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PREVENÇÃO E CONTROLE DE RISCOS EM 
MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS 
 
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PREVENÇÃO E CONTROLE DE RISCOS EM MAQUINAS E EQUIPAMENTOS 
 
Fonte: images.fabricatingandmetalworking.com 
Por mais que tente negar, o ser humano deve ser fascinado pela noção de 
risco. O risco o acompanha desde o momento do nascimento até a idade adulta. Ele 
o torna prevenido, mas é também o maior responsável pelo prazer que se sente 
quando se supera com êxito um desafio. 
Com intuito de oferecer ao trabalhador informações importantes para a 
manutenção de sua segurança no ambiente de trabalho, os autores especialistas na 
área, explicam de maneira clara, objetiva e didática o uso adequado de máquinas, 
equipamentos e instalações. 
CONCEITOS E TIPOS DE MANUTENÇÃO 
Os danos nas máquinas e nos equipamentos podem ser causados por 
inúmeros fatores, tais como: » Erros de especificação ou de projeto – a máquina ou 
alguns de seus componentes não correspondem às necessidades de serviços. Os 
problemas podem estar em diversos fatores: dimensões, rotações, marchas, 
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materiais, tratamento térmico, ajustes, acabamentos superficiais ou, ainda, em 
desenhos errados. 
Falhas de fabricação – a máquina, com componentes falhos, não foi montada 
corretamente, com potencial aparecimento de trincas, inclusões, concentração de 
tensões, contatos imperfeitos, folgas exageradas ou insuficientes, empeno ou 
exposição de peças a tensões não previstas no projeto. 
Instalação imprópria – causando o desalinhamento dos eixos entre o motor e 
a máquina acionada. Os desalinhamentos surgem devido aos seguintes fatores: 
fundação (local de assentamento da máquina) sujeita a vibrações; sobrecargas; 
trincas; corrosão. 
Manutenção imprópria – com a respectiva perda de ajustes e da eficiência da 
máquina em razão dos seguintes fatores: sujeira; falta momentânea ou constante de 
lubrificação; lubrificação imprópria que resulta em ruptura do filme ou em sua 
decomposição; superaquecimento por causa do excesso ou insuficiência da 
viscosidade do lubrificante; falta de reaperto; falhas de controle de vibrações. 
Operação imprópria – gerando sobrecarga, choques e vibrações que acabam 
rompendo o componente mais fraco da máquina, o qual, geralmente, provoca danos 
em outros componentes ou peças da máquina. A análise de danos e defeitos de peças 
de uma máquina/equipamento é realizada com dois objetivos: 
 
1- Apurar a razão da falha, para que sejam tomadas medidas objetivando a eliminação 
de sua repetição; 
 
2- Alertar o usuário a respeito do que poderá ocorrer se a máquina for usada ou 
conservada inadequadamente para que essa análise possa ser benfeita, não basta 
apenas examinar a peça que gerou a falha. É necessário efetuar um levantamento de 
todo o histórico da operação e manutenção da máquina: como a falha ocorreu, quais 
os sintomas, se a falha já aconteceu em outra ocasião, quanto tempo a máquina 
trabalhou desde a sua aquisição, quando foi realizada a última reforma, quais os 
reparos já feitos na máquina, em quais condições de serviço ocorreu a falha, quais 
foram os serviços executados anteriormente, quem era o operador da máquina e por 
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quanto tempo ele a operou. Ou seja, o levantamento deverá ser o mais minucioso 
possível para que a causa da ocorrência fique perfeitamente determinada. 
 
Portanto, as duas medidas principais dessa análise são: 
 
1- Uma observação pessoal das condições gerais da máquina; 
2- Um exame do seu dossiê (arquivo ou pasta). 
 
O passo seguinte é diagnosticar o defeito e determinar sua localização, bem 
como decidir sobre a necessidade de desmontagem da máquina. A desmontagem 
completa deve ser evitada, pois: 
 
 Os custos associados podem ser elevados, 
 O tempo de desmontagem, conserto e montagem pode ser expressivo, 
 
Pode comprometer a produção. Após a localização do defeito e a determinação 
da desmontagem, o responsável pela manutenção deverá colocar na bancada as 
peças interligadas, na posição de funcionamento. 
ACIDENTES 
Os acidentes de trabalho têm suas causas ligadas às condições inseguras de 
um ambiente de trabalho. Tanto o local de trabalho quanto o material a ser trabalhado 
e a máquina (o equipamento) a ser utilizados podem ser inseguros. 
A questão de base é como, efetivamente, ter e manter condições seguras nos 
locais de trabalho. Para se ter condições seguras, adequadas e apropriadas à 
realização das atividades de produção, o ponto fundamental é elaborar um projeto 
específico para este fim, com um profissional habilitado. 
 
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Fonte: http://eduardotecseg.blogspot.com.br/ 
Ou seja, o local de trabalho será tanto mais seguro e adequado às tarefas 
laborais quanto melhor for o seu projeto de instalação (ou de reforma), o qual deve 
ser elaborado especificamente para aquela atividade. Para se manter condições 
seguras, adequadas e apropriadas para a realização das atividades de produção, o 
ponto fundamental é elaborar um programa específico de manutenção, com um 
profissional habilitado. Ou seja, o local de trabalho se manterá mais seguro e 
adequado às tarefas laborais quanto melhor for o seu programa de manutenção, o 
qual deve conter o escopo das atividades específicas de controle e monitoramento 
dos desempenhos esperados em cada função (instalação, máquina ou equipamento). 
A atividade de manutenção tem passado por inúmeras mudanças nas últimas 
décadas. Essa “evolução” da atividade de manutenção se torna necessária para 
acompanhar o avanço nas técnicas e nas tecnologias de produção e estas alterações 
têm ocorrido por diversos fatores, principalmente: 
 Projetos mais complexos, com o respectivo aumento do número e diversidade dos 
itens que têm de ser mantidos; 
 Novas técnicas de manutenção, com novos enfoques sobre a organização da 
manutenção e suas responsabilidades. 
 
 
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O PROFISSIONAL DE MANUTENÇÃO TEM DE REAGIR RAPIDO A ESSAS 
MUDANÇAS 
Essa nova postura inclui uma crescente conscientização de quanto uma falha 
de equipamento afeta a segurança e o meio ambiente, uma maior conscientização da 
relação entre manutenção e qualidade do produto, uma maior pressão para conseguir 
alta disponibilidade e confiabilidade da instalação, ao mesmo tempo em que se busca 
a redução de custos. Essas alterações estão exigindo novas atitudes, habilidades e 
competências dos profissionais da manutenção e têm atingindo todos os setores da 
empresa. 
Cronologicamente, a evolução da manutenção pode ser dividida em três 
gerações distintas: 
 
1- Antes da Segunda Guerra Mundial, 
2- Entre a Segunda Guerra Mundial e meados da década de 1960, 
3- E a partir da década de 1970. 
 
A primeira geração dos sistemas de manutenção abrange o período antes da 
Segunda Guerra Mundial, quando a indústria era pouco mecanizada, os 
equipamentos eram simples e, na sua grande maioria, superdimensionados. 
Devido à conjuntura econômica da época, a produtividade não era uma questão 
prioritária. Desta forma, não era necessária uma manutenção sistematizada; apenas 
serviços de limpeza e lubrificação e os reparos só eram realizados após a quebra, ou 
seja, a manutenção era fundamentalmente corretiva. A segunda geração dos sistemas 
de manutenção começa com a 
Segunda Guerra Mundial e vai até meados dos anos 1960. A demanda por uma 
diversidade de produtos vai aumentando de maneira considerável, ao mesmo tempo 
em que o contingente de mão de obra industrial vai diminuindo sensivelmente. A 
“solução” encontrada foi o aumento da mecanização da produção, com um 
consequente aumento da complexidade das instalações industriais. Fica cada vez 
mais evidente a necessidade de haver uma maior disponibilidade, bem como uma 
maiorconfiabilidade, para se atingir uma maior produtividade. 
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O setor industrial passa a depender fortemente do bom funcionamento das 
suas máquinas e instalações, e se fortalece a ideia de que as falhas dos equipamentos 
poderiam e deveriam ser evitadas, gerando o conceito de manutenção preventiva. As 
práticas de manutenção preventiva no início da década de 1960 consistiam-se em 
intervenções específicas realizadas nos equipamentos a intervalo fixo. Os custos 
referentes às atividades de manutenção começaram a aumentar em relação aos 
outros custos operacionais, gerando a necessidade de se incrementar os sistemas de 
planejamento e controle de manutenção. Outro ponto fundamental que surgiu com o 
avanço tecnológico nos sistemas de produção: a quantidade de capital investido em 
máquinas, equipamentos e instalações, associado ao aumento do custo do capital, 
levou as empresas a buscarem meios para aumentar a sua vida útil. A terceira geração 
dos sistemas de manutenção começa a se delinear na década de 1970, 
acompanhando e acelerando o processo de mudança nas indústrias. 
O foco era evitar uma paralisação da produção, pois esta diminuía a 
capacidade de produção e aumentava os custos além de influenciar diretamente a 
qualidade dos produtos. 
Os efeitos dos períodos de paralisação da produção foram se agravando pela 
utilização de sistemas just in time, nos quais há estoques reduzidos para a produção, 
já que pequenas pausas na produção/entrega poderiam significar até a paralisação 
de uma fábrica. O crescimento da automação e da mecanização nos sistemas de 
produção indicou que a confiabilidade e a disponibilidade tornaram-se pontos-chave 
em setores tão distintos quanto saúde, processamento de dados, telecomunicações e 
gerenciamento de edificações. Em sistemas com maior índice de automação, falhas 
frequentes afetam a capacidade de manter padrões de qualidade estabelecidos, tanto 
na execução das tarefas quanto na qualidade dos produtos. 
 
 
 
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FALHAS 
A ocorrência de falhas é inevitável quando aparecem por causa do trabalho 
executado pela máquina. Nesse aspecto, a manutenção restringe-se à observação do 
progresso do dano para que se possa substituir a peça no momento mais adequado. 
Este é o procedimento efetuado, por exemplo, com os dentes de uma escavadeira 
que vão se desgastando com o tempo de uso. 
As falhas nos sistemas de produção, geralmente, também provocam sérias 
consequências na segurança e no meio ambiente, e os padrões de exigências nessas 
áreas estão aumentando em todo o mundo. No limite, se um requisito de segurança 
ou de preservação ambiental não for atendido por uma empresa, esta pode ser 
impedida de funcionar pelos órgãos públicos competentes. 
Na terceira geração dos sistemas de manutenção, o conceito de manutenção 
preditiva foi reforçado e a necessidade de interação entre as fases de implantação de 
um sistema (projeto, fabricação, instalação e manutenção) e a 
disponibilidade/confiabilidade tornaram-se mais evidentes. 
MANUTENÇÃO 
 A manutenção nada mais é do que um conjunto de técnicas destinadas a 
manter as máquinas, os equipamentos, as instalações e as edificações, com: maior 
tempo de utilização; maior rendimento; menores custos; condições de trabalho mais 
seguras. Tipos de manutenção A maneira pela qual é feita a intervenção em 
equipamentos, sistemas ou instalações caracteriza os vários tipos de manutenção 
existentes. Há uma grande diversidade de denominações para qualificar a atuação da 
manutenção, o que pode até provocar certa confusão na caracterização dos tipos de 
manutenção. 
ALGUMAS PRATICAS DEFINEM OS TIPOS PRINCIPAIS DE MANUTENÇÃO 
 Manutenção corretiva não planejada; 
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 Manutenção corretiva planejada; 
 Manutenção preventiva; 
 Manutenção preditiva; 
 Manutenção detectiva; 
 Engenharia de manutenção. 
 
Os diversos tipos de manutenção podem ser considerados, também, como 
políticas de manutenção, desde que a sua aplicação seja o resultado de uma definição 
gerencial ou política global da instalação, baseada em dados técnico-econômicos. 
Várias ferramentas disponíveis e adotadas hoje em dia têm em sua denominação a 
palavra Manutenção. 
 
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Fonte: http://pt.slideshare.net/ 
 
É importante observar que elas não são novos tipos de manutenção, mas 
apenas ferramentas que permitem a aplicação dos seis tipos principais de 
manutenção. Entre elas, destacam-se: 
 Manutenção Produtiva Total (TPM) ou Total Productive Maintenance; 
 Manutenção Centrada na Confiabilidade (RCM) ou Reability Centered Maintenance; 
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 Manutenção Baseada na Confiabilidade (RBM) ou Reability Based Maintenance. 
 
Manutenção corretiva - Manutenção corretiva é a atuação para a correção de uma 
falha ou de um desempenho menor que o esperado. Ao atuar em um equipamento 
que já apresenta um defeito ou um desempenho diferente do esperado, estamos 
fazendo manutenção corretiva. Portanto, a manutenção corretiva não é, 
necessariamente, uma manutenção de emergência. Existem duas condições 
especificas que levam à manutenção corretiva. » Desempenho deficiente apontado 
pelo acompanhamento das variáveis operacionais. » Ocorrência da falha. A ação 
principal na manutenção corretiva é corrigir ou restaurar as condições de 
funcionamento do equipamento ou sistema. 
A manutenção corretiva pode ser dividida em duas classes. 
Manutenção corretiva não planejada - Manutenção corretiva não planejada 
é a correção da falha de maneira aleatória, sem nenhum tipo de planejamento ou 
estratégia preliminar. Caracteriza-se pela atuação da manutenção em fato já ocorrido, 
seja este uma falha ou um desempenho menor que o esperado. Na maioria das vezes, 
não há nem procedimentos estabelecidos para realizar a ação de manutenção, muito 
menos peças sobressalentes para uma operação mais rápida. Em alguns casos, 
somente após a constatação fortuita da ocorrência da falha é que serão definidas: 
1- A compra do material necessário para a correção; 
2- O serviço a ser realizado; 
3- A definição do profissional para realizar este serviço. É um tipo de 
manutenção que deveria ser abolido das práticas das empresas, pois 
demonstra o desconhecimento e o “descontrole” do seu sistema de produção. 
Normalmente, a manutenção corretiva não planejada implica custos mais 
elevados, pois a quebra inesperada pode acarretar perdas de produção, perda 
da qualidade do produto e maiores custos indiretos de manutenção. Além 
disso, quebras aleatórias podem ter consequências bastante graves para um 
equipamento, ou seja, a extensão dos danos pode ser maior. Em plantas 
industriais de processo contínuo (petróleo, petroquímico, cimento etc.), 
interromper processamentos críticos (com pressões, temperaturas, ou vazões 
elevadas) de forma abrupta para reparar um determinado equipamento pode 
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comprometer a qualidade de outros equipamentos que vinham operando 
adequadamente, levando-os a colapsos após a partida ou a uma redução da 
campanha da planta. Exemplo típico é o surgimento de vibração em grandes 
máquinas que apresentavam funcionamento suave antes da ocorrência de um 
procedimento de manutenção. 
 
Manutenção corretiva planejada - Manutenção corretiva planejada é a correção do 
desempenho menor que o esperado ou da falha, por decisão gerencial, isto é, pela 
atuação em função de acompanhamento preditivo ou pela decisão de operar até a 
quebra. Um trabalho planejado sempre terá melhor qualidade e será mais barato, mais 
rápido e mais seguro do que um trabalho não planejado. A característica principal da 
manutenção corretiva planejada é função da qualidade da informação fornecida pelo 
acompanhamento do equipamento. Mesmo quea decisão gerencial seja de deixar o 
equipamento funcionar até a quebra, essa é uma função conhecida e algum 
planejamento pode ser feito quando a falha ocorrer, como, por exemplo: 
1- Substituir o equipamento por outro idêntico; 
2- Ter um “kit” para reparo rápido; 
3- Preparar o posto de trabalho com dispositivos de alerta etc. 
A decisão de se adotar uma política de manutenção corretiva planejada pode 
advir de vários fatores: 
 
 A falha não provoca nenhuma situação de risco para o pessoal ou para a instalação; 
 Possibilidade de compatibilizar a necessidade da intervenção com os interesses da 
produção, a partir de um melhor planejamento de serviços; 
 Garantia da existência de sobressalentes, equipamentos e ferramental para realizar a 
ação de reparo de forma eficiente e efetiva; 
 Recursos humanos com a tecnologia necessária para a execução dos serviços e em 
qualidade suficiente, que podem, inclusive, ser buscados externamente à 
organização. 
 
A troca de lâmpadas de iluminação de áreas comuns de uma edificação é um 
bom exemplo de ação baseada na manutenção corretiva. No “modelo” de manutenção 
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corretiva não planejada, a lâmpada só será trocada após estar queimada, ou seja, em 
modo de falha, na seguinte (des)ordem: 
 
1- Algum usuário da edificação percebe a lâmpada queimada, mas não 
sabe a quem informar; 
2- Quando o responsável pela edificação é informado, lembra que não tem 
lâmpadas sobressalentes em estoque, não tem um fornecedor cadastrado e 
não tem um funcionário destacado para este serviço; 
3- O funcionário que realizará o serviço não tem um procedimento 
específico para a tarefa (nem treinamento...), nem ferramentas específicas 
para realizar o serviço (escada etc.); 
4- A lâmpada queimada é jogada em uma lixeira comum da edificação. 
 
No “modelo” de manutenção corretiva planejada, a sequência seria: 
 
1- Em uma vistoria de rotina, alguém da equipe de manutenção verifica a 
ocorrência de uma lâmpada queimada; 
2- O responsável pela edificação é informado, requisita uma lâmpada 
sobressalente do almoxarifado e destaca um funcionário para realizar o 
serviço; 
3- O funcionário destacado, pega a lâmpada sobressalente e as 
ferramentas necessárias para o serviço, definidas no procedimento escrito 
(manual) para o qual foi treinado e realiza o serviço; 
4- A lâmpada queimada é colocada no local correto para a sua disposição 
final. 
 
Manutenção preventiva - Manutenção Preventiva é a atuação realizada de forma a 
reduzir ou evitar a falha ou queda no desempenho, obedecendo a um plano 
previamente elaborado, baseado em intervalos definidos de tempo. Inversamente à 
política de Manutenção Corretiva, a Manutenção Preventiva procura evitar a 
ocorrência de falhas. A adoção de manutenção preventiva é obrigatória em 
determinados setores, como na aviação, pois o fator segurança se sobrepõe aos 
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demais. Como nem sempre os fabricantes fornecem dados precisos para serem 
adotados nos planos de manutenção preventiva, a definição de periodicidade e 
substituição deve ser estipulada para cada instalação ou no máximo plantas similares 
operando em condições também similares. Deve-se lembrar de que as condições 
operacionais e ambientais também influem de modo significativo na expectativa de 
gradação dos equipamentos. Há duas situações distintas na fase inicial de operação: 
 
 Ocorrência de falhas antes de completar o período estimado, pelo mantenedor, para 
a intervenção. 
 Abertura do equipamento/reposição de componentes prematuramente. 
 
 
Fonte: http://www.industriahoje.com.br/ 
 
Ao longo da vida útil de um equipamento, a falha entre duas intervenções 
preventivas não pode ser descartada, fato este que implicará uma ação corretiva. 
Os seguintes fatores devem ser levados em consideração para a adoção de 
uma política de manutenção preventiva: 
 
 Quando não é possível a manutenção preditiva. 
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 Aspectos relacionados com a segurança pessoal ou da instalação que tornam 
mandatária a intervenção, normalmente para a substituição de componentes. Por 
oportunidade em equipamentos críticos de difícil liberação operacional. Riscos de 
agressão ao meio ambiente. 
 Em sistemas complexos e/ou de operação contínua, como, por exemplo: 
petroquímicas, siderúrgicas, indústria automobilística etc. Ou seja, a manutenção 
preventiva será mais interessante para a empresa: 
1- Quanto maior for a simplicidade na reposição; 
2- Quanto mais altos forem os custos de falhas; 
3- Quanto mais prejudicarem a produção; 
4- Quanto maiores forem as implicações das falhas na segurança pessoal e operacional. 
A manutenção preventiva proporciona um conhecimento prévio das ações, 
permitindo uma boa condição de gerenciamento das atividades e nivelamento de 
recursos, além de previsibilidade de consumo de materiais e sobressalentes. 
Entretanto, sob o enfoque da produção promove, geralmente, a retirada de 
equipamento ou sistema de operação para a execução dos serviços programados. 
Desta forma, é comum a ocorrência de questionamentos à adoção de uma 
manutenção preventiva em equipamentos, sistemas ou plantas nos quais a 
manutenção corretiva pode ser aplicada. Costuma-se atribuir à manutenção 
preventiva a introdução de defeitos não existentes no equipamento, mas estes podem 
ser introduzidos em qualquer ação de manutenção, não só na preventiva, 
principalmente devido a: 
 Falhas dos procedimentos de Manutenção; 
 Falha da peça sobressalente; 
 Contaminações introduzidas no sistema de óleo; 
 Danos durante partidas e paradas. 
A troca de óleo dos motores dos veículos é um exemplo de ação baseada na 
manutenção preventiva. A troca do óleo deve ser realizada em intervalos 
estabelecidos de quilometragem do veículo, independentemente do desempenho do 
motor. Atualmente, todos os veículos trazem em seus manuais a recomendação de 
um plano de manutenção preventiva, com um conjunto de ações que devem ser 
realizadas ao se atingir quilometragens estabelecidas ou intervalos de tempo. 
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Plano de manutenção preventiva - Plano de manutenção preventiva é o conjunto de 
medidas e cuidados que devem ser tomados para evitar: 
1- Desgastes e quebra de equipamentos e componentes da instalação; 
2- Aumento do consumo de energia elétrica; 
3- Perda de capacidade de produção; 
4- Paradas bruscas da instalação devido às falhas, 
5- Prejuízo financeiros. 
Toda e qualquer instalação industrial pode possuir um plano de manutenção 
preventiva, mas cada instalação exige seu próprio plano de manutenção, pois cada 
plano é feito com base em equipamentos e componentes da instalação, 
principalmente com base nos manuais dos fabricantes dos equipamentos. Portanto, 
não deve ser aproveitado o plano de manutenção de uma instalação em outra! No 
limite, podemos utilizar o plano de uma instalação como base para iniciar o trabalho 
e, a partir dele, criar um plano adequado para a nova instalação em questão. 
Todo plano de manutenção preventiva deve ser de fácil entendimento e sempre 
deve existir uma cópia nas salas de máquinas, em local acessível. O profissional 
responsável pela operação da instalação deve ter o plano de manutenção sempre em 
mão, devendo seguir rigorosamente todos os procedimentos e respeitar corretamente 
todos os intervalos de tempo mencionados, para garantir que a instalação tenha uma 
vida útil maior sem necessidade de paradas. 
 
 
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Manutenção preditiva - a Manutenção Preditiva – também conhecida como 
Manutenção Sob Condição ou Manutenção com Base no Estado do Equipamento – 
pode ser definida da seguinte forma: “é a atuação realizada com base em modificação 
de parâmetro de condição ou desempenho, cujo acompanhamento obedece a uma 
sistemática”.Fonte: www.adsacionamentos.com/ 
A manutenção preditiva é a primeira grande quebra de paradigma nas práticas 
de manutenção e tem se consolidado cada vez mais com o avanço tecnológico que 
disponibiliza equipamentos que permitem uma avaliação confiável de instalações e 
sistemas operacionais em funcionamento. 
O objetivo de um sistema de manutenção preditiva é prevenir as falhas nos 
equipamentos ou sistemas por meio de acompanhamento de parâmetros diversos, 
permitindo a operação contínua do equipamento pelo maior tempo possível. 
A manutenção preditiva baseia-se em predizer as condições dos 
equipamentos, privilegiando a disponibilidade à medida que não promove a 
intervenção nos equipamentos ou sistemas, pois as medições e as verificações são 
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efetuadas com o equipamento produzindo. Quando o grau de degradação se 
aproxima ou atinge o limite previamente estabelecido, é tomada a decisão de 
intervenção. Esse tipo de acompanhamento permite a preparação prévia do serviço, 
além de outras decisões e alternativas relacionadas com a produção. 
Ou seja, a manutenção preditiva prediz as condições dos equipamentos, e 
quando a intervenção é decidida, o que se faz, na realidade, é uma manutenção 
corretiva planejada. As condições básicas para adotar-se um sistema de manutenção 
preditiva são as seguintes. 
 As falhas devem ser oriundas de causas que possam ser monitoradas e ter sua 
progressão acompanhada (intensidade de corrente, vibração etc.). 
 Os equipamentos, os sistemas ou as instalações devem permitir algum tipo de 
monitoramento/medição dessas causas. 
 O funcionamento do equipamento, do sistema ou da instalação deve ser essencial 
para o sistema de produção para merecer esse tipo de ação, pois os custos envolvidos 
são elevados. 
 Deve ser estabelecido um programa de monitoramento e controle bem sistematizado. 
Os fatores indicados para a adoção da política de manutenção preditiva são estes. 
 Manter os equipamentos operando, de modo seguro, por mais tempo. 
 Possuir aspectos relacionados com a segurança pessoal e operacional. 
 Reduzir custos pelo acompanhamento constantes das condições dos equipamentos, 
evitando intervenções desnecessárias. 
Com a adoção de práticas de manutenção preditiva, a redução dos acidentes 
por falhas “catastróficas” em equipamento tem sido significativa. A ocorrência de 
falhas não esperadas também é reduzida, proporcionando, além do aumento de 
segurança pessoal e da instalação, uma redução de paradas inesperadas da 
produção, as quais podem implicar grandes prejuízos, dependendo do tipo de planta. 
Em relação à produção propriamente dita, a manutenção preditiva é a que oferece 
melhores resultados, pois intervém o mínimo possível na planta. 
Os custos envolvidos na Manutenção Preditiva devem ser analisados por dois 
enfoques. 
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1- O acompanhamento periódico por meio de instrumentos/aparelhos de medição e 
análise não é muito elevado e quanto maior o progresso na área de microeletrônica, 
maior a redução dos preços. 
2- A mão de obra envolvida não apresenta custo significativo, com a possibilidade de 
acompanhamento remoto e, também, pelos próprios operadores. A instalação de 
sistemas de monitoramento contínuo on-line apresenta um custo inicial relativamente 
elevado. Estima-se que o nível inicial de investimento é de 1% do capital total do 
equipamento a ser monitorado e que um programa de acompanhamento de 
equipamento bem gerenciado apresenta uma relação custo-benefício de 1/5. 
É fundamental que a mão de obra da manutenção responsável pela análise e 
diagnóstico seja capacitada. Não basta medir; é preciso analisar os resultados e 
formular diagnósticos. Embora isso possa parecer óbvio, é comum encontrar-se, em 
algumas empresas, sistema de coleta e registro de informações de acompanhamento 
de Manutenção Preditiva que não produzem ação de intervenção com qualidade 
equivalente aos dados registrados. 
Os objetivos da manutenção preditiva são os seguintes. 
 Aumentar o tempo de disponibilidade dos equipamentos. 
 Aumentar a vida útil total dos componentes e de um equipamento. 
 Reduzir os custos de manutenção. 
 Aumentar o grau de confiança no desempenho de um equipamento ou 
linha de produção. 
 Aumentar a produtividade. 
 Determinar, antecipadamente, a necessidade de serviços de 
manutenção numa peça específica de um equipamento. 
 Determinar, previamente, as interrupções de fabricação para cuidar dos 
equipamentos que precisam de manutenção. 
 Eliminar desmontagens desnecessárias para inspeção. 
 Reduzir o trabalho de emergência não planejado. 
A manutenção preditiva tem como base o conhecimento e análise dos 
fenômenos, o que torna possível indicar, com antecedência, eventuais defeitos ou 
falhas em máquinas e equipamentos. Após a análise do fenômeno, devem-se adotar 
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dois procedimentos para atacar os problemas detectados: estabelecer um diagnóstico 
e efetuar uma análise de tendências. Portanto, a implantação de um sistema baseado 
em manutenção preditiva exige a utilização de aparelhos adequados, capazes de 
registrar vários fenômenos, como: vibrações das máquinas; pressão; temperatura; 
desempenho; aceleração. 
As principais vantagens da manutenção preditiva são: aumento da vida útil do 
equipamento; controle dos materiais (peças, componentes, partes etc.) e melhor 
gerenciamento; diminuição dos custos nos reparos; melhoria da produtividade da 
empresa; diminuição dos estoques de produção; limitação da quantidade de peças de 
reposição; » melhoria da segurança; credibilidade do serviço oferecido; motivação do 
pessoal de manutenção; boa imagem do serviço após a venda, assegurando o 
renome do fornecedor. 
 
Manutenção detectiva - Manutenção Detectiva começou a ocorrer a partir da década 
de 1990. A denominação “detectiva” está ligada a palavra detectar (em inglês 
detective maintenance). 
 
 
Fonte: http://volttron.com.br/ 
Uma boa definição é: Manutenção Detectiva é a atuação efetuada em sistemas 
de proteção buscando detectar falhas ocultas ou não perceptíveis ao pessoal de 
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operação e manutenção. Ou seja, as tarefas executadas para verificar se um sistema 
de proteção ainda está funcionando representam a manutenção detectiva. Um 
exemplo simples e objetivo é o botão de teste de lâmpada de sinalização e alarme em 
painéis. 
A identificação de falhas ocultas é primordial para garantir a confiabilidade. Em 
sistemas complexos essas ações só devem ser levadas a efeitos por pessoal 
específico da área de manutenção, com treinamento e habilitação para tal, 
assessorado pelo pessoal da operação. 
A utilização de computadores digitais em instrumentação e controle de 
processo está cada vez mais difundida nos mais diversos tipos de plantas industriais, 
principalmente devido ao avanço tecnológico e à redução nos custos de aquisição. 
São sistemas de aquisição de dados, Controladores Lógicos Programáveis – CLP, 
Sistemas Digitais de Controle Distribuído – SDCD, multi-loops com computador 
supervisório e outra infinidade de arquiteturas de controle somente possíveis com o 
advento do monitoramento do processo por computadores. Sistema de shut-down ou 
sistemas de trip garantem a segurança de um processo quando este sai da sua faixa 
de operação segura. 
Esses sistemas de segurança são independentes dos sistemas de controle 
utilizados para otimização da produção. Enquanto a escolha deste ou daquele sistema 
ou de determinados tipos de componentes é discutida pelos especialistas com um 
enfoque centrado basicamente na confiabilidade, é importante que estejam bastante 
claras as seguintes particularidades destes sistemas. 
Os sistemas de trip ou shut-down podem ser a última barreira entre a 
integridade e a falha. Algumas máquinas, equipamentos,instalações e até mesmas 
plantas inteiras estão protegidos contra falhas e suas consequências menores, 
maiores ou catastróficas por estes sistemas. Eles são projetados para atuar 
automaticamente na iminência de desvios que possam comprometer as máquinas, a 
produção, a segurança no seu aspecto global ou o meio ambiente. 
Os componentes do sistema de trip ou shut-down, como qualquer componente, 
também apresentam falhas. As falhas desses componentes e, em última análise, do 
sistema de proteção, podem acarretar dois problemas: 
 
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1- Não atuação. 
2- Atuação indevida. 
 
A não atuação de um sistema de trip ou shut-down jamais passa despercebida. 
É evidente que existem situações em que é possível contornar ou fazer um 
acompanhamento, mas em outras, isso é impossível. O trip por alta vibração em 
máquinas rotativas pode deixar de atuar, desde que haja um acompanhamento 
paralelo e contínuo do equipamento pela equipe de manutenção. 
Na maior parte, ocorre uma progressão no nível de vibração que permite um 
acompanhamento. Entretanto, o aumento da temperatura de mancal pode ser muito 
rápido, ou seja, se o sistema não atuar comandando a parada da máquina, as 
consequências podem ser desastrosas. A atuação indevida de um sistema trip 
ocasiona a parada do equipamento e, geralmente, a paralisação da produção. O que 
se segue, imediatamente à ocorrência (indevida) do trip é um estado de ansiedade 
generalizada para entender a ocorrência. O ideal é não colocar uma máquina, um 
sistema ou uma unidade para operar sem que as razões que levaram à ocorrência do 
trip sejam descobertas e/ou confirmadas. 
Se a confiabilidade do sistema não é alta, teremos um problema de 
disponibilidade a ele associado, traduzido por excessivo número de paradas, não 
cumprimento da campanha programada e outros. No caso de plantas de processo 
contínuo, como indústrias químicas, petroquímicas, fábricas de cimento e outras, a 
intervenção na planta ou unidade especifica é feita em períodos previamente 
programados, que são as Paradas de Manutenção. 
A grande parte dos elementos que compõe uma malha de intertravamento tem 
alto índice de confiabilidade, mas essa característica sofre distorção com o tempo, 
devido ao desgaste natural, vibração etc., provocando um aumento de probabilidade 
de falha ao longo do tempo. Como a verificação do funcionamento é realizada 
somente na Parada de Manutenção, pode se garantir que a probabilidade de falha é 
alta no final da campanha e baixa no início da campanha. O segredo é ter o domínio 
desta situação. Esse domínio pode ser obtido com a Manutenção Detectiva. Na 
Manutenção Detectiva, especialistas fazem verificações no sistema, sem tirá-lo de 
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operação, são capazes de detectar falhas ocultas, e, preferencialmente, podem 
corrigir a situação, mantendo o sistema operando. 
 
Engenharia de manutenção - A Engenharia de Manutenção significa uma mudança 
cultural e pode ser considerada a segunda grande quebra de paradigma nas práticas 
de manutenção. 
 
 
Fonte: http://www.opetroleo.com.br/ 
A ideia é deixar de ficar realizando reparos continuadamente, para procurar as 
causas básicas, modificar situações permanentes de mau desempenho, deixar de 
conviver com problemas crônicos, melhorar padrões e sistemáticas, desenvolver a 
manutenibilidade, dar feedback ao projeto, interferir tecnicamente nas compras. 
Engenharia de Manutenção significa perseguir benchmarks, aplicar técnicas 
modernas, estar nivelado com a manutenção das principais empresas no mundo. 
Analisam-se todas as informações geradas pela execução das atividades da empresa 
em conjunto com os dados produzidos pelos sistemas de manutenção preditiva, e 
verifica-se qual o melhor procedimento para evitar as falhas em cada etapa. 
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Uma empresa que ainda esteja adotando práticas de manutenção corretiva não 
planejada terá um longo caminho a percorrer para praticar Engenharia de 
Manutenção. O maior obstáculo a ser vencido estará na “cultura” que está 
sedimentada nos funcionários da própria empresa. Quando ocorre uma mudança na 
empresa, saindo da manutenção preventiva para a preditiva, ocorre um salto positivo 
nos resultados, em função da primeira quebra de paradigma. 
Entretanto, um salto muito mais significativo ocorre quando se adota a 
Engenharia de Manutenção. Suponha que uma determinada planta adota um sistema 
baseado em manutenção preventiva para um conjunto de redutores de uma torre de 
refrigeração. A estimativa do tempo para as intervenções é extremamente difícil, 
porque nesse tipo de equipamento a vida dos diversos componentes é diferente, 
apesar do pequeno número de componentes. Os rolamentos têm uma vida diferente 
dos retentores que, por sua vez, têm vida diferente das engrenagens. 
A experiência indica que serão feitas mais intervenções que o necessário e/ou 
um número elevado de troca de peças com “meia vida”, ainda em bom estado, será 
processado. Devem-se comparar as vantagens e as desvantagens entre o custo 
desnecessário de utilização de alguns sobressalentes contra sucessivas intervenções 
nos equipamentos. Quando a equipe de manutenção dessa planta passa a adotar a 
manutenção preditiva para o acompanhamento do conjunto de redutores, estará 
auferindo ganhos sensíveis, com melhores resultados globais. 
O número de intervenções cairá drasticamente, o consumo de sobressalentes 
também e o número de homens-hora alocados a esses equipamentos, 
consequentemente, também será reduzido. A manutenção preditiva permitirá alcançar 
a máxima disponibilidade para a qual os equipamentos foram projetados, 
proporcionando aumento de produção e de faturamento. 
Outro aspecto interessante e inovador é que o sistema de acompanhamento 
preditivo fornecerá todos os dados pertinentes ao acompanhamento, incluindo dados 
instantâneos, curvas de tendência, e tanto outros dados quantos sejam de interesse 
dos profissionais que formam a equipe de manutenção dessa planta. 
Esse sistema fornecerá, também, valores de alarmes que guiarão as 
recomendações para intervenção em qualquer dos redutores, num tempo anterior à 
ocorrência da falha. Quando a equipe de manutenção dessa planta estiver utilizando 
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todos os dados que o sistema de manutenção preditiva colhe e armazena para 
análises, estudos e proposição de melhorias, ela estará praticando Engenharia de 
Manutenção, focada na sua melhoria contínua. Se a equipe de manutenção ainda 
estiver intervindo corretivamente nas plantas, ou seja, comandada pela quebra 
aleatória dos equipamentos, com certeza ainda não estará adotando práticas de 
manutenção preditiva e, portanto, não terá ninguém para pensar em Engenharia de 
Manutenção. 
Conforme exposto no início desta unidade, os diversos tipos de manutenção 
podem ser considerados, também, como políticas de manutenção, desde que a sua 
aplicação seja o resultado de uma definição gerencial ou política global da instalação, 
baseada em dados técnico-econômicos. 
NORMAS E REGULAMENTOS 
A Norma Regulamentadora n.º 12 – NR-12, aprovada pela Portaria nº 3.214, 
de 8 de junho de 1978, sob o título de “Máquinas e Equipamentos”, foi REVISADA 
pela Portaria n.º 197, de 17 de dezembro de 2010, sob o título de “Segurança e Saúde 
em Máquinas e Equipamentos”. 
A revisão da NR-12 estabeleceu novos e rígidos critérios de operação e de 
capacitação de operadores, bem como de manutenção, inspeção e proteção das 
máquinas, equipamentos e seus acessórios, visando à segurança dos trabalhadores 
e à redução dos acidentes do trabalho. 
 
Os pontos relevantes da nova NR-12 são: 
a) Atualização técnica, relativa a projeto, operação, manutenção e medidas de proteção; 
b) Compatibilização da NR-12 com outras NR (NR-5, NR-7, NR-9, NR-10); 
c) Fixação de prazos paracumprimento das exigências de adequação e implementação 
das ações; 
d) Ênfase nos segmentos produtivos: panificação; confeitaria; açougue; mercearia; 
injetoras de plástico; fabricação de calçados; máquinas e implementos agrícolas; 
florestal; 
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e) Criação da Comissão Nacional Tripartite Temática – CNTT, com o objetivo de 
acompanhar a implantação da nova regulamentação. 
Abordagem específica dos seguintes aspectos: 
 Arranjo físico e instalações; 
 Instalações e dispositivos elétricos; 
 Dispositivos de partida, acionamento e parada; 
 Sistemas de segurança; 
 Dispositivos de parada de emergência; 
 Meios de acesso permanentes; 
 Componentes pressurizados; 
 Transportadores de materiais; 
 Aspectos ergonômicos; 
 Riscos adicionais; 
 Manutenção, inspeção, preparação, ajustes e reparos; 
 Sinalização; 
 Manuais; 
 Procedimentos de trabalho de segurança; 
 Capacitação; 
Os princípios gerais da nova NR-12 e seus anexos definem referências 
técnicas, princípios fundamentais e medidas de proteção para garantir a saúde e a 
integridade física dos trabalhadores e estabelecem requisitos mínimos para a 
prevenção de acidentes e doenças do trabalho nas fases de projeto e de utilização de 
máquinas e equipamentos de todos os tipos. Referem-se, ainda, a sua fabricação, 
importação, comercialização, exposição e cessão a qualquer título, em todas as 
atividades econômicas, sem prejuízo da observância do disposto nas demais Normas 
Regulamentadoras – NR aprovadas pela Portaria nº 3.214, de 8 de junho de 1978, 
nas normas técnicas oficiais e, na ausência ou omissão dessas, nas normas 
internacionais aplicáveis. 
 
 
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ASPECTOS A SEREM CONSIDERADOS_ 
 
CIRCULAÇÃO 
 
 Nos locais de instalação de máquinas e equipamentos, as áreas de circulação devem 
ser devidamente demarcadas e em conformidade com as normas técnicas oficiais. 
 As vias principais de circulação nos locais de trabalho e as que conduzem às saídas 
devem ter, no mínimo, 1,20m de largura. 
 As áreas de circulação devem ser mantidas desobstruídas, permanentemente. 
 As áreas de circulação devem ser projetadas, dimensionadas e mantidas de forma 
que os trabalhadores e os transportadores de materiais, mecanizados e manuais, 
movimentem-se com segurança. Organização do Espaço. 
 Os espaços ao redor das máquinas e equipamentos devem ser adequados ao seu 
tipo e sua forma de operação, de modo a prevenir a ocorrência de acidentes e doenças 
relacionados ao trabalho. 
 A distância mínima entre máquinas, em conformidade com suas características e 
aplicações, deve garantir a segurança dos trabalhadores durante sua operação, 
manutenção, ajuste, limpeza e inspeção, e permitir a movimentação dos segmentos 
corporais de acordo com a natureza da tarefa. 
 Elaborar o arranjo físico de uma área qualquer é planejar e integrar os caminhos dos 
componentes de um produto ou serviço, a fim de obter uma logística eficiente entre o 
pessoal, os equipamentos e os materiais que se movimentam. 
 O arranjo físico deve definir e integrar os elementos produtivos, não se resumindo 
apenas na disposição racional das máquinas, mas abrangendo também o estudo das 
condições do meio ambiente de trabalho (iluminação, ergonomia, ventilação etc.). 
 O planejamento de um arranjo físico é recomendável a qualquer empresa, grande ou 
pequena, para se buscarem bons resultados na redução de custos de operação e de 
deslocamento que influem no aumento da produtividade. 
 As ferramentas utilizadas no processo produtivo devem ser organizadas e 
armazenadas ou dispostas em locais específicos para essa finalidade. • O 
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armazenamento de materiais deve ser feito de forma a garantir a movimentação 
segura dos trabalhadores. 
PISOS 
 Os pisos dos locais de trabalho onde se instalam máquinas e equipamentos e das 
áreas de circulação devem:ser mantidos limpos e livres de objetos, ferramentas e 
quaisquer materiais que ofereçam riscos de acidentes; 
 Ter características adequadas à prevenção de riscos provenientes de graxas, óleos e 
outras substâncias e materiais que os tornem escorregadios; • ser nivelados e 
resistentes às cargas a que estão sujeitos. Máquinas Estacionárias 
 As máquinas estacionárias devem ser objeto de medidas preventivas quanto a sua 
estabilidade, de modo que não basculem e não se desloquem intempestivamente por 
vibrações, choques, forças externas previsíveis, forças dinâmicas internas ou 
qualquer outro motivo acidental. 
 A instalação das máquinas estacionárias deve respeitar os requisitos necessários 
fornecidos pelos fabricantes ou, na falta desses, o projeto elaborado por profissional 
legalmente habilitado, em especial quanto à fundação, fixação, amortecimento, 
nivelamento, ventilação, alimentação elétrica, pneumática e hidráulica, aterramento e 
sistemas de refrigeração. 
Importante! As máquinas, as áreas de circulação, os postos de trabalho e 
quaisquer outros locais em que possa haver trabalhadores, devem ficar 
posicionados de modo que não ocorra transporte e movimentação aérea de 
materiais sobre os trabalhadores. 
O arranjo físico das instalações de uma empresa estabelece a posição relativa 
entre as diversas áreas produtivas, mostrando o fluxo do trabalho, desde a entrada 
das matérias-primas até a saída do produto e definindo a localização de cada máquina 
e posto de trabalho. Os objetivos do Arranjo Físico são maximizar a utilização do 
espaço disponível, melhorar a moral dos trabalhadores e sua satisfação do trabalho, 
incrementar a produção, racionalizar os fluxos, reduzir o tempo de manufatura e os 
custos indiretos. 
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INSTALAÇÕES E DISPOSITIVOS ELETRICOS 
 As instalações elétricas das máquinas e equipamentos devem ser projetadas e 
mantidas de modo a prevenir, por meios seguros, os perigos de choque elétrico, 
incêndio, explosão e outros tipos de acidentes, conforme previsto na NR 10. 
 Devem ser aterrados, conforme as normas técnicas oficiais vigentes, as instalações, 
carcaças, invólucros, blindagens ou partes condutoras das máquinas e equipamentos 
que não façam parte dos circuitos elétricos, mas que possam ficar sob tensão. 
 As instalações elétricas das máquinas e equipamentos que estejam ou possam estar 
em contato direto ou indireto com água ou agentes corrosivos devem ser projetadas 
com meios e dispositivos que garantam sua blindagem, estanqueidade, isolamento e 
aterramento, de modo a prevenir a ocorrência de acidentes. 
 Os condutores de alimentação elétrica das máquinas e equipamentos devem atender 
aos requisitos mínimos de segurança. 
 Os quadros de energia das máquinas e equipamentos devem atender aos seguintes 
requisitos mínimos de segurança: o possuir porta de acesso (que deve ser mantida 
permanentemente fechada); o possuir sinalização quanto ao perigo de choque elétrico 
e restrição de acesso por pessoas não autorizadas; o ser mantidos em bom estado 
de conservação, limpos e livres de objetos e ferramentas; o possuir proteção e 
identificação dos circuitos; o atender ao grau de proteção adequado em função do 
ambiente de uso. 
 As ligações e derivações dos condutores elétricos das máquinas e equipamentos 
devem ser feitas mediante dispositivos apropriados e conforme as normas técnicas 
oficiais vigentes, de modo a assegurar resistência mecânica e contato elétrico 
adequado, com características equivalentes aos condutores elétricos utilizados e 
proteção contra riscos. 
 As instalações elétricas das máquinas e equipamentos que utilizem energia elétrica 
fornecida por fonte externa devem possuir dispositivo protetor contra sobre corrente, 
dimensionado conforme a demanda de consumo do circuito. 
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SÃO PROIBIDAS NAS MAQUINAS E EQUIPAMENTOS 
Autilização de chave geral como dispositivo de partida e parada; o a utilização 
de chaves tipo faca nos circuitos elétricos; o a existência de partes energizadas 
expostas de circuitos que utilizam energia elétrica. 
DISPOSITIVOS DE PARTIDA, ACIONAMENTO DE PARADA 
 Os dispositivos de partida, acionamento e parada foram acrescentados em função de 
vários acidentes ocorridos por: acionamento indevido; pessoal destreinado; máquina 
sem proteção ou com a proteção indevidamente retirada. A seguir as principais 
exigências da NR-12 quanto aos dispositivos de partida, acionamento e parada. 
 Os dispositivos de partida, acionamento e parada das máquinas devem ser 
projetados, selecionados e instalados. 
 Quando forem utilizados dispositivos de acionamento do tipo comando bimanual, 
visando a manter as mãos do operador fora da zona de perigo, esses devem atender 
aos requisitos mínimos de comando mencionados no item 12.16 da NR-12. 
 Os dispositivos de comando bimanual devem ser posicionados a uma distância segura 
da zona de perigo, levando em consideração as exigências do item 12.28 da NR-12. 
 Os dispositivos de acionamento simultâneo, quando utilizados dois ou mais, devem 
possuir sinal luminoso que indique seu funcionamento. 
 As máquinas e equipamentos cujo acionamento por pessoas não autorizadas possa 
oferecer risco à saúde ou à integridade física de alguém, devem possuir sistema que 
possibilite o bloqueio de seus dispositivos de acionamento. 
 As máquinas e equipamentos comandados por radiofrequência devem possuir 
proteção contra interferências eletromagnéticas acidentais. 
SISTEMAS DE SEGURANÇA 
Os sistemas de segurança devem ser selecionados e instalados de modo a 
atender aos requisitos contidos no item 12.39 da NR-12. De acordo com a categoria 
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de segurança requerida, os sistemas de segurança, devem exigir rearme ou reset 
manual, após a correção da falha ou situação anormal de trabalho que provocou a 
paralisação da máquina. As zonas de perigo das máquinas e equipamentos devem 
possuir sistemas de segurança, caracterizados por proteções fixas, proteções móveis 
e dispositivos de segurança interligados que garantam proteção à saúde e à 
integridade física dos trabalhadores. 
As transmissões de força e os componentes móveis a elas interligados, 
acessíveis ou expostos, devem possuir proteções fixas ou móveis com dispositivos de 
intertravamento que impeçam o acesso por todos os lados. As máquinas e 
equipamentos que ofereçam risco de ruptura de suas partes, projeção de materiais, 
partículas ou substâncias, devem possuir proteções que garantam a saúde e a 
segurança dos trabalhadores. 
Durante a utilização de proteções distantes da máquina ou equipamento, com 
possibilidade de alguma pessoa ficar na zona de perigo, devem ser adotadas medidas 
adicionais de proteção coletiva para impedir a partida da máquina enquanto houver 
pessoas nessa zona. Saiba Mais! Zona perigosa ou zona de perigo -- qualquer zona, 
próxima ou dentro de uma máquina ou equipamento, onde uma pessoa possa ficar 
exposta a risco de lesão ou danos à saúde. As proteções, dispositivos de segurança 
e sistemas de segurança devem integrar as máquinas e equipamentos e não podem 
ser considerados itens opcionais para qualquer fim. 
DISPOSITIVOS DE PARADA DE EMERGENCIA 
As máquinas devem ser equipadas com um ou mais dispositivos de parada de 
emergência, por meio dos quais possam ser evitadas situações ruins. 
Dispositivos de segurança são os componentes que, por si só, ou interligados 
ou associados a proteções, reduzem os riscos de acidentes e de outros agravos à 
saúde. A proteção fixa deve ser mantida em sua posição de maneira permanente ou 
por meio de elementos de fixação que só permitam sua remoção ou abertura com o 
uso de ferramentas específicas. A proteção móvel, que pode ser aberta sem o uso de 
ferramentas e que é geralmente ligada por elementos mecânicos à estrutura da 
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máquina ou a um elemento fixo próximo, deve associar-se a dispositivos de 
intertravamento. 
Dispositivos de intertravamento são: chaves de segurança eletromecânicas -- 
com ação e ruptura positivas --, magnéticas, eletrônicas codificadas, optoeletrônicas; 
sensores de segurança; e outros dispositivos que possuam a finalidade de impedir o 
funcionamento de elementos da máquina sob condições específicas. 
Sensores de segurança são dispositivos detectores de presença que atuam 
enviando um sinal para interromper ou impedir o início de funções perigosas quando 
uma pessoa ou parte do seu corpo adentra a zona de perigo de uma máquina ou 
equipamento. Podem ser: cortinas de luz; detectores de presença optoeletrônicos; 
laser de múltiplos feixes; barreiras óticas; monitores de área ou scanners; batentes, 
tapetes e sensores de posição, perigo latentes ou ativas. Esses dispositivos não 
devem ser utilizados ativadores de partida ou de acionamento. 
Os dispositivos de parada de 
emergência devem ser posicionados em 
locais de fácil acesso e de visualização 
pelos operadores em seus postos de 
trabalho e por outras pessoas, e mantidos 
permanentemente desobstruídos. O 
acionamento do dispositivo de parada de 
emergência deve resultar na retenção 
dele, de tal forma que, quando a ação for 
descontinuada, o acionador deverá ficar 
retido até que seja desacionado 
manualmente. 
 
 
Fonte: http://eduardotecseg.blogspot.com.br/ 
 
Os locais ou postos de trabalho acima do nível do solo em que haja acesso de 
trabalhadores, para comando ou quaisquer outras intervenções habituais nas 
máquinas e equipamentos -- como operação, abastecimento, manutenção, 
preparação e inspeção --, devem possuir plataformas de trabalho estáveis e seguras. 
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As passarelas, plataformas, rampas e escadas devem propiciar condições seguras de 
trabalho, circulação, movimentação e manuseio de materiais e ser dimensionadas, 
construídas e fixadas de modo seguro e resistente, de forma a suportar os esforços e 
a movimentação segura do trabalhador. Devem ainda: ter pisos e degraus constituídos 
de materiais ou revestimentos antiderrapantes; ser mantidas desobstruídas; ser 
localizadas e instaladas de modo a prevenir riscos de queda, escorregamento, 
tropeçamento e dispêndio excessivo de esforços físicos. 
Os transportadores de materiais somente devem ser utilizados para o tipo e 
capacidade de carga para os quais foram projetados. Os cabos de aço, correntes, 
eslingas, ganchos e outros elementos de suspensão ou tração e suas conexões 
devem ser adequados ao tipo de material e dimensionados para suportar os esforços 
exigidos. Nos transportadores contínuos de correia, cuja altura – medida na borda da 
correia que transporta a carga -- seja superior a 2,70 m do piso, deve haver, em toda 
a extensão, passarelas em ambos os lados, atendidos os requisitos do item 12.66 da 
NR-12. 
Os transportadores cuja correia tenha largura de até 762 mm ou 30 polegadas 
podem possuir passarela em apenas um dos lados, devendo adota-se o uso de 
plataformas móveis ou elevatórias para quaisquer intervenções e inspeções. 
Durante o transporte de materiais suspensos devem ser adotadas medidas de 
segurança visando a garantir que não haja pessoas sob a carga. É proibida a 
permanência e a circulação de pessoas sobre partes em movimento -- ou que possam 
ficar em movimento --, dos transportadores de materiais, quando não projetadas para 
essas finalidades. 
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 Os símbolos, inscrições e sinais 
luminosos e sonoros devem seguir os 
padrões estabelecidos pelas normas 
técnicas nacionais vigentes e, na falta 
dessas, pelas normas técnicas 
internacionais. As inscrições das 
máquinas e equipamentos devem ser 
escritas na língua portuguesa - Brasil e 
serem legíveis. 
 
 
 Fonte: http://www.fahor.com.br/A sinalização, inclusive cores, das máquinas e equipamentos utilizados nos 
setores alimentício, médico e farmacêutico deve respeitar a legislação sanitária 
vigente, sem prejuízo da segurança e saúde dos trabalhadores ou terceiros. 
Devem ser adotados, sempre que necessário, sinais ativos de aviso ou de 
alerta, tais como sinais luminosos e sonoros intermitentes, que indiquem a iminência 
de um acontecimento perigoso, como a partida ou a velocidade excessiva de uma 
máquina. 
Para advertir os trabalhadores sobre os possíveis perigos, devem ser 
instalados, se necessários, dispositivos indicadores de leitura qualitativa ou 
quantitativa ou de controle de segurança. Os indicadores devem ser de fácil leitura e 
distinguíveis uns dos outros. 
Considera-se profissional legalmente habilitado para a supervisão da 
capacitação aquele que comprovar conclusão de curso específico na área de atuação, 
compatível com o curso a ser ministrado, devendo ainda ser registrado no competente 
conselho de classe. 
Garanta aos trabalhadores executarem suas atividades com segurança, sendo 
distribuída em no máximo oito horas diárias e realizada durante o horário normal de 
trabalho. 
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A inspeção de risco é a parte do controle de riscos que consiste em efetuar 
vistorias nas áreas e meios de trabalho, com o objetivo de descobrir e corrigir 
situações que comprometam a segurança dos trabalhadores. Como sabemos, o 
acidente é a consequência de diversos fatores que, combinados, favorecem a 
ocorrência do mesmo. Assim, a inspeção de risco ou de segurança é uma vistoria 
técnica feita nos locais de trabalho, áreas externas e instalações, observando os 
riscos existentes no ambiente, exemplo: falta de protetores em máquinas, protetores 
danificados, funcionando mal ou mal usados, desordem, desarrumação, disposição 
de materiais de maneira perigosa, uso de equipamentos de forma insegura, falta ou 
uso inadequado de equipamentos de proteção individual (EPI), falta ou uso 
inadequado de equipamentos de proteção coletiva (EPC), etc. 
Quando detectamos estes problemas com antecedência, as informações são 
repassadas aos responsáveis para manutenção evitando assim acidentes e doenças 
no ambiente de trabalho. Portanto, a inspeção é um instrumento fundamental para se 
obter um retrato qualitativo do ambiente laboral, onde a partir daí podemos elaborar 
medidas preventivas e corretivas. 
É muito importante localizar situações que possam provocar acidentes e tomar 
as medidas prevencionistas necessárias. Por isso, o Profissional da Segurança do 
Trabalho e / ou o membro da CIPA (Comissão Interna de Prevenção de Acidentes) 
deve percorrer todo o ambiente para identificar fatores que poderão ser causa de 
acidentes. Feito isto, o responsável deve tomar as devidas providências. 
A maioria dos acidentes é uma combinação de condições inseguras do 
ambiente e atos inseguros dos trabalhadores, por exemplo: se os trabalhadores não 
fizerem absolutamente nada num local que ofereça risco, eles não serão feridos. Por 
outro lado, se um trabalhador fosse executar uma tarefa sem qualquer ferramenta ou 
material de segurança, a probabilidade de ocorrer um acidente seria grande. Logo, 
todo acidente envolve ações e condições físicas. Assim, o gerenciamento da 
segurança deverá enfocar as condições inseguras do ambiente e o comportamento 
do trabalhador que irá executar as ações. 
As ações dos trabalhadores são influenciadas pelos próprios trabalhadores, por 
seus supervisores imediatos, e por toda a alta gerência. 
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Todos exercem um papel na manutenção da segurança. Para um 
empreendimento ser seguro, cada uma das partes deve estar comprometida para 
prover um ambiente de trabalho que conduza a um bom desempenho de segurança. 
Por este motivo todos devem participar das inspeções de risco, seja 
executando as inspeções, analisando seus resultados ou promovendo as ações 
corretivas e preventivas para sanar os problemas encontrados. 
As inspeções são uma grande fonte de informações que ajudam na 
determinação de medidas de segurança que previnem os acidentes do trabalho. 
Quando bem executadas e envolvendo a todos, as inspeções possibilitam a 
determinação de meios preventivos antes da ocorrência de acidentes; permite fixar 
nos trabalhadores a importância de se ter segurança no trabalho, encorajando-os a 
agirem como inspetores de segurança; permite consolidar a relação entre trabalhador 
e empresa, uma vez em que eles observam o interesse da empresa pela segurança 
do trabalho; despertam a confiança na administração e alcança a colaboração de 
todos para a prevenção de acidentes. 
A inspeção de risco tem como objetivo fazer um levantamento das 
irregularidades existentes nos postos de trabalho e propor ações para resolver os 
problemas que comprometem a segurança e saúde do trabalhador. 
 
 
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Revisão... 
Um melhor aspecto das áreas de 
trabalho eleva a moral dos trabalhadores e 
reduz os riscos de acidentes. 
 Flexibilidade - esse é um princípio que, 
notadamente na atual condição de avanço 
tecnológico, deve ser atentamente 
considerado pelo projetista de layout. São 
frequentes e rápidas as necessidades de 
mudança do projeto do produto, dos métodos 
e sistemas de trabalho. Isso deve ser 
considerado no projeto do layout, de modo 
que ele seja fácil de alterar e de adaptar a 
novas condições. 
 
Fonte: http://www.ebah.com.br/ 
 
A falta de atenção a esse aspecto pode rapidamente tornar obsoleta uma 
empresa. 
 Arranjo linear ou por produto - o layout em linha tem uma disposição fixa orientada 
para o produto. Os postos de trabalho (máquinas, bancadas) são colocados na 
mesma sequência das operações necessárias para obter o produto. É comum existir 
uma máquina de cada tipo, exceto quando são necessárias máquinas em duplicata 
para balancear a linha de produção. 
Elaborar o arranjo físico de uma área qualquer é planejar e integrar os caminhos 
dos componentes de um produto ou serviço, a fim de obter uma logística eficiente 
entre o pessoal, os equipamentos e os materiais que se movimentam. O arranjo físico 
deve definir e integrar os elementos produtivos, não se resumindo apenas na 
disposição racional das máquinas, mas abrangendo também o estudo das condições 
do meio ambiente de trabalho (iluminação, ergonomia, ventilação etc.). O 
planejamento de um arranjo físico é recomendável a qualquer empresa, grande ou 
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pequena, para se buscarem bons resultados na redução de custos de operação e de 
deslocamento que influem no aumento da produtividade. 
Os procedimentos de trabalho e segurança não podem ser as únicas medidas 
de proteção adotadas para prevenir acidentes, sendo considerados complementos e 
não substitutos das medidas de proteção coletivas necessárias para a garantia da 
segurança e da saúde dos trabalhadores. Ao início de cada turno de trabalho ou após 
nova preparação da máquina ou equipamento, o operador deve efetuar inspeção 
rotineira das condições de operacionalidade e segurança e, se constatadas 
anormalidades que afetem a segurança, as atividades devem ser interrompidas, com 
a comunicação ao superior hierárquico. 
Os serviços em máquinas e equipamentos que envolvam risco de acidentes de 
trabalho, desde que autorizados, devem ser planejados e realizados em conformidade 
com os procedimentos de trabalho e segurança, sob supervisão e anuência expressa 
de profissional habilitado ou qualificado. 
Os serviços em máquinas e equipamentos que envolvam risco de acidentes de 
trabalho devem ser precedidos de ordens de serviço específicas. 
O projeto deve levar em conta a segurança intrínseca da máquina ou 
equipamento durante as fases de construção, transporte, montagem, instalação, 
ajuste, operação, limpeza, manutenção, inspeção, desativação,desmonte e 
sucateamento, por meio das referências técnicas indicadas nesta norma, a serem 
observadas para garantir a saúde e a integridade física dos trabalhadores. 
O projeto da máquina ou equipamento não deve permitir erros na montagem 
ou remontagem de determinadas peças ou elementos que possam gerar riscos 
durante seu funcionamento, especialmente quanto ao sentido de rotação ou 
deslocamento. 
O projeto das máquinas ou equipamentos fabricados ou importados após a 
vigência desta norma deve prever meios adequados para o seu levantamento, 
carregamento, instalação, remoção e transporte. Devem ser previstos meios seguros 
para as atividades de instalação, remoção, desmonte ou transporte, mesmo que em 
partes, de máquinas e equipamentos fabricados ou importados antes da vigência 
desta norma. 
 
CURSO DE PÓS-GRADUAÇÃO LATO SENSU 
 
 
 
BIBLIOGRAFIA 
CASAL, J. Evaluation of the effects and consequences of major accidents in industrial 
plants. Amsterdam: Elsevier, 2008. 
DE CICCO, F. M. Custo de acidentes. São Paulo: Fundacentro, 1985. 
HOYOS, C.; ZIMOLONG, B. Occupational safety and accident prevention: behavioral 
strategies and methods. Amsterdam: Elsevier, 1988. 
KLETZ, T. A. Lessons from disaster: how organizations have no memory and accidents 
recur. Houston, Tex.: Gulf Pub. Co., 1993. 
MANUAIS DE LEGISLAÇÃO ATLAS. Segurança e Medicina do Trabalho. 64ª. ed. 
São Paulo: Atlas,2009. 
CURSO DE ESPECIALIZAÇÃO EM ENGENHARIA DE SEGURANÇA DO 
TRABALHO. Disponível em: 
<http://academico.escolasatelite.net/system/application/materials/uploads/12/guia-
de-estudo-no-05---parte-ii---prevencao-e-controle-de-riscos-em-maquinas-
equipamentos-e-instalacoes.pdf> Acesso em: 15/12/2016 
 
 
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