Sistemas Organizacionais - Atividade Pratica - Nota 100

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ATIVIDADE PRÁTICA
INTRODUÇÃO
A Continental Brasil Produtos Automotivos é uma empresa multinacional especializada na 
fabricação de pneus e componentes automotivos. Sua sede está localizada em Hanôver, Alemanha. 
Reconhecida como uma das principais marcas do setor automobilístico, a Continental é líder 
mundial no fornecimento de componentes para a indústria automobilística, abrangendo desde 
sistemas e gerenciadores de freio até conjuntos para direção hidráulica e ar-condicionado. No 
Brasil, a empresa possui uma planta em Várzea Paulista, no estado de São Paulo, onde atua na 
fabricação de freios automotivos. Entre seus concorrentes nesse setor estão empresas como Bosch, 
Valeo e Hyundai Mobis.
SUBSISTEMA DE PRODUÇÃO
O subsistema do setor de freios (PSS – Passive Safety and Sensorics) da Continental consiste em 
um sistema de produção em série, com volume alto e com pouca variedade. As operações são 
padronizadas em uma linha de montagem e injeção, sendo repetitivas e previsíveis.
O processo se inicia com corte de cabo e montagem dos grommets. O operador pega os 
componentes nas caixas posicionadas à sua frente e os posiciona na máquina. Se aprovados, o fluxo 
segue para a decapagem e crimpagem dos terminais, montagem do espaçador, onde é inserido o 
filler body e feito a inspeção visual.
As peças aprovadas anteriormente passam pela injeção do sensor, seguida pela estação de controle 
do cabo, onde é feita a medição utilizando uma régua de controle. E a última máquina pela qual a 
peça passa é a de teste final, quando são gravados a laser o part number, data e turno.
Ao finalizar o processo, as peças aprovadas são embaladas em caixas plásticas com sacos plásticos 
internos, totalizando 150 peças por caixa. É impressa uma etiqueta que é colada na parte frontal, e 
os paletes são montados para serem retirados pela equipe de logística.
MELHORIAS DE PROCESSO
Foi observado que nas máquinas injetoras, tanto na injeção do conector quanto na do sensor, havia 
um número alto de reprovas, ocasionando um gargalo. Isso gerou um número abaixo de produção 
de peças afetando a meta mensal e diminuindo o índice de FPY (First Pass Yield – é a métrica 
utilizada para medir a eficiência e a qualidade de um processo de fabricação, onde a quantidade de 
peças boas é dividida pela quantidade de peças produzidas e multiplicando o resultado por 100 para 
obter a porcentagem).
Dessa forma, foi iniciado um projeto de melhoria no sistema de refugo e passou-se a realizar um 
monitoramento diário das máquinas injetoras com a coleta de dados dos modos de falhas e a 
quantidade de reprovações. Através desse acompanhamento, conseguimos diminuir o número de 
falhas por semana com o time de manutenção atuando de maneira preventiva e corretiva para 
eliminar ou reduzir as causas raiz dos problemas, como ajustes nos parâmetros de injeção. 
Os operadores também têm atuado de forma mais consciente, seguindo procedimentos corretos de 
operação das máquinas injetoras.
Com essas melhorias de processo, houve um aumento significativo na produção de peças dentro das
especificações, reduzindo as reprovações e minimizando o gargalo anteriormente identificado. O 
índice de FPY também foi aprimorado, refletindo uma maior eficiência e qualidade no processo.