Trabalho Patologia REV07 29 07 atual

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Sumário
1.	INTRODUÇÃO	4
1.1	TERMOS E DEFINIÇÕES	4
1.2	CAMPOS DE APLICAÇÃO	9
1.3	CAUSAS DA CORROSÃO	10
1.3.1	Mecanismos eletroquímicos da corrosão	11
1.3.2	Carbonatação	11
1.3.3	Íons cloreto	12
2.	PROFUNDIDADE E EXTENSÃO DA REABILITAÇÃO	12
2.1	PROFUNDIDADE	13
2.1.1	Aspersão de solução fenolftaleína	13
2.1.2	Aspersão de solução de nitrato de prata	14
2.1.3	Perfil de cloretos	14
2.2	EXTENSÃO	18
2.2.1	Resistividade elétrica superficial do concreto	18
2.2.2	Potencial de eletrodo (Ecorr)	19
2.2.3	Resistência de polarização (icorr)	23
3	PREPARO E LIMPEZA DAS SUPERFÍCIES DO CONCRETO E DA ARMADURA	23
3.1	DEMARCAÇÃO DAS ÁREAS A SEREM REPARADAS	24
3.2	REMOÇÃO, PREPARO E LIMPEZA DA SUPERFÍCIE DO CONCRETO	26
3.2.1	Técnicas para preparo do elemento de concreto	26
3.2.1.1	Escarificação Manual	27
3.2.1.2	Disco de desbaste	28
3.2.1.3	Escarificação mecânica	28
3.2.1.4	Jato de granalha	29
3.2.1.5	Lixamento elétrico	29
3.2.1.6	Apicoamento com martelo (matraca) de pinos	29
3.2.1.7	Jato de areia úmida	30
3.2.1.8	Disco de corte	30
3.2.1.9	Queima controlada	31
3.2.1.10	Remoção de óleos e graxas impregnados	31
3.2.1.11	Máquina de desbaste superficial	31
3.3	LIMPEZA DA SUPERFÍCIE DAS ARMADURAS	32
3.3.1	Graus de limpeza das armaduras	32
3.3.2	Técnicas de limpeza de armaduras	34
3.3.2.1	Escova de aço manual	35
3.3.2.2	Disco de desbaste	37
3.3.2.3	Lixamento manual ou mecânico e disco de desgaste	38
3.3.2.4	Hidrojateamento com abrasivo + Jateamento de água fria sob pressão (≈1600 psi)	39
3.3.2.5	Hidrojateamento com abrasivo + Jateamento de água morna sob pressão (≈1600 psi)	40
3.3.2.6	Hidrojateamento de água com pressão acima de 6000 psi	40
3.3.2.7	Pistola de agulha	41
3.3.2.8	Remoção de óleos e graxas impregnados	42
4.	AVALIAÇÃO DA PERDA DE SEÇÃO	43
4.1	MEDIDA DA PERDA DE SEÇÃO E CRITÉRIO PARA REPOSIÇÃO DA PERDA.	43
5.	REPOSIÇÃO DE SEÇÃO PERDIDA	43
6.	SISTEMAS DE PROTEÇÃO APLIDADOS ÀS ARMADURAS	49
6.1	BARREIRA	50
6.2	REPASSIVAÇÃO	50
6.3	INIBIÇÃO	50
6.4	PROTEÇÃO CATÓDICA CONTROLE ANÓDICO E CATÓDICO	51
6.5	REVESTIMENTOS APLICADOS SOBRE À ARMADURA	51
6.5.1	Ponte de aderência	54
6.6	PROTEÇÃO CATÓDICA	57
6.6.1	Por ânodos de sacrifício	58
6.6.2	Por corrente impressa	60
6.7	INIBIDORES	62
6.7.1	Aplicado sobre à superfície do concreto	62
6.7.2	Misturado no material de reparo/recuperação	63
6.8	MÉTODOS NÃO CONVENCIONAIS	65
6.8.1	Realcalinização por absorção e difusão	65
6.8.2	Realcalinização eletroquímica	66
6.8.3	Extração eletroquímica de cloretos	68
7.	REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS	72
1. INTRODUÇÃO
1.1 TERMOS E DEFINIÇÕES
Neste tópico são apresentados termos e definições relativos a temas abordados no presente capítulo. Para tanto, empregaram-se definições do American Concrete Institute (ACI, 2013), da EN 1504 (2008), ACI (1997), BAUER (2002), BAUER (2016) relativos aos assuntos tratados nos demais tópicos.
· Abrasão: Processo que causa desgaste superficial no concreto por esfregamento, enrolamento, escorregamento ou fricção constante.
· Ânodo: Eletrodo que emite elétrons.
· Ânodo de sacrifício: Ânodo que naturalmente emite elétrons quando a condutividade é suficiente.
· Argamassa: Uma mistura de pasta de cimento e agregado miúdo; em concreto fresco, o material o ocupando os interstícios entre partículas do agregado graúdo; dentro da construção de alvenaria, a argamassa de junta que pode conter cimento hidráulico com cal (e possivelmente outros aditivos) para proporcionarem melhor trabalhabilidade do que são atingíveis com argamassa de cimento Portland.
· Argamassa epóxi: Uma mistura de resina epóxi, endurecedor e agregado fino.
· As - Área da seção transversal da armadura longitudinal de tração.
· As´ - Área da seção da armadura longitudinal de compressão.
· Ancoragem mecânica: Qualquer dispositivo mecânico capaz de desenvolver a tensão de escoamento especificada da armadura sem danificar o concreto.
· Classe de exposição: Designação usada para descrever as condições ambientais as quais o concreto está exposto.
· Cátodo: Eletrodo que recebe elétrons.
· Cavitação: formação de cavidades (bolhas de vapor ou de gás) num líquido por efeito de uma redução da pressão total.
· Concreto: Mistura de cimento hidráulico, agregados e água, com ou sem aditivos, fibras ou outros materiais cimentícios.
· Concreto epóxi: Uma mistura de resina epóxi e endurecedor, agregado fino e agregado graúdo.
· Corrosão: (1) Deterioração do metal por reações químicas, eletroquímicas ou eletrolíticas com o meio ao qual o material está inserido; (2) Transformação não intencional de um metal, a partir de suas superfícies expostas, em compostos não aderentes, solúveis ou dispersáveis no ambiente, em que o metal se encontra.
· Carbonatação: (1) Reação entre o dióxido de carbono e um hidróxido ou óxido para formar um carbonato, especialmente em pasta de cimento, argamassa ou concreto; (2) reação com compostos de cálcio para produzir carbonato de cálcio.
· Dano por abrasão: Desgaste de uma superfície por atrito e fricção.
· Dano por cavitação: Escavação do concreto causada por implosão, ou seja, o colapso de bolhas de vapor em água corrente que se formam em áreas de baixa pressão e colapsam à medida que entrar em áreas de maior pressão.
· Desintegração: Redução em pequenos fragmentos e posteriormente em partículas.
· Delaminação: Uma separação plana em um material que é aproximadamente paralelo à superfície do material
· Desplacamento – spalling: Fragmento, geralmente em forma de floco, destacado de uma massa maior por um golpe, ação do clima, pressão ou expansão dentro do maior.
· Deterioração: manifestação física de falha do material causada pelo ambiente ao qual a estrutura está exposta ou de forma interna no concreto endurecido, bem como em outros materiais; 2) Decomposição do material durante qualquer teste ou exposição em serviço.
· Durabilidade: Característica do material de resistir ação do intemperismo, ataques químicos, abrasão e outras condições de serviço ao qual está submetido.
· Eflorescência: Um depósito de sais, geralmente branco, formada em uma superfície, tendo a substância emergido em solução do concreto ou da alvenaria e subsequentemente precipitado por evaporação.
· Eletrodo: Elemento de um processo eletroquímico que emite ou recebe elétrons.
· Eletrodo de referência: Eletrodo que tem um potencial estável e é usado para medir o potencial durante um processo eletroquímico.
· Eletrólito: Elemento de um processo eletroquímico que cria condutividade iônica entre ânodo e cátodo
· Eletrólise: Produção de reação química pela passagem de corrente através de um eletrólito.
· Epóxi: Um polímero termoendurecível que é o produto da reação de resina epóxi e um endurecedor de amino.
· Erosão: Perda progressiva de material de uma superfície sólida devido a uma interação entre essa superfície e um fluido multicomponente, ou partículas sólidas transportadas com o fluido.
· Estalactite: Depósito apontando para baixo formado como um acréscimo de matéria mineral produzida pela evaporação de gotejamento de água da superfície do concreto, comumente em forma de gelo.
· Exsudação: Um material do tipo gel ou viscoso descarregado através de um poro, rachadura ou abertura na superfície de concreto.
· Extração de Cloreto: Método eletroquímico para remoção de cloretos do concreto.
· Ferrugem: (1) Hidróxido de ferro de cor vermelho alaranjada, produto da corrosão do ferro em presença do oxigênio atmosférico e em meio úmido; (2) Tipo de corrosão aquosa que conduz a formação de óxidos e hidróxidos de ferro de cor avermelhada, pulverulentos e porosos que ocorrem nas condições em que há existência de um eletrólito, diferença de potencial e presença de oxigênio.
· Fissura: (1) Separação completa ou incompleta, do concreto ou alvenaria, em duas ou mais partes, produzida por quebra ou fratura; (2) Seccionamento na superfície ou em toda seção transversal de um componente, com abertura capilar, provocado por tensões normais ou tangenciais.
· Fissura por assentamento plástico: Fissuras que ocorrem na superfície do concreto fresco logo após sua colocação e quanto ainda é plástico.
·Fissura por dessecação superficial: Fissura que ocorre devido a rápida evaporação da água de amassamento do concreto ou ainda pela exagerada absorção dos agregados ou das fôrmas.
· Fissura por retração: O cimento, em contato com a água, dá lugar a compostos hidratados cujo volume específico (sem considerar os vazios) é menor que a soma dos volumes da água e do cimento antes da hidratação. Esta diminuição de volume, quando restringida, pode ocasionar fissuras no concreto. 
· Fonte de voltagem: Equipamento composto por um transformador e um retificador para fornecer a tensão desejada entre o reforço e o ânodo.
· Inibidor de corrosão: Um composto químico que diminui efetivamente a taxa de corrosão do aço sem reduzir a concentração do agente corrosivo no nível da barra.
· Jato de areia: Um sistema de corte ou abrasão de uma superfície por um fluxo de areia projetada em um bico com alta velocidade por ar comprimido. Muitas das vezes usado para limpeza de juntas horizontais de construção ou para exposição de agregados em concreto arquitetônico.
· Limpeza química: Limpeza aplicando um agente de limpeza químico em uma superfície pré-umedecida e enxaguada ou aspirada após um tempo especificado.
· Oxidação: Reação que, envolvendo um elemento químico, ocasiona a perda de elétrons e consequentemente aumento de sua carga (HOUAISS, 2007).
· Pite (corrosão localizada): Desenvolvimento de cavidades relativamente pequenas em uma superfície; em concreto, desintegração localizada; em aço, corrosão localizada evidente como cavidades diminutas na superfície. 
· Porosidade: Razão, geralmente expressa como uma porcentagem do volume de vazios em um material para o volume total do material, incluindo os vazios.
· Proteção catódica: Método para deter ou limitar a corrosão do aço aplicando uma corrente contínua negativa permanente.
· Realcalinização: Método para aumentar o valor do pH do concreto.
· Recuperação: Intervenção em estrutura de concreto que trata de reestabelecer sua capacidade portante perdida por mecanismos de degradação, impacto, incêndio, sobrecarga etc. As técnicas de recuperação podem ser empregadas previamente em estruturas que devem ser reforçadas.
· Reforço: Intervenção que trata de aumentar a capacidade portante de uma estrutura de concreto devido a mudança de uso ou deficiência de projeto. As técnicas de reforço também podem participar da recuperação estrutural.
· Reparo: Intervenção de pequeno porte que trata de reestabelecer a geometria e a estética de uma estrutura de concreto que não perdeu capacidade portante.
· Reparo estrutural: Reparo que requer etapas para estabelecer ou aumentar a resistência estrutural.
· Reparo mecânico: processo que remove o concreto danificado e posteriormente o substitui com um novo concreto ou argamassa.
· Reparo não-estrutural: Reparo que não requer etapas para restabelecer ou aumentar a resistência estrutural.
· Segregação: Vazios deixados no concreto devido à falha de argamassa para preencher eficazmente os espaços entre partículas agregadas.
· Sistema de ânodo: Ânodo, incluindo todos os materiais extras necessários para fazer um ânodo funcional.
· Trinca: (1) Qualquer abertura estreita; fresta, greta, rachadura; (2) Expressão coloquial qualitativa aplicável a fissura com abertura igual ou maior a 0,6 mm.
1.2 CAMPOS DE APLICAÇÃO
Após um amplo estudo realizado por CARMONA e MAREGA (1988), as manifestações patológicas mais frequentes das estruturas tem origem na fase de execução, tais como as fissuras, com 21%, e a corrosão das armaduras, com 20% das incidências. No entanto, cabe ressaltar, que as fissuras também podem ser ocasionadas pela corrosão das armaduras, o que aumentaria o percentual de incidência dessa manifestação patológica. 
Desta forma, é perceptível que não se pode desconsiderar o impacto da corrosão na qualidade das estruturas de concreto. Embora ela seja priorizada em locais com a presença de maresia, a corrosão também está presente em outros ambientes, podendo-se citar os centros urbanos e as indústrias. 
Por conseguinte, como em qualquer outra manifestação patológica, não se deve desprezar a necessidade da manutenção preventiva para evitar que o problema se desenvolva nas estruturas de concreto.
Segundo estudos, toda intervenção preventiva pode ter um custo de 25 vezes menor que o custo de uma intervenção corretiva. Quando comparada a uma decisão de projeto, que proporcionaria a mesma durabilidade, o custo da intervenção preventiva pode ser 125 vezes maior (SITER,1984).
De acordo com o Comité Euro-International du Béton (CEB, 1989), a vida útil de uma estrutura de concreto pode ser entendida como o tempo durante o qual a estrutura mantém um limite mínimo de serviço para a qual foi projetada, sem elevados custos de manutenção e reparo.
A Figura 1 mostra as diferenças entre o desempenho de uma estrutura de concreto ao longo do tempo sem intervenções e com intervenções. Percebe-se que a vida útil da estrutura de concreto sem manutenção é inferior quando se realiza a manutenção (CEB, 1989). 
Figura 1 – Desempenho de uma estrutura de concreto ao longo do tempo sem intervenções e com intervenções.
Fonte: Possan e Demoliner, 2013
Sendo assim, é importante conhecer e identificar as causas das manifestações patológicas, em especial, da corrosão. Além de realizar o diagnóstico correto, o entendimento dos mecanismos de corrosão auxilia na prevenção, na melhoria das técnicas de reabilitação e na manutenção da durabilidade das estruturas de concreto. 
1.3 CAUSAS DA CORROSÃO
A corrosão das armaduras é uma das principais causas de deterioração das estruturas de concreto armado, acarretando, além de prejuízos estéticos, diminuição da vida útil das construções; haja vista que o processo pode ocasionar perda significativa da área de aço, redução aderência aço-concreto e também ocasionar fissuração (HUSNI et al, 2005). 
Segundo Figueiredo e Meira (2011), o mecanismo de corrosão das armaduras no concreto trata-se de um processo de natureza eletroquímica, o qual ocorre formação e movimento de partículas com carga elétrica (positiva e negativa) e na presença de um eletrólito condutor, no caso, o concreto.
Entende-se que o concreto, além do papel estrutural, exerce função de proteção do aço, tanto física – impedindo o contato direto da armadura com os agentes agressivos e dificultando a penetração dos agentes despassivadores (geralmente gás carbônico (CO2) e íons cloreto (Cl-)), tanto química – relacionada a manutenção do pH básico o qual gera a formação de uma película passivadora. Sendo assim, o processo de corrosão está intimamente ligado com a conservação da camada passivadora a qual depende das condições do ambiente no qual a estrutura de concreto e da qualidade do material e de execução.
Isto posto, a perda da estabilidade da camada passivadora inicia o processo de corrosão, fenômeno que ocorre pela penetração de substâncias ocasionando os mecanismos de carbonatação e íons cloreto. 
1 
1.1 
1.2 
1.3 
1 
1.1 
1.2 
1.3.1 Mecanismos eletroquímicos da corrosão 
Segundo Figueiredo e Meira (2011), para ocorrer corrosão eletroquímica necessita-se da presença de um ânodo; um cátodo; uma diferença de potencial entre ambos; uma ligação metálica entre o ânodo e o cátodo, caracterizada pelo mesmo material metálico, no caso é a armadura; e uma ligação externa caracterizada pela condução iônica através do eletrólito, no caso é o concreto. Na Figura 2 é possível observar a representação de uma pilha de corrosão. 
Figura 2: Representação de uma pilha de corrosão em um mesmo metal.
Fonte: Figueiredo e Meira, 2011
1.3.2 Carbonatação
Figueiredo e Meira (2011) definem o processo de carbonatação como sendo a neutralização da fase líquida intersticial, ou seja, os agentes agressivos, presentes na atmosfera, penetram no concreto ocorrendo difusão gasosa – nesse caso ilustrar-se-á com CO2 – na fase aquosa dos poros do concreto, após a solubilização do gás carbônico e da dissolução do Ca (OH)2, os produtos dessas reações reagem entre si, ocorrendo assim, a carbonatação.As equações 1 a 3 exemplifica o processo de carbonatação.
 (na fase aquosa dos poros) Eq. 1
 (solubilização do CO2) Eq. 2
 (carbonatação) Eq. 3
O resultado desse fenômeno ocasiona a diminuição do pH da região do entorno da armadura, passando pH≈12 para pH≈9. 
1.3.3 Íons cloreto
De acordo com Figueiredo e Meira (2011), os íons cloreto (Cl-) penetram nos poros do concreto, conjuntamente com a água e o oxigênio e, ao encontrar a película passivadora da armadura, provocam desestabilizações pontuais nessa película iniciando assim, o processo corrosivo. A Figura 3 representa esse mecanismo.
Figura 3: Mecanismo de corrosão por íons.
Fonte: Figueiredo e Meira, 2011
2. PROFUNDIDADE E EXTENSÃO DA REABILITAÇÃO
A profundidade da reabilitação deve ser obtida por meio da avaliação dos resultados de aspersão de solução de fenolftaleína, para os casos de carbonatação, e aspersão de nitrato de prata e perfil de cloretos para os casos onde os cloretos são os iniciadores dos processos corrosivos. 
2.1 PROFUNDIDADE
2 
3 
3.1 
2.1.1 Aspersão de solução fenolftaleína
Para a medida da profundidade de avanço da frente de carbonatação emprega-se o teste semi-destrutivo de aspersão de solução de fenolftaleína (RILEM, 1988). A solução de fenolftaleína é preparada com 1 grama de fenolftaleína dissolvida em uma solução de álcool etílico com 100 mL.
O teste visa avaliar o pH em uma superfície do concreto recém fraturado, demonstrando, mediante a mudança de cor da região, o avanço da frente de carbonatação, cujo pH será inferior a 9, quando a cor do concreto permanecer inalterada e nas regiões onde pH≥9 o concreto mudar para a cor vermelho carmim. 
Na Figura 4 é possível observar o avanço da frente de carbonatação nas áreas da estrutura de concreto armado que não tiveram alteração de cor, ou seja, o pH encontra-se menor que 9, indicando a formação de carbonatos. 
Figura 4: Medida do avanço da frente de carbonatação com uso de solução de fenolftaleina e paquímetro.
Fonte: Figueiredo, 2011
2.1.2 Aspersão de solução de nitrato de prata
O ensaio qualitativo semi-destrutivo com aspersão de solução de nitrato de prata tem o intuito de identificar se há ou não presença de cloretos livres na estrutura de concreto. 
Similarmente ao ensaio com a solução de fenolftaleina, nesse teste realiza-se a aspersão da solução de nitrato de prata (0,1N) sobre o concreto recém fraturado. Caso haja cloretos livres na estrutura de concreto, será observada a formação de precipitados brancos, indicando a presença do sal de cloreto de prata, ou seja, evidenciando que o quadro de corrosão instalado se deve a ação deste íon. Caso se identifique um escurecimento da estrutura de concreto, fenômeno comumente encontrado em estruturas mais jovens, pode-se inferir que não há cloretos livres, isto é, pode não haver cloretos livres ou estes íons encontram-se na forma combinada. Um terceiro resultado pode ser encontrado quando não há nenhuma mudança de cor, geralmente ocorre em estruturas de concreto mais velhas, nas quais o concreto encontra-se carbonatado.
Figura 5: Resultados dos testemunhos submetidos a aspersão de solução de nitrato de prato.
2.1.3 Perfil de cloretos
O ingresso dos cloretos no concreto pode acontecer de várias maneiras. Eles podem ser adicionados involuntariamente na fabricação do concreto a partir da utilização de agregados e águas contaminadas, de aditivos aceleradores de pega e endurecimento, ou ainda, podem penetrar vindo do meio externo e se propagando pela rede de poros do concreto. Esta última situação é a que se dá em ambientes marinhos, ou névoa salina, ou quando ocorre a utilização de sais de degelo empregados em climas frios ou frigoríficos (FIGUEIREDO, 1994).
O nível de agressão dos íons cloreto depende muito da quantidade presente no meio ambiente ou inserido no concreto. Pode-se tolerar uma certa quantidade de íons cloreto sem que se tenha risco de corrosão, pois, quando esses íons reagem com os aluminatos provenientes da hidratação do cimento, não estarão livres para atacar a película passivadora (HANSSON, 1984). Entretanto, existe um valor limite de íons cloreto, para que estes possam romper a película passivadora e induzir a corrosão das armaduras. A norma NBR 12655 diz sobre os teores máximos de cloretos admitidos em elementos de concreto armado.
Tabela 1: Requisitos para o concreto, em condições especiais de exposição.
	Tipo de estrutura
	Teor máximo de íons cloreto (Cl ) no concreto % sobre a massa de cimento
	Concreto protendido
	0,05
	Concreto armado exposto a cloretos nas condições de serviço da estrutura
	0,15
	Concreto armado em condições de exposição não severas (seco ou protegido da umidade nas condições de serviço da estrutura)
	0,40
	Outros tipos de construção com concreto armado
	0,30
Fonte: ABNT NBR 12655:2015
Os resultados apresentados na Figura 6 dizem respeito aos testemunhos extraídos da estrutura de concreto da Ponte Costa e Silva, em Brasília-DF. O intuito deste ensaio foi de verificar a presença, o teor e a profundidade de alcance dos íons cloreto presentes nesta estrutura.
Figura 6: Testemunhos extraídos da Ponte Costa e Silva com identificação das profundidades para a análise do teor de cloretos totais.
	Cloretos Totais (%)
CP1 CL 0-15mm (Superfície)
CP1 CL 15-30mmCP2 CL
CP1 CL 30-45mm
CP1 CL 45-60mm (Interno)CP1 CL
CP1 CL Teor de aglomerante/cimento
CP2 CL 0-15mm (Superfície)
CP2 CL 15-30mm
CP2 CL 30-45mm
CP2 CL 45-60mm (Interno)
CP2 CL Teor de aglomerante/cimento
Fonte: Figueiredo, 2011
As análises foram realizadas nas seguintes profundidades do concreto: 0-15 mm, 15-30 mm, 30-45 mm, 45-60 mm onde foi verificado o teor de cloretos desde a superfície do concreto até a profundidade de 60 mm. No testemunho CP 1 foi constatado nível de cloreto igual a 0,14%, em relação à massa do cimento, na camada superficial, e 0,03% na camada entre 15 e 30 mm. Esses resultados são inferiores aos limites críticos estipulados pela ABNT NBR 12655 (2015), a qual, para este tipo de estrutura e ambiente, determina que o valor máximo de cloretos é de 0,4% em relação à massa de cimento. Nas profundidades de 30 a 45 mm e 45 a 60 mm não foram constatadas presenças de cloretos. A Tabela 2 apresenta os teores de cloretos encontrados no CP1.
Tabela 2: Teores de cloretos em diferentes profundidades do concreto no testemunho CP1.
	CP 1
	Profundidade (mm)
	Cl- / massa cimento 
	0-15
	0,14
	15-30
	0,03
	30-45
	0,00
	45-60
	0,00
Fonte: Autoria própria
No testemunho CP 2 foi constatado nível de cloretos de 0,16%, em relação à massa do cimento, na camada superficial do concreto. Nas demais camadas não se constatou presença de cloretos. A Tabela 3 apresenta os teores de cloretos encontrados no CP2.
Tabela 3: Teor de íons cloretos por massa de cimento no testemunho CP2.
	CP 2
	Profundidade (mm)
	Cl- / massa cimento 
	0-15
	0,16
	15-30
	0,00
	30-45
	0,00
	45-60
	0,00
Fonte: Autoria própria
A Figura 7 mostra os perfis de cloretos obtidos com os resultados de teor de cloretos totais, encontrados nas distintas profundidades, mostrados na Tabela 2Tabela 3, bem como o teor máximo de cloretos admitido pela ABNT NBR 12655 para este tipo de estrutura e ambiente.
Figura 7: Teores de íons cloretos nas amostras CP1 e CP2.
Fonte: Autoria própria
2.2 EXTENSÃO
2.3 
2.4 
2.2.1 Resistividade elétrica superficial do concreto
A área da seção transversal de um condutor metálico é inversamente proporcional a sua resistência elétrica e diretamente proporcional à temperatura. Em processo de corrosão uniforme, com temperatura constante, a diminuição da seção transversal do aço pode ser detectada por meio do aumento da resistência elétrica. Essa proporcionalidade pode ser expressa pela Lei de Ohm (Eq. 4).
	(Eq. 4)
 Onde:
	R = Resistência elétrica do componente metálico (Ω)
	 = Resistividade elétrica do componente metálico (Ω.m)
	L = Comprimento do componente (m)
	A = Área da seção transversal do componente (m²)
	A resistividade elétrica do concreto regula o fluxo de íons que se deslocam através das soluçõesaquosas presentes nos poros do concreto e, por isso, é um dos fatores importantes para o controle da velocidade de corrosão. Qualitativamente, o risco de corrosão pode ser estimado por meio de correlações feitas com a resistividade, conforme mostra a Tabela 4 (BUNGEY &MILLARD, 2001).
	
Tabela 4: Critérios de avaliação da resistividade superficial do concreto.
	Resistividade do Concreto (kΩ.cm)
	Probabilidade de Corrosão
	> 20
	Desprezível
	10 a 20
	Baixa
	5 a 10
	Alta
	< 5
	Muito Alta
Fonte: Bungey e Millard, 2001
A resistência elétrica é medida por meio de eletrodos metálicos e convertida em resistividade elétrica usando uma constante de calibração para o arranjo de eletrodos. As medidas de resistividade obtidas com os eletrodos podem ser usadas para monitorar o processo de entrada de água e íons no concreto (MCCARTER &VENNESLAND, 2004).
	A resistividade superficial do concreto pode ser influenciada por vários fatores, como a relação água/cimento, o tipo de agente agressivo, a umidade e a idade do concreto. Portanto, a carbonatação do concreto e as concentrações excessivas de cloretos influenciam a resistividade do concreto. A ASTM G 57 (ASTM, 2001) descreve e mostra detalhes a respeito do ensaio para medir a resistividade do concreto. A técnica empregada é a dos quatro eletrodos ou de Wenner. A Figura 8 mostra equipamentos portáteis munidos de eletrodos (sensores) para medir a resistividade superficial do concreto.
Figura 8: Outros modelos de sensores para monitorar a resistividade superficial do concreto baseados na técnica dos quatro eletrodos, sendo que o da direita incorpora os quatro eletrodos ao corpo do equipamento, diferentemente dos demais equipamentos encontrados.
2.2.2 Potencial de eletrodo (Ecorr)
	O potencial de corrosão é um método de monitoramento da corrosão normalizado pela ASTM C 876 (ASTM, 1991) e consiste na determinação da diferença de potencial elétrico entre o aço das armaduras e um eletrodo de referência de cobre-sulfato de cobre que se encontra em contato com a superfície do concreto. Essa medição pode ser obtida usando um voltímetro de alta impedância. 
	Os eletrodos de cobre/sulfato de cobre (Cu/CuSO4), representados na Figura 9, podem ser encontrados no mercado com o nome de Comercial copper/copper sulfate referenceelectrode (CCSRE) e são fabricados a partir de uma solução de 40g de CuSO4.5H2O em 25mL de água destilada.
Figura 9: Eletrodo de Cobre/Sulfato de Cobre.
Fonte: http://corrosion-doctors.org/Corrosion-Thermodinamics/Reference-Half-Cells-Cooper, 1991
	A norma ASTM C 876 (ASTM, 1991) estabelece como critério auxiliar para interpretação dos potenciais medidos os valores apresentados na Tabela 5, relativos à probabilidade de corrosão, em relação ao eletrodo de cobre-sulfato de cobre. Como as barras de aço mudam do estado passivo para o ativo, o potencial medido em relação a um eletrodo de referência torna-se cada vez mais negativo.
Tabela 5: Critérios para avaliação da corrosão, segundo a ASTM C 876.
	Potencial de corrosão relativo ao eletrodo de referência de cobre-sulfato de cobre (mV)
	Probabilidade de corrosão (%)
	Mais negativo que -350
	95
	Mais positivo que -200
	5
	de -200 a -350
	Incerta
Fonte: ASTM, 1991
Cobrimentos de concreto sobre a armadura superiores a 5 centímetros também podem tornar os valores de potencial de corrosão menos negativos.
Quando as camadas superficiais do concreto apresentam alta resistividade, o eletrodo de referência pode não detectar a corrente iônica de corrosão, o que levaria a uma análise enganosa dos dados do potencial de corrosão. Baixos teores de umidade no interior do concreto podem alterar as medidas de potencial em 100 a 200 mV Figura 10. A Figura 11 mostra que a distância do eletrodo de referência em relação à região anódica tem significativa influência sobre os valores medidos devido às linhas de equipotenciais que se formam ao redor da área anódica. Cobrimentos de concreto sobre a armadura superiores a 5 centímetros também podem tornar os valores de potencial de corrosão menos negativos, conforme mostra a Figura 12.
	Apesar da possibilidade de maiores erros na análise dos dados, essa ainda é uma técnica bastante utilizada, devido à praticidade do uso em campo.
Figura 10: Influência da umidade do concreto (A: seco e B: úmido) sobre o potencial de corrosão medido.
		A									B
Figura 11: Influência da distância entre o eletrodo de referência e a região em processo de corrosão sobre o potencial de corrosão medido devido às linhas de equipotenciais formados ao redor da região anódica.
Figura 12: Influência da espessura do cobrimento sobre o potencial de corrosão medido.
2.2.3 Resistência de polarização (icorr)
	A resistência de polarização (Rp) é a inércia que um sistema apresenta para iniciar o processo de corrosão quando a armadura é polarizada. Este método pode ser considerado o mais confiável para monitoramento da penetração de cloretos e avanço da frente de carbonatação no cobrimento de concreto. Vários tipos de sensores de polarização linear vêm sendo desenvolvidos para aprimorar a precisão desta técnica (LU; BA, 2010). 
	A resistência de polarização é obtida por meio da inclinação de uma rampa potenciodinâmica (∆E/∆I) decorrente da imposição de uma polarização catódica inicial de 10 mV/minuto em torno do potencial de corrosão. Quanto maiores os valores de Rp, menor a taxa de corrosão (ANDRADE; GONZÁLEZ; 1988). A técnica da resistência de polarização permite obter dados sobre o estado passivo ou ativo da armadura e sobre a cinética da corrosão, sendo, portanto, uma alternativa simples para uma análise quantitativa do fenômeno. 
Tabela 6: Nível de corrosão em função da corrente icorr.
	icorr (A/cm²)
	Nível de corrosão
	< 0,1
	Sem corrosão
	0,1 - 0,5
	Baixa
	0,5 - 1
	Moderada 
	> 1
	Alta
Fonte: Autoria própria
3 PREPARO E LIMPEZA DAS SUPERFÍCIES DO CONCRETO E DA ARMADURA
A qualidade da reabilitação está intimamente ligada com preparo e limpeza adequada do substrato. Dessa maneira, as operações de preparo e limpeza da superfície do concreto e armadura deverão ser executadas com o maior cuidado possível, utilizando materiais e equipamentos apropriados e a melhor técnica construtiva disponível. As etapas do procedimento de reparo podem ser exemplificadas conforme apresentado na Figura 13: 
Figura 13: Procedimentos de reparo.
Sendo assim, o preparo do substrato pode ser entendido como o conjunto dos procedimentos efetuados antes da aplicação propriamente dita dos materiais e produtos de reconstituição das seções dos elementos estruturais, ou seja, são os tratamentos prévios da superfície dos componentes estruturais (concreto e armadura).
3.1 DEMARCAÇÃO DAS ÁREAS A SEREM REPARADAS
A demarcação das áreas a serem reparadas ou recuperadas é feita mediante identificação visual das regiões com armaduras expostas, concreto desagregado ou desplacado, segregações, concreto com manchas de corrosão ou fissuras adjacentes e lineares às armaduras. Em estruturas com dificuldade de visualização das manifestações patológicas devido a fuligem ou microrganismos sobre a superfície do concreto, deve-se fazer a limpeza superficial por meio hidrojateamento de baixa pressão (≈1400PSI). Esta limpeza, além de proporcionar a visualização do concreto, também removerá partes do concreto mal aderidas. 
A profundidade de escarificação, conforme apresentado nos Itens 2.1 e 2.2, é feita mediante a aspersão de solução de fenolftaleína, aspersão de solução de nitrato de prata ou perfil de cloretos.
A extensão de escarificação, conforme apresentado nos Itens 2.1 e 2.2, é feita por meio de medidas de potencial de corrosão (Ecorr) e velocidade de corrosão (icorr).
A região deteriorada, que é objeto da intervenção, deve ter uma demarcação correta, de forma a facilitar o processo de escarificação, a aplicação do material de preenchimento e também possibilitar a orçamentação do reparo de forma mais precisa. Neste contexto, após identificada tal região, conforme os métodos supracitados, delimita-se a zona deintervenção, compreendida em sua totalidade, a partir de geometrias conhecidas, com a utilização de serras circulares (serra mármore). A Figura 14 apresenta um exemplo de demarcação das áreas de intervenção.
Figura 14:Exemplo de demarcação de áreas deterioradas.
Para a utilização de materiais autoadensáveis, é comum que as regiões de escarificação possuam ângulos retos. 
Já para o preenchimento com concreto/argamassa/graute/microconcreto projetados, superfícies com ângulos inclinados são comumente utilizadas. Importante ressaltar que, conforme a utilização do local a ser reparado, a utilização de ângulos inclinados não é recomendada, como por exemplo em pisos industriais, devido a formação de cantos com pouca quantidade de material e suscetível a rompimentos. Neste sentido, são realizados em suas bordas recortes com ângulos retos e profundidade de aproximadamente 10 mm, a fim de possibilitar a instalação do material de preenchimento. A Figura 15 ilustra os métodos supracitados.
Figura 15: Área de escarificação – a: área de escarificação de ângulo reto; b: área de escarificação com ângulo inclinado (adicionar figura com recorte).
b)
a)
 
3.2 REMOÇÃO, PREPARO E LIMPEZA DA SUPERFÍCIE DO CONCRETO
O preparo do substrato é entendido como o conjunto dos procedimentos efetuados antes da aplicação, propriamente dita, dos materiais e produtos de reabilitação, ou seja, são os tratamentos prévios para remoção, preparo e limpeza da superfície do concreto. A remoção, preparo e limpeza da superfície do concreto tem a finalidade de retirar pinturas, revestimentos, óleos e graxas existentes sobre o concreto, remover fuligem e microrganismos existentes sobre a estrutura do concreto, remover partículas mal aderidas e expor manifestações patológicas superficiais, remover o concreto carbonatado ou o concreto com cloretos, até encontrar o concreto são, expor os agregados graúdos e dar rugosidade à superfície do concreto, aumentando a extensão de aderência e deixar o concreto na condição de umidade necessária à continuidade da intervenção. Para tanto, técnicas de remoção, preparo e limpeza do substrato são necessárias.
3.2.1 Técnicas para preparo do elemento de concreto 
 Os principais procedimentos de remoção, preparo e limpeza do concreto constam da tabela 7, evidenciando as intervenções mais adequadas dependendo da condição de umidade da superfície do concreto. 
Tabela 7: Procedimentos de preparo do concreto.
	Item
	Procedimento
	concreto com superfície
	
	
	seca
	úmida
	3.2.1.1
	Escarificação manual
	adequado
	adequado
	3.2.1.2
	Disco de desbaste
	aceitável
	adequado
	3.2.1.3
	Escarificação mecânica
	adequado
	adequado
	3.2.1.4
	Jato de granalha
	adequado
	adequado
	3.2.1.5
	Lixamento elétrico
	adequado
	aceitável
	3.2.1.6
	Martelo de pinos
	adequado
	adequado
	3.2.1.7
	Jato de areia úmida
	inadequado
	adequado
	3.2.1.8
	Disco de corte
	aceitável
	adequado
	3.2.1.9
	Queima controlada
	adequado
	inadequado
	3.2.1.10
	Remoção de óleos e graxas impregnados
	inadequado
	adequado
	3.2.1.11
	Máquina de desbaste superficial
	aceitável
	adequado
Fonte: Cyted, 2003
2 
3 
3.1 
3.2 
3.2.1 
Escarificação Manual
Este procedimento é realizado pelo operário com ferramentas manuais que são impulsionadas através da aplicação de força física. Deve ser realizado escarificando de fora para dentro, evitando golpes que possam lascar as arestas e contornos da região em tratamento. Tomar cuidado para não atingir a armadura. Retirar todo o material solto, mal compactado e segregado, até atingir concreto são, obtendo superfície rugosa e coesa, proporcionando boas condições de aderência. Deve-se prover escoramento adequado se necessário.
As ferramentas utilizadas para escarificação manual são, ponteiro, talhadeira e marreta.
Disco de desbaste
Pode ser utilizado para desbaste de grandes áreas, aplicando o disco com lixa sobre a superfície, aproveitando o peso próprio do equipamento. Efetua-se o desbaste em camadas ou passadas cruzadas a 90°. É recomendado desbastar, de cada vez, uma espessura pequena, mantendo uniformidade da espessura em toda a superfície.
Pode ser realizado com lixadeira industrial com disco para desbaste de pisos, úmido ou a seco.
Escarificação mecânica
Este método pode ser utilizado desde pequenas intervenções, até intervenções para reparos de grande porte com escavação usando grandes máquinas. Consiste na aplicação de impactos rápidos e potentes, sendo indicado para quebrar estruturas em obras e demolições. Impacta a superfície do concreto em ângulo reto para fraturá-la ou desbastá-la.
Este procedimento é realizado com marteletes elétricos, ou pneumáticos, acionados por ar comprimido. Os marteletes pneumáticos apresentam vida útil maior e são mais leves do que os elétricos, entretanto precisam de um sistema compressor forte para gerar a energia necessária. Os benefícios dos elétricos estão relacionados ao preço inferior, que chega ser até três vezes menos do que os pneumáticos, e na facilidade da assistência e manutenção das peças. 
Em casos de intervenções de grande porte um método agressivo para a remoção da capa superficial de concreto é por meio de demolição (martelete pneumático ou eletromecânico) ou de escavação usando grandes máquinas. Demarcada a área que se deseja tratar, procede-se à demolição ou escavação da região afetada, tomando o cuidado de não deixar áreas quebradiças ou fragmentadas. Deve-se ter o cuidado de não atingir a armadura, retirar o material até obter uma superfície sã, rugosa e compacta, que permita boas condições de aderência.
Pode ser utilizado equipamentos do tipo, martelete pneumático ou eletromecânico, rompedor, britadeira, escavadeira, perfuratriz, transportada sobre uma esteira e com equipamento para remover os detritos e escombros, tais como carregador ou contêiner, pás, vassouras, cabeçotes e pastilhas para a escavadeira.
Jato de granalha
Este procedimento consiste em impulsionar abrasivos metálicos (granalha esférica ou angular) em movimento centrífugo numa roda giratória, que golpeiam a superfície do concreto sob altas velocidades e são rebatidos para uma unidade de recuperação.
Um sistema de aspirador pneumático coleta o pó, separa e recicla a granalha e descarta o pó através de um sistema de filtros. Também existem rolos manuais magnéticos que permitem recolher a granalha que fica depositada sobre o piso.
Lixamento elétrico
Procedimento realizado reparo de superfícies de concreto. Deve-se polir a superfície fazendo movimentos circulares, procurando manter a lixa paralela à superfície em tratamento, para remoção de tintas, resinas, materiais não gordurosos que estejam impregnados na superfície do concreto.
Este procedimento é realizado com lixadeira eletromecânica com disco de lixa acoplado e provida de protetor.
Apicoamento com martelo (matraca) de pinos
Este método consiste em impactar a superfície do concreto em ângulo reto com pinos dotados de cabeçotes cortantes. É utilizado para remover revestimentos epóxicos, de poliuretano, sistemas metilmetacrilato em superfícies deterioradas de concreto, em espessuras de 3 mm a 6 mm (⅛” a ¼”). Para garantir um bom funcionamento, deve-se cuidar para que o equipamento seja movido por um compressor de ar que produza uma pressão de 180 cfm ≈ 120 psi, assim como mangueiras de ar de 12 mm a 50 mm (½” a 2”) de diâmetro interno.
Jato de areia úmida
Técnica que pode ser utilizada para preparo de grandes áreas metálicas ou de concreto e áreas angulosas. Consiste em projetar sobre a superfície de concreto ou aço em tratamento uma mistura de ar comprimido e abrasivo a alta pressão, geralmente superior a 5000 psi. No caso do concreto, o abrasivo utilizado deve ser mais grosso que o utilizado para a limpeza de superfícies metálicas. Recomenda-se uma granulometria malha 8-10. Para o caso de jato de areia e água, esta, proveniente de um tanque ou da rede, deve ser submetida a pressão por uma bomba e conduzida a um adaptador via uma mangueira de alta pressão. Manter o bico de jatonuma posição perpendicular à superfície de aplicação. Movê-lo constantemente em círculos, distribuindo uniformemente o jato para melhor remoção de todos os resíduos que possam vir a prejudicar a aderência.
Os equipamentos para aplicação do jato de areia úmida são, compressor de ar, equipamento de jato de areia, abrasivo (areia), mangueira para alta pressão, bico direcional e água. A água deve ser pressurizada por uma bomba e conduzida a um adaptador próprio pela mangueira de alta pressão. A areia (de sílica ou escória de alto forno) utilizada deve ter uma granulometria adequada, deve ser lavada e isenta de materia orgânica. A areia usada no jateamento não é reutilizável.
Disco de corte
Pode ser utilizado em serra mármore manual, ou lixadeira manual para retirada de rebarbas, delimitação do contorno da área de reparo, abertura de sulcos e ranhuras para o tratamento de fissuras. Os cortes no concreto devem ter profundidade de até 10 mm, tomando cuidado para que a armadura não seja atingida. Fazer o corte mantendo o disco em posição perpendicular à superfície. 
Máquina de corte dotada de disco diamantado, disponível em vários tamanhos.
Queima controlada
Essa técnica pode ser utilizada para preparo de áreas em que não há armadura exposta ou quando a espessura do cobrimento for superior a 30 mm. O procedimento operacional do equipamento deve direcionar o maçarico de forma a facilitar a retirada das camadas de concreto desagregadas. Procurar não ficar muito tempo na mesma posição para não aquecer muito a superfície e retirar indevidamente o concreto bom. O método consiste em combinar oxigênio e acetileno para produzir uma chama que se aplica sobre a superfície do concreto para remover contaminantes, mastiques, membranas elásticas, pinturas e outros revestimentos usados na construção. São necessárias temperaturas da ordem de 1760 oC a 3200 oC, e são produzidos vapores tóxicos acompanhando o desprendimento de alguns revestimentos.
Os equipamentos utilizados neste procedimento são, maçarico para controlar a chama, tanque de combustível e mangueira para transportar o combustível do local de armazenamento até a área de trabalho.
Remoção de óleos e graxas impregnados
A remoção de óleos, graxas e gorduras impregnados em concreto em profundidades superiores a 3 mm poderá ser realizada utilizando uma das técnicas: Escarificação mecânica, demolição, ou queima controlada.
Após a escarificação do concreto, retirada do material solto e desligamento absoluto de fontes de calor e chamas, aplicar na superfície um removedor de graxas e limpador à base de solventes de alta penetração, adequadamente formulado para esta finalidade, que seja não corrosivo e biodegradável. Com este método consegue-se a remoção química de óleo, graxa e outros depósitos na superfície do concreto. As regiões difíceis de alcançar, como as esquinas e os cantos, deverão ser preparadas manualmente com escovas de aço apropriadas, em equipamentos rotacionais do tipo lixadeira. O procedimento deve garantir a limpeza completa das irregularidades da superfície do concreto.
Máquina de desbaste superficial
Tem por finalidade preparo de grandes áreas horizontais, pisos e lajes onde há bom cobrimento da armadura e onde há necessidade de remoção de espessuras da ordem de 0,5 a 3 mm. Para realização deve pré-umedecer a superfície do concreto, movimentar o equipamento em faixas paralelas, procurando manter velocidade de movimentação constante. Pequenas máquinas manuais podem ser usadas em superfícies verticais. 
3.3 LIMPEZA DA SUPERFÍCIE DAS ARMADURAS
Após a realização da demarcação das áreas a serem reabilitadas, da remoção do concreto carbonatado e/ou com cloretos e do preparo e limpeza da superfície do concreto, parte-se para a limpeza das armaduras, com o objetivo de remover todos os produtos de corrosão, agentes despassivadores e restos de materiais aderidos à sua superfície.
3.3 
3.3.1 Graus de limpeza das armaduras
Em uma ação corretiva em estruturas de concreto, é comum encontrar diferentes graus e tipos de corrosão sobre as armaduras. Para estruturas metálicas e chapas metálicas a norma internacional ISO 8501-01:2007 apresenta 4 graus associados à corrosão superficial dos metais não revestidos. O Grau A representa uma superfície de aço com a carepa de laminação intacta em toda a superfície e sem corrosão, sendo a superfície de aço recentemente laminada. O Grau B, está relacionado a uma superfície de aço com princípio de corrosão e da qual a carepa de laminação tenha começado a se desagregar. Por outro lado, o Grau C associa-se a uma superfície de aço da qual a carepa de laminação tenha sido eliminada pela corrosão ou possa ser retirada por meio de raspagem e que apresente pequenos alvéolos (pontos arredondados de corrosão). Por fim, o Grau D, representa uma superfície de aço da qual a carepa de laminação tenha sido eliminada pela corrosão e que apresenta corrosão alveolar de severa intensidade, ou seja, vários pontos alveolares de corrosão distribuídos pela superfície da chapa de aço.
A necessidade de especificar o grau de limpeza levou a referida norma a estabelecer, também, “Graus de Limpeza” para a preparação de superfícies de aço com jato abrasivo para cada padrão de estado inicial. Com isso, é possível estabelecer as condições mínimas aceitáveis para a perfeita ancoragem do revestimento a ser aplicado à armadura, sem a menor contaminação por carepas ou óxidos. Para o caso das armaduras das estruturas de concreto armado, principalmente para os casos de corrosão pela ação dos cloretos e independentemente do grau de corrosão superficial, a superfície da armadura deve apresentar-se na condição de limpeza no grau SA 3 (metal branco e com a superfície completamente isenta de produtos de corrosão), ou, pelo menos, na condição de limpeza SA 2 ½, ou seja, quando o jato remover quase a totalidade das contaminações visíveis e apresentar a cor cinza claro. Segundo a norma ISO 8501-01:2007, o Grau SA 2 ½ é obtido pelo jateamento abrasivo ao metal quase branco, onde a carepa de laminação, a ferrugem e o material estranho devem ser removidos de maneira tão perfeita que seus vestígios apareçam somente como manchas tênues ou estrias. Após o jateamento, a superfície deve ser limpa para remoção dos detritos. Para os casos em que a corrosão da armadura é devido a ação da carbonatação, a condição de limpeza deve ser SA 2 ½ ou, pelo menos, a condição SA 2, onde a superfície pode apresentar ligeiros resíduos visíveis em menos de 1/3 da superfície. Esta condição para o caso da corrosão por carbonatação é porque os produtos de corrosão não possuem cloretos e não estão depositados no interior de cavidades (pites), que impõem dificuldades maiores de remoção. As Figuras Figura 16 e Figura 17 ilustram o que foi anteriormente explicitado.
Figura 16: Padrão mínimo de limpeza SA 2 ½ almejado para às armaduras sujeitas a corrosão por cloretos.
A SA 2 ½
D SA 2 ½
C SA 2 ½
B SA 2 ½
Fonte: ISO 8501-1:2007 
Figura 17: Padrão mínimo de limpeza SA 2 almejado para as armaduras sujeitas à corrosão por carbonatação.
D SA 2
C SA 2
B SA 2
Fonte: ISO 8501-1:2007 
3.3.2 Técnicas de limpeza de armaduras
A limpeza da superfície das armaduras pode ser executada de diversas maneiras, sendo por ação mecânica, ação química, solubilização ou detergência. Os dois últimos são usados em casos em que existe a presença de óleos (detergência) e/ou sujeira aderida (solubilização), desde que a presença destes elementos não acarrete nenhum tipo de reação direta com o metal (MARQUES, 2015).
A ação química consiste na decapagem das barras de aço corroídas, isto é, na remoção de oxidações e impurezas inorgânicas presentes na superfície destes elementos. A decapagem química é feita por meio da aplicação de soluções ácidas ou alcalinas, enquanto a decapagem eletrolítica é realizada por meio da aplicação de corrente elétrica no sistema, a fim de se obter uma eletrólise.
No entanto, os métodos comumente adotados é a limpeza mecânica, que consistem em remover os produtos de corrosão, agentesdespassivadores e restos de materiais aderidos à sua superfície pelo jateamento de água fria ou morna sob pressão, contendo ou não abrasivos. A Tabela 8 enumera as técnicas que serão aprofundadas.
Tabela 8: Técnicas empregas para limpeza superficial das armaduras.
	ITEM
	TÉCNICA
	AÇO COM SUPERFÍCIE
	
	
	SECA
	ÚMIDA
	
	Escarificação manual
	inadequado
	inadequado
	
	Escarificação mecânica
	inadequado
	inadequado
	
	Jato de granalha
	inadequado
	inadequado
	
	Demolição
	inadequado
	inadequado
	
	Queima controlada
	inadequado
	inadequado
	
	Máquina de desbaste superficial
	inadequado
	inadequado
	
	Martelo de pinos
	inadequado
	inadequado
	
	Disco de corte
	inadequado
	inadequado
	3.3.2.1
	Escovamento manual
	adequado
	aceitável
	3.3.2.2
	Disco de desbaste
	aceitável
	aceitável
	3.3.2.3
	Lixamento manual
	adequado
	aceitável
	3.3.2.3
	Lixamento elétrico
	adequado
	aceitável
	3.3.2.4
	Hidrojateamento com abrasivo + Jateamento de água fria sob pressão (≈1600 psi)
	inadequado
	aceitável
	3.3.2.5
	Hidrojateamento com abrasivo + Jateamento de água morna sob pressão (≈1600 psi)
	inadequado
	aceitável
	3.3.2.6
	Hidrojateamento de água com pressão acima de 6000 psi
	inadequado
	aceitável
	3.3.2.7
	Pistola de agulha
	adequado
	adequado
	3.3.2.8
	Remoção de óleos e graxas impregnados
	inadequado
	adequado
Fonte: Cyted, 2005
3.3 
3.3.1 
3.3.2 
Escova de aço manual
Como demonstra a Figura 18, a técnica consiste em, após a remoção do concreto contaminado, remover os produtos da corrosão e restos de materiais por meio de escovas com cerdas de aço.
Figura 18: Remoção de produtos da corrosão com escova com cerdas de aço.
Fonte: http://englucianosilveira.blogspot.com/, 2009.
Embora usualmente este método seja empregado em obras de reabilitação, esta técnica não é adequada para corrosões por cloretos, uma vez que não é possível alcançar através deste método o grau de limpeza superficial SA 2 ½, como pode ser observado na Figura 19. Porém, pode ser aplicada em casos de corrosão devido a carbonatação, uma vez que os produtos de corrosão não são a base de cloretos (FeCl2). Vassie (1989), em sua pesquisa identificou que em armaduras contaminadas com cloretos, os sistemas de escova de aço manual ou mecânico e jateamento de areia não foram eficazes para remoção dos cloretos existentes dentro dos pites. Este autor recomenda que quando há uma quantidade significativa de pites é necessário a substituição das armaduras.
Figura 19: Superfícies de armaduras com produtos de corrosão após escovação com escova de cerdas de aço.
 
Fonte: Duarte, 2007
A contaminação por íons cloreto é a maior preocupação em termos de segurança da armadura, pois caso não tratada corretamente, a corrosão ocorrerá novamente na região reabilitada. Quando os íons cloreto penetram na estrutura por impregnação externa, formando as “frentes de cloretos”, o procedimento de limpeza mais adequado é o hidrojateamento com altas pressões ou o hidrojateamento com materiais abrasivos.
Disco de desbaste
Procedimento mecânico que consiste em desbastar pequenas páreas por vez, buscando manter a uniformidade, usando de equipamento de desbaste com disco e lixa, como na Figura 20. Como na técnica de escovação com cerdas de aço, esta técnica não é adequada para corrosão devido aos cloretos, uma vez que não é possível alcançar por meio deste método o grau de limpeza superficial SA 2 ½ em toda a superfície. Porém, pode ser aplicada em casos de corrosão devido a carbonatação, uma vez que os produtos de corrosão não são a base de cloretos (FeCl2).
Figura 20: Desbaste de produtos da corrosão com disco.
Fonte: https://www.bosch.com.br/, 2022
Lixamento manual ou mecânico e disco de desgaste
Podendo ser manual ou mecânico, a técnica consiste no lixamento da superfície da armadura para remover os produtos de corrosão, agentes despassivadores e restos de materiais aderidos à sua superfície, como demonstrado na Figura 21. Este método pode ser realizado por meio de lixas manuais ou lixadeira mecânica.
Figura 21: Remoção de produtos da corrosão com lixa manual.
LIXA PARA METAIS
Fonte: http://englucianosilveira.blogspot.com/, 2009
Similar a técnica de escovação com cerdas de aço, esta técnica não é adequada para corrosão devido aos cloretos, uma vez que não é possível alcançar por meio deste método o grau de limpeza superficial SA 2 ½. Porém, pode ser aplicada em casos de corrosão devido a carbonatação, uma vez que os produtos de corrosão não são a base de cloretos (FeCl2).
Hidrojateamento com abrasivo + Jateamento de água fria sob pressão (≈1600 psi)
O jateamento de materiais abrasivos, por sua vez, pode ser executado com materiais metálicos, minerais, sintéticos, e até mesmo orgânicos, sendo mais comum, até 2004, o uso de areia. Isto por que neste ano foi emitida uma Portaria do Ministério do Trabalho, Nº 99, onde a Norma Regulamentadora Nº 15 (NR-15) passou a proibir o uso de jateamento de areia em todos os estados da federação. Está em andamento no Senado Federal o projeto de lei da Câmara (PLC 22/2002) que proíbe em todo o território nacional o uso de sistemas de jateamento de areia a seco e determina a substituição da técnica por outra que não cause poluição nem represente riscos à saúde, substituindo a então portaria que consiste apenas em uma normativa trabalhista (Agência Senado). 
Com a proibição de uso do hidrojateamento com areia em todo o território nacional, o mineral tem sido substituído por óxido de alumínio, Granalha de Aço, Microesfera de Vidro, Sinterball, Sinterblast, Abrasivo Ecológico Cobau etc (fonte: https:techgel.com.br). A Figura 22 demonstra a realização de limpeza de armadura através de jateamento de areia seco.
Figura 22: Remoção de produtos da corrosão através de hidrojateamento com abrasivo.
Fonte: Figueiredo, 2022
Similar a técnica de escovação com cerdas de aço e ao lixamento manual ou mecânico, esta técnica não é adequada para corrosão devido aos cloretos, uma vez que não é possível alcançar por meio deste método o grau de limpeza superficial SA 2 ½. Porém, pode ser aplicada em casos de corrosão devido a carbonatação, uma vez que os produtos de corrosão não são a base de cloretos (FeCl2).
Hidrojateamento com abrasivo + Jateamento de água morna sob pressão (≈1600 psi)
Neste caso, a temperatura da água usada no jateamento é alterada. Segundo Duarte (2007) o método apresenta maior eficácia quando comparado ao jateamento com areia e água fria sob pressão. Deste modo, ao contrário dos métodos explanados anteriormente, esta técnica é adequada tanto para corrosão devido aos cloretos, uma vez que é possível alcançar por meio deste método o grau de limpeza superficial SA 2 ½. Quanto aos casos de corrosão devido a carbonatação, uma vez que os produtos de corrosão não são a base de cloretos (FeCl2).
Hidrojateamento de água com pressão acima de 6000 psi
Existe também hidrojateamento exclusivo com água, porém com alta pressão, como demonstra a Figura 23. Este método, segundo Duarte (2007), apresenta eficácia similar ao método Jateamento de areia seco + Jateamento de água morna sob pressão (≈1600 psi).
Figura 23: Remoção de produtos da corrosão com jateamento de água.
Fonte: https://imperserv.com.br/, 2022
Similar ao método de hidrojateamento com abrasivo + Jateamento de água morna sob pressão (≈1600 psi), esta técnica é adequada tanto para corrosão devido aos cloretos, uma vez que é possível alcançar por meio deste método o grau de limpeza superficial SA 2 ½ quanto aos casos de corrosão devido a carbonatação, uma vez que os produtos de corrosão não são a base de cloretos (FeCl2).
Pistola de agulha
O método consiste em colocar a pistola em contato com a superfície da armadura e percorrer a área até que seja retirada toda a camada de corrosão, como demonstra a Figura 24. A técnica possibilita alcançar o grau de limpeza superficial SA 2 ½ sendo, portanto, adequada tanto para corrosão devido aos cloretos quanto aos casos de corrosão devido a carbonatação. 
Figura 24: Remoção de produtos da corrosão com pistolade agulha.
Fonte: www.ferramentaskennedy.com.br, 2022
Remoção de óleos e graxas impregnados
Através de equipamento com escovas de cerdas duras, comumente de polietileno, e a velocidade de rotação superior a 300 rpm, que garanti a limpeza completa das irregularidades superficiais. Similiar a técnica de escovação com cerdas de aço esta técnica não é adequada para corrosões por cloretos, uma vez que não é possível alcançar através deste método o grau de limpeza superficial SA 2 ½, como pode ser observado na Figura 25. Porém, pode ser aplicada em casos de corrosão devido a carbonatação, uma vez que os produtos de corrosão não são a base de cloretos (FeCl2).
Figura 25: Remoção de produtos da corrosão com remoção de óleos e graxas impregnados.
Fonte: https://machineryline.com.br/, 2022
4 
4.1 
4.2 
4.3 
4. AVALIAÇÃO DA PERDA DE SEÇÃO 
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MEDIDA DA PERDA DE SEÇÃO E CRITÉRIO PARA REPOSIÇÃO DA PERDA. 
A perda de seção sofrida pela armadura e o efeito dos óxidos expansivos resulta no comprometimento da vida útil da estrutura, podendo levar ao seu colapso.
Após a remoção do concreto que envolve a armadura e dos produtos de corrosão depositados sobre ela, mede-se o seu diâmetro residual, com auxílio de um paquímetro, e calcula-se a seção residual da armadura, comparando-a com a seção original da armadura. A avalição final é feita com a comparação entre a soma das seções das armaduras que compõem uma seção de aço resistente a uma determinada solicitação da estrutura (As e As’). Quando a perda de As ou As’ for maior que 10% do As ou As’, o CEB (1992), recomenda a reposição da seção perdida.
A Figura 26 mostra medidas do diâmetro residual de armaduras corroídas com uso de paquímetro digital.
Figura 26: Medida do diâmetro residual de armadura corroídas com o paquímetro digital.
Fonte: Figueiredo, 2021
5. REPOSIÇÃO DE SEÇÃO PERDIDA 
Conforme citado no item anterior, em determinados serviços de recuperação ou de reforço de estruturas é comum que seja necessário a complementação da área de aço presente em determinado local do elemento. Esse aumento pode ser relacionado a adequação ou ampliação da capacidade resistente da peça, ou com a finalidade de recuperação da mesma, quando as barras existentes perdem parte de sua seção original e necessitam de complementação para reestabelecer os valores determinados em projeto.
Em qualquer que seja a situação, faz-se necessário estabelecer critérios muito bem definidos tanto para a identificação do local de recuperação quanto para a forma em que as novas barras serão arranjadas. A Figura 27 apresenta o caso específico de armaduras que perderam área de seção transversal devido a processos de corrosão.
Figura 27: Reposição da seção original de aço por adição de novas barras.
Fonte: Souza e Ripper, 2009
Neste contexto, a faixa de tolerância estabelecida pelos 15% de perda de seção de aço garante a não necessidade imediata de complementação. Tal escolha se deve ao fato de que a aceitação da área até 15% menor que a original é mais interessante, em termos de durabilidade, do que a adição de elemento de reforço, que pode vir a complicar os trabalhos de recuperação principalmente em termos de colocação do material cimentício (SOUZA e RIPPER, 2009). No entanto, cabe ressaltar que esta escolha resulta na perda de flexibilidade relativa ao coeficiente de segurança do material (aço) adotado em projeto, ou seja, sem a margem relativa à majoração de sua resistência.
Desta forma, adota-se que a necessidade de adição de uma nova barra existe sempre que a redução na área de sua seção transversal seja superior a 15%, ou seja, quando < 0,85.
Souza e Ripper (2009) classificam a adoção do limite de 15% como discutível, indicando que o mesmo não seja utilizado em casos mais sérios. No entanto, haverá situações em que o problema não deverá ser relacionado à área de seção transversal de uma barra isolada, e sim a perda de seção relativa a um conjunto de barras que tenha a finalidade de combater determinado esforço, como mostra a Figura 28.
Figura 28: Adição de novas barras em uma viga afetada pela corrosão.
Fonte: Souza e Ripper, 2009
Na Figura 28 é possível identificar em a) a área de aço completa para combater esforços oriundos do momento positivo em uma viga. Em b) é apresentado a seção As,corr que diz respeito a área de aço final das armaduras após o processo de corrosão. A adição das barras As,ref apresentadas em c) deve respeitar o critério de que suas áreas em adição à As,corr deverão representar a área total estipulada em processo. Desta forma As,ref corresponde à área de aço perdida no processo de corrosão.
Conforme citado anteriormente, este processo é comumente adotado para o caso de avaliação das armaduras flexão em vigas. Para a avaliação de reposição de área de aço referente a estribos e armaduras de lajes e vigas paredes, é necessário com que se avalie faixas unitárias, respeitando sempre os limites em termos de espaçamento. Tal recomendação se deve ao fato de que o atendimento ao critério de 15% possível de perda de seção total de área de aço muita das vezes, nestes elementos, representam a perda integral de uma barra, o que pode representar perigo para a integridade localizada da estrutura.
Compreendidas as recomendações relativas à perda de seção de aço, parte-se para a análise de introdução das novas barras. A decisão de onde e como começar a fazer a emenda deste material deve levar em consideração alguns fatores, sendo Souza e Ripper (2009):
· Admitir que a emenda se promova já a partir do trecho que, ainda com redução de seção, admite As,corr 0,85.As.
· Admitir que a emenda se promova apenas no trecho são.
A representação gráfica dos métodos supracitados é mostrada na Figura 29: 
Figura 29: Emenda entre barras de armadura corroída e de complementação.
Fonte: Souza e Ripper, 2009
Os dois métodos se diferenciam pelo local de início do comprimento de ancoragem. No primeiro deles, o comprimento de ancoragem é contado a partir do local em que a barra de aço conta com 85% da seção. No outro, o comprimento le é contado a partir do momento em que a seção da barra está com área completa. Tais métodos devem garantir, de maneira obrigatória, um comprimento de emenda que transfiram para a barra de complementação os esforços que solicitam a barra corroída, de forma a haver o trabalho solidário entre as duas efetivamente se consolide.
A complementação de armaduras longitudinais em reabilitação pode ser realizada por traspasse, solda ou luvas com base nos critérios já apresentados no item 6.3.
A decisão por um método ou outro depende de uma série de fatores tais como:
a) Soldabilidade do aço: aços de dureza artificial, encruados a frio, não podem ser soldados.
b) Dimensões do reparo: emendas por traspasse naturalmente implicam em maiores dimensões de reparo.
c) Explosividade de materiais no entorno da estrutura: neste caso a solda não é aplicável.
As Figuras Figura 30, Figura 31, Figura 32 e Figura 33 a seguir apresentam os detalhes típicos para complementação de armaduras longitudinais e transversais.
Figura 30: Detalhe típico de complementação de barras longitudinais por trespasse.
Figura 31: Detalhe típico de complementação de barras longitudinais por solda.
Figura 32: Detalhe típico de complementação de barras transversais (estribos) em vigas por meio de ancoragem química na mesa comprimida.
Figura 33: Detalhe típico de complementação de barras transversais (estribos) em pilares por meio de ancoragem química.
6. SISTEMAS DE PROTEÇÃO APLIDADOS ÀS ARMADURAS
Existem muitas técnicas para reabilitação de estruturas de concreto armado acometidas por corrosão; isso deve-se ao avançar dos conhecimentos sobre os materiais, técnicas construtivas e das manifestações patológicas. Dentre elas ressaltam métodos apresentados na Figura 34, tais como repassivação, proteção superficial mediante barreiras, realcalinização do concreto, remoção eletroquímica de cloretos e proteção catódica (DUARTE,2007). 
Figura 34: Sistemas de reparo e proteção contra acorrosão das armaduras de estruturas de concreto.
Fonte: Gonçalvez, Andrade, Castellote, 2003
Para realização eficiente da reabilitação é necessário determinar as causas das manifestações patológicas, avaliar o grau e extensão dos danos, definir e projetar a melhor estratégia para as intervenções e executá-los de maneira correta. 
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BARREIRA
Segundo o autor Figueiredo (1994) e Duarte (2007) o mecanismo de proteção por barreira compreende em criar uma barreira física entre a superfície da armadura e o meio que está inserido reduzindo a penetração de oxigênio e umidade na superfície do metal e evitando que os agentes agressivos cheguem também à superfície da armadura. 
Esses mesmos autores destacam que a aplicação de uma pintura de base epóxi sobre a armadura ou de outro material ou sistema de baixa permeabilidade aplicado sobre o concreto desempenha a função de barreira impedindo ou diminuindo a velocidade de avanço dos quadros de corrosão. 
REPASSIVAÇÃO
A técnica de repassivação ou também conhecido como realcalinização é utilizada para reconstituir a alcalinidade do concreto carbonatado mediante a elevação do pH, dessa maneira, ocorre a repassivação da armadura, que foi perdida com a penetração do dióxido de carbono no interior do concreto. Sendo assim, o sistema de repassivação deve promover o restabelecimento do elevado pH ao redor da armadura (ARAUJO,2009; FIGUEIREDO E MEIRA, 2011).
INIBIÇÃO 
Segundo Araújo (2009), os inibidores de corrosão são substâncias químicas, podendo ser líquidos ou em pó, que, ao se dissolverem no eletrólito em concentrações adequadas, em relação ao agente agressivo junto à superfície do metal, podem reduzir a velocidade de corrosão ou até eliminar a corrosão por meio do bloqueio da atividade da reação anódica, da reação catódica ou de ambas, sem afetar negativamente as propriedades físicas do concreto e a sua microestrutura.
Sendo assim, o processo de inibição pode se dar antes do início do processo de corrosão, através da inibição dos íons agressivos, ou após o início da corrosão, devido à formação de subprodutos inibidores, a partir da reação com o próprio produto da corrosão (Rincón,2022).
Os inibidores de corrosão podem ser de natureza orgânica ou inorgânica, e classificados conforme a sua função em catódicos (evitam a ocorrência de reações catódicas); anódicos (reduzem a velocidade das reações anódicas) e mistos (agem tanto nas reações catódicas como nas reações anódicas) (GONÇALVEZ, ANDRADE, CASTELLOTE, 2003). 
PROTEÇÃO CATÓDICA CONTROLE ANÓDICO E CATÓDICO
Para Duarte (2007) o mecanismo de proteção catódica consiste na introdução de um ânodo de sacrifício junto à armadura, fazendo com que a armadura funcione catodicamente. Isto é, nesse mecanismo há a introdução de um material mais eletronegativo que a armadura que funcionara como do ânodo de sacrifício.
	Geralmente, emprega-se o zinco ser um material mais eletronegativo que o aço, que, na presença de um eletrólito, ocorre a formação de uma pilha galvânica, na qual o zinco será corroído e a armadura ficará protegida (FIGUEIREDO, 1994).
REVESTIMENTOS APLICADOS SOBRE À ARMADURA
Os revestimentos de proteção das armaduras são materiais aplicados diretamente sobre suas superfícies após a realização da limpeza, durante a execução de uma reabilitação, cuja finalidade é a de restabelecer e preservar a proteção contra a corrosão. Por ser o material mais próximo à armadura, entre todos os que fazem parte de um sistema de reabilitação, esses revestimentos levam consigo a maior carga de responsabilidade do desempenho dessas funções (FIGUEIREDO, 1994).
Embora os revestimentos possam proteger as armaduras através de diversos mecanismos, deve-se registrar que sua principal função é a de separar a armadura de um meio agressivo, oferecendo uma separação física ou barreira ao acesso dos agentes desencadeadores da corrosão. Para que isso ocorra é importante que o revestimento tenha a maior inércia química possível, principalmente quanto à ação de um meio tão alcalino quanto o concreto.
Apesar de poder ser aplicado com meios manuais, como pincel ou brocha, apresenta maior eficácia quando aplicado com meios mecânico, uma vez que é necessário que a película não apresente defeitos, imperfeições ou descontinuidades. Através dos defeitos os agentes agressivos, a água e o oxigênio podem chegar em maior concentração à superfície da armadura. A Figura 35 mostra os possíveis caminhos pelos quais agentes iniciadores da corrosão ou propagadores da corrosão podem tomar, até atingir a armadura.
Figura 35: Difusão através do revestimento (a), dos poros do revestimento (b) e da continuidade entre um pigmento ou carga e o revestimento propriamente dito (c).
Fonte: PAZINI, 1997
Defeitos superficiais que não interligam a armadura ao meio agressivo não são responsáveis diretos pela perda da função protetora. Por outro lado, defeitos maiores podem originar sérios problemas de corrosão (DI SARLI; PODESTÁ, 1982; SAGUÊS; POWERS, 1992). Diversos são os fatores que podem levar a formação de defeitos ou imperfeições nos revestimentos.
Durante o processo de mistura dos componentes pode ocorrer a formação de bolhas de ar, dependendo das características dos produtos ou da energia com que se realiza a mistura. As etapas de aplicação do revestimento e execução do reparo também podem dar origem ao aparecimento de defeitos, quer seja pelo baixo pode de cobrimento do material, dificuldade de acesso às áreas posteriores da armadura, má qualidade da mão e obra ou mesmo pelo impacto de objetos sobre o revestimento recém aplicado ou endurecido.
Segundo Figueiredo (1994), atualmente é aceito por vários autores que a proteção conferida pelas pinturas ricas em zinco consiste em um curto período de proteção catódica e um longo período de proteção por barreira. A BS 4652, citada por ele, especifica para os revestimentos compostos com zinco um conteúdo mínimo de 88% de zinco, em relação à massa da película endurecida. A BRS Digest 109 é mais exigente, especificando um conteúdo mínimo de 95% de zinco, em relação à massa da película endurecida. 
O mesmo autor concluiu que dificilmente, um revestimento protege a armadura, ao longo de todo o tempo, através de um único mecanismo. Desta forma, afirma que os revestimentos ricos em zinco atuam em um primeiro estágio fundamentalmente por proteção catódica, onde as partículas de zinco são anodicamente sacrificadas para proteger a armadura (cátodo). Para que este mecanismo funcione, as partículas de zinco devem estar eletricamente conectadas uma as outras e estas, por sua vez, à armadura (FELIU et al., 1989). Em um segundo estágio, aparece um efeito barreira complementário apartir do preenchimento dos poros de película pelos produtos de corrosão do zinco (BRE DIGEST 305, 1986). EBERIUS (1958), citado por FUNKE (1989), diz que a transformação do zinco em óxido de zinco confere aos revestimentos ricos em zinco uma maior densidade. Por outro lado, RASCIO et al. (1988), diz que quando o agente agressivo é o cloreto ou sulfato, os compostos formados com o zinco são mais solúveis, facilitando a degradação do revestimento.
Os revestimentos também podem proteger a armadura da corrosão através de um mecanismo de inibição. A inibição pode se dar antes do início do processo da corrosão, através da formação de subprodutos inibidores a partir da reação com os produtos da corrosão.
Os nitritos são os inibidores dos íons cloreto mais empregados desde muito tempo. O NO2- estimula a formação de uma camada passivante, compacta e aderente sobre a armadura, mesmo que os Cl- estejam presentes. Para que isto ocorra existe uma relação NO2-/Cl- ideal que ainda não foi totalmente elucidada pelos pesquisadores da área (ALONSO, 1986).
Um revestimento polimérico com chumbo foi estudado por Figueiredo (1994), em uma argamassa carbonatada com armadura isenta de corrosão. O revestimento protegeu adequadamente a armadura, esta proteção mostrou estar associado ao mecanismo de barreira. No entanto, quando o revestimento foi aplicado em uma armaduraoxidada devido a carbonatação, os resultados não foram positivos. Nos ensaios com cloretos, os resultados mostraram que o revestimento polimérico com chumbo conseguiu proteger as armaduras nas condições ensaiadas. Mesmo com a presença de cloretos na armadura, a velocidade de corrosão (icorr) foi diminuindo gradativamente ao longo do ensaio e a Resistência ôhmica (Rohm) foi aumentando com o passar do tempo.
A incorporação de pigmentos inibidores na composição do revestimento, como o chumbo, é outra forma de atacar o problema. As propriedades inibidoras do chumbo são admitidas e reconhecidas pela literatura técnica, embora o mecanismo pelo qual esse pigmento atua ainda não tenha sido totalmente elucidado. GRIGNARD; MASSON (1986), admitem que o chumbo ao reagir com os produtos graxos depositados sobre a superfície do metal, forma um sabão metálico protetor que repele água. FANCUTT; HUDSON (1957), descrevem o mecanismo baseado na capacidade de incorporar ou “sufocar” os produtos da corrosão desde seu surgimento.
Ponte de aderência
A reabilitação, como explicado anteriormente, envolve a delimitação, corte e remoção do concreto deteriorado e contaminado, a limpeza ou substituição das armaduras, a aplicação de um revestimento de proteção para a armadura, a aplicação de uma ponte de aderência entre o concreto velho e o novo material de reparo, a reconstituição da seção de concreto com o material de reparo e a proteção da superfície de concreto com um revestimento apropriado (TINÔCO, 2001). A Figura 36 ilustra, esquematicamente, os materiais que fazem parte de um sistema completo de reparo localizado.
Figura 36: Esquema de um sistema completo de reparo localizado.
Fonte: Andrade, 1997
Na prática têm-se observado alguns casos em que o material de reparo se desprende do concreto velho. Para aumentar a aderência entre o substrato antigo e o novo material de reparo, o meio técnico tem utilizado materiais que servem como ponte de aderência entre o material novo e o antigo substrato.
É de fundamental importância que exista uma perfeita união entre o concreto original da estrutura e o material de reparo. Esta ponte de aderência deve ser compatível com o material de reparo e com as condições de umidade do substrato (DUARTE, 2007).
Os materiais mais comumente encontrados no mercado para este fim são os de base epóxi, P.V.A e acrílico, sendo mais utilizados os de base epóxi. Na Figura 37 segue demonstrando a aplicação de forma manual.
Figura 37: Aplicação manual de ponte de aderência.
Fonte: https://www.quartzolit.weber/, 2022
Segundo López (1995), o adesivo epóxi possui uma aderência muito alta em virtude de seu caráter polar. A aplicação requer cuidados especiais, principalmente no que diz respeito à limpeza e condições do substrato.
É importante lembrar que uma ponte de aderência epóxi sendo mal executada acaba funcionando como um excelente separador. A aplicação de um material epóxi requer conhecimentos de materiais, mistura, aplicação, controle de tempo em aberto ou de aplicação (time Life), etc. Cuidados especiais são requeridos diante de algumas dificuldades operacionais, tais como reparos com elevada densidade de armaduras, grandes áreas de aplicação, locais de difícil acesso, necessidade do uso de fôrmas, requerendo elevados tempos de aplicação. Tais situações podem colocar em risco a eficácia do material e o sucesso da intervenção.
Observa-se, atualmente, no meio técnico, uma forte tendência de, sempre que possível, dispensar o uso de pontes de aderência, quer seja de base epóxi ou acrílica, justamente pelos riscos de não se encontrar mão-de-obra qualificada para a sua correta utilização e, também, porque se percebeu que num substrato de concreto e aço bem preparado e utilizando-se os novos materiais de reparo existentes no mercado (argamassas e grautes de base cimentícia), é possível obter um adequado desempenho apenas com a preparação adequada do substrato. Para tanto, recomenda-se a remoção de todos os contaminantes, utilizando técnicas de limpeza que também aumentem a porosidade do substrato, e a saturação adequada do substrato com água, geralmente na condição de superfície saturada e seca, dependendo do tipo de material de reparo a ser utilizado. 
PROTEÇÃO CATÓDICA
PANOSSIAN (1993) define a corrosão como “a transformação de um material pela sua interação química ou eletroquímica com o meio em que se encontra”, definição que se ajusta perfeitamente ao caso da proteção catódica, contrariando a falsa idéia de que corrosão é sempre um fenômeno indesejável. Este é o único sistema real de controle da corrosão, a corrosão não é totalmente interrompida, mas reduzida a níveis que garantam a vida útil da estrutura de concreto armado (CYTED, 2000). No caso da proteção catódica, o fato do ânodo de sacrifício oxidar, preferencialmente, é o que o torna adequado para o uso.
A técnica consiste na autopolarização dos metais do par galvânico através do contato elétrico, tendendo a assumir um mesmo potencial. O potencial do metal mais nobre diminui enquanto o do metal menos nobre aumenta. Em meios menos condutores, como o concreto, os potenciais nunca se igualam, gerando uma diferença de potencial. Assim, se a polarização for suficiente para fazer reduzir o potencial do metal mais nobre a valores abaixo do potencial de “proteção” a proteção catódica estará funcionando. Teoricamente esse potencial poderia ser o potencial de imunidade do ferro, condição que não irá ocorrer de forma natural (TULA & OLIVEIRA, 2001).
Em casos de concreto carbonatado, o potencial de proteção poderia estar abaixo do potencial que restabelece a condição de passivação do ferro. Para contaminação por cloretos, é recomendada uma polarização de –100mV para a proteção catódica das armaduras, o suficiente para diminuir a corrosão a valores desprezíveis ou suficientemente baixa para garantir uma vida útil residual aceitável (TULA & OLIVEIRA, 2001).
Diferentemente dos outros métodos utilizados para a reabilitação das estruturas com corrosão da armadura, na proteção catódica não é necessário realizar a retirada do concreto contaminado, mas é importante reconstruir as zonas danificadas para assegurar uma boa distribuição da corrente. Principalmente, porque uma das maiores dificuldades na realização da proteção catódica é justamente a distribuição uniforme da corrente, para, assim, proteger toda a estrutura e não criar lugares com maior ou menor proteção. Por isso, é necessário que a separação entre o ânodo e o cátodo seja pequena, entre 2 e 5 cm. Geralmente são as armaduras mais próximas à superfície que precisam de proteção (ANDRADE et al, 1997).
Outra vantagem desta tecnologia é que o monitoramento da estrutura recuperada por este tipo de procedimento pode ser facilmente realizado, a fim de verificar, em tempo real, a eficácia do sistema reparo e da proteção adotado (TULA & OLIVEIRA, 2001). A proteção ou reparo pode ser alcançado de duas formas: com a utilização de corrente impressa (método tradicional) ou com o método chamado de ânodo de sacrifício (método mais recente).
Por ânodos de sacrifício
Segundo PAZINI et al. (1988), a proteção por ânodo de sacrifício, conforme Figura 38, se faz mediante a utilização de metais com menor potencial de redução que o ferro, como, por exemplo, o zinco e o alumínio. Estes metais são conectados à estrutura para que ocorra a formação de macro-pilhas de corrosão, onde a oxidação se dará no metal de sacrifício e revestidos com material cimentício
Figura 38 – Esquema simplificado de proteção catódica por ânodo de sacrifício.
Fonte: TULA & HELENE, 2001
Existem à disposição, diversos tipos de ânodos de sacrifício para diferentes situações. Os mini-anôdos de sacrifício devem ser utilizados como proteção adicional em reparos localizados, principalmente em obras de recuperação de estruturas de concreto, submetidas ao ataque de cloretos. A função do ânodo de sacrifício nos reparos localizados é de evitar a inversão da polaridade das armaduras após a reabilitação, eliminando a possibilidade de a corrosão voltar a