 
 
 
 
 
 
 
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Manutenção Preventiva 
 
Segundo a norma NBR-5462, Manutenção Preventiva é a manutenção 
efetuada em intervalos predeterminados, ou de acordo com critérios 
prescritos, destinada a reduzir a probabilidade de falha ou a 
degradação do funcionamento de um item. 
 
A NBR-5462 elenca três tipos de manutenção: Manutenção Corretiva, 
Manutenção Preventiva e Manutenção Preditiva. O que irá definir qual 
tipo usar e quando usar é a estratégia de manutenção adotada para 
manter a disponibilidade e confiabilidade dos equipamentos. 
 
Ao contrário do que muitos profissionais imaginam, a manutenção 
preventiva ainda não é a manutenção que tem o melhor 
custo/benefício dentre as três. A manutenção preventiva custa, em 
média, 3 vezes mais que a manutenção preditiva e é aplicável em 
apenas 11% dos equipamentos. 
 
Você deve estar se perguntando: “Como assim?! Apenas 11%??!” 
 
Isso mesmo. A manutenção preventiva traz resultado apenas nos 
equipamentos onde as falhas que estão relacionadas diretamente 
com a idade do equipamento. Ou seja, ela é ineficiente em 89% dos 
equipamentos, onde as taxas de falhas não estão relacionadas a 
idade do equipamento, mas sim, com as condições de operação. 
 
 
Definição de Manutenção Preventiva 
 
Para que fique claro, deve-se analisar a definição de Manutenção 
Preventiva segundo a NBR-5462 e destacar três pontos: intervalos 
predeterminados, critérios específicos e redução da probabilidade de 
falhas. 
Esses pontos são conhecidos como “gatilhos”, ou seja, uma vez que 
ocorre um evento predeterminadocomo gatilho, é executada uma 
ação de manutenção. Os gatilhos são critérios ou condições 
específicas que irão determinar quando um equipamento deve passar 
por manutenção. 
 
 
 
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Existem basicamente quatro tipos de gatilhos, sendo eles: 
 
1. Tempo – Exemplo: “Lubrificar mancais a cada 6 meses” 
 
2. Horas de Funcionamento – Exemplo: “Lubrificar mancais a cada 
1200 horas.” 
 
3. Produtividade - Exemplo: “Lubrificar mancais a cada 1500 
peças produzidas.” 
 
4. Gatilho Misto - Exemplo: “Lubrificar mancais a cada 6 meses, 
1200 horas de funcionamento ou 1500 peças produzidas. O que 
acontecer primeiro, entre duas condições.” 
 
O objetivo da manutenção preventiva é restabelecer as condições 
originais do equipamento, visando reduzir a probabilidade ou eliminar 
a possibilidade de acontecimentos de falhas potenciais. 
 
 
Gatilhos para Manutenção Preventiva 
 
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Custo da Manutenção Preventiva 
A Manutenção Preventiva tem um custo médio 3 vezes maior do que a 
Manutenção Proativa. 
 
Existem várias razões para que a manutenção preventiva seja um tipo 
de manutenção “relativamente caro”. 
Veja no gráfico abaixo uma análise representativa da Manutenção 
Preventiva, partindo de três pontos: Custos, Tempo e Investimentos. 
Como dito, a Manutenção Preventiva é um tipo de manutenção que 
tem um custo considerável para se manter e o motivo disso está ligado 
diretamente ao tempo. 
 
 
Razão Custo x Tempo x Investimento da Manutenção Preventiva 
 
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Razões para os custos da Manutenção Preventiva serem elevados: 
 
a) Lucro Cessante Planejado 
O maior custo da manutenção preventiva é o lucro cessante 
planejado. Na maioria dos casos, para que uma atividade de 
manutenção preventiva seja realizada (salvo em caso de inspeções 
com máquina operando) o equipamento deve estar parado. Ou seja, 
a atividade que faz com que a empresa ganhe dinheiro (produção), 
cessou. 
 
Por mais que seja por um período planejado, a linha de produção está 
parada para a manutenção. Esse lucro cessante planejado representa, 
em média, 28% do custo da manutenção preventiva. 
 
Vale lembrar que o objetivo da manutenção é: Manter os 
equipamentos disponíveis e confiáveis, custando pouco. Uma vez que 
há a necessidade de parar o equipamento, o equipamento está 
indisponível para produzir. 
 
b) Troca de peças de reposição antes do fim da sua vida útil 
 
Como dito, a manutenção preventiva traz resultados satisfatórios em 
apenas 11% dos equipamentos. Caso você aplique em 100% dos 
equipamentos, visando eliminar 100% das falhas, você jogará no lixo 
89% de peças que não chegaram nem perto do fim da vida útil. 
 
Em 1985, um pesquisador chamado John Wiley publicou o livro Ball and 
Roller Theory Desing & Aplication, nesse livro ele aborda os principais 
tópicos para se alcançar níveis elevados de confiabilidade em 
rolamentos. 
 
Dentre os estudos, ele mostra uma experiência de bancada realizada 
com rolamentos de esfera 6309, onde o objetivo seria mapear o 
momento das falhas e qual seria a relação dessas falhas com o tempo 
de operação. 
O ensaio foi feito da seguinte forma: Foram selecionadas 30 unidades 
de rolamentos 6309, novos, todos com a mesma condição e todos 
foram submetidos a operação no mesmo momento e de forma 
padronizada, com os mesmos parâmetros de rotação, temperatura, 
pressão e contaminação. 
 
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Feito o ensaio, o resultado obtido segue abaixo. 
Veja que não existe uniformidade no período de falhas dos rolamentos. 
Alguns rolamentos falharam com 20 milhões de revoluções, enquanto 
outros chegaram a 200 milhões e uma das peças, chegou a 300 
milhões. 
 
 
Estudo: Thirty Identical 6309 Deep Groove Ball Bearings Run to Fatigue Failure Under Test Load 
Conditions (Fonte: Ball and Roller Theory, Design, & Application. Eschmann, et al John Wiley & 
Sons, 1985) 
Caso no plano de manutenção preventiva fosse sugerida a troca 
desses rolamentos de forma preventiva, fica evidente que a chance de 
se obter êxito é muito pequena. Justamente pelo fato de não haver 
relação entre as falhas e o tempo de operação. 
 
Se a troca fosse feita com 20 milhões de revoluções, diversas peças 
iriam para o lixo ainda na metade da vida útil. Se a troca fosse feita 
BÍBLIA DO RCM 
 
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com 150 milhões de revoluções (média), diversas peças já haveriam 
falhado. 
 
Dessa forma, evidencia-se o motivo que faz com que a Manutenção 
Proativa (inspeção preditiva seguida de corretiva programada), seja a 
maneira mais rentável de se manter os ativos. 
 
Quanto mais próximo da falha potencial a manutenção atuar, menor 
será o custo. 
 
Como John Wiley provou que não é possível “prever” a falha potencial, 
resta a opção de monitorar o equipamento de forma preditiva e atuar 
assim que a falha potencial for identificada, ainda em estágio inicial. 
 
 
 Curva PF x Curva de Custos de Manutenção Preventiva 
 
 
 
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Plano de Manutenção Preventiva 
A Manutenção Preventiva deve ser usada de forma estratégica, 
sabendo que é um tipo de manutenção custoso e que não se aplica 
em qualquer situação, onde se faz necessário um planejamento de 
manutenção robusto. 
 
O plano de manutenção preventiva deve ser elaborado visando a 
redução da probabilidade de falhas que tem relação direta com a 
idade do equipamento. 
 
Portanto, é necessário realizar uma Análise dos Modos e Efeitos de Falha 
(FMEA) dos processos e identificar quais falhas podem ser tratadas com 
manutenção preventiva. 
 
FMEA é a sigla de Failure Modes and Effects Analysis, ou seja, Análise 
Modos e Efeitos das falhas. 
 
O FMEA foi uma das primeiras técnicas altamente estruturadas e 
sistematizadas para análise de falhas. Desenvolvido por engenheiros 
de confiabilidade no final da década de 1950 para estudar problemas 
e avarias que poderiam surgir nos sistemas militares. 
 
Um FMEA é muitas vezes o primeiro passo de um estudo de 
confiabilidade do processo. Envolve a revisão do maior número possível 
de componentes, montagens e subsistemas para identificar os modos 
de falha, suas causas e efeitos. 
 
Para cada componente ou equipamento do processo, os modos de 
falha e seus efeitos resultantes no resto do sistema são registrados em 
uma planilha de FMEA específica. 
 
O FMEA é uma ferramenta de análise qualitativa, que transforma as 
informações em dados quantitativos. Durante a elaboração do plano 
de manutenção, o FMEA é uma das ferramentas mais importantes a 
serem usadas, por três motivos básicos: 
 
1. Determinação dos modos de falha: Que podem vir da 
engenharia (hipótese) ou então do campo. Dados advindos do 
campo são mais confiáveis, pois representam de fato todas as 
falhas que podem acontecer em um processo. 
 
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2. Análise de riscos de cada modo de falha: A priorização de 
cada modo de falha passa por 3 etapas: 
a) determinação da severidade da falha (quão ruim vai ser se 
ela acontecer); 
b) determinação da ocorrência da falha (quão 
frequentemente ela de fato ocorre); 
c) determinação da probabilidade de detecção da falha (o 
quão fácil é percebermos que ela ocorreu). 
 
3. Cálculo do RPN (Risk Priority Number): Esse indicador mostra, 
dentre todas os modos de falhas levantados, qual apresenta o 
maior risco e, logo, merece maior prioridade dentro de um 
plano de manutenção. Esse indicador é calculado através da 
multiplicação do índice de ocorrência, severidade e detecção. 
 
Atividades de Manutenção Preventiva 
 
O primeiro passo para construir um plano de manutenção preventiva é 
elaborar o FMEA, através do FMEA será possível levantar as principais 
hipótesesde falhas, como essas falhas se manifestam (modos de falha) 
e quais são as consequências dessas falhas (efeitos). 
 
Para determinar quais atividades entrarão no plano de manutenção 
preventiva, a atividade deve responder três perguntas: 
 
1. Essa atividade irá reduzir (ou eliminar) a ocorrência da falha? 
2. Caso a falha aconteça, essa atividade irá reduzir (ou eliminar) 
a gravidade do efeito da falha? 
3. Essa atividade irá aumentar a chance de detectar a falha antes 
dela acontecer ou ainda em estágio inicial? 
 
A atividade escolhida deve responder ao menos uma das perguntas 
acima para se tornar uma atividade elegível para o plano de 
manutenção preventiva. 
 
 
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Manutenção Preditiva 
A manutenção preditiva também é conhecida como manutenção 
sob condição ou manutenção com base no estado do equipamento. 
É baseada na tentativa de definir o estado futuro de um equipamento 
ou sistema, por meio dos dados coletados ao longo do tempo por uma 
instrumentação específica, verificando e analisando a tendência de 
variáveis do equipamento. 
 
Esses dados coletados, por meio de medições em campo como 
temperatura, vibração, análise físico-química de óleos, ultrassom e 
termografia, permitem um diagnóstico preciso. 
 
Esse tipo de manutenção caracteriza-se pela previsibilidade da 
deterioração do equipamento, identificando e quantificando a 
criticidade das falhas, ainda em estágio inicial, por meio do 
monitoramento dos parâmetros principais, com o equipamento em 
funcionamento. 
 
 
Técnicas de Manutenção Preditiva 
Os conceitos e aplicações da Manutenção Preditiva já estão inseridos 
no ambiente de manutenção há muito tempo, se efetivou como 
importante ferramenta de produtividade a partir dos anos 70, sendo 
que sua evolução vem se destacando desde meados dos anos 1990. 
 
Manutenção preditiva é um método que tem a finalidade de indicar 
as condições reais de funcionamento das máquinas com base em 
dados que informam o seu desgaste ou processo de degradação. 
 
A proposta da manutenção preditiva é fazer o monitoramento regular 
das condições mecânicas, eletrônicas, pneumáticas, hidráulicas e 
elétricas dos equipamentos e instalações e, ainda, monitorar o 
rendimento operacional de máquinas, equipamentos e instalações 
quanto a seus processos. 
 
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36 
Como resultado desse monitoramento, observa-se um aumento dos 
intervalos dos reparos por quebras (manutenção corretiva) e das 
manutenções planejadas com base no tempo (manutenção 
preventiva), bem como um aumento de rendimento no processo 
produtivo, uma vez que equipamentos e instalações estarão disponíveis 
por um tempo maior para a operação. 
 
Portanto trata-se de uma modalidade de manutenção que prediz o 
tempo de vida útil dos componentes das máquinas e equipamentos e 
as condições para que esse tempo de vida seja bem aproveitado. 
 
Principais Objetivos da Manutenção Preditiva: 
1. Determinar antecipadamente a necessidade de serviços de 
manutenção numa peça ou componente específico de uma 
máquina ou equipamento; 
2. Eliminar desmontagens desnecessárias para inspeção; 
3. Aumentar o tempo de disponibilidade das máquinas e 
equipamentos; 
4. Reduzir as intervenções de corretiva; 
5. Impedir o aumento dos danos; 
6. Aproveitar a vida útil total dos componentes e de um 
equipamento; 
7. Aumentar o grau de confiabilidade das máquinas e 
equipamentos. 
 
Com base nos objetivos descritos acima podemos deduzir que eles 
estão direcionados a trazer como resultado uma redução de custos de 
manutenção e aumento da produtividade. 
 
Para ser realizada a manutenção preditiva é necessária a utilização de 
aparelhos adequados, capazes de registrar vários fenômenos, tais 
como: 
 
1. Alteração no nível de vibração de equipamentos rotativos; 
2. Alteração nos níveis de temperatura de equipamentos elétricos 
e mecânicos; 
3. Contaminação de Óleos Lubrificantes e Hidráulicos; 
4. Alteração no estado de superfícies; 
5. Alteração nos níveis de pressão. 
 
 
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A Manutenção Preditiva tem como objetivo principal predizer e 
encontrar defeitos em estágio inicial, quando ainda são falhas 
potenciais, com a finalidade de saná-los antes que esse defeito se 
agrave e transforme em falha funcional. 
 
Com base no conhecimento e análise dos fenômenos, torna-se possível 
indicar, com antecedência, eventuais defeitos ou falhas nas máquinas 
e equipamentos, após isso a manutenção preditiva adota dois 
procedimentos para atacar os problemas detectados: 
 
• Diagnóstico: Detectada a irregularidade, será necessário efetuar um 
diagnóstico referente à origem e à gravidade do defeito constatado. 
 
• Análise da tendência da falha: A análise consiste em predizer com 
antecedência a falha ainda em seu estágio inicial e programar o 
reparo. 
 
Técnicas de Manutenção Preditiva: 
 
Existem várias técnicas e métodos de Manutenção Preditiva disponíveis 
no mercado. Nesse livro, o foco estará sobre as quatro técnicas mais 
comuns usadas no ambiente industrial: 
 
1. Análise de vibrações; 
2. Termografia; 
3. Análise de Óleo; 
4. Ultrassom. 
 
Cada técnica de Manutenção Preditiva irá focar na análise de um 
modo de falha, para aumentar a confiabilidade e precisão do 
diagnóstico, elas podem ser usadas em conjunto. 
 
 
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Análise de Vibração 
A análise de vibração é uma das técnicas de manutenção 
preditiva mais completas para a detecção de defeitos mecânicos em 
equipamentos rotativos. 
 
Pode-se considerar que a Análise de Vibração tem presença 
obrigatória em qualquer plano de manutenção preditiva para 
equipamentos rotativos. 
 
Além de detectar falhas em estágio inicial, essa técnica trabalha 
na causa raiz de outras falhas que possam vir a ocorrer e causar a 
parada de produção na fábrica. 
 
 
Técnico Realizando Coleta de Dados para Análise de Vibração 
Falhas passíveis de serem encontradas pela Análise de Vibração: 
• Desbalanceamento de massa; 
• Desalinhamento e empenamento de eixos; 
• Desgaste de rolamentos; 
• Desgaste de engrenagens; 
• Problemas estruturais; 
• Lubrificação deficiente; 
• Problemas elétricos em motores; 
• Folgas. 
 
A Análise de Vibração é o processo pelo qual as falhas em 
componentes móveis de um equipamento, são descobertas pela taxa 
de variação das forças dinâmicas geradas. Tais forças afetam o nível 
https://engeteles.com.br/como-fazer-uma-analise-de-causa-raiz-dmaic/
https://engeteles.com.br/wp-content/uploads/2017/04/manuten%C3%A7%C3%A3o-preditiva.png
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de vibração, que pode ser avaliado em pontos acessíveis das 
máquinas, sem interromper o funcionamento dos equipamentos. 
 
Uma máquina, caracterizada por suas partes móveis, vibrará de acordo 
com as frequências características dos seus componentes. Cada tipo 
de máquina possui uma “Assinatura Espectral Original” e na medida 
que os componentes dessas máquinas começam a falhar, a 
frequência e amplitude de vibração começam a mudar. 
 
Através do processo de análise de espectro aplicado ao sistema inteiro, 
é possível identificar as características de vibração de cada 
componente individual para monitorar sua condição. A deterioração 
da “assinatura espectral” é um sinal de que o equipamento perdeu sua 
integridade. 
 
Fluxo do Uso da Análise de Vibração Através do Ciclo PDCA 
 
O ciclo PDCA é uma ótima maneira definir o processo de 
monitoramento dos ativos rotativos através da análise de vibração. 
 
Caso você não conheça, o ciclo PDCA é uma metodologia de gestão 
e melhoria contínua, criado na década de 20 por Walter A. Shewhart e 
popularizado por William Edward Deming. 
 
O PDCA é um ciclo que envolve 4 etapas: Plan (planejamento), Do 
(execução), Check (checagem) e Act (ação ou ajuste).Act/Adjust 
Ajustar 
Check 
Checar 
Plan 
Planejar 
Do 
Execução 
A P
DC
Figura 4: Ciclo PDCA 
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40 
A abordagem do ciclo PDCA se encaixa perfeitamente nesse tipo 
situação pelo fato de evitar dez os principais erros que os profissionais 
de manutenção cometem ao começar a trabalhar com análise de 
vibração. 
 
Os dez principais erros são: 
 
1) Coletar e analisar dados de vibração de equipamentos que 
não são críticos para o processo; 
2) Não saber exatamente quais são os modos de falha dos 
equipamentos e quais os níveis de vibração do equipamento 
para cada contexto operacional (níveis normais, satisfatório, 
insatisfatório e inaceitável); 
3) Definir uma frequência incorreta para a coleta e análise (muito 
alta ou muito baixa); 
4) Errar ao coletar os dados em campo (pontos de coleta 
incorretos, momentos incorretos, posições incorretas, etc.); 
5) Analisar incorretamente os espectros de vibração; 
6) Não sanar, em tempo hábil, as falhas potenciais encontradas; 
7) Não eliminar a causa das falhas potenciais; 
8) Não fazer análise de vibração ao término da intervenção 
corretiva para saber se realmente as falhas e suas causas foram 
eliminadas durante a manutenção, além da certificação de 
não ter havido erros de montagem (desalinhamentos, folgas 
fora das tolerâncias, falta ou excesso de lubrificante, falta o 
excesso de torque, etc.); 
9) Não alimentar um banco de dados com as principais 
informações históricas sobre como a falha foi identificada, 
quando ela foi identificada e como ela foi corrigida; 
10) Não ajustar a frequência (aumentar ou diminuir) de acordo 
com a performance do ativo. 
 
Pensando nisso, nós da ENGETELES, usamos o ciclo PDCA para fechar 
essas lacunas que induzem os profissionais de manutenção ao erro. O 
processo fica disposto da seguinte forma: 
 
 
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Figura 5: Fluxo do processo de coleta e análise de vibração através do ciclo PDCA 
Planejamento da Análise de Vibração 
 
O planejamento da análise de vibração é constituído de três atividades 
básicas: 
 
1) Definição de quais equipamentos monitorar; 
2) Definição de quais são os modos de falha; 
3) Cálculo de definição da frequência de coleta dos dados. 
 
Como já dito anteriormente, a análise de vibração será aplicada nos 
equipamentos rotativos, de criticidade A e que tenham modos de falha 
detectáveis através dessa técnica. 
 
Os modos de falha passam a ser conhecidos quando o FMEA – Failure 
Modes and Effects Analysis (Análise dos Modos e Efeitos de Falha – 
Capítulo 3) é concluído. 
 
Um modo de falha, segundo a IEC 60-300-3-11, é “como a falha se 
apresenta”. Ou seja, podemos definir modo de falha como sintoma ou 
falha potencial. 
 
Uma vez que foram definidos quais equipamentos passarão pela 
análise de vibração, quais são os pontos de coleta dos dados e quais 
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42 
são os modos de falha que eles apresentam (desalinhamentos, 
desbalanceamentos, choque de engrenagens, etc.), calcula-se a 
frequência de inspeção. 
 
A frequência de inspeção é dada em função da confiabilidade do 
ativo, através do MTBF – Mean Time Between Failures (Tempo Médio 
Entre Falhas). Conforme a confiabilidade do ativo aumenta, os 
intervalos entre uma inspeção e outra também ficarão mais longos. 
 
Naturalmente, se após a análise de vibração foi planejada, 
programada e executada a intervenção corretiva que elimina não só 
o sintoma, mas também a sua causa, aquele tipo de modo de falha 
não deve voltar a acontecer. 
 
Por esse motivo é importante que após a manutenção corretiva, se 
faça novamente a análise para certificação que a manutenção 
corretiva foi bem executada e não foi introduzida nenhuma falha por 
algum erro humano. 
 
Erros humanos são naturais e passíveis de acontecer. Se o ser humano 
é falho, naturalmente, existe a possibilidade da atividade de 
manutenção desempenhada por ele também. Por esse motivo é 
necessário que o processo seja a prova de erros, com uma análise de 
verificação logo após a intervenção. 
 
Após realização das devidas verificações e de posse de dados 
confiáveis, o ativo será inspecionado novamente apenas de acordo 
com a frequência definida no planejamento inicial. 
 
Isso é manutenção centrada em confiabilidade! O gestor tem 
segurança através dos dados que demonstram que aquele ativo tem 
plenas condições de desempenhar as suas funções requeridas dentro 
do intervalo entre uma inspeção e outra. 
 
A manutenção preditiva existe para trazer tranquilidade ao gestor de 
manutenção através da identificação de falhas ainda em estágio 
embrionário, quando não oferecem perigo ao processo. Se o gestor 
não confiar na efetividade das técnicas e no seu próprio planejamento, 
ele pode estar fazendo qualquer coisa, menos manutenção centrada 
na confiabilidade. 
 
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Coleta dos Dados de Vibração 
 
A coleta dos dados de vibração do equipamento, feita em campo, é 
tão importante quanto a própria análise do espectro de vibração para 
emissão do laudo. 
 
Os dados devem ser coletados sempre em pontos específicos e com o 
ativo nas mesmas condições de operação (rotação, pressão, ritmo de 
produção, etc.). 
 
Os dados devem ser coletados sempre o mais próximo possível do 
maior ponto de carga do equipamento rotativo. 
 
O maior ponto de carga de um equipamento rotativo está sobre os 
seus rolamentos ou buchas de rotação. Esses componentes possuem 
três tipos de carga: radial, axial e combinada. 
 
Carga radial: Carga 
radial a força 
aplicada na direção 
do raio do rolamento. 
Conforme mostra a 
figura 7. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 6: Representação da carga radial 
 
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44 
Carga axial: Toda a 
carga na direção 
perpendicular ao raio 
do rolamento e na 
direção do eixo. 
Conforme mostra a 
figura 8. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Carga combinada: é 
a combinação da 
carga radial com a 
carga axial em um 
mesmo instante. 
Conforme mostra a 
figura 9. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Sabendo que existe a possibilidade de, durante a operação, haver 
cargas distribuídas em três direções diferentes de acordo com a falha 
apresentada, as coletas devem ser sempre tri-axiais. 
 
Ou seja, realizadas na direção horizontal, vertical e axial, como mostra 
a figura 10. 
Figura 7: Representação da carga axial 
Figura 8: Representação da carga combinada 
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Figura 9: Pontos de coleta dos dados de vibração. 
Os dados de vibração devem ser coletados, prioritariamente, nos 
mancais de rolamento. Isso ocorre porque a vibração da rotação das 
peças do equipamento é transmitida apenas pelos mancais. 
 
Os pontos de coleta sempre devem iniciar no sentido do acionamento 
do equipamento em direção ao lado oposto ao acionamento e em 
cada ponto devem ser coletados os dados nas três posições mostradas 
na figura 11. 
 
 
Figura 10: Pontos de coleta de vibração 
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46 
Em alguns casos são feitas medições na estrutura de uma máquina 
para fins especiais (quando não há acesso ao mancal por razões de 
segurança ou quando há uma ressonância de vibração de outro 
equipamento). 
 
A coleta dos dados é realizada através de um sensor chamado de 
acelerômetro, que transfere os dados através de um cabo chamado 
transdutor dedados para o coletor de dados, que armazena e transfere 
os dados para análise posterior dos dados e espectros de vibração. 
 
 
Figura 11: Fluxo dos dados de vibração 
O modelo mostrado na figura 12 é o modelo tradicional que funciona 
desde meados 1970, onde é necessário que o técnico vá até o 
equipamento em campo e colete os dados em cada ponto e cada 
posição. 
 
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Figura 12: Técnico coletandodados de vibração em campo 
 
Hoje (2019) já existem formas mais simples de coletar esses dados 
através de monitoramento online. Com apenas um sensor instalado em 
campo enviando os dados direto para um receptor ou também com 
através da coleta de dados via smartphone e enviando os dados 
diretamente para a nuvem. 
 
Os adventos da indústria 4.0 trazem melhorias e resultados financeiros 
fantásticos através da otimização do tempo, confiabilidade dos dados 
e preservação da segurança do técnico de campo. 
 
O monitoramento online de vibração existe desde meados de 1980, 
porém, os sinais eram transmitidos via cabo. Atualmente, temos 
tecnologia de iIot – Industrial Internet of Things, Big Data, Cloud e 
encriptação, que atendem totalmente a demanda de velocidade 
para tráfego dos dados e armazenamento em segurança. 
 
 
 
 
 
 
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48 
Ganhos da Análise de Vibração na Indústria 4.0 – Estudo de Caso 
Thames Water 
 
Um exemplo claro de ganhos obtidos com a aplicação de novas 
ferramentas de análises de vibração oriundas da Indústria 4.0 é o caso 
da Thames Water Utilities Ltd. 
 
A Thames Water é a maior empresa de abastecimento de água do 
Reino Unido, responsável pelo abastecimento de toda a cidade de 
Londres e adjacências través de mais de 4000 estações de 
bombeamento. 
 
Cada estação de bombeamento tem, pelo menos, 4 bombas 
centrífugas com vazão média de 20 000 m³/h, acionadas por motores 
elétricos de grande porte e em alguns casos, são acionadas por 
motores diesel Belliss & Morcon. 
 
 
Figura 13: Estação de bombeamento da Thames Water, localizada em Londres. 
(Fonte: geograph.org.uk / Foto: Chris Allen) 
As estações de bombeamento ficam a quilômetros de distância uma 
da outra, o que dificulta um monitoramento produtivo desses ativos 
através da metodologia tradicional de coleta de dados para a análise 
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de vibração. Os técnicos passavam mais tempo na estrada, de 
deslocando entre uma estação e outra, do que efetivamente em 
campo colhendo dados. 
 
Por conta da demora na análise dos dados de vibração, 
constantemente, aconteciam falhas funcionais nas bombas ou 
motores. 
 
Pensando nisso, os engenheiros da Thames Water iniciaram um estudo 
de viabilidade para monitoramento dos ativos com o suporte de 
tecnologias oriundas da Indústria 4.0. 
 
Um projeto era bem simples: Coletar os dados de vibração através de 
um acelerômetro iIoT (Industrial Internet of Things) que transmitiria os 
dados automaticamente para um banco de dados na nuvem. Dessa 
forma, uma equipe de analistas monitoraria as condições básicas dos 
ativos em tempo real. 
 
 
Figura 14: Fluxo de coleta de dados de vibração da Thames Water 
 
Após conclusão do projeto, os resultados foram: 
• Redução de 12% do backlog; 
• Redução de 70% das falhas funcionais; 
• Redução de 30% do custo total de manutenção. 
• Economia total equivalente de US$12.700.000,00; 
• Redução de 18% no número de reclamação dos clientes. 
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50 
Análise dos Dados e Espectro de Vibração 
 
Após a coleta dos dados em campo, eles devem ser analisados junto 
aos espectros de vibração. A norma ISO 10816 de 1995 (atualização e 
unificação da ISO 2372 e ISO 3945) define quais são os níveis toleráveis 
de vibração (em velocidade em RMS) para cada tipo de equipamento 
de acordo com a sua potência, velocidade e tipo de fixação. 
 
A norma ISO 10816 mostra quais são os critérios para avaliação da 
vibração em máquinas rotativas de uso geral, com rotação entre 600 a 
12.000 RPM. 
 
 
Figura 15: Critério de severidade de vibração recomendado para máquinas de uso geral com 
rotação entre 600 e 12000 RPM (Fonte: ISO 10816) 
 
A norma ISO IS 3945 mostrava quais eram os critérios para avaliação da 
vibração em máquinas rotativas de grande porte e rotação entre 600 
e 1.200 RPM. Hoje esses dados são normatizados através da ISO 10816. 
Conforme mostra a tabela a seguir: 
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Figura 16: Critério para avaliação da severidade de vibração em máquinas de grande porte e 
rotação entre 600 e 1200 RPM (Fonte: antiga ISO IS 3945 e atual ISO 10816) 
Após coleta dos dados de vibração, o analista inicia o diagnóstico e 
prognóstico com base em duas vertentes: análise do nível de vibração 
(conforme tabelas) e análise do espectro de vibração. 
 
O nível de vibração mostra se há ou não uma falha e qual é a sua 
severidade, e o espectro de vibração indica qual é a falha e sua causa. 
 
Cada tipo de falha apresentará um espectro diferente e através da 
análise o analista emite o laudo com seu diagnóstico e prognóstico. 
 
 
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52 
Espectros característicos por tipo de falha: 
 
Causa Espectro característico 
Desbalanceamento do 
conjunto motor 
 
Desbalanceamento do 
conjunto rotor 
 
Aerodinâmica 
 
Rolamento 
 
Correias 
 
Chaveta folgada 
 
Desalinhamento entre eixos 
 
Elétrica do motor 
 
Poli harmônicas 
 
 
 
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Termografia 
 
A termografia é uma técnica de manutenção preditiva que permite 
identificar, monitorar e registrar a alteração nos níveis de temperatura 
dos componentes e gerar uma imagem térmica (termograma) para 
análise posterior. 
 
A análise desse termograma é feita por um profissional especializado, 
que será capaz de identificar a determinada falha potencial com base 
nas alterações de temperatura dos componentes. 
 
Resumidamente, a termografia registra de forma gráfica ou visível a 
olho nu, a radiação infravermelha que todos os corpos acima do Zero 
Absoluto (-273,15 ° C) irradiam de acordo com a variação de 
temperatura. 
 
Veja abaixo um exemplo de termografia aplicada a um motor elétrico: 
 
 
Figura 17: Exemplo de termograma de um motor elétrico. 
 
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54 
O que é infravermelho? 
 
Nossos olhos são detectores projetados para detectar radiação 
eletromagnética em um espectro de luz. Todas as outras formas 
eletromagnéticas de radiação, como o infravermelho, são invisíveis ao 
olho humano. 
 
A existência do infravermelho foi descoberta em 1800 pelo astrônomo 
Frederick William Herschel. 
 
Curioso para descobrir a diferença térmica entre diferentes cores, ele 
direcionou a luz do sol através de um prisma de vidro para criar um 
espectro e depois mediu a temperatura de cada cor emitida. 
 
Ele descobriu que as temperaturas das cores aumentavam do violeta 
para o vermelho. Depois de perceber esse padrão, Herschel decidiu 
medir a temperatura logo depois da parte vermelha do espectro em 
uma região onde não havia luz solar visível. Para sua surpresa, ele 
descobriu que esta região tinha as maiores temperatura de todas. 
 
A radiação infravermelha fica entre as partes visível e de micro-ondas 
do espectro eletromagnético. Conforme mostra a figura 19. 
 
 
Figura 18: Espectro eletromagnético 
 
Qualquer objeto que tenha uma temperatura acima zero absoluto (-
273,15 graus Celsius ou 0 Kelvin) emite radiação na região do 
infravermelho. Até objetos que consideramos muito frios, como cubos 
de gelo, emitem radiação infravermelha. 
 
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Nós experimentamos a radiação infravermelha todos os dias. O calor 
que sentimos luz solar ou fogo são todos infravermelhos. Embora nossos 
olhos não possam ver, os nervos da nossa pele podem senti-los em 
forma de calor. 
 
Quanto mais quente o objeto, mais radiação infravermelha que emite. 
 
Em termos práticos, isso é feito com uma câmera especial cujo 
elemento sensor eletrônico é sensível a uma determinada faixa de 
radiação infravermelha. 
 
Essa câmera além de registrar a radiação emitida pelo alvo, a 
transforma em uma imagem visível ao olho humano. Assim podemos ter 
“imagens térmicas” de todos