RESUMO CAP 6 - MODELOS DE CONTROLE DE ESTOQUE

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O Capitulo 6 irá apresentar os modelos de controle de estoques para a administração de 
materiais dentro da lógica empurrada para a função de programação da produção. Além de 
explicar como é realizado a escolha do modelo mais adequado a ser utilizado, e por fim, 
detalhando os modelos de controle por ponto de pedido, revisões periódicas e pelo planejamento 
das necessidades de materiais (MRP). 
 
6.1 INTRODUÇÃO 
Os modelos de controle de estoque é um complemento da função da administração de 
estoques, e tem o objetivo de determinar para um item um conjunto de regras, que devido ao 
grande número é colocado em um sistema de informação da empresa (ERP), onde será proposto 
o momento para que a ordem seja automatizada para reposição, que em seguida, serão 
sequenciadas, emitidas e liberadas. Os modelos dentro da lógica de empurrar a produção são os 
de ponto de pedido, de revisões periódicas e o de planejamento das necessidades de materiais 
(MRP), enquanto o modelo como o sistema Kanban é empregado dentro da lógica de puxar a 
produção. 
Para definir o sistema de programação e o modelo a ser empregado é necessário observar 
dois quesitos, a característica da demanda e o sistema produtivo. Porém é adotado pelas 
empresas, não a escolha do melhor, mas sim, uma dinâmica de programação da produção com 
dois tipos de sistemas com diferentes modelos de controles. Para a análise da característica da 
demanda é usado a classificação ABC dos itens ou curva de Pareto, que diz que poucos itens 
são responsáveis pela maior parte dos eventos analisados, porém somente esta análise não é 
suficiente para determinar o melhor modelo de controle de estoque, para isso é preciso analisar 
a frequência de ocorrência da demanda, podendo chamar essa sugestão da junção das duas 
análises de classificação ABC-VF. 
Uma análise da classificação ABC-VF e modelos de controle de estoque, são divididos 
em quatros grupos, no grupo A que são os pedidos com demanda e frequência alta e com baixa 
variedade é sugerido empregar o sistema de programação empurrada via MRP com um 
sequenciador de capacidade finita (APS) ou programação puxada usando o Kanban manual; no 
grupo de pedidos especiais tem poucos itens com alta demanda porém ocorrem 
esporadicamente e é recomendado o sistema de programação empurrado via MRP com um 
sequenciador de capacidade finita (APS) que será acionado quando o cliente fechar o pedido; 
no grupo B os pedidos tem de 15% a 20% do volume baixo e frequência alta de reposição é 
recomendado o sistema de programação puxada manual e por fim o grupo C tem de 70% a 90% 
dos itens com baixo volume e baixa frequência e devem ter seu sistema de programação de 
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produção empurrado (via MRP ou Ponto de Pedido) ou puxado (Kanban eletrônico) de forma 
simplificada. 
 
6.2 MODELO BASEADO NO PONTO DE PEDIDO 
 Neste modelo é determinado uma quantidade de itens em estoque, chamado de ponto de 
pedido ou de reposição, que quando atingida é acionada para dar início ao processo de reposição 
do item. Este modelo não necessariamente está associado ao uso de lote econômico, e a 
separação do estoque em duas partes é realizada na parte de registro ou quando para facilitar a 
identificação do ponto do pedido essa separação pode ser física, que é comumente chamada de 
“duas gavetas”. A quantidade do estoque no ponto de pedido deve ser necessária para atender 
á demanda pelo item durante seu tempo de ressuprimento (t) juntamente com um nível de 
estoque de segurança (Qs), que pode ser calculado através da fórmula, onde PP é o ponto de 
pedido, d é a demanda por unidade de tempo. 
𝑃𝑃 = (𝑑 × 𝑡) + 𝑄𝑠 
 O tempo de ressuprimento é o somatório de quatro tempos parciais: o tempo de 
preparação da ordem de reposição, o tempo de preparação da operação de compra ou fabricação, 
o prazo de entrega da fabricação interna ou externa, e o tempo gasto com transporte e recepção 
de lote. Para controlar o estoque e verificar alterações nas variáveis do sistema (demanda ou 
tempo de ressuprimento) são criadas duas faixas limites, a superior (Qmáx) formada pela soma 
do estoque de segurança (Qs) com o lote de reposição (Q); e o inferior (Qmin) que é próprio 
estoque de segurança (Qs). 
 
6.3 MODELO BASEADO NAS REVISÕES PERIÓDICAS 
 Neste modelo são estabelecidas datas em que demanda e as demais condições do estoque 
serão analisadas para determinar a reposição. Sendo assim, sempre que o nível de estoque 
ultrapassar a linha que limita os períodos entre revisões (tr) deverá ser providenciada uma 
reposição (Q) que levará determinado tempo de ressuprimento (t) para chegar os níveis de 
estoques, esse tempo (tr) pode ser escolhido através da periodicidade econômica ou por 
qualquer outro fator, quando é feito pela periodicidade por ser obtido através da fórmula (tr*), 
onde Tano é o numero de dias do ano, N* é a periodicidade econômica, Q* é o lote econômico 
e D é a demanda do item para o período. 
𝑡𝑟 ∗= 
𝑇𝑎𝑛𝑜
𝑁 ∗
=
𝑄 ∗ × 𝑇𝑎𝑛𝑜
𝐷
 
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 O lote de ressuprimento (Q) obtido através da periodicidade econômica e caso não tem 
sofrido alterações é obtido pela fórmula, onde Qf é a quantidade de saldo final em estoque, Qp 
é a quantidade pendentes durante o período analisado, Qr é a demanda reprimida ou quantidade 
solicitada ao estoque e não atendida e Qs é o estoque de segurança. 
𝑄 = 𝑑 × (𝑡𝑟 + 𝑡) − 𝑄𝑓 − 𝑄𝑝 + 𝑄𝑟 + 𝑄𝑠 
 Neste modelo exige-se uma coleta de inúmeras variáveis e cálculos complexos para 
definir as quantidades a serem repostas de modo a evitar o desabastecimento ou sobra dos itens 
em estoque. 
 
6.4 MODELO BASEADO NO MRP 
 Surgiu com o advindo da informática nas empresas para exercer as funções da 
programação da produção, e tem como objetivo aproveitar a capacidade de armazenamento e 
processamento dos dados (demanda, produção, estoques, estrutura de produtos entre outros). 
Neste modelo é considerado uma dependência da demanda com os itens componentes dos 
produtos acabados no tempo, sendo assim, o sistema calcula as necessidades brutas dos demais 
itens dependentes de acordo com a estrutura do produto e a linha de produção e compras. 
 O cálculo das necessidade líquidas e de liberação de ordens para supri-la passa por 
obter a necessidade bruta do item em cada período, oriunda das liberações de ordens dos itens 
do nível superior e desconta-se dela a quantidade em estoque e a quantidade programada para 
se determinar o valor do estoque projetado do item no final do período, e para definir o momento 
para liberação de uma ordem para suprir a necessidade líquida considera-se o tempo de 
ressuprimento (ou lead time) da fase. 
 Caso os itens tenham a demanda dependente ou independente, esta deve ser calculada 
com base em modelos de previsão da demanda e somada à demanda dependente obtida pelo 
MRP. Enquanto nos casos de itens acabados, ocorre apenas demanda independente originada 
das previsões de demanda do item. O sistema obtém as necessidades dos itens componentes do 
produto acabado que serão controlados pelo MRP. 
 
6.4.1 TABELA DE CONTROLE DO MRP 
As tabelas são utilizadas para facilitar o tratamento das informações e informatizar o 
sistema de cálculo das operações relacionadas a preparação do MRP com o uso de tabelas de 
dados com informações detalhadas, tempo a tempo, por item que será planejado. São definidos 
três parâmetros para que o MRP realize seus cálculos, um é o tempo de ressuprimento (ou lead 
time) que diz o tempo que deve-se voltar para liberar uma ordem visando a chegada do 
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momento oportuno; o segundo quesito é valor de estoque de segurança e o terceiro é a regra de 
definição do tamanho do lote a ser reposto, que podem ser lote fixo, lote a lote e períodos fixos. 
No lote fixo é reposto sempre a mesma quantidade; no lote a lote também conhecido como L4L 
havendo necessidade de reposição, a mesma será realizada na quantidade líquida, normalmente 
usada quandoa demanda é muito espaçada e não projeta para manter estoque; enquanto na 
alternativa de períodos fixos (ou QPP) o tamanho do lote é projetado para atender um período 
determinados à frente, usada para reduzir custos de preparação de ordens. 
O processo de cálculo do MRP, na primeira linha da tabela são definidos os períodos de 
planejamento, que podem ser semanais, diários ou qualquer outro, à medida que um período é 
concluído, os dados de produção e estoques são atualizados e planejado um novo conjunto de 
períodos à frente, chamado de horizonte de planejamento do MRP. Na segunda linha da tabela 
de cálculo estão as quantidades esperadas por período do item para atender a demanda que só 
é obtida após o planejar a liberação de ordens de todos os itens superiores, e a necessidade bruta 
do item no nível inferior é obtida do PMP. Na terceira linha são colocados os recebimentos 
programados para os períodos planejados, na próxima linha ficam os níveis de estoques 
projetados para os períodos futuros a partir do valor dos estoques presentes. O estoque projetado 
final (EPf) é calculado pela seguinte fórmula, onde EPi é estoque projetado inicial; RP é o 
recebimento programado; NB é a necessidade bruta e RE é a reposição. 
𝐸𝑃𝑓 = (𝐸𝑃𝑖 + 𝑅𝑃) − (𝑁𝐵 + 𝑅𝐸) 
O cálculo das necessidades liquidas é feito após os estoques estarem projetados, e essas 
irão servir de base para planejar a liberação das ordens considerando os lead times dos itens e 
a regra de definição do tamanho do lote, sendo assim, é preciso analisar os estoques projetados 
e o valor atribuído ao estoque de segurança, a primeira necessidade líquida surge quando o valor 
do estoque projetado ficar negativo ou menor que o estoque de segurança, e as necessidades 
dos demais períodos serão as faltas de estoques projetados atribuídos a cada período, ou seja, 
igual a soma das necessidades brutas com as reposições de cada período. Um controle para 
verificar alguma alteração no planejamento é verificar a existência de necessidades líquidas em 
algum período uma vez planejada as liberações de ordens. 
 
6.4.2 DINÂMICA DO MODELO NO MRP 
 O processo do modelo no MRP começa com as quantidades de produtos acabados a serem 
produzidos período a período, determinadas pelo plano-mestre, e calcula-se as necessidades dos 
demais itens dependentes conforme a estrutura do produto, iniciando pelo nível superior e se 
desce de nível até chegar às matérias-primas. Após rodar o sistema baseado no MPM, o PCP 
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tem uma lista de itens incluídos nesse sistema de controle, com as quantidades que entraram no 
momento de ação e precisam ser sequenciadas, emitidas e liberadas no com o intuito de 
complementar a função de programação da produção e configurar as ordens que acionarão o 
sistema produtivo. 
 
 
EXERCÍCIO 
 
 
 
 
 
Item: C Lote= M(3000) Qs= 1500 LeadTime: 1 semana 
Periodo 1 2 3 4 5 6 
Necessidade Bruta 8500 11000 9000 10500 11500 9500 
Recebimento programado 9000 0 0 0 0 0 
Estoque projetado 1500 2000 3000 3000 1500 2000 1500 
Necessidade líquida 0 12000 9000 9000 12000 9000 
Liberação de Ordens 12000 9000 9000 12000 9000 9000