1 - Veículo Guiado Automaticamente - 2020

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UNIVERSIDADE DE SOROCABA 
PRÓ-REITORIA DE (GRADUAÇÃO E ASSUNTOS ESTUDANTIS, ou PÓS-
GRADUAÇÃO, PESQUISA, EXTENSÃO E INOVAÇÃO) 
ENGENHARIA MECÂNICA 
 
 
 
 
 
 
 
Jessé Pereira de Lima 
Leonardo Gabriel Ferreira Vieira 
 
 
 
 
 
 
 
VEÍCULOS GUIADOS AUTOMATICAMENTE (AGV’S) 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Sorocaba/SP 
2020
 
Jessé Pereira de Lima 
Leonardo Gabriel Ferreira Vieira 
 
 
 
 
 
 
VEÍCULOS GUIADOS AUTOMATICAMENTE (AGV’S) 
 
 
 
 
 
 
Trabalho descritivo de Veículos Guiados 
Automaticamente 
 
 
Professor: Dr. Sander Gabaldo 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Sorocaba/SP 
2020 
 
 
 
RESUMO ESTRUTURADO 
 
 O presente trabalho traz um estudo sobre os Veículos Guiados 
Automaticamente ou AGV que é a sigla inglesa para Automated Guided Vehicle. 
Atualmente, com a quarta revolução industrial, o uso de AGVs vem crescendo muito 
nas empresas e em diversos setores, como na logística, linha de produção, 
transportes de peças, entre outros. O objetivo deste trabalho é mostrar os modelos 
existentes, funcionalidades e diferentes aplicações. A pesquisa para o 
desenvolvimento deste trabalho levou em consideração livros, manuais, teses, artigos 
e pesquisas prioritariamente sobre automação industrial. 
 
Palavras-chave: AGVs; Automação; Transporte; Industria. 
 
 
ABSTRACT 
This study explained about Automated Guided Vehicle. The 4.0 industrial 
revolution, the use of AGV is very exponential in the companies and many others 
business areas, how the logistic, production line, parts transport, and others. The 
objective this work is share the existent models, functionality and different applications. 
The research and development consider books, manuals, thesis, articles and search 
in internet priority about industrial automation. 
 
Keywords: AGV; Automation; Transport; Industry. 
 
 
 
 
Lista de Figuras 
 
Figura 1 –AGV para montagem de máquinas agrícolas. ............................................. 9 
Figura 2 – Modelo de AGV Utilizado Porto de Cingapura ......................................... 10 
Figura 3 – Equipamentos movimentados por operadores ......................................... 11 
Figura 4 – Modelo de veículo transpaleteira ............................................................. 12 
Figura 5 – Modelo de rebocador com operadores embarcados e modelo de AGV 
rebocador .................................................................................................................. 14 
Figura 6 – Modelo de Veículo para carga unitizada .................................................. 15 
Figura 7 – Veículo de carga leve sendo utilizado em hotéis ..................................... 17 
Figura 8 – Veículo para linha de montagem .............................................................. 18 
Figura 9 – Guia Fixa pintada no solo ......................................................................... 19 
Figura 10 – Modelo AGV orientado indutivamente .................................................... 20 
Figura 11 – Modelo de AGV por Orientação Magnética ............................................ 21 
Figura 12 – Orientação a laser .................................................................................. 22 
 
 
 
 
 
SUMÁRIO 
 
 
1 INTRODUÇÃO ...................................................................................................... 6 
2 OBJETIVO ............................................................................................................ 7 
3 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ................................................................................ 8 
3.1 História do AGV ................................................................................................ 8 
3.2 Veículos Guiados Automaticamente ............................................................... 9 
3.3 Aplicações do AGV ......................................................................................... 11 
3.4 Tipos de AGV .................................................................................................. 14 
3.4.1 Veículos rebocadores: .................................................................................. 14 
3.4.2 Veículos Para carga unitizada ..................................................................... 15 
3.4.3 Veículos Empilhadeira.................................................................................. 16 
3.4.4 Veículos de cargas leves ............................................................................. 17 
3.4.5 Veículos para linhas de Montagem ............................................................. 17 
3.5 Tipos de orientação ........................................................................................ 18 
3.5.1 Navegação por guia fixa (Óptico) ................................................................ 18 
3.5.2 Orientação Indutiva ...................................................................................... 20 
3.5.3 Orientação Magnética / Rádio Frequência .................................................. 21 
3.5.4 Orientação Laser .......................................................................................... 22 
3.6 Segurança........................................................................................................ 23 
3.7 Aplicação Industrial ........................................................................................ 24 
3.7.1 Empresas que utilizam AGV ........................................................................ 24 
4 ESTUDO DE CASO ............................................................................................ 27 
4.1 Implantação de um sistema AGV em uma fábrica de autopeças - Veículo 
Guiado Automaticamente um estudo de caso ...................................................... 27 
4.2 Proposta de Aplicação de AGV para redução de defeitos de fabricação na 
Industria Moveleira .................................................................................................. 29 
4.2.1 Desafio ........................................................................................................... 30 
4.2.2 Proposta ........................................................................................................ 30 
4.2.3 Conclusão ..................................................................................................... 30 
5 CONCLUSÃO ..................................................................................................... 31 
6 BIBLIOGRAFIA .................................................................................................. 32 
 
 
6 
1 INTRODUÇÃO 
Com a chegada da quarta revolução industrial, mais conhecida como indústria 
4.0, começa a aparecer as novas tecnologias de automação, que vieram para ajudar 
os operadores, baratear os custos, reduzir falhas, sofisticar o processo e aumentar os 
lucros das empresas. Uma dessas tecnologias é o veículo guiado automaticamente, 
também conhecido como AGV, o mesmo possui diferentes modelos para diferentes 
tipos de atividades. Mas basicamente é uma espécie de carrinho que se move 
automaticamente por meio de leituras de linhas pré-estabelecidas, chamadas de 
guias, pintadas no chão, o carrinho tem a função de levar insumos de um ponto a 
outro da empresa, seja de objetos muito grandes ou muito pequenos, existe modelos 
certo para cada tipo de necessidade, seja para servir o café na sala do chefe, até 
transportar contêineres. E a sua proposta é proporcionar proteção no transporte dos 
objetos, segurança aos trabalhadores, controle de estoque, melhoria das condições 
de trabalho, aumento da produtividade, entre outros. 
Nesse trabalho vamos fazer um estudo sobre os diferentes tipos e modelos, 
sobre os tipos de guias, como funcionam, suas diferentes aplicações, tipos de 
orientações usadas e os benefícios da segurança proporcionada. 
 
 
7 
2 OBJETIVOEste trabalho tem como objetivo fazer com que o leitor e interessados 
entendam o que são os AGVs, como funcionam, suas aplicações, vantagens e ter 
um ponto de partida de valores e resultados para a implantação dessa tecnologia 
em uma empresa. 
 
8 
3 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA 
 
3.1 História do AGV 
Automated Guided Vehicles (AGV), ou Veículos Automaticamente Guiados, 
que são basicamente transpaleteiras sem motoristas, foi inventado por Arthur M 
Barrett Jr em 1953, quando ele pegou e modificou um rebocador que era utilizado para 
puxar diversos carrinhos, e o configurou para seguir um fio no chão de um armazém 
de supermercado, permitindo que o veículo fosse operado automaticamente. 
Mais tarde, a empresa Barrett Eletronics, of Northbrook, Illinoius, começou a 
comercializar um AGV rudimentar, que era simplesmente um caminhão de reboque 
seguindo uma fita que era inserida no piso de um almoxarifado ou fábrica. A tecnologia 
se tornou atraente para as fabricas e almoxarifados com o passar do tempo para os 
americanos no final dos anos 50 e início dos anos 60. 
A empresa Barrett Eletronics Corporation não existe mais, ele existiu durante 
23 anos e teve seu fechamento em junho de 1967, seu inventor faleceu dia 17/08/2010 
com 89 anos. 
Em 1973, foi utilizada em grande escala, quando os engenheiros da fábrica de 
carros da Volvo em Kalmar na Suécia desenvolveram um carrinho não síncrono, se 
tornando uma alternativa de montagem ao tradicional carrinho centrado na linha. 
Foram então instalados 280 computadores controladores de AGV no almoxarifado. 
Mais tarde a Volvo começou a comercializar os AGVs para outras indústrias 
automotivas. (História AGV, 2013). 
 
 
9 
3.2 Veículos Guiados Automaticamente 
Um sistema de veículos guiados automaticamente é um sistema de manuseio 
de materiais que utiliza veículos auto propelidos, independentemente operados ao 
longo de percursos definidos. (Groover, 2010). Estas máquinas autônomas executam 
suas tarefas sem a necessidade de um condutor humano ou tração animal. 
Do ponto de vista empresarial, projeta-se uma expectativa nesse tipo de 
equipamento devido a sua manutenção simples, flexibilidade, segurança durante a 
operação e menos tempo na gestão de pessoas, o que acarreta custos com 
treinamentos, gerenciamento de salários, férias, dentre outros encargos financeiros. 
Este tipo de veículo possui uma “inteligência” local que determina seu próprio 
comportamento, tendo em vista que o veículo é controlado por computador, mas o 
comportamento do veículo é determinado por um computador independente, não 
necessitando estar integrado ou embarcado no próprio AGV. 
Normalmente os AGVs possuem diversos tamanhos, são de tração elétrica e 
com diferentes tipos de dispositivos para facilitar a manipulação de materiais. 
São extremamente flexíveis na movimentação de materiais, podendo executar 
tarefas de distribuição de peças, caixas embarcadas, cartas de correspondência, até 
o transporte de máquinas para auxílio durante a montagem (Figura 1). 
 
Figura 1 –AGV para montagem de máquinas agrícolas. 
 
10 
 
Um exponencial crescimento no uso de AGV tem se dado no transporte de 
contêineres nos portos. Todos os anos há um aumento no transporte de contêineres 
em todo planeta, e por isso alternativas mais ágeis, seguras e sustentáveis fazem toda 
a diferença para o negócio. Um grande exemplo é o PSA Cingapura, principal terminal 
marítimo da PSA International e um dos principais grupos portuários, representando 
quase 1/7 do total de contêiner do mundo, a empresa tem transferido suas operações 
para AGV, onde tem adotado práticas sustentáveis para seu negócio, aderindo ao 
programa da empresa Kalmar, o Kalmar Port 2060, que visa que até o ano 2060 todos 
os portos funcionarão com energia renovável e com zero emissão de carbono (Figura 
2). 
O primeiro terminal totalmente automatizado foi o Delta Sealand na Holanda 
em 1993, desde então, vários estudos têm se dedicado a viabilização destes veículos 
para o transporte de cargas em Portos (KALMAR...2020, estudo de caso). 
 
 Figura 2 – Modelo de AGV Utilizado Porto de Cingapura 
 
11 
 
3.3 Aplicações do AGV 
Estamos acostumados que o transporte de materiais seja realizado com o uso 
de empilhadeiras, correias transportadoras, transpaleteiras elétricas (Figura 3), entre 
outros, sendo conduzidos por operadores e aprendemos a confiar nesse tipo de 
operação com o passar do tempo, mas os AGVs, são uma alternativa cada vez mais 
viável para todos os casos, de acordo com a aplicação mais correta. 
 
 
Figura 3 – Equipamentos movimentados por operadores 
Os AGVs excedem em aplicações onde a coleta e descarga são em pontos 
onde exista repetibilidade nos processos, onde o veículo se desloca em paradas 
previsíveis, especialmente em longas distâncias, e onde você estiver lidando com a 
entrega regular de cargas paletizadas ou estáveis, e ainda não necessitam de um 
operador embarcado (Figura 4). Suas principais aplicações podem incluir: 
➢ Operações onde alterações de layout são esperadas: é mais fácil alterar 
a trilha percorrida pelo AGV do que reconfigurar um transportador. 
 
12 
 
➢ Instalações que trabalham em dois ou mais turnos: um AGV opera 24 
horas x 7 dias da semana sem intervalos ou hora extra e pode 
automaticamente carregar ou permitir a troca de uma bateria (INDEVA, 
2011). 
➢ Processos que requerem validação ou registro do horário para rastrear 
a movimentação de produtos: os AGVs de hoje são equipados com 
banco de dados a bordo que pode armazenar informação sobre onde e 
quando as cargas foram coletadas ou deixadas. Também se comunicam 
em tempo real com o sistema central. Isso os torna ideais para indústrias 
onde a manutenção de registros em tempo real é importante. 
 
Figura 4 – Modelo de veículo transpaleteira 
 
13 
 
Todas estas aplicações são ainda mais justificadas devido ao ganho em três áreas: 
1) Mão-de-obra, especialmente em instalações que exigem operadores de 
empilhadeira em mais de um turno. Essa justificativa é extremamente relevante 
quando nos damos conta que para um local onde exija três turnos de trabalho, 
minimamente você precisará de 3 colaboradores mais seus backups, levando em 
consideração que o período de trabalho é de 7 dias na semana, isso aumenta o 
número de pessoas. 
2) Condições de segurança melhoradas, as quais podem levar a custos de 
indenização de colaboradores mais baixos. Retirando as pessoas do processo, você 
eleva os níveis de confiabilidade, tendo em vista que existem sistemas de segurança 
no mercado que atuam com alta confiabilidade de erro e que podem errar 1 a cada 
100.000 operações. Já o Ser humano, a cada dia seu comportamento é diferente e 
erros podem até mesmo ser considerados naturais no seu processo de aprendizagem, 
entretanto erros podem ser fatais ou custar caro aos cofres de empresas. 
3) Danos reduzidos ao produto, já que os movimentos de veículos automaticamente 
guiados podem ser cuidadosamente calibrados e programados. Qualquer um que 
considera um sistema AGV deve fazer duas escolhas. Uma envolve o tipo de veículo 
necessário para a atividade. A outra envolve o tipo de tecnologia de navegação que 
orientará o veículo. 
 
14 
 
3.4 Tipos de AGV 
Quando se trata de AGVs, existem cinco tipos de veículos que são mais 
comumente usados, são eles: 
3.4.1 Veículos rebocadores: 
Também conhecidos como puxadores, são simples e baratos. Como uma 
locomotiva puxando vagões, estes foram os primeiros tipos e são ainda hoje uns dos 
mais populares. Podem movimentar mais cargas de uma vez do que uma única 
empilhadeira, podendo rebocar diversas classes de reboques com capacidades que 
podem variar de 40 kN a 250 kN. O número de reboques em cada frota é dependente 
do peso total, do layout e as características do reboque. 
Os rebocadores são usados onde há uma trilha fixa com pontos de coleta edescarga preestabelecidos. Eles seguem uma rota e param em postos onde as 
pessoas os carregam ou descarregam. Clientes que usam veículos rebocadores não 
estão retirando toda a mão-de-obra dos seus processos, mas são capazes de 
automatizar o movimento de materiais entre postos de trabalho. 
 
Figura 5 – Modelo de rebocador com operadores embarcados e modelo de AGV rebocador 
 
15 
3.4.2 Veículos Para carga unitizada 
Esses veículos carregam paletes com caixas de papelão ou subconjuntos em 
sua plataforma (Figura 6). São equipados com plataformas que permitem o transporte 
de unidades de cargas e frequentemente de transferência automática da carga a 
outros processos. Essas plataformas podem ser equipadas com: 
➢ Elevadores que podem subir ou descer a plataforma; 
➢ Transportador motorizado ou não para interface com outro equipamento; 
ou 
➢ Múltiplos compartimentos para transportar dois, três ou quatro paletes 
de uma vez. 
 
Figura 6 – Modelo de Veículo para carga unitizada 
 
16 
 
Normalmente, os veículos de carga unitizada são usados em processos 
totalmente automatizados. Um veículo de carga unitizada com uma seção de 
transportador de rolos pode se integrar com uma linha de transportadores, uma área 
de produção ou um sistema automatizado de estocagem e recuperação, onde os 
cumprimentos dos trechos são relativamente curtos, mas os volumes são elevados, 
tipicamente eles são utilizados em processos totalmente automatizados, o AGV para 
cargas unitizadas foi projetado para se integrar com outros equipamentos 
automáticos, como transportadores contínuos. 
3.4.3 Veículos Empilhadeira 
Operam apenas como empilhadeiras, mas sem operadores; veículos de garfos 
são os mais populares, porque são os mais flexíveis. Podem fazer interface com 
sistemas automatizados, como um veículo de carga unitizada, mas também podem 
coletar ou depositar uma carga sobre o piso (Figura 4). Veículos especiais podem ser 
projetados para movimentar cargas muito grandes, como uma bobina de aço de oito 
toneladas, cargas incomuns como a carroceria de um ônibus escolar, ou cargas 
especiais, como um veículo projetado para movimentar dois tipos diferentes de 
paletes ou dois tamanhos diferentes de caixas (Revista Logística & Supply Chain 
IMAM). 
 
17 
 
3.4.4 Veículos de cargas leves 
São veículos que tem a capacidade de carga menor que 2,5 kN e são utilizados 
para transportar partes pequenas ou peças leves. São projetados para trabalhar em 
espaço limitado e para movimentação de partes pequenas em bandejas. São 
utilizados especialmente na fabricação de produtos eletrônicos e em hospitais. 
Recentemente restaurantes asiáticos tem adotado o uso destes equipamentos para 
entrega de pratos, e hotéis na china adotado esse sistema para a entrega de alimentos 
as pessoas isoladas devido a pandemia da corona vírus (Figura 7). 
 
Figura 7 – Veículo de carga leve sendo utilizado em hotéis 
 
3.4.5 Veículos para linhas de Montagem 
Essa é uma adaptação do AGV de carga leve, utilizado para aplicações de 
processos consecutivos de montagem (Figura 8). Os veículos se deslocam por guias 
(trilhos) e transportam peças ou produtos parciais necessários no processo de 
montagem, permitindo operações paralelas e flexibilidade nos processos de 
manufatura. Sua capacidade de transporte é maior que cargas leves, pois sua 
abrangência é maior. 
18 
 
Figura 8 – Veículo para linha de montagem 
 
3.5 Tipos de orientação 
Veículos que utilizam algum tipo de guia para transitar de um ponto a outro, 
utilizam os primeiros métodos de navegação do AGV, nestes casos, as guias devem 
ser contínuas e bem definidas no chão. 
 
3.5.1 Navegação por guia fixa (Óptico) 
A generalidade dos AGV’s necessita de uma guia fixa, para delinear o caminho 
a percorrer e para o efeito são usadas duas técnicas distintas: a) Rastreamento 
passivo, depende de princípios de detecção óptica ou metálica e b) Rastreamento 
ativo, depende de princípios indutivos. 
 
19 
 
Os métodos de rastreamento passivo exigem um sensor na parte inferior do 
AGV, cujo objetivo é detectar a fita, químicos ou tags que definem e mantêm o veículo 
no seu caminho. São considerados passivos porque não necessitam que o sistema 
de guia seja energizado, sendo utilizados sistemas ópticos ou magnéticos. 
 
Figura 9 – Guia Fixa pintada no solo 
Na orientação óptica, sensores analisam o comprimento de onda, do espectro 
visível, entre a luz refletida pelo pavimento e pela fita. Este contraste permite ao AGV 
corrigir a sua rota quando se desvia do percurso. Naturalmente, se a fita estiver suja, 
danificada ou parcialmente removida, o AGV poderá abandonar a sua rota. Um modo 
alternativo é baseado na estimulação com luz UV que ilumina a fita ou químicos não 
absorventes no espectro visível. Sendo uma das opções mais barata de 
implementação esta opção é recomendada para áreas de pouco tráfego de 
empilhadeiras, ou até mesmo áreas exclusivas para rotas de AGVs. 
 
20 
 
3.5.2 Orientação Indutiva 
Nesta, sensores detectam uma faixa metálica no piso, podendo esta ser uma 
simples fita de metal ou até mesmo chapas com o recorte do percurso planejado 
(Figura 10). 
 
Figura 10 – Modelo AGV orientado indutivamente 
Este é um sistema simples, pelo fato de que segue um percurso já pré-definido. 
É baseado no seguimento de um campo magnético criado por condutores instalados 
no solo e percorridos por uma corrente elétrica. Este campo magnético e detectado 
por sensores instalados no próprio AGV, indicando o caminho a seguir. Este tipo de 
solução tem uma grande precisão, no entanto tem alguns fatores que o podem tornar 
pouco eficiente, desde logo a velocidade que este tem que operar, devido a não poder 
ter velocidades excessivas para não deixar de detectar o fio, uma vez que se deixar 
de o detectar poderá se perder, uma das desvantagens é a preparação do ambiente 
onde irá operar, uma vez que o solo terá de ter um fio elétrico, isso acarreta em 
paralização e planejamento de alguns setores para a instalação dos fios (DEE, 2014). 
Uma grande dificuldade é uma mudança de lay out futuro, pois terá de ser 
realizado uma nova infraestrutura para utilização do AGV. 
 
21 
 
3.5.3 Orientação Magnética / Rádio Frequência 
Neste caso os sensores detectam uma faixa magnética no piso, esta pode ser 
adquirida em rolos e são indicadas para áreas de pouco tráfego de empilhadeiras. 
Para a implementação de percursos não é preciso equipamentos adjacentes, ou 
realizar grandes obras em sua área de operação. Este tipo de orientação, faz com que 
o AGV possa se mover em ambas as direções (Figura 11). 
 
Figura 11 – Modelo de AGV por Orientação Magnética 
O rastreamento de linha é combinado com tags RFID (Radio Frequency 
Identification – Identificação por Radiofrequência), presas ao chão de fábrica em 
postos-chave ao longo das linhas. As tags nos pontos de participação indicam ao AGV 
se é para continuar dirigindo ou parar. O próprio AGV não toma decisões. A 
inteligência está na rede do AGV com o IMS (Integrated Manufacturin System – 
Sistema Integrado de Manufatura) de nível superior, que instrui o AGV a se mover 
para um ponto especificado (Turk, 2016). 
 
22 
 
3.5.4 Orientação Laser 
Para esta aplicação é utilizado um sensor laser fixo no AGV que se orienta 
através de pontos reflexivos, que são fixados em pontos estratégicos como colunas e 
paredes (Figura 12). Por se tratar de um sistema com custo mais elevado que os 
outros, a utilização desta tecnologia é recomendada apenas para áreas de tráfego 
intenso onde não é possível fazer corte no piso. 
 
Figura 12 – Orientação a laser 
O AGV possui um laser “scanner” que faz um varrimento rotativo detectando a 
posição dos painéis refletores colocados ao longo da sua área de trabalho. A posição 
do veículo é obtida através da triangulação dos feixes de luz refletidos. Uma vantagem 
é que estesistema permite alterar a área de trabalho, bastando apenas recolocar os 
painéis nos locais desejados e reconfigurar o veículo. Este tipo de sistemas pode 
classificar-se, como sistemas de caminho dinâmico, devido a serem mais flexíveis 
quando se quer alterar as áreas de trabalho destes. 
 
23 
3.6 Segurança 
Em todos os projetos de engenharia item essencial deve fazer parte sempre, a 
segurança das pessoas. Este é um ponto extremamente importante e que deve ser 
levado sempre em consideração. Empresas tem investido em segurança, não apenas 
porque respeitam as pessoas em seu ambiente de trabalho, mas porque o mercado 
tem exigido tal postura. Certificações mantém clientes e investidores, e um ambiente 
seguro, além de proporcionar qualidade de vida, as pessoas trabalham com mais 
tranquilidade e atrai talentos. 
A segurança das pessoas ao longo do percurso dos AGVs é um item 
extremamente importante dentro de um projeto, por isso este tipo de veículo possui 
tantos mecanismos seguros, tais como sua velocidade de deslocamento, trafegam a 
uma velocidade média de 20 a 70m/min, que é mais lenta do que o ritmo de uma 
caminhada normal de uma pessoa, isso faz com que diminua o risco de uma batida 
em alguém que trafega próximo (Aguirre, 2007). 
Outro acessório importante é um sensor de detecção de obstáculos, localizado 
em um ou mais locais do veículo. Por ser um equipamento móvel, este tipo de sensor 
é importante pois ele tem a capacidade de detectar obstáculos ao longo do percurso 
à frente, incluindo pessoas, e neste caso, o veículo pode ser programado a parar (se 
isso não gerar novos riscos as pessoas da área) ou reduzir sua velocidade e informar 
(por meio de algum dispositivo sonoro e luminoso a sua presença). 
Outro dispositivo é o para-choque de emergência, que quando faz contato com 
um objeto ou uma pessoa, ele é programado para frear imediatamente. 
No brasil, ainda não possuímos uma norma específica de segurança para AGV, 
mas para alguns países que tem utilizado este veículo em larga escala, normas de 
segurança já são requeridas, como nos Estados Unidos com a norma ANSI B56.5 
(AGVNETWORK, 2020). 
 
24 
3.7 Aplicação Industrial 
A primeira ampla aplicação industrial de um sistema de AGV conhecida 
aconteceu em 1973 na planta de processo de fabricação da Volvo em Kalmar, Suécia 
(Pérez, 2010). 
3.7.1 Empresas que utilizam AGV 
3.7.1.1 CNH CASE Sorocaba 
Empresa multinacional com mais de 170 anos de história, a unidade de 
Sorocaba tem foco em agricultura, na fabricação de colhedoras e colheitadeiras. 
Utilização de AGV para o transporte de peças durante a montagem dos equipamentos, 
empresas em diversos países, tais como: Brasil, Itália e Estados Unidos. Unidade de 
Sorocaba com mais de 1500 colaboradores. 
3.7.1.2 Coca-Cola 
Empresa multinacional com mais de 100 anos de história que atua no Brasil em 
forma de franquia, a unidade na cidade de Sorocaba chama-se Sorocaba Refrescos 
e é engarrafadora de carbonatados. A Coca-Cola tem utilizado AGV para a retirada 
de paletes de produtos no final das linhas de produção e transporte até sua área de 
movimentação, armazenagem e distribuição. A franquia da Femsa localizada na 
cidade de Itabirito é a primeira no Brasil a utilizar o sistema AGV, a empresa tem sede 
em Atlanta e fabricas em diversos países, tais como Brasil, Alemanha, China, Japão, 
dentre outros. A unidade de Sorocaba tem aproximadamente 900 funcionários. 
3.7.1.3 Adidas 
Empresa multinacional alemã com mais de 50 anos de história que atua na área 
esportiva e no seguimento de roupas e calçados. Seu centro de distribuição em 
Manchester no Reino Unido utiliza o AGV para armazenamento nas prateleiras, e 
trouxe mais agilidade e ganho de espaço no local. 
25 
3.7.1.4 DHL 
Empresa multinacional alemã com mais de 50 anos de história que atua na área 
de logística. Suas fabricas tem investido em AGV para o armazenamento e 
movimentação de materiais dentro dos seus centros de distribuição (MAS, 2020). 
3.7.1.5 Natura - Itupeva 
Empresa de grande porte brasileira, fundada em 1969 em São Paulo, uma das 
maiores empresas no ramo de higiene pessoal, cosméticos e perfumaria. O HUB 
(ponto central para coleta) de Itupeva tem uma área construída de 35.000m² e 
capacidade de armazenar 3 milhões e 600 mil caixas. O local é equipado com 13 
transelevadores 100% automáticos para a movimentação de paletes com produtos. A 
empresa no Brasil conta com mais de 6000 funcionários (SSI Schäfer, 2020) 
3.7.1.6 Riachuelo 
Empresa de grande porte brasileira, fundada em 1947 em São Paulo, atuação 
no ramo da moda no Brasil. Seu centro de distribuição utiliza transelevadores 100% 
automáticos para a movimentação de paletes com produtos. 
3.7.1.7 Mercedes-Benz Brasil 
Empresa multinacional alemã fundada em 1871 como Benz e Cia, com sede 
em Sttutgart na Alemanha, com atuação no ramo automobilístico. Sua fábrica no Brasil 
utiliza o AGV para o transporte de peças para a montagem dos caminhões. Com a 
inclusão do AGV a fábrica conseguiu reduzir o tempo de montagem em 15% 
comparando com a linha antiga (Autoesporte 2019). 
3.7.1.8 Renault 
Empresa multinacional francesa fundada em 1899, com atuação no ramo 
automobilístico. Sua fábrica no Brasil utiliza o AGV para o transporte de peças para a 
montagem de carros. 
26 
 
3.7.1.9 Amazon.com, Inc 
A Amazon é uma empresa multinacional americana, fundada em 1994 que em 
2019 se tornou a empresa mais valiosa do mundo. Inicialmente atuando como livraria 
online, expandiu seus negócios para uma plataforma online de vendas. Atualmente 
seu centro de distribuição na California conta com mais de 3 mil robôs móveis, fazendo 
com que a empresa trabalhe com cerca de 50% a mais mercadorias em seu estoque. 
(Santini, 2018). 
 
3.7.1.10 Hamburger Hafen und Logistik, Ag (Porto Marítimo da cidade de 
Hamburgo) 
Empresa alemã de logística e transporte fundada em 1885 na cidade de 
Hamburgo no norte da Alemanha. A empresa opera três terminais do porto. A 
utilização de AGV vem desde 2001, sendo os primeiros equipados com sistemas 
diesel-hidráulicos. Em 2018 a empresa passou a adotar AGV com sistema de 
propulsão elétrico sem chumbo, estes AGV serão utilizados para o transporte de 
contêineres. (Konecranes, 2018). 
 
27 
4 ESTUDO DE CASO 
 
4.1 Implantação de um sistema AGV em uma fábrica de autopeças - Veículo 
Guiado Automaticamente um estudo de caso 
 
Este estudo de caso foi apresentado no Congresso Técnico Científico da 
Engenharia e da Agronomia CONTECC em Palmas/TO, entre os dias 17 a 19 de 
setembro de 2019. O estudo completo encontra-se no anexo 1. 
 
O caso tem como objetivo implantar um AGV em uma empresa de autopeças, 
sendo ele utilizado na coleta de peças para acabamento do produto. O estudo tem 
uma ênfase na redução de custos, bem como a quantificação desse indicador, 
argumentado a relevância da indústria 4.0 nos benefícios por ela colocados. 
 
A tabela 1 descreve os custos de locação das empilhadeiras e a mão de obra, 
bem como os turnos de operação. O modelo atual utiliza 2 empilhadeiras elétricas, 
com um funcionário para cada uma. A empresa trabalha em dois turnos, sendo 
necessários 4 funcionários e 2 máquinas. O custo com mão de obra equivale a 68,5% 
(R$ 249.600,00) do custo total anual (R$ 364.405,68), enquanto o custo com locação 
equivale a 31,5% (R$ 114.805,68). 
 
Tabela 1 - Custos e informações sobre o modelo de movimentação de peças 
atual. 
Item Quantidade Turnos Valor anual 
Locação de empilhadeira 2 1 R$ 114.805,68 
Mão de obra 2 2 R$ 249.600,00 
Total R$ 364.405,68 
Fonte: Próprio autor (do artigo). 
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A tabela 2 descreve os custos totais para a compra do AGV, mais os custos 
fixos de manutenção anual. O valor de compra do AGV representa aproximadamente 
88% do valor gasto anualmente com mão-de-obra e aluguel das empilhadeiras. O 
custo fixo que o modelo proposto traz(inexistente atualmente) é baixo perante o 
montante gasto atualmente (8%). 
 
Tabela 2 - Custos gerais para implantação do AGV 
Item Valor anual 
Custo de compra do AGV R$ 289.444,00 
Manutenção anual (custos fixos) R$ 30.000,00 
Total R$ 319.444,00 
 
O autor do estudo realizou uma comparação de custos entre o sistema atual e 
o proposto com a colocação de um AGV, isso é informado na tabela 3, sendo que o 
valor gasto anualmente com o sistema atual é da ordem de R$ 364.405,68, enquanto 
que para implantação do novo sistema seria necessário um investimento no primeiro 
ano de R$ 319.445,00 e nos anos subsequentes um gasto com manutenção de 
aproximadamente R$ 30.000,00. A implantação do novo sistema proporcionará à 
empresa uma redução no valor gasto anualmente de R$ 44.960,68 (no primeiro ano), 
sendo que a partir do segundo ano o valor economizado aumentaria para R$ 
334.405,68. 
 
 
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Tabela 3 – Custos do sistema atual e sistema AGV 
Ano 
Custos Diferença (atual – 
proposto) 
Sistema atual Sistema proposto 
Primeiro R$ 364.405,68 R$ 319.445,00 R$ 44.960,68 
Segundo R$ 364.405,68 R$ 30.000,00 R$ 334.405,68 
Terceiro R$ 364.405,68 R$ 30.000,00 R$334.405,68 
 
Com as informações do estudo, pode-se concluir que, os custos totais para a 
compra e manutenção anual do AGV são inferiores aos custos anuais de aluguel e 
mão-de-obra do modelo atual. 
 
Os dados permitem concluir que o sistema com AGV proporciona diversos 
benefícios, como agilidade, redução na emissão de poluentes, segurança no ambiente 
fabril e redução de custos. O sistema com AGV requer um menor número de 
funcionários quando comparado com o sistema com empilhadeiras. O custo do AGV 
é alto, porém o retorno do investimento é rápido. O payback simples e descontado 
para o presente projeto apontam retorno entre 11 meses e 1 ano e 1 mês. 
 
4.2 Proposta de Aplicação de AGV para redução de defeitos de fabricação na 
Industria Moveleira 
Este estudo foi elaborado por Vinícius Barcos Galli Consultor Trainee de 
Digitalização e Indústria 4.0 – SENAI São Paulo com Orientação de Márcio Henrique 
Venturelli Coordenador Técnico – Digitalização e Indústria 4.0 – SENAI São Paulo, no 
ano de 2019. 
O artigo trata da proposta de aplicação de veículos guiados automaticamente 
(AGVs) em uma indústria de móveis planejados, para solucionar problemas de 
defeitos de fabricação nos produtos, isso mostra a versatilidade de aplicação de AGVs 
dentro de indústrias. 
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4.2.1 Desafio 
A empresa enfrenta sérios problemas de qualidade nos produtos, com excesso 
de defeitos de fabricação e inúmeras reclamações de clientes relatando avarias em 
peças como riscos, deformações, pinturas desbotadas, componentes soltos ou mal 
encaixados. 
De acordo com a avaliação de causas da empresa, chegou-se à causa raiz de 
que os defeitos nos produtos é o transporte e manuseio inadequado das peças 
acabadas. Essas tarefas são realizadas manualmente, sem o controle e precisão que 
são necessários para uma produção eficiente e homogênea. 
4.2.2 Proposta 
A proposta para solucionar os problemas foi a inclusão de AGV para a 
movimentação de materiais, e a inclusão de uma linha de inspeção visual, visando 
garantir a qualidade dos produtos antes de embalar e enviar ao cliente final. 
Foi proposto duas linhas de AGV, com navegação por faixas magnéticas, 
devido a praticidade e ser economicamente viável. Nesse caso, foi necessária a 
instalação de fitas magnéticas no chão da fábrica, que guiarão os AGVs nas trajetórias 
desenhadas. 
4.2.3 Conclusão 
Conclui-se no estudo que a tecnologia de AGVs são soluções eficazes na 
automatização do transporte nas indústrias, não apenas nos processos de redução 
de custos, mas também nos de qualidade. 
 
 
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5 CONCLUSÃO 
Podemos concluir que essa tecnologia agrega valor para os negócios por onde 
é implementada. Os AGVs demonstram ser bem eficientes na hora de executar suas 
tarefas, seja elas para cargas leves ou pesadas, serviços de empilhadeiras e 
reboques, fazendo tudo com cuidado, movimentos calculistas e preciso, confiáveis, 
seguros com sua série de sensores que impedem que haja qualquer tipo colisão ou 
acidente e tem um baixo custo de manutenção, custo benefício relativamente bom. 
 
 
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