Atividade 2 - CORRIGIDA

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PRESTE ATENÇÃO – ESTE PORTFÓLIO DIZ RESPEITO ÀS AULAS 5, 6, 7 E 8, E DEVERÁ SER ANEXADO NA ATIVIDADE AULA 2. ESTA ATIVIDADE VALE 10 PONTOS E O VALOR DAS QUESTÕES ESTÁ ESPECIFICADO NO ENUNCIADO DE CADA QUESTÃO.
	É de extrema importância que você:
- Estude as aulas, faça pesquisas, assista aos vídeos antes e durante a resolução dos exercícios;
- Leia com bastante atenção os enunciados das questões para que responda de forma adequada ao solicitado, respeitando sempre o número de linhas, quando exigido, de cada questão;
- Observe o prazo estipulado para o envio, pois não serão aceitas atividades fora do prazo;
- Não use meios fraudulentos para resolver as atividades individuais. Atividades com respostas iguais às do colega serão zeradas.
- Envie as respostas junto com as questões.
QUESTÕES
1. Sistemas produtivos são formados por um conjunto de postos de trabalho dispostos sequencialmente, onde são executadas tarefas específicas, e, a esta organização, dá-se o nome de layout. Cada tipo de arranjo físico será utilizado de acordo com algumas características do produto e do processo produtivo, como mix e quantidade dos produtos. Saber qual o melhor layout para a empresa é fundamental para evitar desperdícios e reduzir custos. Neste sentido, DEFINA (mínimo 3 linhas por arranjo) cada um dos tipos de arranjo físico abaixo e APRESENTE ao menos 2 exemplos de cada um (2,0).
a) Arranjo por posição fixa (posicional).
É onde o produto fica no centro e os recursos se dispõe ao redor dele, ou seja, no posicional as estações de trabalho é que são trazidas próxima ao produto sendo transformado. Isso indica que há uma alta flexibilidade de alteração no projeto, dando a possibilidade de trabalhar em alguns detalhes específicos, porém, acaba por ser uma produção bem baixa. Geralmente, a mão de obra precisa ser muito qualificada e o valor agregado do produto é alto quando esse tipo de arranjo físico é trabalhado. Exemplos:
· Hospital (Cirurgia do coração) - pacientes não devem ser movidos do local e os recursos de transformação devem vir até o paciente.
· Montagem de aviões - produto muito grande para ser movido e grande diversidade de operações de montagem.
· Construção de um edifício - espaço deve ser alocado aos vários recursos transformadores.
b) Arranjo por produto (linha).
O arranjo físico por produto ou por linha de produção, procura definir a sequência em que os recursos produtivos devem ser dispostos de modo a processar o produto. Neste arranjo, é o produto que determina quais são os setores ou equipamentos que seguem ao longo do processo de forma a tornar linear a produção e aproveitar aspectos que podem influenciar na velocidade e produção deste produto. Para auxiliar no modo como alocar os equipamentos ao longo dos processos, temos a ferramenta chamada Carta Multi Processos, onde se tem-se uma visão geral de todos os processos/operações da organização e, com base nisso, através da família de produtos que tem na empresa, consegue ser definido quais são as operações que cada família d produtos estão passando. Desta forma, esta ferramenta, consegue dar uma visão panorâmica e fazer com que as organizações consigam adequar melhor o arranjo do seu processo produtivos que está relacionado com equipamentos, máquinas e processos também. Exemplos: 
· Montagem de automóveis - uma mesma sequência de processos é usada para completar cada modelo. 
· Fabricação de sapatos – as diversas peças são adicionadas segundo uma sequência determinada.
· Fabricação do Etanol.
c) Arranjo por processo (funcional).
No arranjo físico por processo ou funcional, os processos similares são localizados juntos um do outro. Os produtos irão fluir através da operação, percorrendo um roteiro de processo a processo, conforme suas necessidades. Ocorre, muitas vezes, de um mesmo processo está sendo executado e está recebendo vários produtos ao logo do processo produtivos. Quando a empresa tem mais de um ou vários produtos, pode acontecer deles passarem por setores e, nestes setores terá resultados diferentes que irá findar em produtos diferentes. A ferramenta usada para que se possa alocar melhor os postos de trabalho para que a produção ocorra de maneira contínua, é chamada de Carta de Para. Esta ferramenta é usada nos setores produtivos, fazendo uma relação das atividades que será posterior a ele, ou seja, as atividades precisam estar próximas umas das outras para que não se perca tempo de movimentação de produtos e materiais, isto visando o layout da planta de fábrica.
Exemplos:
Supermercado: Setor de comida congelada; Setor de frutas e legumes; Setor de bebidas; etc.
Usinagem de produtos feitos sob encomenda: Setor de torneamento; Setor de furação; Setor de Tratamento térmico; etc.
Hospital: Sala de cirurgia; Sala de Raios-X; Laboratórios; etc.
d) Arranjo celular.
O arranjo físico celular consiste no agrupamento de recursos de transformação em um determinado local da planta com o objetivo de processar uma família de produtos similares, ou seja, dá uma grande flexibilidade para a produção. Numa célula produtiva, tem-se algumas pessoas trabalhando e que conseguem executar várias operações, podendo trabalhar em mais de um equipamento, dando flexibilidade a sua produção e otimiza muito o processo de trabalho, gastando-se menos com movimentação e transporte ao longo dos processos. 
Exemplos: 
· Produção de camisas
· Produção de tecidos
· Produção de uniformes
2. Uma empresa fabrica circuitos eletrônicos integrados em um turno de trabalho de 8 horas por dia. Cada unidade produzida passa, em sua linha de montagem, por 8 tarefas.
A tabela abaixo apresenta a precedência das tarefas:
Considerando estas informações e a quantidade produzida de 1.200 peças em um mês com 25 dias úteis, faça o que se pede nos itens a seguir (3,0):
a) CALCULE (necessário demonstrar o cálculo) o tempo de ciclo (em minutos / unidade produzida) no referido mês.
Quantidade produzida: 1.200 unidades
Tempo de produção: 25 dias úteis * 8 horas/dias = 200 horas trabalhadas 
200 horas * 60 minutos = 12.000 minutos 
TC= tempo de produção / quantidade produzida
TC = 12000 min/ 1200 un
TC = 10 min/um.
b) DESENHE o diagrama de precedência, de forma a minimizar o desbalanceamento da linha de montagem.
D
F
H
G
C
A
B
E
PARCIALMENTE CORRETA (2,5)
3. DEFINA Mapeamento de Fluxo de Valor (MFV), e DESCREVA as 4 etapas de implantação, detalhadamente (mínimo de 10 linhas) (2,5).
O Mapeamento do Fluxo de Valor (MFV) é uma ferramenta estratégica de negócio que possibilita enxergar o macro da produção. Por este motivo, ela é capaz de mostrar oportunidades de melhorias em cada etapa da produção. O mapeamento de fluxo de valor também é utilizado para identificar gargalos e atrasos nos processos produtivos. Assim, é possível entender quais são as etapas que não agregam valor no produto. Desta forma, é criado um desenho do estado atual (retrato do que a empresa é hoje) e um desenho do estado futuro do processo (onde pretende-se chegar). O Mapeamento do Fluxo de Valor baseia-se na elaboração de um mapa que tem início na cadeia de fornecedores, passa pela empresa e finaliza no cliente, percorrendo todo o caminho do processo de transformação da matéria prima, mostrando como é o fluxo de materiais ou informações. Através da análise do mapa do fluxo de valor é possível entender quais são as etapas que agregam e as que retiram valor do produto, propor melhorias de processos e visualizar onde é possível aplicar ferramentas para redução de desperdícios e aumento de eficiência produtiva. 
As principais vantagens do Mapeamento do Fluxo de Valor são: 
· Possibilita a visualização eficiência individual e eficiência sistêmica dos processos;
· Promove a implementação eficaz de melhorias;
· Aumenta os níveis de sustentabilidade do negócio;
· Facilita na tomada de decisões;
· Redução drástica dos desperdícios de materiais encontrados no processo, redução do tempo da produção e previne a diminuição dos estoques e na qualidade da produção;
Etapas de Implantação:
1) Definição da família de produtoSão produtos que passam pela mesma estação de trabalho. O primeiro passo é verificar quais famílias de produtos serão mapeadas dentro da cadeia de valor. Elas devem ser classificadas conforme o processo de produção e, geralmente, os insumos passam por processos semelhantes e utilizam equipamentos em comum para serem fabricados e, com isso, são considerados da mesma família.
2) Desenho do estado atual 
Identificar as etapas que consomem uma maior parcela dos recursos da organização ou que agreguem mais valor ou lucro. O mesmo deve ser feito para etapas que não agregam valor. É importante ressaltar que esta fase tem como objetivo retratar o atual momento do processo e não o processo idealizado. É preciso detalhar cada um dos passos e, desta forma, mede-se como está a execução em cada um deles, para, posteriormente, identificar as oportunidades de melhoria. Alguns dados essenciais para a criação do desenho, são: Tempo de ciclo, tempo de trocas, índice de rejeição, estoque, número de colaboradores, turnos trabalhados, taxa de desperdício.
3) Mapa do estado futuro
O objetivo é fazer o produto fluir melhor reduzindo a quantidade de inventário ou de espera entre etapas. Esta fase é onde deve-se imaginar e se esforçar para criar a imagem de como seria o fluxo de valor ideal de trabalho. O mapa do estado futura, auxilia na visualização geral do processo e, assim, consegue ser identificado os pontos a serem melhorados, retratando como a empresa está hoje. A partir deste ponto, é trabalhado algumas melhorias no sentido de projetar o estado futuro, ou seja, um novo desenho com uma nova estrutura de um processo após essa busca pelas melhorias.
Para eliminar as esperas e melhorar um processo pode ser feito através do balanceamento de linha, que visa equilibrar as quantidades de produção e as capacidades de processamento e, também, pela sincronização que diz respeito ao sequenciamento eficiente da produção. A sincronização ocorre posteriormente ao balanceamento de linha. Então, quando a empresa consegue estar em seu ponto ótimo produtivo, ela consegue alinhar melhor as operações. Uma das ferramentas que auxiliam na organização destes processos produtivos é o cartão de Kanban, que funciona como um sistema de informação que objetiva gerir a produção e os materiais por meio da interligação dos vários recursos produtivos dentro de uma determinada fábrica. 
Por meio da ferramenta Kanban, as companhias conseguem reduzir significativamente os principais problemas envolvendo desperdícios na produção e ainda têm a oportunidade de maximizar a receita. A partir da implantação dos cartões Kanban, houve uma diminuição do Lead Time e um tempo de agregação de valor ao longo do processo. Esta ferramenta mapeia o estado atual tornando possível vislumbrar melhorias que seriam implantadas, projetando o estado de um mapa futuro. A empresa ganha muito na questão efetividade na sua linha produtiva. A utilização desta ferramenta é de suma importância para que as empresas consigam encontrar pontos em que deva melhorar o seu processo. O Kanban auxilia também no estoque de segurança, o processo fornecedor consegue visualizar o estoque intermediário e detectar em que estágio está este estoque: crítico, intermédio (ponto de atenção) ou estoque no seu nível alto. Sistema de Produção puxado está relacionado a uma ordem de produção proveniente de uma demanda de clientes. Enquanto a produção empurrada, baseia-se numa estimativa de demanda.
4) Plano de trabalho e Implementação
Apesar do processo de criação de um Mapeamento do Fluxo de Valor ser bastante extenuante e envolver diversas etapas, o seu retorno final é bastante positivo. 
Para a implementação precisamos:
· Definir o plano de trabalho corretamente;
· Alinhar com os gestores e operadores os pontos de melhoria e mudanças no processo com base em todas as informações anteriores;
· Definir indicadores a serem mensurados, ou seja, identificar qual é a produtividade e o tempo gasto em todas as operações;
· Treinar os envolvidos para correta execução e tratamento dos desvios, ou seja, tratamento das coisas que saem fora do padrão, da forma como seriam realizados;
4. Com base no Mapeamento de Fluxo de Valor representado abaixo, assinale a alternativa correta, explicando e APRESENTANDO os cálculos (2,5).
a) Lead Time de 17.660 minutos; TAV de 115 minutos.
b) Lead Time de 380 minutos; TAV de 25 minutos.
c) Lead Time de 17.635 minutos; TAV de 115 minutos. (X)
d) Lead Time de 17.545; TAV de 25 minutos.
e) Lead Time de 115 minutos; TAV de 17.545 minutos.
Resolução:
TAV
TC= 35 min (corte) + 50 min (costura) + 30 min (barra/Cós) = 115 min.
TAV = 115 min.
Lead Time 
10 dias = 14.400 min
1 hora = 60 min
3 horas = 180 min
2 dias = 2.880 min
Lead Time = 14400 min + 60 min + 180 min + 2880 min + 115 min
Lead Time = 17635 min
Resposta: Alternativa correta letra C
PARCIALMENTE CORRETA (1,0)
Resposta correta letra A.
TAV=30+50+35=115 minutos
LT = 14.400 + 45 + 60 + 60 + 180 + 35 + 2.880
LT = 17.660 minutos