Artigo _Corrosão em estruturas de concreto armado_

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Corrosão em estruturas de concreto armado dezembro/2015 
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ISSN 2179-5568 – Revista Especialize On-line IPOG - Goiânia - Edição nº 10 Vol. 01/ 2015 dezembro/2015 
 
 
Corrosão em estruturas de concreto armado 
 
Ivan Rocha – arq.ivanrocha@gmail.com 
MBA Projeto, Execução e Controle de Estruturas e Fundações. 
Instituto de Pós-Graduação - IPOG 
Goiânia, GO, 02 de abril de 2015. 
RESUMO 
O termo patologia é empregado na engenharia civil quando ocorre perda ou queda de 
desempenho de um produto ou componente da estrutura. Esse termo foi extraído da área da 
saúde e identifica o estudo das doenças, seus sintomas e natureza das modificações que elas 
provocam no organismo (ANDRADE e SILVA, 2005). Assim, o presente trabalho pretende 
fazer uma exposição, através de revisão da bibliográfica acerca das principais causas, 
mecanismos e sintomas de uma estrutura de concreto degradada, sugerindo algumas medidas 
preventivas contra tais processos deteriorantes. Será analisada a origem envolvida no 
processo de corrosão, a eletroquímica, os mecanismos e deste fenômeno. Abordaremos as 
ferramentas básicas para sua prevenção, destacando a importância de se tratar da 
durabilidade da estrutura ainda na fase de projeto. Embora num processo corrosivo sempre 
intervenham reações químicas e cristalizações de natureza complexa. Será apresentado, no 
desenvolvimento deste artigo, um modelo simplificado das técnicas mais usadas na 
recuperação das estruturas de concreto sob a ação da corrosão, não aprofundando em 
detalhes destas reações químicas, haja vista que são complexas e não é o foco principal deste 
trabalho. Abordaremos ainda, a proteção catódica que tem como finalidade reduzir a 
corrosão das armaduras, através da aplicação durante toda a vida das estruturas, uma 
corrente contínua externa. Já o objetivo da dessalinização e da realcalinização é eliminar o 
agente agressor, através da aplicação temporária de um campo elétrico ou remoção e 
substituição do material contaminado. Finalmente nota-se que a durabilidade da estrutura 
está muito relacionada à qualidade de projeto e uma criteriosa especificação e detalhamento. 
Nestas fases, qualquer medida tomada tem custos muito inferiores aos de futuras 
manutenções, quando na maioria das vezes, são capazes de minimizar o problema levando 
em consideração que o concreto apesar de não ser eterno; pode-se estimar seguramente a 
vida útil da edificação. 
 
 
Palavras-chaves: Concreto armado; estruturas; durabilidade; corrosão; 
recuperação. 
 
 
1- Introdução 
 
Durante muito tempo, o concreto chegou a ser considerado um material praticamente 
eterno, de durabilidade ilimitada. Tanto é que, até o final de década de 1980, muitas normas e 
regulamentos referentes ao projeto e execução de estruturas de concreto, nas mais diferentes 
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regiões do mundo, haviam sido concebidos com a preocupação dominante de garantir a 
obtenção da mais adequada resistência mecânica para as diversas peças estruturais (SOUZA e 
RIPPER, 1998). Entretanto, em meados do século XX com o crescimento do uso do concreto 
associado às construções mais esbeltas começaram a apresentar manifestações patológicas de 
significativa intensidade e incidência, sempre acompanhadas de elevados custos de 
recuperação. 
O concreto de cimento Portland é considerado, atualmente, o segundo material mais 
consumido pela humanidade, sendo o primeiro, a água. Todavia, um fato específico tem 
chamado à atenção dos projetistas, construtores e especialmente da comunidade acadêmica 
que estuda com afinco o concreto armado. O problema da corrosão nas estruturas às quais se 
executadas a partir deste material, comprometem a durabilidade e reduzem a vida útil para a 
qual as edificações foram destinadas, situação que, além de afetar os parâmetros de segurança 
da construção, afeta o custo de manutenção destas. 
As armaduras inseridas como componentes estruturais do concreto estão, em princípio, 
protegidas e passivadas contra o risco de corrosão. Esta proteção é proporcionada pelo 
concreto de recobrimento, que forma uma barreira física protegendo contra os agentes 
externos, e principalmente por uma proteção química da alcalinidade presentes nos poros do 
concreto, pH em torno de 12.5, ideal para formação e manutenção desta película passivadora. 
O concreto é um material intrinsecamente poroso, os vazios são decorrentes da 
porcentagem de água ou pela incorporação de ar na massa de concreto. Estes vazios ou poros 
formam uma rede conectada com o exterior que é importante ao processo de transporte de 
gases, água e substâncias agressivas dissolvidas para o interior do concreto. A deterioração do 
concreto assim como a corrosão das armaduras está vinculada a estrutura de poros, pois os 
mecanismos de degradação se fundamentam na mesma. A resistência do concreto a 
influências químicas e físicas é reduzida consideravelmente quando amplia a quantidade de 
poros capilares. 
Os custos para recuperação das estruturas são elevados, alguns estudos indicam que, se 
os recursos utilizados na recuperação estrutural fossem gastos em medidas preventivas, 
haveria uma redução significativa desses valores ao longo do ciclo de vida da estrutura. Sabe-
se que as estruturas de concreto sofrem degradação não só por falhas humanas cometidas nas 
etapas de concepção dos projetos e execução das obras; mas também por causas naturais 
intrínsecas ao concreto, bem como pela agressividade ambiental na interação estrutura/meio 
ambiente. 
Devido à frequência com que ocorre e suas consequências danosas às estruturas, a 
corrosão das armaduras pode ser considerada a principal manifestação patológica do concreto 
armado. Invariavelmente, a corrosão pode ser verificada quando a camada de concreto 
responsável pela proteção das armaduras não atinge o seu objetivo tanto por problemas no 
dimensionamento do recobrimento quanto pela contaminação dos agregados e a água. 
2- Tipos de corrosão em estruturas de concreto armado 
 
Por corrosão propriamente dita entende-se como ataque destrutivo de natureza 
preponderantemente química ou eletroquímica, que ocorre em meio aquoso. Esta corrosão 
eletroquímica conduz a formação de óxido/hidróxidos de ferro, em alguns casos, a corrosão 
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pode estar associada a reações mecânicas ou físicas. A corrosão acontece quando é formada 
uma película de eletrólito sobre a superfície dos fios ou barras de aço. Esta película é causada 
pela presença de umidade no concreto, salvo situações especiais e muito raras, tais como 
dentro de estufas ou sob a ação de elevadas temperaturas (>80°C) e em ambientes de baixa 
umidade relativa (U.R.< 50%). Este tipo de corrosão é também responsável pelo ataque que 
sofrem as armaduras antes de seu emprego, quando ainda armazenadas no canteiro. É o tipo 
de corrosão que o engenheiro civil deve conhecer e com a qual deve se preocupar. É melhor e 
mais simplespreveni-la do que tentar saná-la depois de iniciado o processo. 
Para definir a corrosão, Andrade, (1992), correlacionou o processo corrosivo com a 
energia de GIBBS, dizendo que a corrosão é o processo inverso pelo qual o metal volta ao seu 
estado natural, sendo acompanhado de uma redução da energia de GIBBS. O 
desencadeamento das reações de redução ou oxidação e sua estabilização dependem do nível 
de energia associado ao sistema; a energia livre de GIBBS tem relação com a entropia e a 
entalpia do sistema. 
Segundo Neeville (1997), o concreto é considerado durável quando desempenha as 
funções que lhe foram atribuídas, mantendo a resistência e a utilidade esperada, durante um 
período previsto. Aborda ainda que, a durabilidade do concreto não implica em uma vida 
indefinida. Seguindo esta linha de raciocínio, Metha & Monteiro (1994), relataram, que 
nenhum material é essencialmente durável, justificando que, com as interações com o meio 
ambiente, as propriedades e as microestruturas dos materiais modificam ao longo do tempo. 
A pasta de cimento hidratada contém vários tipos de vazios que têm significativa 
influência em suas propriedades. O volume total dos vazios capilares é conhecido como 
porosidade. De acordo com Siebeert, o tamanho dos poros na pasta de cimento varia dentro de 
diversas ordens de grandeza e eles podem ser classificados em poros de ar aprisionado 
(decorrentes dos processos de adensamento do concreto), poros de ar incorporado (obtidos 
quando do emprego de aditivos incorporadores de ar), poros capilares (oriundos da saída de 
água livre do concreto) e poros de gel (devidos à água de gel), tendo os três primeiros tipos 
maior relevância na durabilidade. 
A corrosão e a deterioração observada no concreto podem estar associadas a fatores 
mecânicos, físicos, biológicos ou químicos. A corrosão de armaduras em concreto, como 
lembra Cascudo (1997, p.39), é um caso específico de corrosão eletroquímica em meio 
aquoso, em que o eletrólito (concreto) apresenta características de resistividade elétrica 
consideravelmente mais altas do que as dos eletrólitos típicos, meio aquoso comum, não 
confinado em uma rede de poros, como é o caso do concreto. 
 
“A armadura encontra-se no interior do concreto em meio altamente 
alcalino, pH em torno de 12.5. Esta alcalinidade provém da fase líquida 
constituinte dos poros do concreto, a qual, nas primeiras idades, basicamente 
é uma solução saturada de hidróxido de cálcio – Ca (OH)2, chamado cimento 
Portland. Por outro lado, o concreto em idade avançada, permanece um 
composto alcalino, ao passo que neste caso a solução é composta de 
hidróxido de sódio (NaOH) e hidróxido de potássio (KOH) originários dos 
álcalis do cimento.” (CASCUDO, 1997, p.39). 
 
Assim, a armadura inserida no interior do concreto, em meio alcalino, está protegida 
do fenômeno da corrosão devido à película passivadora de óxido que envolve esta armadura. 
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Esta película é bastante aderente à ferragem e relativamente fina e invisível, com espessura 
vaiável entre 10 -³ a 10-¹ µm. 
No estado de passivação a corrosão não é precisamente nula, mas sim profundamente 
reduzida pela resistência ôhmica da película. Segundo Rosenberg, destaca-se que a taxa de 
corrosão passiva do aço no concreto é equivalente à dissolução ou oxidação, de cerca de 0,1 
µm da superfície do aço, o que é considerada desprezível comparada à vida útil das estruturas 
de concreto armado. Portanto se conseguir manter esta passividade a armadura não sofrerá 
corrosão, haja vista que a película impede o acesso de umidade, oxigênio e agentes agressivos 
à superfície da armadura, assim dificulta-se a dissolução do aço. 
Se tiver o cuidado de impedir a corrosão eletroquímica, mantiver um controle rigoroso 
da relação água/cimento, ou se impedirmos a entrada de oxigênio o processo de corrosão é 
paralisado e consequentemente um eficiente aumento à vida útil da estrutura. 
A barreira que o concreto impõe à corrosão do aço em uma estrutura é importante 
tanto pelo alto pH, necessário para manter passiva a superfície do aço, quanto a baixa 
permeabilidade proporciona uma proteção física ao ingresso de substâncias agressivas 
presentes no meio externo. Além disto, a baixa permeabilidade aumenta a resistividade 
elétrica do concreto que impede o fluxo de correntes elétricas entre áreas anódicas e catódicas 
que causam a corrosão eletroquímica. 
Sabe-se que as estruturas de concreto armado sofrem patologias diversas ao longo do 
tempo, não só devido às falhas humanas cometidas durante o ciclo de vida da estrutura: 
deficiências de projeto, espessura de cobrimento insuficiente, especificações e características 
inadequadas do concreto; mas, também devido a outros fatores muitas vezes não levados em 
consideração pelos projetistas e construtores. O teor de álcalis presentes no cimento e na água 
possivelmente contaminada; a agressividade do ambiente onde a estrutura será executada e até 
mesmo a ação do cloreto de sódio tem ocasionado corrosão em grande número de pontes em 
países com invernos rigorosos, que utilizam este sal como degelo. Todo isso provoca 
interações deletérias. 
Por essa simples razão, há dificuldade de grande parte dos profissionais de projeto e de 
execução de obras avaliarem e recomendarem o emprego de medidas efetivas de proteção tais 
como: equilíbrio eficiente na relação água/cimento; cálculo da resistência característica do 
concreto; adotar uma espessura de recobrimento ideal; cura adequada e impermeabilização do 
concreto dentre outras. Mas, cabe observar que a importância do estudo da corrosão das 
armaduras não reside somente na questão relacionada à profilaxia, ou seja, tomar medidas 
preventivas que reduzam o risco de aparecimento futuro do problema. Entender em toda sua 
complexidade também é fundamental para obter sucesso em processos de intervenções 
corretivas. Reconhecer que a permeabilidade é o principal e determinante fator da 
vulnerabilidade dos agentes externos. Portanto, para ser estável, o concreto deve ser 
impermeável (RIBEIRO, PINTO e STARLING, 2002). 
O fenômeno da corrosão de armaduras ocorre segundo vários fatores que agem 
simultaneamente, devendo sempre ser analisado com uma visão sistêmica. Para fins didáticos, 
os principais fatores podem ser analisados isolados e individualmente, mesmo sabendo que 
estão associados. Somente através do estudo e entendimento desses fatores e mecanismos de 
ação, assim como a noção dos parâmetros eletroquímicos da corrosão, será possível evita-la 
em obras novas e retificar as patologias em estruturas existentes. 
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Figura 1 Fissura no concreto com o aparecimento de 
eflorescência característica da carbonação. Fonte Imagem Internet 
Na reabilitação das estruturas, segundo M. Zita Lourenço (1999), é fundamental que a 
estratégia de intervenção a adotar seja baseada no conhecimento das causas e extensões da 
deterioração, assim determinar qual a solução técnica e economicamente mais adequada a 
cada situação. 
Segundo Paulo Helene (1992), no caso das armaduras de concreto armado as 
consequênciasdegenerativas apresentam-se na forma de manchas ocasionadas por produtos 
que ao reagirem com o concreto provocam corrosão. Na sequência aparecem fissuras, um 
aumento da seção da armadura provocando tensões e destacamento do concreto de 
recobrimento e encadeando uma eventual perda da aderência das armaduras principais 
comprometendo a segurança estrutural ao longo do tempo. 
A corrosão pode ser classificada segundo a natureza do processo e segundo sua 
morfologia Cascudo (1997). Segundo a natureza do processo, classificamos a corrosão em 
química e eletroquímica. A primeira também chamada corrosão seca, ocorre por uma reação 
gás-metal e forma uma película de óxido. Já a corrosão eletroquímica ou em meio aquoso é 
resultado da formação de uma célula de corrosão, com eletrólito e diferença de potencial entre 
pontos da superfície. 
 
2.1-Química – corrosão por carbonação 
 
O concreto, em condições habituais, fornece às armaduras um elevado grau de 
proteção contra a corrosão, logo uma proteção física por meio da camada de cobrimento que 
dificulta a entrada de agentes agressivos do meio, e química devido ao pH elevado do extrato 
aquoso em torno de 12,5 a 13,5. O fenômeno de carbonatação pode ser definido como sendo o 
processo químico de redução do pH de valores próximos de 12 para inferiores à 10. 
Segundo Gentil (2003), está comprovado, experimentalmente, que o processo de 
carbonatação ocorre preponderantemente ao longo das paredes das fissuras ver Figura 1, e 
esta carbonatação, mais rápida que as demais, vai contribuir para a aceleração do 
aparecimento de células de corrosão (pilhas), devido às diferenças de pH e aeração 
decorrentes da carbonatação. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Figura 2 Representação esquemática da penetração de CO2 por 
difusão e do processo de carbonação. Fonte: Figueiredo, 2005, p.831 
 
 
 
 
Pelo fato do concreto ser um material poroso, o CO2 presente no ar penetra, com certa 
facilidade, através dos poros do concreto até o seu interior. Deste modo, segundo Cunha, 
Manoel (2014), acontece a reação do CO2 com o hidróxido de cálcio, ocasionando a 
carbonatação. A lixiviação do hidróxido de cálcio, com a consequente formação do carbonato 
de cálcio insolúvel, é responsável pelo aparecimento de eflorescência caracterizada por 
depósitos de cor branca na superfície do concreto. Algumas vezes, esse depósito aparece sob a 
forma de estalactites. Quando o processo de lixiviação é acentuado, o concreto vai se 
tornando poroso, tendo maiores espessuras de carbonato de cálcio. Na Figura 2, tem-se a 
representação esquemática do mecanismo de carbonatação proposto por (BAKKER, 1988). A 
consequente precipitação de carbonato de cálcio nos poros promove também, a princípio, uma 
redução da permeabilidade da pasta pelo fechamento parcial dos seus poros. Contudo, isso é 
insuficiente para evitar o avanço da reação em movimento ao interior do concreto. A 
lixiviação posterior dos produtos da carbonatação é, em parte, responsável pela continuidade 
do processo. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Segundo Helene (1986), o pH de precipitação do CaCO3 (carbonato de cálcio) é 
próximo de 9,4. Deste modo, o concreto é separado por duas regiões com Ph muito distintas, 
uma com pH < 9, região carbonatada, e a outra com pH > 12, correspondente a região não 
carbonatada, carbonatação avança a partir da superfície, que separa duas zonas de pH muito 
distintas. Para casos onde o pH da solução de poro, após a ação do CO2, resulta em um valor 
suficientemente baixo, igual ou menor a 8,5 pode haver a formação de ácido carbônico 
(HCO3) Cascudo (1997). As reações de carbonatação possuem a tendência de diminuírem a 
sua intensidade com o tempo. Essa estabilização é justificada como sendo proveniente da 
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hidratação do cimento e também pela colmatação dos poros provocada pelas próprias reações 
de carbonatação (SCHIEEL, 1983). 
Segundo Lima (1996), uma vez que a carbonatação ocorre devido à penetração do 
dióxido de carbono do ar e a sua reação com os compostos do cimento, pode-se afirmar que 
os fatores que vão controlar o avanço da carbonatação são aqueles relacionados com a 
qualidade do concreto de cobrimento. Dentre os fatores estão a variação térmica, a umidade 
relativa, relação a/c; a permeabilidade ao ar, água e gases; a porosidade, a resistência, o tipo 
de cimento utilizado, a concentração de CO2, dentre outros. 
As variações térmicas atingem com mais rigor as lajes, marquises e facilitadores para 
o ingresso de elementos deletérios no interior do concreto, propiciando a carbonatação do 
concreto, redução da alcalinidade, despassivação da ferragem e a consequente corrosão das 
armaduras. 
A umidade relativa do ambiente contribui significativamente o processo de 
carbonatação. Observam-se as maiores taxas de carbonatação entre 50 e 60%. Com unidades 
relativas abaixo de 20% ou acima de 95% a carbonatação não ocorre ou ocorre muito 
lentamente. Quando os poros estão secos o CO2 difunde sem dificuldade até o interior do 
concreto. Porém, a ausência de água impedirá a reação de carbonatação. Quando os poros 
estão saturados a frente de carbonatação não avança devido à baixa velocidade de difusão do 
CO2 na água. Quando os poros estão parcialmente preenchidos a frente avançará dada 
existência conjunta dos dois fatores, possibilidade de difusão do CO2 e água para as reações 
de carbonatação (FIGUEIREDO, 2005). 
Segundo Nunes (1988), conclui-se de seu trabalho experimental sobre diversos traços 
e tipos de cimento que é a relação água/cimento que determina a profundidade da 
carbonatação mantidas iguais as condições ambientais, e a cura do concreto. Esta constatação 
é confirmada por Helene (1993) ainda afirma que para cura e condições ambientais 
constantes, os parâmetros que controlam a carbonatação são a qualidade da pasta que está 
diretamente pautada na relação água/cimento e a quantidade CAOH2 na solução aquosa da 
pasta de concreto. 
Helene, (1993), denomina de reserva alcalina este teor de álcalis disponível para 
carbonatação e coloca que quanto maior a concentração de hidróxido de cálcio na solução 
intersticial dos poros menor será a velocidade de penetração do CO2. É em função do conceito 
de reserva alcalina que, alguns autores afirmam que concretos com adições pozolânicas 
apresentam profundidades de carbonatação maiores do que a profundidade de carbonatação 
obtida em concretos de cimento Portland comum, pois ocorre uma diminuição no teor de 
álcalis quando a sílica reage com o Ca(OH)2, na reação pozolânica. 
 
2.2- Eletroquímica - corrosão por cloretos 
 
Dentro do contexto da corrosão das armaduras, há a necessidade de destinar atenção 
especial à agressividade do macroclima e microclima, haja vista que um dos ambientes de 
maior agressividade para o concreto armado é a atmosfera salina, principalmente pela ação da 
maresia, de águas saturadas de sais em contato direto com a estrutura ou névoa salina. Estes 
sais, tais como os de base cloreto, podem despassivar a armadura embutida no concreto e, 
assim, desencadear o processo de corrosão dosíons cloretos que penetram no concreto através 
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de mecanismos de transporte de massa, tem-se como exemplo a difusão iônica no concreto até 
atingir a armadura. A corrosão de armaduras devido ao ingresso de cloretos é um dos 
problemas mais sérios e intensos que pode ocorrer em estruturas de concreto, podendo 
também provocar uma maior deterioração, e, refletindo-se na limitação da vida útil de serviço. 
(FERREIRA, 2005). 
Denomina-se como “teor crítico de cloretos”, aquele presente no concreto, junto às 
armaduras capaz de desencadear o fenômeno da corrosão. Não há um consenso na 
comunidade científica mundial sobre o teor de cloretos que podem provocar a despassivação 
da armadura, iniciando o processo corrosivo. Há duas formas para expressar-se o teor de 
cloretos necessário para que ocorra a despassivação da armadura: a relação Cl/OH, da solução 
dos poros e a quantidade de cloretos por unidade de cimento ou concreto. (CASCUDO, 
2005). 
De acordo com Gentil (1996), os processos de corrosão são considerados reações 
químicas heterogêneas ou reações eletroquímicas que se passam geralmente na superfície de 
separação entre o metal e o meio corrosivo. Ainda segundo Helene (1986), o eletrólito é 
representado pela umidade presente no interior do concreto. A diferença de potencial entre 
dois pontos da superfície pode ocorrer por diversos fatores: por diferença de umidade, 
aeração, concentração salina, tensão no concreto e no aço, falta de uniformidade na 
composição do aço. 
 Segundo a morfologia, a corrosão pode ter várias classificações, entretanto para o 
nosso artigo, focado na corrosão de estruturas de concreto, será abordado apenas três tipos: 
Corrosão uniforme, corrosão por pite e sobtensão fraturante, corrosão esta ultima 
preocupante, pois não se observa perda de massa do material como é comum em outros tipos. 
Assim, o material permanece aparentemente em bom estado até ocorrer à inesperada fratura. 
De uma forma geral, á medida que os diversos tipos de corrosão vão se processando, 
os produtos decorrentes da corrosão eletroquímica do aço vão se acumulando cada vez mais 
ao redor das armaduras, criando verdadeiras “crostas” no seu entorno (CASCUDO, 1997). 
Por serem altamente expansivos, passam a ocupar volumes de 3 a 10 vezes superiores ao 
volume original do ferro, podendo causar pressões internas de expansão superiores a 15 MPa, 
afirma também Cascudo (1997), que estas tensões internas são da ordem de 32 MPa, 
resultando em fissuração e facilitando ainda mais a entrada de agentes agressivos. Posterior à 
fissuração, pode ocorrer o destacamento da camada de cobrimento do concreto, deixando a 
armadura exposta, (Figura 3). Tamanha é a tensão expansiva exercida internamente pelos 
óxidos e hidróxidos de ferro gerados. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 3 Esforços radicais produzidos que levam a fissuração e 
destacamento do concreto devido a corrosão das armaduras. Fonte: Cascudo 
(1997); p.63. 
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A armadura de aço, ao sofrer a corrosão, sofre perda de seção (Figura 4) na região 
anódica, devido à dissolução do ferro, resultando na perda de aderência aço/concreto, na 
redução da capacidade estrutural da peça e no surgimento de manchas de coloração marrom-
alaranjada. Assim, devido às tensões internas expansivas provenientes dos produtos da 
corrosão (situados na região anódica), a deterioração da ferragem e o destacamento da camada 
de cobrimento, conforme a (Figura 5), sugerida por (MAR, 2006). 
 
 
 
Figura 4 Perda de seção na barra de aço devido à corrosão eletroquímica. Fonte: adaptado de 
Cascudo (1997), p.58. 
 
 
 
 
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Figura 5 Desagregação de uma estrutura de concreto armado causada por ataque químico expansivo. 
(ANDRADE – 1992). 
 
Porem, nem sempre se origina fissuração quando se manifesta corrosão na ferragem. 
Caso o concreto esteja muito úmido, os óxidos serão gerados a uma velocidade constante e 
podem emigrar através da rede de poros, aparecendo na superfície sob a forma de manchas 
marrom-avermelhadas, não apresentando fissura. No entanto, é comum a ocorrência das duas 
situações concomitantemente: fissuras acompanhadas de manchas corrosivas (CASCUDO, 
1997). 
Oxidação também conhecida como corrosão seca, é uma reação de redução e entende-
se por ataque provocado por uma reação química ou eletroquímica, gás-metal, com formação 
de uma película de óxido. 
 
“Alguns autores afirmam que a corrosão química também é 
eletroquímica, embora em menor escala por apresentar menor 
quantidade de eletrólito, e não concordam, portanto com o termo 
corrosão seca, bem como diferenciam corrosão química de 
oxidação” (CASCUDO, 1997, p.18). 
 
 Este tipo de corrosão (oxidação), reações de dissolução do metal, é extremamente lento à 
temperatura ambiente e não provoca deterioração substancial das superfícies metálicas, salvo 
se existirem gases extremamente agressivos na atmosfera tais como sulfetos, amônia e CO2. 
Este fenômeno também ocorre, durante a fabricação de fios e barras de aço. Ao sair do trem 
de laminação, com temperaturas da ordem de 900°C, o aço experimenta uma forte reação de 
oxidação com o ar ambiente. A película que se forma sobre a superfície das barras é 
compacta, uniforme e pouco permeável, podendo servir até de proteção relativa das 
armaduras contra a corrosão úmida posterior, de natureza preponderantemente eletroquímica. 
Esta película, denominada carepa de laminação, deve ser removida por processos físicos. A 
película inicial é substituída por outra de hidróxido de cálcio ou fosfato de zinco, que são 
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utilizados como lubrificantes do processo podendo ser, semelhante à primeira, contribuindo 
para uma razoável proteção do aço contra a corrosão. 
Um agravante para a deterioração de estruturas de concreto é o efeito combinado de 
cloretos e carbonatação, ou seja, o ataque conjunto, pois um concreto carbonatado não possui 
a mesma capacidade de combinar cloretos como um concreto não carbonatado. Então, quando 
um concreto começa a carbonatar, uma parte dos cloretos que se encontram combinados passa 
à condição de cloreto livre do complexo cloroaluminato. Assim, a quantidade de íons livres 
pode atingir o limite critico de rompimento da camada passivadora, uma vez que a 
carbonatação destrói os compostos hidratados tal como o sal de Friedel que se decompõe em 
carbonato de cálcio eóxido de alumínio, liberando cloreto e água, e o C-S-H que se 
decompõe liberando os íons cloretos adsorvidos. Logo, esta é normalmente a causa dos 
problemas mais graves de corrosão (CUNHA, MANOEL, 2014). 
Segundo a morfologia, a corrosão pode ter várias classificações: corrosão uniforme, 
corrosão por pite e corrosão sobtensão fraturante. Para Gentil (2003), a caracterização 
segundo a morfologia auxilia bastante no esclarecimento do mecanismo e na aplicação de 
medidas adequadas de proteção. 
2.3- Corrosão uniforme 
 
Primeiramente, a corrosão uniforme contamina a armadura em toda sua extensão 
quando exposta ao meio corrosivo, ocasionando perda uniforme da massa da ferragem e não 
ocasiona patologias graves compara com a corrosão por pites. 
 
“O ataque uniforme é uma forma de corrosão eletroquímica que 
ocorre com intensidade equivalente ao longo da totalidade de uma superfície 
exposta, frequentemente deixando para trás uma incrustação ou um depósito. 
” (CALLISTER, 2002, p. 399). 
 
Uma forma de controle desta corrosão é o uso de inibidores dentre eles podemos 
classificar como seguro, aquele que, quando em concentração insuficiente para proteger a 
superfície do metal, provoca uma corrosão uniforme, não causando danos localizados, 
provocando, com isso, somente um sistema “não inibido”. Os inibidores seguros reduzem a 
corrosão total sem aumentar sua intensidade nas áreas desprotegidas. Um exemplo deste são 
os inibidores catódicos, os quais agem fazendo uma polarização catódica e como o metal, no 
catodo, não entra em solução, não haverá corrosão nestas áreas. 
2.4- Corrosão localizada 
 
Em seguida, a corrosão localizada ou por pite é um tipo de corrosão caracterizada por 
causar a presença de uma cavidade com elevada relação entre o comprimento e o diâmetro da 
peça, pode ser considerada o tipo mais grave de corrosão que ocorre na armadura. São 
causadas principalmente pela presença dos íons halogênios cloreto (CL), bromo (Br) e iodo 
(I), sendo o cloreto o agente mais agressivo, devido à ampla presença na natureza. Resulta na 
formação de uma cavidade que se propaga rapidamente e deteriora significativamente as 
propriedades mecânicas da armadura. 
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 Na corrosão localizada por pite a perda de massa ocorre apenas em determinadas 
regiões especificas, denominada de sítio ativo, ocorrendo assim uma perda de massa inferior à 
corrosão uniforme. Por outro lado, a corrosão por pite, além da perda da massa, provoca 
implicações altamente danosas na armadura, efeitos adversos nas propriedades mecânicas da 
armadura, a perda da resistência a fatiga. 
Segundo Carlos Alberto C. de Sousa, quando ocorre à ruptura do filme passivo pelos 
íons halogêneos constitui a etapa inicial da corrosão por pite. Após esses íons superarem a 
barreira representada pelo filme passivo e atingirem a superfície do metal, pode ocorrer à 
formação do pite estável, desde que a concentração dos íons alcance um valor mínimo e que 
ocorra em presença de água. 
 
“A ruptura do filme passivo é a etapa inicial do processo de 
formação do pite, na qual os íons halogênios superam a barreira representada 
pelo filme passivo. É um fenômeno que ocorre com extrema rapidez e em 
uma escala muito pequena, tornando, assim, a observação direta desse 
fenômeno bastante difícil. Este fator dificulta, portanto, o esclarecimento do 
mecanismo de ruptura do filme passivo.” (Cunha, Manoel, 2014). 
 
2.5- Corrosão sobtensão 
 
Por último, de acordo com Cascudo (1977), a corrosão sobtensão, ocorre na armadura 
de estrutura de concreto protendido. Pode-se dar também em estruturas de concreto armado, já 
que com pelo menos 10% do limite de resistência à tração do aço é possível a sua ocorrência. 
Em ambientes ricos em cloretos e com elevados níveis de tensão, a velocidade de ocorrência 
deste tipo de corrosão é maior e sua incidência passa a ser preocupante. Os mecanismos que 
regem a corrosão sobtensão são pouco compreendidos, mas seus efeitos são 
reconhecidamente perigosos nas estruturas de concreto, caracterizando-se por rupturas 
bruscas, sem deformações significativas de elementos estruturais e praticamente sem sintomas 
visuais de corrosão. 
Este tipo de corrosão ocorre quando o metal e submetido simultaneamente à ação de 
uma força de tração estática e ao meio corrosivo. É caracterizada pela formação de trincas no 
metal. Assim estas trincas, que podem ocorrer de forma intergranular, contorno dos grãos, ou 
de forma transgranular, através dos grãos e como decorrência ocorre à ruptura brusca do 
material, sem deformações significativas, praticamente sem sintomas visuais de corrosão, 
sendo assim, caracterizada como um tipo grave de corrosão. 
 
 
3- Técnicas de avaliação e monitoramento 
 
Para diagnosticar as patologias nas edificações é necessário conhecer suas formas de 
manifestação, ou seja, os sintomas, bem como os processos de surgimento, os agentes 
causadores desses processos e definir em qual etapa da vida da estrutura foram criados a 
predisposição a esses agentes, definindo as origens dessa patologia. 
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Entende-se por corrosão do concreto armado não apenas problemas da corrosão da 
armadura, mas também ás condições de maior e menor eficiência da proteção pelo próprio 
recobrimento do concreto e valores químicos de pH. (RIBEIRO, DANIEL VÉRAS, 2013). 
A seguir exporemos alguns métodos mais comuns para avaliação e monitoramento da 
corrosão. 
A inspeção visual, ou com o uso de filmadoras ou máquinas fotográficas é a técnica 
mais utilizada na avaliação do estado de corrosão das edificações. Quem faz esta avaliação 
deverá possuir grande experiência porque é um fator decisivo para uma correta avaliação do 
estado de deterioração da estrutura, este método visual, que geralmente se insere em etapas de 
uma avaliação preliminar, pode-se lançar mão de dispositivos como lupas, binóculos entre 
outros. Quando se observa o estado de corrosão pode-se constatar o surgimento de fissuras 
paralelas às armaduras; fragmentação e destacamento do cobrimento e no estado avançado de 
corrosão o lascamento do concreto. Logo, quando há indicações externas do processo 
corrosivo, normalmente parte da armadura já se encontra comprometida, pois, a manifestação 
é tão somente o afloramento deste. 
A verificação da profundidade de carbonatação é um dos testes mais usuais para 
constatar o fenômeno da corrosão do concreto por CO2, carbonatação e os agentes principais 
são a permeabilidade e difusividade deste. 
No caso da carbonatação pode-se avaliar através do emprego de reagentes como a 
fenolftaleína ou a timolftaleína, borrifando em perfis de concreto de recobrimento, Cascudo 
(1997), relata que estes indicadores são substâncias químicas que em contato com a solução 
alcalina do concreto, adquirem colorações típicas a partir de um determinado pH da solução. 
 
 
 
Figura 6 Teste de carbonatação no concreto armado com solução de fenolftaleína. 
(HORMIGONELABORADO.COM). 
 
A fenolftaleína apresenta coloração róseo-vermelhada com valores de pH iguais ou 
superiores a 9,5 e incolor abaixo desse valor (figura 6), por outro lado a timolftaleína 
apresenta coloração azuladacom valores de pH da ordem de 10,5 ou acima deste parâmetro e 
incolor abaixo deste valor. Conforme já mencionado anteriormente, a ferragem despassiva-se 
para valores de pH inferiores a 11, sendo assim recomenda-se o uso do timolftaleína para uma 
melhor segurança da constatação inicial da carbonatação. Embora alguns autores relatasse que 
tal situação induz, muitas das vezes, ao erro de só se considerar que o concreto esteja sofrendo 
com ataque grave por carbonatação quando a mudança de cor do concreto está encostada à 
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armadura. Segundo o diagrama de Pourbaix não é necessário que a frente de carbonatação 
esteja encostada à armadura para ocorrer a despassivação da armadura. 
Em temos práticos, admite-se que o concreto não está carbonatado quando, se borrifar 
o reagente, ele adquirir em sua superfície a coloração típica, caso fique incolor, constata-se 
que o concreto está carbonatado. 
O teor de cloretos livres presentes no concreto, na fase liquida, sempre existirá, por 
maior que seja a capacidade de um dado concreto de ligar-se quimicamente ou absorver 
fisicamente íons cloretos. Estes cloretos livres são os que potencializam o processo corrosivo 
do concreto armado e efetivamente causam preocupação. A coleta de amostras para a 
determinação da porcentagem de cloretos é muito importante. As amostras podem ser obtidas 
por extração de pedaços ou recolhimento do pó de concreto, cerca de 25g aproximadamente, 
que se obtém através de perfurações a profundidades crescentes, recomenda-se que os 
primeiros milímetros sejam descartados. 
Potenciais eletroquímicos, utilizando o mapeamento de potenciais são possíveis 
identificar as zonas mais corroídas por cloretos, anódicas, e as menos ou nada corroídas, 
catódicas, o que auxilia sobremaneira no momento de se executar um reparo, por exemplo. 
Esta é uma técnica de fácil medida em laboratório, a técnica do potencial, também conhecida 
como potencial de corrosão, não é possível avaliar a evolução desse processo corrosivo ou a 
velocidade de corrosão, isto significa que não oferece informações quantitativas. Esta técnica 
indica tão somente quais as probabilidades de ocorrência da corrosão, no caso em particular, o 
concreto armado, as armaduras reagem com o eletrólito que as rodeia (concreto), assim é 
possível delimitar zonas com potenciais eletroquímicos diferentes a que correspondem 
diferentes comportamentos do aço. Com isto, pode-se indicar uma situação de corrosão ou 
estado passivo destas, mas de forma apenas aproximada. (Ribeiro, Daniel Véras, 2013). 
Por tudo isto, considera-se que as informações fornecidas por essa técnica, não são 
suficientes para caracterizar completamente o estado de corrosão da estrutura e, por esta 
razão, deve-se utilizar outras técnicas complementares. 
Outra técnica recente, e a do ruído eletroquímico, com esta técnica são possíveis 
avaliar o estado de corrosão das estruturas de concreto. Ela se baseia no fato de ocorrer 
flutuações no potencial corrosivo ou na densidade de corrente, (é o vector de magnitude igual 
à quantidade de carga elétrica por unidade de tempo que passa em determinada área 
superficial). A densidade de corrente ocorre ao longo do tempo, está relacionada com o início 
da despassivação da estrutura ocasionando principalmente corrosão localizada ou a 
velocidade do processo corrosivo. 
Esta nova técnica segundo (U, Bertocci, 1986, p.127) apesar de promissora, ainda é 
pouco utilizada, mesmo apresentando bons resultados relacionando-se com outras técnicas 
como, por exemplo, a de resistência à polarização linear e a técnica de impedância 
eletroquímica. 
Segundo Cascudo, (1997, p.159), por meio da técnica de ruído eletroquímico, as 
seguintes informações podem ser obtidas: 
 Detecção do início de corrosão localizada; 
 Distinção entre corrosão localizada e corrosão generalizada; 
 Caracterização do tipo de corrosão, se por pite ou sob a forma de corrosão 
sobtensão fraturante; 
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 Distinção entre sistemas com corrosão ativa e sistemas passivos, onde ainda não 
ocorreu a corrosão; 
 Indicação da velocidade de corrosão, e não uma avaliação desta velocidade; 
 Fornecimento de um indicativo da intensidade do ataque corrosivo, caso não seja 
possível determinar o parâmetro Rn (resistência ao ruído). Para se estimar a taxa 
de corrosão, ainda segundo Cascudo, (1997) relata que isto é possível porque é 
sabido existir uma aceitável correlação entre o nível (amplitude) dos ruídos e a 
taxa de corrosão. Sendo assim, teoricamente, quanto mais altas apresentarem a 
frequência e a amplitude das flutuações de potencial observadas durante a 
corrosão, mais alta será a taxa de corrosão. 
Outra técnica é o ruído ou emissão acústica, técnica, segundo Cunha, (2013), que 
permite determinar com exatidão o inicio do processo corrosivo na armadura e, 
posteriormente, a fissuração do concreto nas proximidades. Esta técnica como algumas já 
mencionadas possui a deficiência da falta de dados que representem, quantitativamente, a 
cinética da corrosão. 
Assim, a resistência à polarização linear é o método mais empregado para a medição 
da velocidade de corrosão instantânea, admitindo aferir a perda de massa de aço da armadura 
em um intervalo de tempo. Desta forma a relação produzida pela corrente instantânea e a área 
da armadura polarizada, fornece a densidade de corrente, cujo parâmetro determina a taxa de 
corrosão. Uma grande vantagem desta técnica é que nesse intervalo de polarização permite a 
avaliação corrosiva da armadura sem a sua destruição. Entretanto os valores podem ser 
influenciados por múltiplos fatores como a umidade relativa, a temperatura, a área efetiva da 
armadura avaliada, o tipo de corrosão, entre outros. Devendo assim os dados ser avaliados 
com certo critério e repetidos em intervalos de tempo bem definidos. Comparar os valores de 
intensidade de corrente em zonas de passividade, onde ainda não apresentar a corrosão, com 
os das zonas de atividades, onde já se tem o processo corrosivo, para tornarem confiáveis os 
resultados. 
As técnicas descritas acima requerem um conhecimento apurado de vários 
seguimentos como eletricidade, química, física, entre outros para poder compreender todo o 
comportamento das reações complexas da corrosão do concreto armado. 
Existem também técnicas através de equipamentos até então utilizados apenas na 
medicina, entre elas a radiografia, uma técnica essencialmente utilizada para detectar vazios 
no concreto ou nas bainhas dos cabos de pré-esforços (concreto protendido). A sua aplicação 
na detecção de corrosão da armadura não é muito utilizada aja vista que as imagens são pouco 
nítidas, nem sempre possíveis perceber as perdas de seção da armadura abaixo de 15%. Possui 
algumas desvantagens, que muitas das vezes, as peças têm que ficar em exposição de 20 a 30 
minutos para a obtenção de imagens. Outra limitação é a dimensão das peças, pois o 
equipamento deve estar também instalado do outro lado da zona a ser avaliada. 
Segundo Manoel Cunha, (2013), a utilização da tomografia computadorizada na 
avaliação da durabilidade do concreto armado é uma técnica recente e faz uso da emissãode 
radiação X ou gama em planos diferentes para assim montar uma imagem tridimensional. Da 
mesma forma que a radiografia, o acesso a ambos os lados a ser avaliado é condição essencial 
para aplicação desta técnica. 
 
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“A tomografia é uma ferramenta mais utilizada na detecção do 
trajeto dos cabos de pretensão dentro do concreto do que propriamente na 
identificação do fenômeno de corrosão que normalmente necessitam de maior 
resolução.” (RIBEIRO, DANIEL VÉRAS, 2013). 
 
Posteriormente após a identificação das patologias é possível determinar o diagnóstico 
final, sendo este o processo mais importante, pois é a partir dele que se pode definir o tipo de 
intervenção. Se a análise for equivocada, além de não se resolver o problema, poderá acabar 
comprometendo as análises futuras que serão necessárias para correção da patologia e ainda 
haverá um grande desperdício de dinheiro, pois na maioria das vezes para se corrigirem as 
patologias ocorrerá um grande gasto. Assim, após o diagnóstico o profissional tem a opção de 
corrigir a patologia, impedir ou controlar sua evolução, ou apenas estimar o tempo de vida da 
estrutura, limitando sua utilização ou em ultima hipótese recomendar a demolição. 
 
4- Medidas preventivas e corretivas dos efeitos da corrosão no concreto armado 
 
O concreto, material de construção de grande e diversificado uso, a sua durabilidade 
torna-se um fator importante na avaliação de um projeto estrutural. Como visto anteriormente 
existem várias causas de patologias no concreto, bem como para cada uma delas há uma 
solução mais indicada, tanto pela eficiência dos resultados, como pela questão econômica. As 
causas patológicas no concreto, sendo possível constatar, ocorrem na fase da concepção do 
projeto, ou seja, podem-se reduzir os incidentes patológicos na elaboração do projeto, 
reduzindo-se custos e desperdício de material. De acordo com Sousa e Ripper, (1998), no 
Brasil 52 por cento das patologias ocorrem na execução das obras, provavelmente pela falta 
de mão de obra qualificada e pelas técnicas de construção arcaicas, com a preocupação 
imediata de término da construção, deixando em segundo plano a qualidade final da 
edificação. 
 
 Um concreto de boa qualidade, manufaturado a partir de um traço 
recomendado, contendo uma espessura adequada e executado corretamente é 
essencial para que a armadura seja protegida contra a corrosão. No entanto, 
essas medidas em ambientes agressivos, como os ambientes que contêm 
cloretos e sulfatos, podem não ser suficientes para garantir que a armadura 
receba uma proteção adequada contra a corrosão. ”(LOURENÇO, M. ZITA, 
2013). 
 
Helene, (1998) diz que um bom diagnóstico se completa com algumas considerações 
sobre as consequências do problema no comportamento geral da estrutura, ou seja, um 
prognóstico da questão. De uma forma geral, costuma-se separar as considerações em dois 
pontos: as que afetam as condições de segurança da estrutura (associado ao estado limite 
último) e as que comprometem as condições de higiene, estética, entre outras. Patologias que 
afetam a segurança estrutural são aquelas que podem evoluir e provocar o colapso da obra. 
Caso se recupere a parte comprometida, menor será o custo, conforme a “Lei de Sitter”, citada 
por Helene, Figueiredo (2003). Ainda é de se referir que, o custo com a reparação das 
patologias, depende da natureza destas; localização do edifício; número de pisos e materiais 
utilizados na edificação. Também enfatiza que, os efeitos serão maiores se as anomalias não 
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forem sanadas, evoluindo-se para a degradação generalizada, o que torna inviável sua 
reparação tendo em conta o fator custo/benefício. 
O mais usual na intervenção de estruturas em que a corrosão é ocasionada pela 
contaminação do cloreto são a reparação pontual e os métodos eletroquímicos. Como 
exemplo, podemos citar a proteção catódica e a dessalinização, também conhecida no meio 
acadêmico por extração eletroquímica de cloretos. Ainda segundo M. Zita Lourenço, no caso 
de estruturas carbonatadas, as técnicas são distintas. As técnicas mais utilizadas são a 
reparação convencional e a realcalinização. A reparação convencional envolve a remoção 
mecânica do concreto contaminado seguido da sua substituição por material novo, pode-se 
citar a argamassa polimérica. Argamassas poliméricas apresentam elevada fluidez e são 
indicadas para a recuperação superficial de estruturas feitas de concreto. Estes polímeros 
podem atuar no cobrimento de armaduras de aço que, por diversas razões, ficaram expostas e 
sujeitas aos efeitos da corrosão, prejudicando o desempenho de toda a estrutura. Embora essa 
técnica seja bastante utilizada, sua aplicação na recuperação de estruturas contaminadas por 
íons cloreto é pouco eficaz em longo prazo. Segundo M. Zita Lourenço, se a reparação não 
remover todo o concreto contaminado por cloretos, novas áreas de corrosão são formadas 
próximas às áreas reparadas, ocasiona-se assim a continuidade da deterioração. 
À priori, as principais medidas que são utilizadas para proteção da armadura do 
concreto armado contra a corrosão são: proteção catódica da armadura; substituição da 
armadura de aço carbono por materiais resistentes, um exemplo é o uso do aço inoxidável; 
inibidores de corrosão; uso de uma base de zinco sob a ferragem; compostos a base de 
polímeros com reforço de fibra de vidro ou um recobrimento de concreto adequado entre 
outras medidas. 
Na prevenção de patologias o fator problemático a estes procedimentos, é o elevado 
custo inicial da obra. Mas que produzem eleitos positivos pensando em longo prazo. Estudos 
de viabilidade comprovam uma diminuição do custo de manutenção e os eventuais 
transtornos causados por eventuais paralisações devido às operações de reparo e manutenção. 
Os americanos, segundo Manuel Cunha, (2013), são pródigos em levantamentos sobre a 
incidência de manifestações patológicas em estruturas de concreto, em 1982 um levantamento 
do estado de conservação de 560.000 pontes americanas, indicou que 39.000 delas deveriam 
ser reparadas ao custo de 7.2 bilhões de dólares. No Brasil, ainda são poucos os dados e as 
pesquisas disponibilizadas. 
Para evitar a ocorrência de corrosão em obras novas é fundamental o domínio de 
técnicas atualizadas e um conhecimento sistêmico do problema. No caso de reparos e 
recuperações o domínio e a percepção são ainda maiores. 
Entre outras destas técnicas, podemos citar os inibidores que podemos descrever como 
componentes químicos que quando adicionado em quantidades adequadas, pode prevenir a 
corrosão da armadura de aço e não tem efeitos contrários às propriedades do concreto. Atuam 
junto às superfícies das armaduras, podendo retardar, reduzir ou mesmo impedir a corrosão do 
aço e, necessariamente, não afetam de forma adversa as propriedades da mistura, seja no 
estado fresco ou endurecido. Segundo Andrade (1992), os inibidores de corrosão são 
substâncias que possuem a capacidade de bloquear a atividade da reação anódica, da reação 
catódica ou de ambas. No caso particular do concreto, estas substâncias devem ser ativas em 
um meio alcalino, e não alterarsubstancialmente suas propriedades físicas, químicas e 
mecânicas. É importante salientar que os inibidores são específicos em termos do metal a 
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proteger; do meio corrosivo; da temperatura e da sua faixa de concentração. É fundamental 
usar uma quantidade apropriada de inibidor, já que muitos componentes inibidores podem 
produzir efeitos contrários, acelerar a corrosão, provocando um ataque localizado como a 
corrosão por pite. 
Não é novidade o uso de inibidores, já que vem sendo testado o uso de inibidores 
incorporados ao concreto desde 1958, entretanto somente a partir de 1970 eles foram 
intensificados. Além do nitrito de cálcio, que é um inibidor comercial tradicionalmente usado 
em estruturas de concreto armado, muitas substâncias foram testadas como inibidores contra a 
corrosão da armadura de concreto, algumas com resultados bem aceitáveis. Os inibidores 
inorgânicos mais utilizados comercialmente são à base de nitrito de cálcio, nitrito de sódio, o 
cloreto estanhoso e o o cromato de potássio. Os nitritos são os inibidores inorgânicos mais 
conhecidos, e são estudados desde a década de 50. Os orgânicos principalmente a base de 
aminas, estes oferecem proteção pela adsorção e formação de um filme monomolecular na 
superfície da armadura e às vezes retardam a chegada de íons cloretos na armadura. 
Alcanolaminas tais como dietanolamina, dimetilpropanolamina, monoetanolamina, 
imetiletanolamina, metildietanolamina e trietanolamina foram testadas como inibidores e seus 
efeitos nas propriedades mecânicas do concreto foram avaliados. Um efeito inibitivo foi 
particularmente estudado com trietanolamina, monoetanolamina e metildietanolamina. 
Encontrou-se que sais de alcanolamina de compostos orgânicos e inorgânicos reduzem a 
velocidade de corrosão do aço e são compatíveis com a matriz do concreto. (Gentil, 2003). 
Os inibidores podem ser classificados de acordo com sua concentração crítica que é 
baseada na forma que o inibidor atua em concentração insuficiente ou acima do correto para 
proteger toda a superfície do metal. Assim podemos fazer a seguinte classificação: inibidores 
seguros e perigosos. 
 Inibidores seguros, conforme já mencionados anteriormente, são aqueles que, quando 
em concentração insuficiente para proteger a superfície do metal, provoca uma corrosão 
uniforme, não causando danos localizados, provocando, com isso, somente um sistema de 
corrosão uniforme, sem aumentar sua intensidade nas áreas desprotegidas. 
Por outro lado, inibidores perigosos, são aqueles em que quando presente em 
concentrações insuficientes para promover uma proteção em toda a superfície do metal, 
contrariamente, provoca uma forma de corrosão por pite. Em muitos casos, faz com que a 
situação por eles criada, apresente corrosão mais acirrada do que o sistema sem inibidor. 
Como exemplo de inibidores perigosos, inclui-se a maioria dos inibidores anódicos. 
Quando se pensa em proteger uma estrutura contra a corrosão de armaduras, o 
primeiro recurso que vem à mente é a melhoria da qualidade do concreto. Entretanto existe 
outra técnica de ação direta sobre a qualidade físico-química da armadura. Trata-se de utilizar 
armaduras resistentes à corrosão como o aço inox. Com relação à proteção física da armadura 
podemos citar a proteção que consiste em aplicar revestimentos em sua superfície, esses 
revestimentos podem ser de materiais orgânicos, à base de epóxi ou o processo de 
galvanização, por exemplo. 
A galvanização consiste em emergir a armadura em um banho de zinco fundido, a uma 
temperatura entre 440 ºC a 480 ºC, (Manoel, Cunha, 2013). Em sua superfície se formarão 
duas camadas. Uma mais interna composta de uma liga de zinco ferro e uma mais externa 
composta de zinco puro. O produto de corrosão do zinco se desprende na forma de pó e migra 
em direção ao concreto a partir da superfície da armadura galvanizada. O menor volume do 
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produto de corrosão do zinco diminui significativamente a possibilidade de ocorrer à 
formação de trincas e a consequente ruptura do concreto. Segundo (Helene, 1986), o zinco 
protege o aço de duas formas: barreira entre o aço e ambiente e, como anodo de sacrifício. É 
consenso entre os autores pesquisados que a velocidade de corrosão do aço galvanizado em 
concretos carbonatados é muito inferior à do aço não galvanizado. Segundo Helene, (1986, p. 
32.) “A taxa de corrosão da camada de zinco pode variar de 2,4 a 15 μm/ano”. Além disso, os 
produtos de corrosão do zinco são menos expansivos e ligeiramente mais solúveis do que o 
óxido de ferro, o que possibilita a ele alojar-se na interface aço concreto, diminuindo as 
tensões e consequentemente as fissurações. Em relação aos cloretos a armadura galvanizada 
também possui um comportamento melhor do que o aço convencional. Em vários países, 
como na Itália, e em Bermudas, o uso de armaduras galvanizadas de aço, tem se tornado 
importante devido ao fator de recentes normas, (MANOEL, CUNHA, 2013). Normas técnicas 
recomendam o uso desses reforços, ainda segundo Montenero (2005) a quantidade de cloreto 
necessária para despassivar o zinco é 4 a 5 vezes superior à armadura sem revestimento. De 
tal modo, este método tem se mostrado eficaz na elevação da vida útil das estruturas de 
concreto armado. A norma ABNT NBR 6118 – Projeto de estruturas de concreto, prevê no 
item 7.7, a galvanização como uma das medidas especiais de proteção e conservação da 
armadura. 
 
“Apesar das evidências de que a galvanização apresenta um efeito 
positivo sobre a resistência à corrosão da armadura do concreto armado, 
faltam informações que são importantes quanto à relação custo/benefício da 
armadura galvanizada em comparação com a armadura não galvanizada.” 
(MANOEL, CUNHA, 2013). 
 
Com o surgimento das armaduras resistentes à corrosão, mudam-se os conceitos em 
relação à durabilidade da estrutura. Fala-se agora de materiais que não estão sujeitos à 
corrosão, ou apresentam períodos de iniciação muito longos e taxas de corrosão desprezíveis. 
Desta forma, pode-se atingir com relativa facilidade vida útil de 100-120 anos. 
O aço inoxidável é um aço contando no mínimo 10,5% de cromo, máximo 1,2% de 
carbono e que apresente alta resistência à corrosão atmosférica. Sendo que para função 
estrutural o carbono não pode ultrapassa a concentração de 0,07%. Segundo Tula (2005) a 
elevada resistência dos aços inoxidáveis à corrosão se deve à presença de cromo em sua 
superfície, que forma uma camada de passivação de óxido de cromo que continua aderente à 
armadura e estável na maior parte dos ambientes e soluções agressivas e diferentes meios 
corrosivos contribuindo para um menor custo com a manutenção e reparo da estrutura.Os aços inoxidáveis são classificados em: austeníticos, ferríticos, martensíticos e 
duplex. Segundo Tula, (2005), apenas os austeníticos e os duplex são indicados para 
armaduras de concreto armado. Gonçalves (2005), afirma que geralmente são utilizadas as 
armaduras em aço inoxidável do tipo austenítico, ferrítico e austenítico-ferríto, sendo que os 
ferríticos, de custo mais baixo, apenas para ambientes menos agressivos. 
Além da elevada resistência à corrosão as ligas de aço inoxidável, tais como os 
austeníticos e os duplex, apresentam uma ótima combinação de características mecânicas, 
tenacidade, ductilidade e resistência a fatiga. Comportamento este que favorece positivamente 
nas estruturas de pontes e viadutos, estruturas que são submetidas a intensas solicitações 
mecânicas, além do quê o fato de proporcionar vantagens econômicas, pois permite a 
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utilização de uma menor quantidade de aço inoxidável em relação à armadura tradicional de 
aço carbono. Quando a estrutura tem a possibilidade de apresentar a corrosão sobtensão, 
principalmente se inserida em meios contendo cloreto, recomenda-se substituir o aço 
inoxidável austenítico pelo inoxidável duplex e que apresenta melhor eficácia a um custo bem 
semelhante. 
Como outra opção tem os revestimentos epóxi, quando aplicados na armadura 
funcionam como barreira física. Segundo Gentil, (2003), resina epóxi é um dos mais 
importantes veículos para o combate à corrosão. Ela possui boas propriedades de aderência e 
resistência química, alta resistência à abrasão e ao impacto. Este revestimento quando bem 
aplicado, pode aumentar substancialmente a vida útil da armadura de aço, sendo o 
revestimento de epóxi uma das técnicas econômicas mais empregadas. 
Esta resina é um bi componente de epóxi e o catalizador. Após a mistura dos 
elementos e antes que ocorra a cura, a resina é aplicada na armadura de aço carbono pelo 
processo de termofusão. Assim a resina em pó e aplicada na armadura previamente aquecida 
por meio da pintura por spray ou através de imersão da armadura no recipiente contendo o 
epóxi. O epóxi ao entrar em contato com a ferragem é aquecido, o que resulta nas reações 
químicas que provocam a união de cada partícula da resina entre si e à superfície da armadura. 
De acordo com Manuel Cunha, (2013), a camada de epóxi atua como uma barreira 
física entre a superfície da armadura e os agentes corrosivos presentes no concreto, tais como 
o cloreto e o oxigênio, paralelamente a este comportamento pode-se afirmar que o epóxi 
apresenta outras características importantes como uma elevada resistência elétrica, impedindo 
que o fluxo de elétrons possa contribuir para a corrosão eletroquímica. Quando se confronta a 
armadura com revestimento à base de epóxi em relação à armadura galvanizada, pode-se 
assegurar que o epóxi è mais eficiente na proteção contra a corrosão, sobretudo em um meio 
agressivo, como o que contém íons de cloreto. Entretanto, a armadura galvanizada requer uma 
menor necessidade de manutenção, por este motivo, fica claramente constatado que a 
utilização de proteção epóxi não previne o aparecimento da corrosão na armadura, e também 
não dispensa a necessidade de manutenção nas armaduras revestidas de epóxi. 
As técnicas eletroquímicas de proteção e reparo em estruturas danificadas por corrosão 
de armadura são três: proteção catódica, extração eletroquímica de cloretos e realcalinização 
(MONTEIRO, 2005). Em princípio estas técnicas consistem em aplicar uma corrente elétrica 
contínua entre a armadura, que funciona como catodo, e um eletrodo auxiliar externo, que 
funciona como o anodo Gonçalves (2003). Ainda podemos citar outro elemento: o eletrólito, 
um condutor (usualmente um líquido) no qual o ânodo e o cátodo devem estar imersos. 
Contém íons que transportam a corrente elétrica do ânodo (positivo) para o cátodo (negativo). 
Neste caso em questão, o próprio concreto funciona como eletrólito. 
A proteção catódica (figura 7), consiste em situar o potencial da interface 
armadura/concreto para valores abaixo do potencial de corrosão. Isto é conseguido através da 
aplicação de um fluxo de corrente elétrica constante, durante toda a vida útil da estrutura ou 
pela ligação do aço a um metal mais ativo. Os sistemas de proteção catódica podem ser de 
dois tipos: proteção catódica galvânica ou proteção catódica por corrente impressa. 
 
“Proteger catodicamente uma estrutura significa eliminar, por 
processo artificial, as áreas anódicas superficiais do metal fazendo com que 
toda a estrutura adquira comportamento catódico. Como consequência, o 
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fluxo de corrente elétrica anodo/catodo deixa de existir e a corrosão é 
totalmente eliminada” (GENTIL, 2003, P.274). 
 
As principais diferenças estão na densidade de corrente aplicada e na duração do 
tratamento. 
 
 
 
Figura 7 Representação de proteção catódica por corrente impressa. Fonte: Dutra e Nunes, 1999. 
Proteção catódica galvânica, neste caso o fluxo de corrente a ser fornecido é originado 
da diferença de potencial existente entre o metal a proteger e o anodo escolhido, que deve ter 
o potencial mais negativo na tabela de potenciais. No caso do concreto o anodo mais 
escolhido é o zinco, que possui o potencial - 1,10 contra -0,20 do aço no concreto (GENTIL 
2003). 
 
 
 
Figura 8 Representação de proteção catódica por corrente impressa. Fonte: Dutra e Nunes, 1999. 
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No método de proteção catódica por corrente impressa (figura 8), a corrente de 
proteção é fornecida por imposição de tensões elétricas geradas por uma fonte externa de 
alimentação. Para tanto, normalmente são usados sistemas de controle e monitoração, para 
retificar corrente alternada, sendo o polo positivo conectado a um anodo e o polo negativo 
conectado à armadura. O anodo tem a função de distribuir a corrente nos elementos da 
estrutura, sendo este composto de um material condutivo de tempo de vida elevado, o qual é 
embutido no concreto, ou aplicado na sua superfície. Nesse sistema pode-se regular 
facilmente, em função das medidas dos potenciais estrutura/meio, a corrente de proteção 
liberada pelos anodos, mediante ajuste na saída do retificador. Para a proteção da parte 
atmosférica das estruturas, os sistemas de anodos mais utilizados são: 
 Fita de malha de titânio ativado revestido com óxidos de metais nobre (Ti/MMO) e 
embebido em argamassa de baixa resistividade elétrica que tem como 
característica, à vida superior a 100 anos. A malha de Ti/MMO é fixada à 
superfície do elemento a proteger através de espaçadores de plástico com auxilio 
de abraçadeiras de plástico e recoberto com argamassa usualmente aplicada por 
projeção (figura 9); 
 Revestimentos ou tintas orgânicas condutoras, aplicados diretamente na superfície 
do concretoa proteger. Os polímeros condutores, como também são chamados, 
podem ser utilizados em muitas aplicações tais como, proteção contra corrosão; 
 Anodos em forma de sonda com comprimento e diâmetro variável, dependendo do 
elemento. O material pode ser titânio platinado, Ti/MMO ou cerâmicas 
condutoras. O formato da sonda anodo pode ser tubular, fita de malha, varão etc. 
Os anodos são inseridos em furos realizados no elemento de concreto a ser 
protegido, sendo estes embebidos num meio condutor, como pasta ou gel de grafite 
ou argamassas de baixa resistividade. Os furos realizados no elemento são de 
diâmetro e comprimento variável, dependendo do tipo de anodo; 
 Fitas de malha de Ti/MMO de espessura variável. As fitas são instaladas em frisos 
pouco profundos feitos na camada superficial do concreto, com posterior 
revestimento com argamassas de baixar resistividade (figura 10); 
 Revestimentos condutores aplicados por projeção na superfície do elemento a 
proteger. São essencialmente constituídas por argamassas que incluem fibras de 
carbono revestidas com níquel; 
 Revestimentos metalizados (especialmente zinco puro), os quais também são 
aplicados na técnica de proteção galvânica. 
 
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Figura 9 Aplicação da malha de titânio ativado com espaçadores de plástico (a), aplicação da argamassa 
por projeção (b) – Revista IBRACON, volume 6 (2013). 
 
 
Figura 10 A fita de malha Ti/MMO (a), instalação e soldagem (b), aspecto visual final (c) – Revista 
IBRACON, volume 6 (2013). 
No método de proteção catódica por anodo de sacrifício (figura11), a corrente elétrica 
é resultado da diferença natural de potencial entre dois metais distintos, sendo um deles o aço-
carbono da armadura (catodo) e, o outro, um metal menos nobre (anodo), segundo Gentil 
(2003), no concreto é utilizado anodos de platina. Também, dentre os metais, adotados em 
sistemas de proteção galvânica citam-se zinco, alumínio e magnésio. Além da diferença de 
potencial, esse método exige que o meio apresente uma condutividade elétrica constante para 
que a circulação da corrente elétrica entre anodo e catodo ocorra continuamente. Assim o 
sistema de proteção deve incluir a seleção do sistema de anodo mais adequado; determinação 
do numero, dimensão, localização dos anodos; divisão do sistema em zonas anódicas 
independentes, considerando as diferentes necessidades de corrente, as diferenças na 
resistividade do concreto, e o ambiente de exposição a fim de assegurar a polarização 
adequada a todas as partes da estrutura. Em estruturas de concreto, tais condições 
normalmente só são verificadas quando o concreto está exposto a uma umidificação constante 
ou está imerso. Caso isto não ocorra, a resistividade será variável, podendo em períodos de 
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alta resistividade haver uma queda da corrente, o que pode comprometer a proteção da 
armadura. Cita-se, também, que esse método não é aplicado em estruturas em que há presença 
de corrente de interferência. 
 
Figura 11 Mecanismo de proteção catódica com anodo de sacrifício. 
No Brasil, o sistema mais conhecido e adotado de proteção galvânica é o das pastilhas 
de zinco puro envolvida por uma argamassa condutiva e alcalina. Essas são galvanicamente 
conectadas às armaduras expostas, antes da aplicação de argamassas de reparo. Segundo a 
publicação NACE 01105, esse sistema tem o objetivo de conferir maior eficiência ao reparo, 
já que pode retardar a corrosão no local e, também, de restringir o aparecimento de anodos 
incipientes em áreas adjacentes. No exterior, além desse sistema, é usual adotar, quando da 
recuperação da estrutura, o sistema de jaqueta, que é composta de uma malha de zinco fixada 
a uma placa de fibra de vidro. A jaqueta é usada também na recomposição de estacas. Essa é 
instalada no entorno da estaca, sendo a malha de zinco (anodo) conectada à armadura. 
Quando da aplicação do material cimentício de reparo, a jaqueta é utilizada como fôrma de 
concretagem. Outro sistema, tanto para estruturas novas como deterioradas, é a metalização 
da superfície do concreto, o que é feito pela aspersão de uma fina camada de zinco puro ou de 
sua liga com alumínio e lítio. Conforme a publicação NACE 01105, em alguns casos, também 
é necessário o uso de um promotor de retenção de umidade (produto hidrofílico) sob o filme. 
Em estruturas marinhas, em que ocorre umidificação periódica do concreto, o sistema pode 
manter uma corrente 10,8 mA/m2, atendendo por anos o critério de 100 mV de polarização 
real. 
A proteção catódica é uma solução tecnicamente eficaz para evitar a deterioração 
prematura e para prolongar o tempo de vida útil de estruturas de concreto em que se anteveem 
problemas de durabilidade devido à agressividade do meio ambiente ou devido a problemas 
de qualidade na construção. A pesquisa na literatura mostrou que, embora a técnica de 
proteção catódica seja adequada para estruturas expostas a condições ambientais diversas, esta 
vem sendo especialmente aplicada em estruturas atmosféricas sujeitas à corrosão por íons 
cloreto, ou já em processo corrosivo. O método de proteção catódica por corrente impressa é 
mais usual nessas estruturas do que a por anodo de sacrifício. No entanto, em alguns casos, a 
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utilização desse último método é recomendada. Isso ocorre usualmente em elementos mais 
expostos à umidificação superficial. Em geral, a técnica de anodo de sacrifício é considerada 
de maior simplicidade de aplicação e de monitoramento mais fácil do que a corrente impressa. 
A seleção de ambos os métodos de proteção catódica deve ser feita com base em estudos 
aprofundados da estrutura e das condições de exposição ao ambiente, dentre outros fatores 
como os efeitos da sua instalação na estrutura, o custo envolvido, a vida útil requerida e a 
manutenção. A aplicação de ambas deve ser feita com o apoio de pessoal qualificado. 
 
5- Conclusão 
 
Este trabalho teve como um dos seus objetivos fazer uma revisão bibliográfica da 
corrosão de estruturas de concreto, buscando entender as variáveis que influem neste 
processo, conhecer as modalidades de avaliação e manutenção e quais mecanismos controlam 
sua velocidade e intensidade, dando uma maior ênfase para as medidas de prevenção e 
manutenção através das técnicas eletromagnéticas. Assim pela bibliografia consultada foi 
possível chegar as seguintes comprovações: 
• A corrosão de estruturas de concreto armado é um processo eminentemente 
eletroquímico, e como tal deve ser tratado. Qualquer metodologia de tratamento que não 
contemple os mecanismos de corrosão eletroquímica (eletrodo, eletrólito, diferença de 
potencial, condutor), não atingirá o real objetivo. Será apenas um paliativo, correndo-se o 
risco de ter o problema agravado pelo desconhecimento das leis que o