Atividade 02 - Resolvida - Engenharia de Métodos

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PRESTE ATENÇÃO – ESTE PORTFÓLIO DIZ RESPEITO ÀS AULAS 5, 6, 7 E 8, E DEVERÁ SER ANEXADO NA ATIVIDADE AULA 2. ESTA ATIVIDADE VALE 10 PONTOS E O VALOR DAS QUESTÕES ESTÁ ESPECIFICADO NO ENUNCIADO DE CADA QUESTÃO.
	É de extrema importância que você:
- Estude as aulas, faça pesquisas, assista aos vídeos antes e durante a resolução dos exercícios;
- Leia com bastante atenção os enunciados das questões para que responda de forma adequada ao solicitado, respeitando sempre o número de linhas, quando exigido, de cada questão;
- Observe o prazo estipulado para o envio, pois não serão aceitas atividades fora do prazo;
- Não use meios fraudulentos para resolver as atividades individuais. Atividades com respostas iguais às do colega serão zeradas.
- Envie as respostas junto com as questões.
QUESTÕES
1. Sistemas produtivos são formados por um conjunto de postos de trabalho dispostos sequencialmente, onde são executadas tarefas específicas, e, a esta organização, dá-se o nome de layout. Cada tipo de arranjo físico será utilizado de acordo com algumas características do produto e do processo produtivo, como mix e quantidade dos produtos. Saber qual o melhor layout para a empresa é fundamental para evitar desperdícios e reduzir custos. Neste sentido, DEFINA (mínimo 3 linhas por arranjo) cada um dos tipos de arranjo físico abaixo e APRESENTE ao menos 2 exemplos de cada um (2,0).
a) Arranjo por posição fixa (posicional).
O arranjo físico posicional difere radicalmente dos outros três arranjos porque, enquanto nesses o material é transportado de uma estação de trabalho para outra, formando um fluxo de trabalho, no posicional as estações de trabalho é que são trazidas próxima ao produto sendo transformado. Exemplos 01º Montagem de aviões - produto muito grande para ser movido e grande diversidade de operações de montagem. 02º Construção de um edifício - espaço deve ser alocado aos vários recursos transformadores.
b) Arranjo por produto (linha).
O arranjo físico por produto, também denominado linha de produção ou linha de montagem, procura definir a sequência em que os recursos produtivos devem ser dispostos de modo a processar o produto, cliente ou informação. Uma linha de montagem é um conjunto de estações de trabalho, geralmente interligadas por um sistema contínuo de movimentação de materiais, projetado para montar peças e realizar quaisquer outras operações necessárias para produzir um produto. Temos como exemplos 01º Montagem de automóveis - uma mesma sequência de processos é usada para completar cada modelo. 02º Restaurante self-service - Os clientes passam por várias seções (frios, prato principal, sobremesas, café) sempre na mesma sequência.
c) Arranjo por processo (funcional).
No arranjo físico por processo, também denominado arranjo físico funcional ou layout funcional, processos similares são localizados juntos um do outro. Produtos, informação ou clientes irão fluir através da operação, percorrendo um roteiro de processo a processo, conforme suas necessidades.
 ExemplosUsinagem de produtos feitos sob encomenda 
– Setor de torneamento 
– Setor de furação 
– Setor de Tratamento térmico 
– etc
Supermercado 
– Setor de comida congelada 
– Setor de frutas e legumes 
– Setor de bebidas
d) Arranjo celular.
O arranjo físico celular consiste no agrupamento de recursos de transformação em um determinado local da planta com o objetivo de processar uma família de produtos similares. Esta similaridade pode ser, por exemplo, em termos de operações de fabricação e/ou de forma geométrica. Na verdade, peças diferentes podem ser agrupadas em famílias baseadas em uma seqüência comum de processamento, forma geométrica, composição de material, requisitos de ferramental, requisitos de movimentação/armazenamento/controle ou qualquer outro tipo de similaridade.
2. Uma empresa fabrica circuitos eletrônicos integrados em um turno de trabalho de 8 horas por dia. Cada unidade produzida passa, em sua linha de montagem, por 8 tarefas.
A tabela abaixo apresenta a precedência das tarefas:
Considerando estas informações e a quantidade produzida de 1.200 peças em um mês com 25 dias úteis, faça o que se pede nos itens a seguir (3,0):
a) CALCULE (necessário demonstrar o cálculo) o tempo de ciclo (em minutos / unidade produzida) no referido mês.
São 25 dias úteis, com 8 horas cada dia. 
Tempo total = 25*8 = 200 horas = 12.000 minutos. 
Tempo de ciclo= 12.000 minutos / 1.200 unidades produzidas= 10 minutos/unidade produzida.
Isso significa que a empresa deverá gastar, no máximo, 10 minutos para produzir cada unidade.
b) DESENHE o diagrama de precedência, de forma a minimizar o desbalanceamento da linha de montagem.
C
E
B
D/
H/
A
G/
F
3. DEFINA Mapeamento de Fluxo de Valor (MFV), e DESCREVA as 4 etapas de implantação, detalhadamente (mínimo de 10 linhas) (2,5).
O Mapeamento do Fluxo de Valor ou Value Stream Mapping é considerado uma ferramenta simples que auxilia na introdução e utilização do pensamento enxuto através da identificação da criação do valor. A prática da ferramenta foi identificada no Sistema Toyota de Produção, em que produzir mapas de valor era visto como rotina. Algumas importantes considerações notadas com o uso da ferramenta, são: a) Auxiliar a enxergar mais que simples processos individuais dando uma visão do fluxo; b) Ajudar no encontro das fontes de desperdícios no fluxo de valor.) c) Proporcionar uma melhor comunicação entre os processos; d) Usar um conjunto de técnicas de produção enxuta e não, apenas, uma isoladamente; e) Facilitar a implantação de um sistema enxuto de produção.
A implantação no MFV é basicamente composta por três etapas que estão expostas na figura a seguir e serão detalhadas nos próximos tópicos
1° Definição da família de produtos - a primeira etapa do MFV consiste em definir e selecionar a família de produtos que será analisada, já que mapear o fluxo de valor de todos os produtos de uma empresa seria uma tarefa complicada e menos produtiva, a menos que existisse apenas uma linha de produto.
2º Desenho do estado atual - inicia-se o mapeamento do estado atual a partir de dados coletados no chão de fábrica. Esta é a etapa mais desafiadora do MFV, já que os problemas de desempenho no fluxo de valor devem ser todos corretamente indicados, para que possam ser corrigidos posteriormente. Para isso, deve ser um retrato instantâneo do fluxo de valor na linha de produção, devendo registrar apenas a realidade do momento.
3º Desenho do estado futuro - Por fim, a terceira etapa consiste na geração de um mapa da situação futura da empresa, propondo à empresa um plano de melhorias elaborado a partir do mapa da situação atual, feito anteriormente. O mapa futuro é o exercício de compreender as melhorias necessárias para aplicar os princípios do pensamento enxuto e eliminar os desperdícios encontrados. Chegar a esse estado futuro pode envolver várias ações de melhoria.
4. Com base no Mapeamento de Fluxo de Valor representado abaixo, assinale a alternativa correta, explicando e APRESENTANDO os cálculos (2,5).
	240h
	
	1h
	
	3h
	
	48h
	LT=17.635 MIN
	
	35MIN
	
	50MIN
	
	30MIN
	
	TAV=115 MIN
240H*60= 14.400 MIN
1H*60= 60 MIN
3H*60= 180 MIN
48H*60= 2.880 MIN
Lead Time
LT= 14.400MIN+35MIN+60MIN+50MIN+180MIN+30MIN+2.880MIN
LT= 17.635 MIN
TAV= 35MIN+50MIN+30MIN
TAV= 115MIN
a) Lead Time de 17.660 minutos; TAV de 115 minutos.
b) Lead Time de 380 minutos; TAV de 25 minutos.
c) Lead Time de 17.635 minutos; TAV de 115 minutos.
d) Lead Time de 17.545; TAV de 25 minutos.
e) Lead Time de 115 minutos; TAV de 17.545 minutos.