RESUMO E BIZUS - P2 TECMAT

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P2 – TECNOLOGIA DOS MATERIAIS – RESUMO 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
SUMÁRIO 
1. PARTICULARIDADES DOS PROCESSOS ................................................................. 5 
2. CIMENTO.......................................................................................................................... 5 
2.1. Definição........................................................................................................................... 5 
2.2. Características da Indústria Cimenteira ...................................................................... 5 
2.3. Composição ...................................................................................................................... 6 
2.3.1. Calcário e suas correções ................................................................................................ 6 
2.3.2. Argila .............................................................................................................................. 7 
2.3.3. Gesso ............................................................................................................................... 7 
2.4. Processo de produção do Cimento Portlant.................................................................. 8 
2.4.1. Clinqueirização ............................................................................................................. 10 
2.5. Etapas (CSN) ................................................................................................................. 14 
2.6. Pozolanas ........................................................................................................................ 14 
2.7. Função das Adições ....................................................................................................... 15 
2.7.1. Gesso (Gipsita) ............................................................................................................. 15 
2.7.2. Fíler Calcário ................................................................................................................ 15 
2.7.3. Escória do Alto-Forno .................................................................................................. 15 
2.8. Tipos de Cimento........................................................................................................... 15 
2.9. Hidratação do Cimento................................................................................................. 16 
2.10. Reações de Hidratação do Cimento ............................................................................. 17 
3. MATERIAIS CERÂMICOS .......................................................................................... 20 
3.1. Tipos de Cerâmica......................................................................................................... 20 
3.2. Principais matérias-primas .......................................................................................... 20 
3.3. Composição .................................................................................................................... 21 
3.4. Propriedades das argilas............................................................................................... 21 
3.5. Feldspato ........................................................................................................................ 21 
3.6. Quartzo (Areia) ............................................................................................................. 21 
3.7. Síntese das Matérias-Primas ........................................................................................ 22 
3.8. Processo de Produção ................................................................................................... 22 
3.9. Tipos de Bordas ............................................................................................................. 23 
3.10. Fluxogramas .................................................................................................................. 23 
 
3.11. 3.9 Principais Etapas do Processo Produtivo ............................................................. 26 
3.12. Informações Complementares e Imagens ................................................................... 27 
4. QUESTÕES DE PROVAS ANTIGAS .......................................................................... 29 
4.1. P2 – 2008.2 ..................................................................................................................... 29 
4.2. P2 – 2009.1 ..................................................................................................................... 32 
4.3. P1 – 2020.1 ..................................................................................................................... 36 
4.4. P2 – 2021.1 ..................................................................................................................... 37 
5. REFERÊNCIAS .............................................................................................................. 43 
 
TABELAS 
Tabela 1 – Forno túnel x Forno Batelada ............................................................................. 27 
Tabela 2 – Questão 01 – P2 – 2008.2 ..................................................................................... 29 
Tabela 3 – Questão 01 – P2 – 2009.1 ..................................................................................... 32 
Tabela 4 – Questão 01 – P2 – 2021.1 ..................................................................................... 37 
 
FIGURAS 
Figura 1 – Particularidade dos processos ............................................................................... 5 
Figura 2 – Materiais para a fabricação do cimento .............................................................. 6 
Figura 3 – Composição do Calcário ........................................................................................ 7 
Figura 4 – Composição da Argila ............................................................................................ 7 
Figura 5 – Fluxograma da Produção de Cimento 01 ............................................................ 8 
Figura 6 – Fluxograma da Produção de Cimento 02 ............................................................ 9 
Figura 7 – Fluxograma da Produção de Cimento 03 ............................................................ 9 
Figura 8 – Transformações ao longo do forno rotativo 01 ................................................. 10 
Figura 9 – Transformações ao longo do forno rotativo 02 ................................................. 10 
Figura 10 – Transformações ao longo do forno rotativo 03 ............................................... 11 
Figura 11 – Principais reações na formação do clínquer .................................................... 13 
Figura 12 – Tipos de Cimento ............................................................................................... 15 
Figura 13 – Reações Primárias .............................................................................................. 17 
Figura 14 – Estringita............................................................................................................. 17 
Figura 15 – Reações dos Silicatos .......................................................................................... 17 
Figura 16 – Reações dos Aluminatos .................................................................................... 18 
Figura 17 – Reações da Ferrita ............................................................................................. 18 
 
Figura 18 – Primeiras horas de reação ................................................................................. 19 
Figura 19 – Dias e anos de reação ......................................................................................... 19 
Figura 20 – Composição da Cerâmica Vermelha ................................................................21 
Figura 21 – Tipos de Bordas 01 ............................................................................................. 23 
Figura 22 – Tipos de Bordas 02 ............................................................................................. 23 
Figura 23 – Processos de Produção Geral ............................................................................ 24 
Figura 24 – Processo de Fabricação de Cerâmica Vermelha ............................................. 24 
Figura 25 – Processo de Fabricação de Refratários ............................................................ 25 
Figura 26 – Processo de Fabricação de Louças Cerâmicas ................................................ 25 
Figura 27 – Macro etapas do processo de produção de cerâmica vermelha ..................... 27 
Figura 28 – Consumo energético do segmento de cerâmica vermelha .............................. 27 
Figura 29 – Consumo energético do segmento de cerâmica branca .................................. 28 
 
 
 
5 
1. PARTICULARIDADES DOS PROCESSOS 
 
Figura 1 – Particularidade dos processos 
 
2. CIMENTO 
2.1. Definição 
É um “aglomerante hidráulico resultante da mistura homogênea de clínquer portland, 
gesso e adições normalizadas finamenta moídos”. 
a. Aglomerante porque tem prorpiedade de unir outros materiais; 
b. Hidráulico porque reage (hidrata) ao se misturar com água e depois de endurecido 
ganha característica de rocha artificial, mantendo suas propriedades, principalmente 
se permanecer imerso em água por aproximadamente sete dias. 
 
2.2. Características da Indústria Cimenteira 
• É uma indústria que requer grandes investimentos; 
• As despesas com combústiveis e energia elétrica representam mais de 50% na 
formação de custo direto de produção; 
• O cimento é umas das comodites de baixa sustentabilidade; 
• É bastante onerado pelo frete, na distribuição, sofrendo impacto com os 
aumentos de combustível e outros derivados de petróleo. 
 
Os principais resíduos coprocessados como combustíveis nas fábricas são: Pneus, 
resíduos de tecido, plásticos, misturas de resíduos sólidos das indústrias petroquímica, química, 
automobilística, siderúrgica, de alumínio, de embalagens e celulose, mistura de resíduos 
pastosos da indústria química e petroquímica, como borras de tintas, líquidos e outros. 
6 
2.3.Composição 
O cimento depende, principalmente, para sua fabricação, dos seguintes materiais: 
Calcário (Pedra), Filito (Argila), Megnetita (Minério de ferro), Quartzito (Saibro) e Gesso 
(Gipsita), conforme a imagem abaixo: 
 
 
Figura 2 – Materiais para a fabricação do cimento 
 
2.3.1. Calcário e suas correções 
O calcário é a matéria-prima básica, contribui de 85 a 95% da fabricação do clínquer, é 
constituido basicamente de carbonato de calcio (CaCO3) e, pode conter várias impurezas como 
magnésio, silício, alumínio e ferro. 
a. Calcário calcítico (CaCO3); 
b. Calcário dolomítico (CaMg(CO3)2); 
c. Calcário magnesiano (MgCO3). 
 
Para melhorar a qualidade do clínquer, o calcário recebe algumas correções 
complementares de: 
a. Filito (argila): Fonte de alumínio Al2O3; 
b. Quartzito (material arenoso): Fonte de SiO2; 
c. Minério de ferro: Fonte de Fe2O3. 
 
7 
 
Figura 3 – Composição do Calcário 
 
2.3.2. Argila 
São silicatos complexos contendo alumínio e ferro como cátions principais e potássio, 
magnésio, sódio, cálcio, titânio e outros. 
A escolha da argila envolve disponibilidade, distância, relação sílica/alumínio/ferro e 
elementos menores como álcalis. 
A argila fornece os componentes Al2O3, Fe2O3 e SiO2. Podendo ser utilizado bauxita, 
minério de ferro e areia para corrigir, respectivamente, os teores dos componentes necessários, 
porém são pouco empregados. 
 
 
Figura 4 – Composição da Argila 
 
2.3.3. Gesso 
É o produto de adição final no processo de fabricação do cimento, com o fim de regular 
o tempo de pega por ocasião das reações de hidratação. É encontrado sob as formas de gipsita 
8 
(CaSO4.2H2O), hemidratado ou bassanita (CaSO4.0,5H2O) e anidrita (CaSO4). Utiliza-se 
também o gesso proveniente da indústria de ácido fosfórico a partir da apatita: 
 
Ca3(PO4)2 + 3 H2SO4 + 6 H2O → 2 H3PO4 + 3 (CaSO. 2H2O) 
 
2.4. Processo de produção do Cimento Portlant 
Geração do material particulado ou pó: Direcionado para as chaminés e retido por 
coletores (ciclones, filtros manga ou precipitadores eletrostáticos). 
Representam 20 a 30% da produção que retorna ao forno como matéria-prima. 
 
Energia do processo de fabricação: 90%: energia térmica gerada pelo combustível 
(secagem, aquecimento e calcinação das matérias-primas). 
10%: energia elétrica (moagem das matérias-primas: 25% e do clínquer: 40%, e 
operações do forno e resfriador: 20%). 
 
 
Figura 5 – Fluxograma da Produção de Cimento 01 
9 
 
Figura 6 – Fluxograma da Produção de Cimento 02 
 
 
Figura 7 – Fluxograma da Produção de Cimento 03 
 
 
10 
2.4.1. Clinqueirização 
A farinha crua moída é calcinada até fusão incipiente, a uma temperatura de 1450ºC em 
um forno rotativo “Reator PFR”, onde então é obtido o clínquer. 
Gradiente de temperatura (700 a 2000ºC) e formação do clínquer (1450 a 2000ºC). 
 
 
Figura 8 – Transformações ao longo do forno rotativo 01 
 
 
 
Figura 9 – Transformações ao longo do forno rotativo 02 
 
11 
 
Figura 10 – Transformações ao longo do forno rotativo 03 
 
2.4.1.1. Reações de clinqueirização 
a) Evaporação da água livre: 
Ocorre em temperaturas abaixo de 100°C. Ocorre no primeiro estágio de ciclones. 
H2O(líquido) (100°C) → H2O(vapor) (100°C) -539,6 cal/g 
 
b) Decomposição do carbonato de magnésio (340°C) 
MgCO3(sólido) (340°C) → MgO(sólido) + CO2(gás) -270 cal/g 
 
c) Decomposição do carbonato de Cálcio (entre 805°C e 894 °C) 
CaCO3(sólido) → CaO(sólido) + CO2(gás) -393 cal/g 
 
 
12 
d) Desidroxilação das Argilas (acima de 550°C) 
A argila perde a água combinada, que oscila entre 5 e 7%, dando origem a silicatos de 
alumínio e ferro altamente reativos como CaO que está sendo liberado pela decomposição do 
calcário. 
 
e) Formação do 2CaO.SiO2 
A formação do 2CaO.SiO2 teminício em temperatura de 900°C onde mesmo a sílica 
livre e o CaO já reagem lentamente. Na presença de Ferro e Alumínio esta reação é acelerada. 
2 CaO + SiO2(1200°C) → 2CaO.SiO2 = silicato dicálcico 
 
f) Formação do 3CaO.SiO2 
O silicato tricálcico inicia sua formação entre 1200°C e 1300°C a 1400°C os produtos 
de reação são 3CaO.SiO2, 2CaO.SiO2, 3CaO.Al2O3 e 4CaO.Al2O3.Fe2O3 e o restante de CaO 
não combinado. 
2 CaO.SiO2+ CaO(1260 a 1450°C) → 3CaO.SiO2 = silicato tricálcico 
 
g) Primeiro Resfriamento 
A complementação das reações de clinquerização podem ser afetadas pelo resfriamento 
sofrido pelo clínquer. Um resfriamento lento leva a um cimento de baixa qualidade. 
O primeiro resfriamento ocorre dentro do forno, após o clínquer passar pela zona de 
máxima temperatura. 
Nesta etapa pode ocorrer a decomposição do 3 CaO.SiO2 segundo a reação: 
3 CaO.SiO2 → 2 CaO.SiO2 + CaO livre 
 
h) Segundo Resfriamento 
O segundo resfriamento ocorre abaixo de 1200ºC, já no resfriador . 
Este resfriamento lento também provoca uma maior corrosão dos cristais de 3 CaO.SiO2 
pela penetração desta fase, nas bordas dos cristais, auxiliando a formação de 2 CaO.SiO2. 
O magnésio não combinado terá sua cristalização nesta etapa. Quanto mais lento for o 
resfriamento, maior será o desenvolvimento dos cristais de MgO, aglutinando em zonas. 
 
 
 
 
13 
i) Termoquímica da Calcinação 
A formação dos compostos do clínquer consome pouca caloria e os principais valores 
da formação a 1300ºC são: 
 2 CaO + SiO2 → 2 CaO.SiO2 146 cal/g 
 3 CaO + SiO2 → 3 CaO.SiO2 111 cal/g 
3 CaO + Al2O3 → 3 CaO.Al2O3 21 cal/g 
4 CaO + Al2O3 + Fe2O3 → 4 CaO.Al2O3.Fe2O3 25 cal/g 
 
j) Principais reações na fabricação do clínquer 
 
Figura 11 – Principaisreações na formação do clínquer 
 
2.4.1.2.Composição do Clínquer 
Mineralogia do clínquer: 
Sílica, alumina, ferro e cal reagem no interior do forno, dando origem ao clínquer, cujos 
compostos principais são: 
• 3CaO.SiO2 – Silicato tricálcico = (C3S – ALITA) 18 a 66% no cimento; 
• 2CaO.SiO2 – Silicato dicálcico = (C2S – BELITA )11 a 53% no cimento; 
• 3CaO.Al2O3 – Aluminatotricálcico = (C3A ) 5 a 20% no cimento; 
• 4CaO.Fe2O3. – Al2O3 Ferro aluminatotetracálcico = (C4AF) 4 a 14% no cimento. 
14 
 
2.4.1.3. Composição do Cimento 
Para a obtensão do cimento portland, faz-se a moagem do clínquer com diversas adições, 
como o gesso (até 5%), calcário, pozolana e escória, onde assegura-se ao produto a fina 
homogeinidade convenientes, de acordo com as normas. O processo é importante para dar 
características ao cimento, como a hidratação e as resistências inicial e final do cimento. 
Conforme a norma NBR 11578.1990, a composição do cimento comum deve ser: 
• Clínquer: 76 a 94%; 
• Pozolana: 6 a 14%; 
• Calcário: 0 a 10%. 
 
2.5. Etapas (CSN) 
O cimento da CSN é produzido de forma integrada. As principais etapas durante a 
produção do cimento são: 
I. Extração da matéria-prima – A mina de calcário localizada em Arcos/MG é 
responsável pelo suprimento de calcário não siderúrgico para produção do clínquer; 
II. Trituração, moagem e homogeneização – O calcário é misturado à argila e o composto 
é reduzido a partículas bastante pequenas para obtenção da “farinha de cru”; 
III. Clinquerização – Na planta de Arcos /MG, a “farinha de cru” é inserida em um sistema 
de pré-aquecimento para poupar energia. Em seguida é levada ao forno rotativo à 
1450°C para produção do clínquer; 
IV. Moagem - O clínquer é moído com adições de escória de alto forno siderúrgico e outros 
componentes (gesso, calcário ou pozolana, conforme o tipo de cimento Portland); 
V. Estocagem - O cimento CSN é armazenado temporariamente em silos de concreto; 
VI. Ensacamento – A última etapa do processo de produção do cimento consiste no 
ensacamento para posterior distribuição. 
 
2.6. Pozolanas 
São materiais resultantes de rochas magmáticas ou sedimentares, ricos em sílica; 
Também há a possibilidade de se produzir pozolana artificial por meio da cinza volante 
(fly ash) resultante da combustão do carvão mineral utilizado em usinas termoelétricas ou 
queimando-se (calcinação) argilas ricas em alumínio a temperaturas próximas de 700ºC, com 
posterior moagem. 
 
15 
2.7. Função das Adições 
2.7.1. Gesso (Gipsita) 
O gesso é o sulfato de cálcio di-hidratado (CaSO4.H2O) que é adicionado na moagem 
final do cimento (geralmente abaixo de 3%), com a finalidade de regular o tempo de pega, 
permitindo que o cimento permaneça trabalhável por pelo menos 1 hora e 30 minutos, conforme 
a ABNT. Sem a adição do de gipsita, o cimento tem o início de pega em aproximadamente 15 
minutos, o que tornaria difícil a sua utilização em concretos. 
 
2.7.2. Fíler Calcário 
A adição de calcário finamente moído é efetuada para diminuir a porcentagem de vazios, 
melhorar a trabalhabilidade, o acabamento e poder elevar a resistência inicial do cimento. 
 
2.7.3. Escória do Alto-Forno 
É um subproduto da produção de ferro, obtida sob forma granulada por resfriamento 
brusco. Este é usado como matéria-prima que substitui o clínquer. 
 
2.8.Tipos de Cimento 
 
Figura 12 – Tipos de Cimento 
 
 
16 
2.9. Hidratação do Cimento 
Ao se misturar com a água com o cimento, a reação mais rápida é a hidratação do C3A, 
aluminato de cálcio: 
C3A + 21 H → C4AH13 + C2AH8 
Isso ocorre tão rapidamente que o concreto pode ficar tão rígido que não pode ser 
lançado nem adensado. É a pega relâmpago com grande liberação de calor. Logo, é necessário 
adicionar gesso para bloquear a pega relâmpago. 
 
De maneira geral, a mistura de partículas de água com o cimento desencadeia diversas 
reações químicas, que ocorrem em velocidades diferentes e que se influenciam mutuamente 
conduzindo alterações químicas, físicas e mecânicas do sistema. Os produtos destas reações são 
compostos hidratados estáveis que se aderem entre si, conferindo ao cimento propriedades 
adesivas e coesivas. 
Vale ressaltar que o gesso funciona como um 
A hidratação do gesso ocorre detalhadamente, conforme as etapas abaixo: 
I. Primeiramente, ocorre a reação da água com o C3A e o gesso (CS), formando 
cristais curtos de tri-sulfoaluminato de cálcio hidratado (AFt) e uma fina camada 
de C-S-H na superfície; 
II. A camada de C-S-H cresce mais um pouco com uma espessura de 1 µm; 
III. Ocorrência das reações secundárias de hidratação dos aluminatos de cálcio (C3A 
e C4AF), formando logos AFt’s e a camada de C-S-H começa a progredir para 
o interior; 
IV. A hidratação continua, porém de maneira lenta e ainda é formado mais C-S-H e 
o espaço livre para hidratação é diminuído progressivamente. Também aparece 
uma nova fase de aluminato, mono-sulfoaluminato de cálcio hidratado (AFm) 
V. As reações de hidratação ocorrem ao longo de anos, formando essencialmente 
C-S-H interior adicional. 
 
17 
2.10. Reações de Hidratação do Cimento 
 
Figura 13 – Reações Primárias 
 
 
 
 
Figura 14 – Estringita 
 
 
 
 
Figura 15 – Reações dos Silicatos 
 
 
 
18 
 
Figura 16 – Reações dos Aluminatos 
 
 
 
Figura 17 – Reações da Ferrita 
 
 
19 
 
Figura 18 – Primeiras horas de reação 
 
 
 
Figura 19 – Dias e anos de reação 
 
 
 
20 
3. MATERIAIS CERÂMICOS 
Compreende a todos os matérias inorgânicos, não metálicos, obtidos geralmente após 
tratamento térmico em temperaturas elevadas. 
Curiosidade: O barro é um tipo de solo no qual há predominância de argila e a argila 
é um conjunto de argilominerais com estrutura física e química definida. 
Grau de Alvura (0 a 100): É o grau de escorregamento (deslize da água entre as 
camadas da argila). 
 
3.1. Tipos de Cerâmica 
I. Cerâmica Vermelha (Tijolo, telha colonial, etc.); 
II. Materiais de revestimento (Placas cerâmicas, pisos, etc.); 
III. Cerâmica branca (Pratos, copos, isolantes, etc.); 
IV. Materiais refratários (Revestimento de forno, Churrasqueira, etc.). 
 
3.2. Principais matérias-primas 
I. Argila: São silicatos de alumínio hidratados e existem várias espécies minerais 
classificadas como argila, as mais importantes são a caulinita, montmorilonita e 
ilita, todas em proporções variáveis; 
 
II. Feldspato; 
 
 
III. Areia (Sílica); 
 
21 
 
3.3. Composição 
 
Figura 20 – Composição da Cerâmica Vermelha 
 
3.4. Propriedades das argilas 
Graças ao argilominerais, as argilas na presença de água desenvolvem uma série de 
propriedades tais como: Plasticidade, resistência mecânica a úmido, retração linear de 
secagem, compactação, tixotropia e viscosidade de suspensões aquosas que explicam sua 
grande variedade de aplicações tecnológicas. 
 
3.5.Feldspato 
Para a indústria cerâmica os feldspatos de maior importância são o potássico, 
(K2O.Al2O3.6SiO2) e o sódico (Na2O.Al2O3.6SiO2), por terem temperatura de fusão 
relativamente baixa e assim sendo empregados como geradores de “massa vítrea” nas massas 
cerâmicas e nos vidrados. 
O feldspato é quase tão duro quanto o quartzo e é usado, devido sua composição química 
em vidros e em cerâmica, uma vez que o teor de alumínio melhora a estabilidade química e 
física, quanto o seu teor de álcalis oferece função de fundente. 
 
3.6. Quartzo (Areia) 
É uma das formas cristalinas da sílica (SiO2) sendo as outras duas a cristobalita e a 
tridimia. Ele cristaliza no sistema hexagonal, apresenta densidade 2,65 g/cm³, dureza 7 e ponto 
de fusão da ordem de 1720ºC. Areia é o produto da deposição dos resíduos de desagregação, 
22 
apresentando partículas de dimensões de 2 a 0,06mm, sendo composto principalmente por grãos 
de quartzo. 
Em massas de cerâmica branca e de materiais de revestimento, sendo um dos 
componentes fundamentais para controleda dilatação e para ajuste da viscosidade da fase 
líquida formada durante a queima, além de facilitar a secagem e a liberação dos gases durante 
a queima. 
 
3.7. Síntese das Matérias-Primas 
I. Argila: Promover plasticidade; 
II. Feldspato: Fundência e preenchimento dos espaços vazios; 
III. Quartzo: Controle da plasticidade e atuar de modo refratário. 
 
3.8. Processo de Produção 
Do ponto de vista cerâmico, as argilas são plásticas e moldáveis quando estão 
suficientemente cominuídas e úmidas, são rígidas quando secas e vitrosas quando queimadas 
em uma temperatura suficientemente elevada. 
Todos os produtos cerâmicos são produzidos pela combinação de quantidades diversas 
das matérias-primas mencionadas, pela conformação apropriada e pelo aquecimento até a 
temperatura de queima. 
Estas temperaturas podem ser baixas, por volta de 700ºC, na queima de certos vidrados, 
ou tão elevadas até 2000ºC, necessária para muitas vitrificações. 
 
Estas temperaturas provocam várias reações, que constituem a base das conversões 
químicas. 
I. Desidratação – (perda de água de cristalização) – entre 150 e 650ºC. 
II. Calcinação – entre 600 e 900ºC. 
III. Oxidação do ferro divalente e da matéria orgânica–entre 350 e 900ºC. 
IV. Formação de silicato – acima de 900ºC. 
 
 
 
 
 
 
23 
3.9.Tipos de Bordas 
 
Figura 21 – Tipos de Bordas 01 
 
Figura 22 – Tipos de Bordas 02 
 
 
3.10. Fluxogramas 
24 
 
Figura 23 – Processos de Produção Geral 
 
 
Figura 24 – Processo de Fabricação de Cerâmica Vermelha 
 
25 
 
Figura 25 – Processo de Fabricação de Refratários 
 
 
Figura 26 – Processo de Fabricação de Louças Cerâmicas 
26 
3.11. 3.9 Principais Etapas do Processo Produtivo 
I. Preparação das Matérias Primas 
II. Formação das Peças – Moldagem ou Prensagem ou Extrusão ou Torneamento 
III. Esmaltação e decoração: 
Os esmaltes (vidrados) podem ser do tipo cru, esmalte de fritas ou uma mistura de 
ambos: 
Esmalte Cru: Mistura de matérias-primas com granulometria fria, aplicado na 
forma de suspensão à superfície da peça cerâmica. Na operação de queima se funde 
e adere ao corpo da peça, adquirindo o aspecto vítreo durante o resfriamento. Esse 
tipo de vidrado é aplicado em peças que são queimadas em temperaturas superiores 
a 1200ºC como sanitários e peças de porcelana. 
Esmalte de Fritas: Diferem dos crus por terem a sua constituição um material 
denominado “frita”, composto vítreo insolúvel em água que é obtido por fusão e 
posterior resfriamento brusco de misturas controladas de matérias-primas. O 
processo de fritagem implica na insolubilizarão dos componentes solúveis em água 
após o tratamento térmico, em geral entre 1300 a 1500ºC, quando ocorre a fusão das 
matérias-primas e a formação de um vidro. Os esmaltes contendo frisas são 
utilizados em produtos submetidos a temperaturas inferiores a 1200ºC. 
IV. Queima: 
As reações provocadas nas várias etapas do ciclo de queima, constituem a base das 
seguintes conversões físicas e químicas: 
a) Até 100ºC: Eliminação da água livre não eliminada totalmente na secagem; 
b) 200ºC: Elimina-se a água coloidal, que permanece intercalada entre as pequenas 
partículas de argila; 
c) 350 A 650ºC: Combustão das substâncias orgânicas contidas na argila; 
d) 450 A 650ºC: Decomposição da argila com liberação de vapor; 
e) 570ºC: Rápida transformação do quarto; 
f) Acima de 700ºC: Reação químicas da sílica com alumina, formando sílico-
aluminatos complexos que dão ao corpo cerâmico suas características de dureza, 
estabilidade, resistência física e química; 
g) 800 a 950ºC: Carbonatos se decompõem liberando CO2; 
h) Acima de 1000ºC: Os sílicos-aluminatos que estão em forma vítrea começam a 
amolecer, assimilando as partículas menores e menos fundentes, dando ao corpo 
maior dureza, compatibilidade e impermeabilidade. 
27 
3.12. Informações Complementares e Imagens 
1. Diferença entre os processos da cerâmica vermelha e demais cerâmicos 
 
 
Combustíveis 
Fósseis 
 
Lenha, Carvão 
e Madeira 
 
T = 1800ºC Forno Túnel x Forno Batelada T = 700 ºC 
 
Demais 
Cerâmicos 
 
Tijolos e 
Telhas 
 
Tabela 1 – Forno túnel x Forno Batelada 
 
2. Para vasos e cerâmicos mais complexos é necessário a bi-queima no forno túnel 
3. A cerâmica com borda retificada é proveniente de uma tecnologia mais nova, onde 
esta possui menor junta, diminuindo a absorção de água, a dilatação e quebra do 
material, porém seu custo é maior. 
 
 
Figura 27 – Macro etapas do processo de produção de cerâmica vermelha 
 
 
Figura 28 – Consumo energético do segmento de cerâmica vermelha 
28 
 
 
Figura 29 – Consumo energético do segmento de cerâmica branca 
29 
4. QUESTÕES DE PROVAS ANTIGAS 
4.1. P2 – 2008.2 
1) De acordo com a tabela abaixo, EXPLIQUE qual tipo de massa cerâmica é a 
mais indicada para a produção de tijolos refratários, cerâmicas de revestimento e tijolos 
comuns. 
 Teor (%) 
Massa Feldspato Argila A Argila B Bauxita 
Quartzo 
(Areia) 
A 10 45 40 0 5 
B 30 25 15 5 25 
C 20 20 10 30 20 
Tabela 2 – Questão 01 – P2 – 2008.2 
 
R: O Tijolo Comum necessita de pouca resistência mecânica, pode ter poros 
e absorver bem a água. 
A massa A é mais indicada para a fabricação de Tijolos comuns, visto que 
na fabricação de cerâmicas vermelhas não há a necessidade de muitos reagentes 
(matéria-prima). O básico para a produção deste tipo de cerâmica é a argila. Na 
tabela acima, pode-se observar que as argilas A e B são predominantes, 
caracterizando o processo de fabricação dos tijolos comuns. 
O Tijolo Refratário necessita de resistência, poucos poros, resistência ao 
calor e baixa absorção de água. 
A massa B é a mais indicada para os tijolos refratários. Para a fabricação 
destes é necessário teores mais altos de álcalis (Na2O e K2O), e estes estão sendo 
representados pelo feldspato. Na tabela, observa-se que onde temos o maior teor 
de feldspato e assim de álcalis é a massa B. 
A Cerâmica de revestimento necessita de resistência, ausência de poros, e 
baixa absorção de água. 
A massa C é a mais indicada para cerâmica de revestimento. Importante 
ressaltar que o teor de bauxita não pode do mineral misturado com ferro (goethita 
e hematita), pois este confere cor as cerâmicas brancas e é indesejável. Caso o teor 
de bauxita fosse contaminado com ferro, teríamos uma inversão entre a massa C e 
a massa B 
 
30 
2) Os processos de fabricação empregados pelos diversos segmentos cerâmicos 
assemelham-se entre si parcial ou totalmente podendo diferir de acordo com o tipo de 
peça ou material desejado. De um modo geral, a manufatura de produtos cerâmicos 
compreender as etapas de: 
• Preparação da matéria-prima e da massa; 
• Formação das peças; 
• Tratamento térmico; 
• Acabamento. 
EXPLIQUE em que consiste e qual é a importância de cada uma dessas etapas 
da manufatura dos produtos cerâmicos. 
Existem diversos tipos de materiais cerâmicos, que são diferidos pela 
quantidade de matéria-prima que são misturadas para a formação de sua 
composição química. Logo, a preparação da matéria-prima e da massa é crucial 
para a fabricação dos materiais cerâmicos, onde o fabricante vai colocar 
quantidades de argila, feldspato e quartzo necessárias para a formação de seu 
produto final. 
A formação das peças também podem ser feitas de diversas maneiras, o que 
vai variar é a necessidade do fabricante em relação ao forma e complexidade da 
peça. Para peças mais simples como tijolos, a formação é feita por extrusão, que é 
um semelhante ao moedor de carne. Para peças como cerâmicas brancas, a 
formação é feita pela prensagem e, por último, para peças mais complexas como 
privadas, é necessário a formação das peças por meio de moldes, ou seja, pela 
moldagem. 
O tratamento térmico consiste em dar a cerâmica dureza e resistência. Este 
pode ser feito de duas formas, conforme a tabela abaixo: 
 
Combustíveis 
Fósseis 
 
Lenha, Carvão 
e MadeiraT = 1800ºC Forno Túnel x Forno Batelada T = 700 ºC 
 
Demais 
Cerâmicos 
 
Tijolos e 
Telhas 
 
Como as cerâmicas vermelhas possuem estruturas mais simples e mais 
porosas estas não precisam de fornos mais complexos e maiores gradientes de 
temperatura para remoção total de H2O. Logo são levadas a fornos em batelada 
31 
que são alimentados por lenha e carvão, ou seja, com menor consumo energético e 
custo, por isso são mais baratas. 
As demais cerâmicas são levadas ao forno túnel, no qual passam horas em 
aquecimento, até a remoção total de água de sua estrutura. Em materiais 
cerâmicos muito complexos, é necessário a bi-queima. 
Esmaltação/Vidragem e decoração são etapas aplicadas nas cerâmicas 
brancas e refratárias, com o intuito de promover a essas peças proteção contra 
umidade e dar características estéticas. 
O esmalte para cerâmica é um revestimento liso e cristalino aplicado a 
objetos de cerâmica, para adicionar cor e decoração à superfície ou para variar 
sua textura. O esmalte forma uma superfície dura e não porosa, de fácil limpeza. 
 
 
 
32 
4.2. P2 – 2009.1 
1) Observa a tabela abaixo e responda os itens a seguir. 
COMPOSTO 
COMPOSIÇÃO 
1 2 3 
4 (a) 
/(c) 
5 (c) 6 (a) 7 (a) 
Teor (%) 
SiO2 
(Quartzo/Areia) 
20 10 - 15 5 10 15 
CaCO3 (Calcário) 65 10 - - 2 10 - 
MgCO3 (Calcário) 4 - - - 0,5 - - 
Al2O3.2SiO2.2H2O 
(Argila) 
- 40 - 55 65 40 18 
K2O.Al2O3.6SiO2 
(Feldspato) 
- 20 - 20 5 20 60 
CaSO4 (Gesso) - - 5 - 0,2 - - 
C2S (Clínquer) - - 15 - - - - 
C3S (Clínquer) - - 45 - - - - 
C3A (Clínquer) - - 10 - - - - 
C4AF (Clínquer) - - 5 - - - - 
MgO (Escória) - - 5 - - - - 
Al2O3 
(Argila)/(Bauxita) 
2 2 - 10 1 2,9 6,9 
Fe2O3 
(Argila)/(Hematita) 
5 10 15 - 2 0,1 0,1 
Tabela 3 – Questão 01 – P2 – 2009.1 
 
a) Explique a escolha que você faria entre as misturas que deverão ser empregadas para 
produzir cerâmica branca. 
R: O composto número 4, 6 e 7 seriam as misturas mais apropriadas, visto 
que são os compostos basicamente ou totalmente sem ferro em sua composição. O 
Fe2O3 deve ser evitado, pois esse oferece a cerâmica a coloração amarelada. Além 
disso, vale destacar que ambos possuem em sua composição argila, quartzo e 
feldspato que são as matérias-primas cruciais para a fabricação de cerâmicas, em 
33 
especial o feldspato para as cerâmicas brancas. Por fim, vale ressaltar que o 
CaCO3 é constituinte do calcário (matéria-prima para fabricação de cimentos), 
logo este deve ser removido pois é uma impureza. Ademais, a mistura de número 
7 possui uma quantidade de feldspato muito superior à de argila, o que não é 
conveniente para fabricação de cerâmicas. Portanto, entre as 3 misturas, a mais 
propicia para fabricação de cerâmica branca é a 4, pois esta não possui calcário 
em sua composição e excesso de feldspato. 
b) Os materiais cerâmicos são em geral, compostos por uma mistura fundamental de três 
matérias-primas. Explique qual é a função principal de cada uma dessas matérias-
primas. 
R: Argila: conferem elasticidade, elevando os coeficientes de dilatação dos 
materiais cerâmicos. Os materiais que necessitam suportar variações de 
temperaturas, possuem elevados teores de argila. 
Quartzo: Auxilia na difusidade dos gases que ficam retidos na massa, o 
quartzo facilita a evaporação dos gases porque sua estrutura cristalina entre as da 
argila facilita a sua “passagem”. 
Feldspato: Atua como fundente da massa reacional, reduzindo a 
temperatura de fusão, além de participar diretamente na aglomeração (fusão) dos 
grãos, ou seja, são usados como geradores de “massa vítrea”. Por fim, também 
apresentam refratariedade. 
c) Os processos de fabricação das cerâmicas estruturais (tijolos) são bem diferentes das 
louças cerâmicas. Quais são as diferenças fundamentais entre os dois processos e 
explique quais são, na tabela, as melhores misturas para a produção de tijolos e telhas? 
R: Primeiramente, há mudança nas matérias-primas, os tijolos precisam 
majoritariamente de argila em sua composição e não necessitam do feldspato, estes 
também podem possuir ferro, o que lhes dá a sua coloração avermelhada. Falando 
sobre as suas características geométricas (formas), os tijolos são prensados por 
meio da extrusão que é um processo semelhante ao de moer carne, enquanto as 
louças cerâmicas são feitas por meio da moldagem ou da prensagem. Além disso as 
cerâmicas vermelhas não precisam passar pelo processo de esmaltação e 
decoração. Por fim, uma das últimas etapas da fabricação também muda, que é o 
aquecimento destas para conferir a sua dureza e resistência. As cerâmicas 
vermelhas são aquecidas em um forno batelada em aproximadamente 700ºC, 
enquanto as cerâmicas brancas são aquecidas em um forno túnel em temperaturas 
34 
aproximadas de 1800ºC. As misturas melhores para a fabricação de tijolo são a 4 
e 5, pois possuem maior porcentagem de argila. 
d) Quais são as etapas de beneficiamento necessárias para a obtenção de uma cerâmica de 
revestimento? 
R: Extração das Matérias-primas (argila, sílica, feldspato), britagem, 
moagem, alimentação, homogeneização (misturador), Separação magnética, 
filtragem, prensagem, secagem, vidragem, queima, produto final. 
e) Descreva o processo de fabricação do cimento CPII-E32 (Cimento Portland Comum) 
indicando a localização e a composição do cru e do clínquer. 
R: Composição do Cru: Argilas (SiO2, Al2O3, Fe2O3) e calcário (CaCO3 e 
MgCO3). O cru é composto basicamente de argila e calcário. 
Composição do Clínquer: C2S, C3S, C3A, C4AF, podendo conter teores de 
MgO. 
O calcário e a argila são extraídos e passam pelas etapas de cominuição 
(britagem, moagem), com isso ambos são misturados até a homogeneização e nesta 
etapa pode ocorrer o ajuste da composição, com a adição de SiO2, Al2O3, Fe2O3. 
Realizado o beneficiamento, o pó misturado (cru) é levado ao aquecedor para 
reduzir a sua umidade e aumentar a sua eficiência energética para estar preparado 
para alimentar o forno rotativo. Dentro do forno, ocorrem sucessivas reações, que 
vão ocorrendo devido ao aumento de temperatura no interior do forno, lá ocorre a 
evaporação da água residual, reações de descarbonatação do CaCO3 e MgCO3, 
desidroxilação da argila e posteriormente a formação dos C2S, C3S, C3A, C4AF, 
onde estes compõem a formação do clínquer, produto do forno rotativo, que deve 
ser resfriado bruscamente para que a reação abaixo não ocorra, reduzindo sua 
qualidade. 
C3S → C2S + CaO(livre) 
Após o resfriamento o clínquer é lançado no moinho, junto ao gesso e a 
escória de alto-forno, para a produção do cimento CPII-E32. 
f) Qual coluna da tabela identifica o CPII-E32? Quais são os cuidados decorrentes da 
adição da escória de alto-forno? Pode-se trocar a escória do alto-forno pela escória de 
aciaria? 
R: Coluna da mistura de número 3, pois possui o gesso misturado ao 
clínquer. 
35 
A escória de alto-forno possui além de CaSiO3 seu principal componente 
MgO que é indesejável no cimento, já que aumenta seu volume seu volume durante 
a hidratação, formando sais solúveis, que deixam o cimento mais exposto a 
lixiviação. Não posso trocar a escória de alto forno pela aciaria, porque os 
compostos que compõem essa escória não contribuiriam para a formação do 
cimento, de forma tão expressiva como a escória de alto-forno, melhorando a 
hidratação deste. 
 
 
 
 
 
36 
4.3.P1 – 2020.1 
1) Quais são os benefícios que decorrem da adição parcial da escória de alto-forno em 
substituição ao clínquer? 
R: Economicamente viável, pois reaproveita um resíduo. Ajuda ao meio 
ambiente, pois é necessário menor fabricação de clínquer, produzindo menos 
CO2. Melhora a qualidade do cimento, aumentando o seu tempo de pega e lhe 
conferindo maior resistência. 
2) Descreva (diagrama de blocos ou texto) as etapas de produção de um vaso sanitário 
e responda qual é a função da água na produção de uma cerâmica, precisamente, na 
produção de um vaso sanitário?R: Quanto à função da água na produção de uma cerâmica, a água é usada 
para misturar a argila e formar uma massa homogênea. Isso torna a argila mais 
maleável e fácil de moldar, permitindo que o artesão crie a forma desejada do 
vaso sanitário. Além disso, a água é usada para controlar a consistência da 
argila e evitar rachaduras ou quebras durante o processo de secagem e 
cozimento. É importante que a argila não fique muito úmida ou muito seca, 
pois isso pode afetar a qualidade final do vaso sanitário. 
3) Qual é a relação entre a matriz energética e o mercado industrial de produção de 
cerâmicas (branca e vermelha)? 
R: Já feita em 2021.1 
4) Descreva (diagrama de blocos ou texto) o processo de produção de cimento portland 
CP II-Z contendo os compostos de clínquer? 
R: Já feita em 2009.1 
5) Explique como o teor de C3A e a presença de gesso influenciam no tempo de pega 
do cimento. 
R: Já feita em 2021.1 
 
 
 
 
37 
4.4.P2 – 2021.1 
1) CIMENTO: 
a) Explique como o tipo de calcário pode alterar a hidratação do cimento. 
R: O calcário é um composto químico de carbonatos, onde estes são, CaCO3 
e MgCO3, a decomposição desses carbonatos geram CaO e MgO. O CaO reage com 
os silicatos e aluminatos formando C2S, C3S, C3A e C4AF, que são compostos 
importantes para a hidratação do cimento, pois estes reagem diretamente com a 
água, promovendo a pega do cimento. Já o MgO, reage com a água formando o sal 
de Mg(OH)2 o qual aumenta o volume do cimento, enfraquecendo-o quando 
lixiado. 
b) Com a ajuda da Tabela 1, explique qual o tipo de cimento Portland terá o menor tempo 
de pega. 
R: O cimento com menor tempo de pega é o Tipo II, pois este é o que possui 
menos CaO e SO3 que formam o sulfato de cálcio conforme a reação abaixo: 
CaO + SO3 → CaSO4 
O sulfato de cálcio é o gesso, utilizado na produção de cimento para 
aumentar o tempo de pega, pois este reage competitivamente com o C3A do 
clínquer, reduzindo a velocidade de formação do C-S-H, ou seja, reduzindo a 
velocidade de endurecimento do cimento. 
Por fim, este composto também possui menos Al2O3, diminuindo a 
quantidade de C3A e também reduzindo o tempo de pega. 
 
TIPOS CaO SiO2 Al2O3 Fe2O3 MgO Alcalinos SO3 
Tipo I 63,85 21,08 5,79 2,86 2,47 1,40 1,73 
Tipo II 60,20 23,80 4,90 4,90 4,90 - 1,7 
Tipo III 64,60 19,90 6,10 2,6 1,70 - 2,3 
Tabela 4 – Questão 01 – P2 – 2021.1 
 
 
c) O cimento Portland tipo II E recebe a adição de escória de alto-forno na sua composição 
final. Qual é(são) o(s) objetivo(s) desta adição? 
R: Melhor aproveitamento econômico, visto que um resíduo está sendo 
reaproveitado. Além disso, a escória possui CaSiO3 em sua composição química, e 
a adição de escória faz diminuir a uso de matérias-primas (Argila e Calcário), logo 
38 
é necessário menos massa crua passando pelo forno rotatório, diminuindo a 
emissão de CO2 e assim, preservando o meio ambiente. 
d) Monte um fluxograma detalhado de obtenção do cimento Portland, identificando as 
matérias-primas, os principais equipamentos e os pontos de obtenção do cimento, do 
clínquer e do cru. 
R: Extração da Argila e do Calcário, Britagem, Moagem, Homogeneização 
e Correção (SiO2, Al2O3, FeO3), Ciclones, Forno Rotatório, Resfriamento, Aditivos 
(Gesso, Escória, Fíler Calcário e Pozolana), Moagem, Produto Final. 
e) A composição do cimento, no tocante ao C3A, pode ser alterada pela adição de escória 
de alto-forno no processo? Por quê? 
R: A adição de escória de alto-forno, um subproduto da produção de ferro, 
pode ser utilizada como um material suplementar no cimento Portland, 
substituindo parcialmente o clínquer (principal componente do cimento). A escória 
de alto-forno é rica em silicatos e aluminatos, o que pode reduzir o teor de C3A no 
cimento. Além disso, a escória também reage com o hidróxido de cálcio liberado 
durante a hidratação do cimento, formando compostos com propriedades 
cimentícias adicionais, o que pode melhorar a resistência e durabilidade do 
concreto. 
Portanto, a adição de escória de alto-forno pode alterar a composição do 
cimento, reduzindo o teor de C3A e proporcionando melhorias nas propriedades 
do concreto. 
 
2) CERÂMICAS: 
a) Os materiais cerâmicos, são em geral, compostos por uma mistura fundamental de três 
matérias-primas: as argilas (Al2O3.2SiO2.2H2O), os feldspatos (K2O.Al2O3.6SiO2) e a 
sílica (SiO2). Explique detalhadamente a função principal de cada uma dessas matérias-
primas. 
Argila: Confere elasticidade, elevando os coeficientes de dilatação dos 
materiais cerâmicos e confere resistência mecânica a úmido e a altas temperaturas. 
Quartzo: O quartzo facilita a evaporação dos gases porque sua estrutura 
cristalina entre as da argila facilita a sua “passagem”. 
Feldspato: Funde e reage com outros componentes presentes na mistura, 
como a sílica e o alumínio, formando uma “massa vítrea” que envolve as partículas 
de argila. Essa matriz vítrea preenche os espaços vazios entre os grãos de argila, 
39 
tornando a cerâmica mais compacta e resistente. Além disso, confere a cor branca 
a cerâmica. 
b) Os processos de fabricação das cerâmicas estruturais (tijolos) são bem diferentes das 
louças cerâmicas, quais são as diferenças fundamentais entre os dois processos? 
R: Sim, os processos de fabricação de cerâmica estrutural, como tijolos, e 
de louças cerâmicas são diferentes em vários aspectos. Alguns dos principais são: 
Composição da matéria-prima: A composição da argila utilizada na 
fabricação de tijolos é diferente daquela utilizada na fabricação de louças. A argila 
utilizada na fabricação de tijolos tem uma maior porcentagem de materiais não 
plásticos, como areia e pedras, o que confere uma maior resistência mecânica ao 
produto final. 
Preparação da massa: Na fabricação de tijolos, a argila é misturada com 
água e outros aditivos (como cinzas e serragem) em uma máquina chamada 
misturador, formando a massa cerâmica. Já na fabricação de louças, a argila é 
lavada, moída e peneirada antes de ser misturada com água e outros aditivos. 
Processo de conformação: Na fabricação de tijolos, a massa cerâmica é 
conformada em moldes retangulares por meio de prensagem ou extrusão. Já na 
fabricação de louças, a massa cerâmica é moldada manualmente ou por meio de 
máquinas de injeção. 
Secagem: Na fabricação de tijolos, os produtos são secos ao ar livre ou em 
fornos específicos, enquanto na fabricação de louças a secagem é feita em estufas 
com temperatura controlada. 
Queima: Na fabricação de tijolos, a queima é realizada em fornos de túnel 
em temperaturas mais baixas (cerca de 900 °C), enquanto na fabricação de louças 
a queima é realizada em fornos especiais a temperaturas mais altas (cerca de 1200 
°C a 1400 °C) para garantir a vitrificação da cerâmica e conferir as propriedades 
desejadas. 
Essas diferenças nos processos de fabricação resultam em produtos 
cerâmicos com diferentes propriedades e aplicações. Os tijolos são utilizados na 
construção civil como materiais de revestimento e estruturais, enquanto as louças 
cerâmicas são utilizadas como utensílios domésticos, decoração e em aplicações 
mais técnicas, como cerâmicas eletrônicas; 
 
40 
c) Como é que a granulometria das matérias-primas interfere nas propriedades físicas das 
cerâmicas? 
R: Em geral, a granulometria das matérias-primas afeta a porosidade e a 
resistência mecânica das cerâmicas. O tamanho das partículas afeta a porosidade, 
pois partículas menores se compactam mais facilmente, criando menos espaços 
vazios entre elas. Assim, a diminuição do tamanho das partículas tende a aumentar 
a densidade e reduzir a porosidade da cerâmica. Já a resistência mecânica da 
cerâmica tende a ser maior quando as partículas são maiores e mais uniformes, 
uma vez que uma granulometria mais uniforme permite uma distribuição mais 
homogênea das tensões na cerâmica. 
d) Os pisos cerâmicos retificados apresentam qualidades diferentes dos pisoscerâmicos 
convencionais. Quais são as diferenças entre os dois produtos (retificado convencional) 
e quais são condições de processo que produzem essas diferenças? 
Os pisos cerâmicos retificados apresentam algumas diferenças em relação 
aos pisos cerâmicos convencionais. As principais diferenças são: 
Dimensões mais precisas: Os pisos cerâmicos retificados são cortados com 
precisão, resultando em dimensões mais uniformes e precisas em comparação aos 
pisos cerâmicos convencionais. 
Acabamento mais uniforme: Os pisos cerâmicos retificados passam por um 
processo de retificação que remove a camada superficial do produto, resultando 
em um acabamento mais uniforme e liso, sem variações ou irregularidades. 
Encaixe perfeito: Devido às dimensões precisas e ao acabamento uniforme, 
os pisos cerâmicos retificados permitem um encaixe perfeito entre as peças, com 
juntas mais estreitas e um acabamento final mais homogêneo. 
Menor variação de tamanho: Como resultado da precisão do processo de 
fabricação, os pisos cerâmicos retificados apresentam menor variação de tamanho, 
o que facilita a instalação e reduz o desperdício de material. 
As condições de processo que produzem essas diferenças incluem: 
Retificação: O processo de retificação é o principal responsável pelo 
acabamento uniforme e preciso dos pisos cerâmicos retificados. Ele consiste na 
remoção de uma camada superficial da peça para deixá-la mais uniforme e lisa. 
Queima: Durante o processo de queima, as peças são submetidas a altas 
temperaturas, o que faz com que elas encolham e possam apresentar algumas 
41 
variações de tamanho. No caso dos pisos cerâmicos retificados, o controle preciso 
da temperatura e do tempo de queima ajuda a minimizar essas variações. 
Corte: O corte das peças é feito de forma precisa, utilizando máquinas de 
corte específicas. Esse processo ajuda a garantir a uniformidade das dimensões das 
peças e o encaixe perfeito entre elas. 
Controle de qualidade: A fabricação de pisos cerâmicos retificados requer 
um controle de qualidade rigoroso, com a utilização de equipamentos de medição 
e inspeção de peças para garantir que elas atendam às especificações exigidas. Isso 
ajuda a garantir a precisão e uniformidade das peças e a reduzir as variações de 
tamanho. 
e) Quais são as características que justificam o fato das matrizes energéticas dos 
subsegmentos de cerâmica branca e de cerâmica vermelha serem diferentes? 
R: As matrizes energéticas dos subsegmentos de cerâmica branca e de 
cerâmica vermelha são diferentes por conta das características das matérias-
primas utilizadas em cada um desses processos. 
A cerâmica branca, como a porcelana e as louças finas, é produzida a partir 
de matérias-primas nobres e mais puras, como o caulim e o feldspato, que são 
encontradas em jazidas localizadas em regiões específicas do mundo. A produção 
dessas matérias-primas requer um processo de mineração mais elaborado, que 
consome mais energia. 
Além disso, a fabricação de cerâmica branca envolve processos mais 
complexos e rigorosos de beneficiamento e tratamento das matérias-primas, que 
demandam mais etapas e controles de qualidade. Isso exige o uso de equipamentos 
e tecnologias mais sofisticadas, que consomem mais energia. 
Já a cerâmica vermelha, como os tijolos e telhas, é produzida a partir de 
argilas comuns, que são encontradas em abundância em várias regiões do mundo. 
A extração e o beneficiamento dessas matérias-primas são processos mais simples, 
que consomem menos energia. 
Além disso, a produção de cerâmica vermelha geralmente envolve processos 
mais rudimentares, como a moldagem manual e a queima em fornos mais simples 
e rústicos. Embora o processo de queima seja um dos principais consumidores de 
energia na produção de cerâmica, os fornos utilizados na produção de cerâmica 
vermelha geralmente são mais simples e menos eficientes em termos energéticos do 
que os fornos utilizados na produção de cerâmica branca. 
42 
Portanto, as características das matérias-primas e dos processos produtivos 
justificam as diferenças nas matrizes energéticas dos subsegmentos de cerâmica 
branca e de cerâmica vermelha. 
 
 
43 
5. REFERÊNCIAS 
G. Casqueira. Rui. Universidade Federal Rural do Rio de Janeiro – Departamento de 
Engenharia Química. IT 391 Cimento, Seropédica, 2022. 
G. Casqueira. Rui. Universidade Federal Rural do Rio de Janeiro – Departamento de 
Engenharia Química. IT 391 Materiais Cerâmicos, Seropédica, 2022.