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TUTORIAL DINÂMICA LEGO 
Seminário Interdisciplinar Lego 
Professora: Giuliani Facco 
 
1. Introdução 
 
COMO DESENVOLVER A DINÂMICA 
A dinâmica consiste na montagem de peças de LEGO, simulando uma linha de produção 
de um determinado produto. Cada produto montado pela linha deve consistir, ao final, 
em 3 peças de LEGO montadas, como mostra a figura a seguir: 
 
 
 
 
 
 
Peças antes da 
montagem 
 
Produto final 
montado 
A linha trabalhará aleatoriamente com 3 cores de produtos: azul, amarelo e vermelho. 
Pode-se associar a cada cor, um modelo de produto. 
Exemplo: podemos imaginar uma linha de montagem de uma determinada marca 
fabricante de carros. Neste caso iremos montar 3 modelos, o modelo azul, o modelo 
amarelo, e o modelo vermelho. Cada modelo é constituído de 3 partes: rodas, chassi e 
carroceria. Para compor o carro é necessário que essas partes sejam montadas. 
Na dinâmica acontece o mesmo, para compor o produto final é necessária a montagem 
de 3 peças de LEGO. Isso só ocorrerá depois de 2 operações, a operação A e a operação 
B. Na operação A, o Operador A irá montar a primeira e a segunda peça de LEGO. Na 
operação B, o Operador B irá acrescentar à montagem do Operador A, uma terceira peça. 
Fazendo uma analogia ao exemplo dos carros, é como se o Operador A montasse as rodas 
ao chassi, e o Operador B acoplasse a carroceria a essa primeira montagem. As 
responsabilidades dos operadores serão explicadas de forma mais detalhadas em cada 
rodada. 
A sequência imposta a cada operador nas primeiras rodadas determina a quantidade de 
produtos e a sequência de cores que cada um deverá seguir na montagem. Por exemplo, a 
sequência do Operador A inicia com 4 azuis, isso significa que o Operador A deverá fazer 
a montagem de 4 blocos azuis de 2 peças de LEGO cada um. 
 
Nas primeiras rodadas, a sequência do Operador B não influência na do Operador A, ou 
seja, o Operador A deverá montar sua sequência, da forma mais rápida possível, sem se 
preocupar com a velocidade do Operador B, ainda que várias peças fiquem esperando 
entre uma operação e outra. Por sua vez, o Operador B também deverá seguir sua 
sequência, no entanto ele só conseguirá dar continuidade a sua montagem quando forem 
disponibilizadas pelo Operador A, as peças que sua sequência demanda. 
Obs.: nenhum dos dois operadores poderá pular etapas das suas sequências. 
 
2. Desenvolvimento das rodadas 
 
1ª RODADA: 
A primeira ação da dinâmica é espalhar as peças em uma mesa, deixando-as 
embaralhadas e sem nenhum tipo de organização para o início da prática. Cada aluno 
deverá assumir uma posição no processo de montagem das peças. Também pode 
participar da prática outras pessoas, como por exemplo funcionários do polo, ou pessoas 
aleatórias somente para ajudar a entender o processo. 
 Nesta rodada se utilizará os anexos de 1 a 4, contido nas Diretrizes do Seminário. 
Função de cada participante: 
OPERADOR A: será o responsável pela primeira parte da montagem; 
Produto final que 
deverá ser 
montado 
O Operador A deverá seguir a seguinte ordem e quantidade de montagem: 
SEQUÊNCIA OPERADOR A 
 
 
 
*O AMARELO descrito nesta lista, é equivalente ao amarelo e branco da figura, e o VERMELHO é 
equivalente ao vermelho e laranja, no entanto podem ser utilizadas apenas peças amarelas ou apenas 
peças vermelhas, as cores ficam a critério do grupo e a disponibilidade de peças. 
 
 
OPERADOR B: responsável pela segunda parte da montagem. 
 
O Operador B deve 
montar a terceira 
peça na estrutura já 
montada pelo 
Operador A, para 
então compor o 
produto final. 
O Setup entre o processo do Operador A e o do Operador B, em uma situação real, seria o 
tempo de preparação da máquina toda vez que muda a cor da peça (período de 
interrupção da produção para ajustes de equipamentos). No entanto, no caso da 
dinâmica, esse tempo será marcado pela montagem da peça abaixo: 
 
Ou seja, toda vez que o Operador B mudar a cor da peça a ser montada, deverá 
desmontar e montar estes bloquinhos. 
O Operador B deverá seguir rigorosamente essa ordem e quantidade de produtos 
montados: 
SEQUÊNCIA OPERADOR B 
 
 
Lembrando que, a sequência de montagem do Operador B é diferente da sequência do 
Operador A, ou seja, isso vai gerar espera ou acúmulo de peças antes da operação B (Isto 
é proposital). 
EXPEDIÇÃO: é o responsável pelo embarque no caminhão. Conforme as peças forem 
sendo montadas (operação A + operação B), vão seguindo para Expedição. A Expedição é 
a área que irá levar o produto, já pronto, do final da operação B até o caminhão para ser 
entregue ao cliente. O embarque do produto no caminhão deve seguir a ordem imposta 
pelo cliente, (Vermelho, azul, amarelo, vermelho, azul, amarelo) que são as ordens das 
cores dos caminhões. A Expedição só deverá começar a embarcar produtos no segundo 
caminhão, quando o primeiro (cor vermelha) já estiver cheio (limite de 5 produtos por 
caminhão) e assim sucessivamente. 
Lembrando que, o caminhão vermelho só admite peças vermelhas, o azul só peças azuis e 
o amarelo só peças amarelas. Provavelmente ocorrerão atrasos, ou peças que ficarão 
esperando para o embarque, ou caminhões que, ao fim da rodada, não estarão 
completamente cheios. Estas ocorrências também são propositais e fazem parte do 
processo de aprendizagem da dinâmica. 
A forma de representação dos caminhões será a folha impressa. Assim, as peças serão 
colocadas sobre a folha, representando o embarque. 
 
 
 
A RODADA 1 DEVE DURAR 4 MINUTOS, (esse tempo deverá ser cronometrado) e 
ao fim desse tempo, todos deverão parar a produção do jeito que ela estiver. Caso os 
caminhões encham antes de acabar o tempo, continua-se a produção, porém os 
produtos acabados não poderão embarcar, acarretando em um acúmulo de produtos 
acabados pós operação B. Caso algum caminhão seja carregado só parcialmente, os 
produtos contidos nele deverão ser desembarcados. 
Ao final da rodada 1 preenche-se a planilha de dados da rodada 1: 
 
Na primeira parte da tabela deve conter tudo o que foi produzido no total (produto 
completo embarcados e não embarcados). Também deve ser contabilizado somente 
aqueles produtos que foram embarcados nos caminhões (só conta caminhão completo). 
Isso deve ser feito para cada cor. O percentual (%) de entrega deve ser calculado levando-
se em consideração que, o número total de produtos produzidos é 100%, assim o 
percentual de entrega será o número de produtos embarcados completando os 
caminhões, em relação aos produtos produzidos (regra de 3 básica). 
Exemplo: Foram produzidos 30 produtos finais amarelos, desses, só 15 foram 
embarcados. Ou seja, nosso percentual de entrega de produtos amarelos será de 50%. 
RESUMINDO A RODADA 1: O Operador A segue sua sequência de montagem o mais 
rápido possível. O Operador B, por sua vez, segue sua sequência, porém aguardando as 
peças semiacabadas provenientes do Operador A e lembrando de desmontar e montar 
o bloquinho do “tempo de setup” toda vez que mudar a cor da sua sequência de montagem. 
Não é permitido adiantar a produção, desrespeitando a sequência pré-estabelecida. 
Nos custos, na coluna de “Custo Material em processo” se levará em consideração tudo que 
sobrou ao final dos 4 minutos, entre os Operadores A e B, assim, o número de blocos 
restantes deverá ser multiplicado por $100 (custo do material parado entre os processos 
A e B). Também deve-se calcular o custo do material que não foi embarcado nos 
caminhões, (número de produtos entre o Operador B e a Expedição) e multiplicar esse 
número por $150 (lembrando que todo caminhão que não estiver completamente cheio, 
deve ser desembarcado e os produtos contabilizados como “materiais não embarcados”. 
Calcular o “Custo material embarcado”, ou seja, caminhão completo ($150 por produto), 
lembrando que cada caminhão cheio tem 5 produtos embarcados, totalizando um custo 
de $750 por caminhão. E calcular tambémo custo da mão de obra, que é o número de 
participantes da dinâmica na rodada 1, multiplicado por $100. Por fim soma-se o custo 
total. Ainda na tabela, anota- se o número de produtos embarcados (só caminhões 
completos) e multiplica-se pelo valor da receita ($350). O lucro ou prejuízo é calculado 
através da equação: Receita – Custo total. 
É comum observar nesta rodada que as equipes não atingem a meta de produção, 
obtendo prejuízo devido ao custo do estoque gerado entre processos. Ao final da 
primeira rodada abre-se, então, uma discussão sobre melhorias que podem ser 
implementadas na linha de produção. Desta forma, é introduzido o conceito dos 5s. 
 
2ª RODADA: 
Na segunda rodada vamos aplicar o 5s no processo, que é uma metodologia desenvolvida 
no Sistema Toyota de Produção (STP) para melhorarmos a produtividade. O 5s é um 
programa de gestão de qualidade empresarial que visa aperfeiçoar aspectos como 
organização, limpeza e padronização. Para esta dinâmica vamos implementar o primeiro 
e o segundo senso do 5s: 
1°S - SEIRI - SENSO DE UTILIZAÇÃO: “Separar o útil do inútil, eliminando o desnecessário”. 
2°S - SEITON - SENSO DE ARRUMAÇÃO: “Arrumar e identificar tudo, para que qualquer pessoa 
possa localizar o que desejar com facilidade”. 
Ou seja, antes de iniciar o processo de montagem, as peças que não são utilizadas devem 
ser guardadas. As peças também deverão ser separadas e organizadas, por cor e tipo, 
como mostra a figura: 
 
Após a organização das peças os mesmos passos da Rodada 1 devem ser repetidos e o 
tempo de 4 minutos cronometrado novamente. O Operador A monta as peças conforme 
sua sequência imposta e o Operador B, por sua vez, segue sua sequência, porém 
aguardando as peças semiacabadas provenientes do Operador A. Lembrando 
novamente que o Operador B deverá marcar seu tempo de setup por meio da 
desmontagem e montagem do bloquinho, cada vez que as peças a serem montadas 
mudarem de cor. Ao final da rodada preenche-se a planilha de dados novamente. 
 
 
3ª RODADA: 
Na terceira rodada será implementado o conceito de Kanban. A metodologia Kanban foi 
criada pela japonesa Toyota na década de 1960 e faz parte da metodologia JIT (Just in 
Time), um sistema de administração da produção que determina que deve ser feito 
somente o imprescindível para realização da etapa seguinte do processo, em um fluxo de 
trabalho contínuo. 
Para a 3ª rodada da dinâmica, é retirada a sequência de algum dos operadores e substitui-
se pelo Kanban. Sugiro que seja retirada a sequência do Operador B, pois é o mais 
próximo ao cliente, o que dará mais sentido a produção puxada:
Sequência Operador B Kanban Operador B 
 
 
 
 
A dinâmica agora ocorrerá da seguinte forma: 
O Operador A seguirá a mesma sequência das últimas duas rodadas. Já o Operador B 
seguirá a sequência estabelecida pelo Kanban, ou seja, montará sempre a peça que 
estiver em falta no painel Kanban. 
IMPORTANTE: Para iniciar a produção, os painéis de Kanban não podem estar vazios, 
sendo assim, é necessário que antes de começar a rodada, os Kanbans sejam preenchidos 
com produtos montados. Ou seja, montar 1 azul e preencher o painel azul, montar 1 
amarelo e preencher o painel amarelo, e montar 1 vermelho e preencher o painel 
vermelho. Essas peças iniciais não comprometerão a sequência inicial do Operador A. O 
painel Kanban só pode ter 1 peça de cada cor por vez, por isso, enquanto a expedição não 
retirar alguma peça, não é permitida a reposição. 
Na sequência, inicia-se a rodada, e o tempo de 4 minutos começará a ser cronometrado. 
A Expedição retirará uma peça de determinada cor do painel Kanban para começar a 
encher o caminhão, assim, o espaço da peça retirada ficará vazio, sinalizando ao 
Operador B a montagem de tal peça. Como não existe um Kanban entre o Operador B e 
o Operador A, e o Operador A ainda está seguindo sua sequência pré-estabelecida, o 
Operador B deverá esperar até que o Operador A monte a peça e o repasse para que 
possa finalizá-la e repor no Kanban. 
Substitui por 
 
 
 
 
Nesta rodada também será implementado o conceito de TRF (Troca Rápida de 
Ferramentas), substituindo então o setup tradicional por um do tipo OTED (One-Touch 
Exchange of Die), aonde o Operador B passa a não mais necessitar desmontar e montar 
os bloquinhos, e sim apenas fingir pressionar um botão a cada troca de cor de montagem, 
reduzindo o tempo de setup (esse processo serve apenas para marcar o tempo de setup 
que, em uma situação real, acrescentaria algum tempo a mais no processo). Outro ponto 
importante a ser salientado é que, o Operador A deverá fazer a montagem das suas peças 
independente do ritmo do Operador B. Já o Operador B deverá fazer a montagem das 
suas peças de acordo com que elas forem saindo do painel 
Condição inicial (antes do start) da Rodada 3 
Condição pós start da rodada 3 
Kanban. Por sua vez, a Expedição deverá sempre retirar as peças necessárias do painel 
Kanban para encher os caminhões, e caso o painel esteja vazio, deverá aguardar o mesmo 
ser preenchido. Lembrando que a Expedição precisa seguir a ordem de embarque dos 
caminhões. Só podendo passar para o segundo caminhão, quando completar o primeiro. 
Esta rodada deverá durar os mesmos 4 minutos das outras. Ao final da rodada preenche-
se a planilha de dados mais uma vez. 
 
 
 
4ª RODADA: 
Para iniciar a 4ª rodada, retira-se o sequenciamento do Operador A, e é posto um outro 
painel KANBAN. Agora os Operadores A e B trabalham com Kanban. Além disso, também 
são substituídos os caminhões de cor única por Caminhões Flex (figura abaixo), que podem 
carregar produtos de diversos tipos (cores), apresentando o nivelamento da produção. A 
representação dos caminhões é encontrada no Anexo 6 das Diretrizes do Seminário. 
 
 
 
 
Agora o Operador B irá utilizar para o setup o SMED - Single Minute Exchange Die. Ele 
previamente monta os 3 setups e os aciona com um simples toque. Na dinâmica isso 
ocorrerá da seguinte forma: no início da rodada 4, o Operador B irá montar o bloquinho 
(que deverá ser desmontado antes de iniciar a rodada) e apertar um botão fictício. Isso 
só será feito uma vez no início da rodada toda, não precisando mexer mais até o final do 
processo. 
Assim como na rodada anterior, os Kanbans devem estar preenchidos antes de começar a 
rodada. Agora a Expedição irá puxar toda a produção, ou seja, ela demandará produtos do 
Operador B que, consequentemente, demandará do Operador A. Os Kanbans devem 
estar continuamente cheios durante a rodada. 
 
Condição inicial (antes do start) da Rodada 4 
 
 
 
Condição pós start da Rodada 4 
 
 
 
 
 
Como é possível observar, na rodada 4, a Expedição foi quem “puxou” a produção. 
IMPORTANTE: Nessa quarta rodada, o tempo também deverá ser 
cronometrado, no entanto só é finalizado quando todos os caminhões 
estiverem preenchidos e os Kanbans estiverem cheios (como mostra a 
figura abaixo). Ou seja, possivelmente o tempo cronometrado será diferente de 4 
minutos. 
 
 
 
 
 
Ao final da rodada, preenche-se a planilha de dados: 
 
 
3. Finalização da Dinâmica 
Com isso a dinâmica é encerrada e inicia-se a discussão sobre os resultados para a 
confecção do paper. Há alguns pontos importantes de serem discutidos e principalmente 
serem colocados no paper, que são: 
 As diferenças de cada rodada; 
 O que mudou com a implementação das melhorias em cada rodada; 
 Comparar os resultados que foram preenchidos na tabela (% de entrega, lucro ou 
prejuízo), entre as rodadas 2 e 1, 3 e 2, e 4 e 3; 
Condição final (somente neste momento o cronômetro deverá ser parado) 
 Comparar resultados da primeira para a última rodada; 
 Observar se foi válida a substituição da sequência pelo Kanban. 
 
 
Lembrando que o principal objetivo desta dinâmica é entender um processo produtivo e 
como alguns métodos e ferramentaspodem beneficiar o seu andamento, bem como 
contribuir para geração de lucros. 
Caso algum passo não tenha ficado claro, peço que direcionem o feedback e possíveis 
dúvidas para o email: giuliani.facco@uniasselvi.com.br 
 
 
 
Obrigada e um bom trabalho!