aula 4

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QUALIFICAÇÃO DE 
FORNECEDORES 
AULA 4 
Prof. Everton Vieira 
 
 
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CONVERSA INICIAL 
A realização do controle de qualidade com os itens comprados de 
fornecedores é muito útil para as empresas compradoras, para assegurar que 
os itens fornecidos atendam aos requisitos estipulados na contratação. Uma das 
maneiras de controlar a qualidade dos itens recebidos é através de inspeções 
de recebimento, onde antes dos itens dar entrada na empresa cliente, são 
avaliadas as suas características e especificações. Se forem aprovados podem 
ser recebidos e utilizados, caso contrário, podem ser devolvidos e o fornecedor 
tomar as providências necessárias para corrigir o erro e evitar sua reincidência. 
Nesta etapa estudaremos os seguintes assuntos: inspeção no 
recebimento de materiais; inspeção por variáveis e atributos; inspeção completa 
e por amostragem; planos de amostragem e inspeção por atributos; RNC – 
relatório de não conformidades. 
Bons estudos! 
TEMA 1 – INSPEÇÃO NO RECEBIMENTO DE MATERIAIS 
Para Santos (2001) o recebimento é a execução de um conjunto de 
operações que envolvem a identificação do material recebido, a conferência da 
nota fiscal com o pedido, a inspeção quantitativa, qualitativa e aceitação ou 
rejeição. 
O recebimento é uma rotina importante para gestão de estoques, 
verificando o cumprimento do acordo firmado entre o departamento de compras 
com o fornecedor. 
 
Crédito: Freedomz /Shutterstock. 
 
 
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Segundo Goudard (2012), a atividade de recebimento é intermediária 
entre a ação de compra e pagar o fornecedor, sendo responsável pela 
conferência dos itens comprados. O recebimento pode ser compreendido em 
quatro etapas: 
1. Entrada de materiais; 
2. Conferência quantitativa; 
3. Conferência qualitativa; 
4. Regularização. 
Na Figura 1 é possível observar o fluxo de recebimento de materiais em 
uma empresa. 
Figura 1 – Etapas do recebimento de materiais 
 
Crédito: Smile Ilustras. 
 
 
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As etapas do processo de recebimento vão da recepção, conferência 
quantitativa, conferência qualitativa e regularização, que serão explicados na 
sequência do material. 
1.1 Entrega de materiais 
A primeira etapa diz respeito a entrada de materiais, representada pelo 
processo de recebimento, tendo como objetivo efetuar a recepção dos veículos 
de transporte, executar a triagem da documentação, lançar os dados no sistema 
conforme pedido de compra e liberar para descarga, se estiver tudo conforme. 
1.2 Recepção 
Segundo Paoleschi (2009), a segunda etapa diz respeito a avaliação de 
avarias, para apontamento de responsabilidades. A existência de avarias é 
constatada por meio da análise de disposição de carga, analisando se as 
embalagens ou proteções estão intactas e invioláveis ou contenham sinais 
evidentes de quebra, umidade, amassados etc. A conferência de volumes é 
efetuada por meio do confronto dos dados da nota fiscal com a contagem física 
dos volumes. 
1.3 Conferência quantitativa 
A terceira etapa compreende a conferência e contagem do material 
recebido, confrontando a quantidade informada na nota fiscal. Esta atividade 
verifica se a quantidade declarada pelo fornecedor na nota fiscal, corresponde 
efetivamente a recebida, sendo utilizado o método de contagem para verificação. 
Essa conferência de quantidade, pode ser realizado utilizando-se os 
seguintes métodos: 
• Manual: para situações de pequenas quantidades. 
• Por meio de cálculos: para casos que envolvem embalagens 
padronizadas com grandes quantidades. 
• Por meio de balanças contadoras pesadoras: para casos que envolvem 
grande quantidade de peças pequenas, como: parafusos, rebites, porcas, 
pregos. 
• Pesagem: para materiais de maior peso ou volume, a pesagem pode ser 
feita com o veículo transportador sobre balança rodoviárias ou 
 
 
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ferroviárias, casos em que o peso líquido será obtido por meio da 
diferença entre o peso bruto e a tara do veículo. 
• Medições: produtos são medidos, com o uso de trenas, no caso de 
controle por metros lineares. 
1.4 Conferência qualitativa 
A quarta etapa consiste em uma atividade de inspeção técnica, sendo de 
alta importância no contexto do recebimento de materiais, visando garantir a 
adequação do material ao fim a que se destina. Esta análise é realizada por meio 
do confronto das especificações contratadas com o material recebido, de modo 
a garantir a qualidade dos produtos. 
 
Crédito: ALPA PROD /Shutterstock. 
Para Francischini e Gurgel (2002), existem três situações dentro de um 
armazém para produtos recebidos: 
• Material aprovado: todos os requisitos especificados foram aprovados, 
consequentemente, o material pode ser usado no produto final sem 
restrições; 
• Material aguardando inspeção: amostras enviadas para ensaios e com 
resultados ainda não disponíveis; 
 
 
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• Material reprovado: o lote não atendeu a todos requisitos especificados e 
não poderá ser utilizado para produção, devendo ser devolvido ao 
fornecedor e passar por procedimentos de bloqueio de pagamento. 
Em casos específicos, se pode recorrer a procedimentos alternativos para 
evitar prejuízos para o fornecedor e comprador: 
• Liberação urgente para a produção: usar o produto recebido sem o 
resultado da inspeção. Neste caso deve-se identificar e registrar o produto 
de maneira adequada, para que se possa recolher o mesmo 
imediatamente e substituí-lo em caso de não conformidade com as 
características especificadas; 
• Desvio: em caso de necessidade de alteração nas características originais 
do produto a ser entregue, o comprador faz uma autorização escrita ao 
fornecedor antes da produção dele; 
• Concessão: é um tipo de autorização do cliente para usar o material não 
conforme entregue pelo fornecedor. 
A situação do material recebido deve ser identificada pelos meios 
adequados, descritos em procedimentos da área de recebimento e qualidade da 
empresa compradora. 
É importante que exista um sistema de comunicação eficiente entre a área 
de compras, recebimento, qualidade e fornecedor, para que seja possível adotar 
as ações corretivas em produtos que não estão de acordo com os requisitos 
especificados, essas informações são de extrema importância para que os erros 
cometidos não se repitam. 
1.5 Regularização 
Esta etapa consiste em uma atividade que é caracterizada pelo controle 
do processo de recebimento, pela comprovação da conferência quantitativa e 
qualitativa, com o uso de um laudo da inspeção técnica e das quantidades 
conferidas versus faturadas, respectivamente, para decisão de aceitar ou 
reprovar, e finalmente, pelo encerramento do processo. Limites permissíveis de 
aceitação de excessos entregues pelo fornecedor devem ser definidos pela 
empresa, conforme sua conveniência (Moraes, 1994). 
 
 
 
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1.6 Devolução ao fornecedor 
Quando os itens são reprovados nas inspeções de qualidade, será 
necessário providenciar a devolução dos materiais ao fornecedor, que devem 
ser acompanhados de uma nota fiscal de devolução e ter a ciência do 
fornecedor. Materiais que apresentam falhas prematuras, com via útil inferior a 
esperada, devem ser submetidos a estudos especiais para determinação das 
causas de tais falhas. Caso seja constatado que a falha é de responsabilidade 
do fornecedor, deverá ser acionado para reposição do material e se for o caso, 
realizar o ressarcimento dos prejuízos (Viana, 2000). 
TEMA 2 – INSPEÇÃO POR VARIÁVEIS E ATRIBUTOS 
Para Da Rosa (2016) a inspeção da qualidade é um processo que 
identifica se uma peça, amostra ou lote atende a determinadas especificações 
da qualidade. É sempre centrada em uma característica da qualidade, e de 
acordo com a importância desta característica para o funcionamento da peça 
avaliada, o resultado da inspeção pode levá-la a aprovação ou rejeição. 
 
Crédito: eamesBot/Shutterstock. 
 
 
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Quanto a sua execução, inspeção pode ser por variáveis, atributos, 
completaou por amostragem. Cada uma delas será explicada na sequência do 
material. 
A inspeção por variáveis é aquela segundo a qual uma característica de 
qualidade em uma unidade de produto é medida numa escala contínua, tal como: 
quilograma, metros, milímetros, polegadas etc. e o resultado de cada medição é 
anotado. Por exemplo, o diâmetro de um eixo de aço usinado. 
 
Crédito: Ingotr/Shutterstock. 
A inspeção por atributos é aquela segunda a qual a unidade de produto é 
classificada simplesmente como defeituosa ou não (ou o número de defeitos é 
contado), em relação a um dado requisito ou a um conjunto de requisitos. Por 
exemplo, uma embalagem de farinha pode estar furada e ser classificada como 
não-conforme em uma inspeção. 
 
Crédito: sunwart /Shutterstock. 
 
 
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São mais difíceis de interpretar, pois dependem da acuidade visual e, 
acima de tudo, bom senso. Diferentemente da inspeção por variáveis, as 
inspeções por atributos não têm números que possam direcionar e definir a 
aprovação ou reprovação do lote, por isso não são raras as vezes nas quais o 
fornecedor contesta a reprovação. 
2.1 Classificação de defeitos 
É possível realizar a classificação dos possíveis defeitos segundo sua 
gravidade. Lembrando que, um defeito é a falta de conformidade a qualquer um 
dos requisitos especificados. As classes de defeitos são: 
• Crítico: é o tipo de defeito que pode produzir condições perigosas para o 
usuário, podendo impedir o funcionamento ou o desempenho de algumas 
das funções do produto. Exemplo: defeito no sistema de freios de um 
veículo, impossibilitando sua utilização. 
• Grave: é um tipo de defeito considerado não crítico, mas pode resultar em 
falhas ou reduzir a utilidade do produto para o fim ao qual se destina. 
Exemplo: Defeito na borracha da porta de um refrigerado, não vedando 
completamente. 
• Tolerável: este defeito não reduz substancialmente a utilidade do produto 
para o fim ao qual se destina, também não influencia substancialmente no 
seu uso efetivo ou operação. Exemplo: Pequeno risco na pintura na lateral 
inferior de um refrigerado. 
TEMA 3 – INSPEÇÃO COMPLETA 100% E INSPEÇÃO POR AMOSTRAGEM 
Quando todos os itens recebidos ou fabricados são inspecionados, 
denomina-se inspeção 100%, normalmente, adotada para itens ou produtos cuja 
falha não é tolerada por diversas razões. Como exemplo, pode-se citar o sistema 
de freios de um carro, que são inspecionados em 100% dos veículos para 
assegurar a qualidade, já que esse tipo de item pode colocar em risco a vida dos 
usuários. 
Aparentemente, a inspeção 100% de um produto ou item pode assegurar 
a conformidade dele. No entanto, sabe-se que uma pessoa que inspecione 
visualmente um produto ou item, pode, por exemplo, falhar ou deixar passar um 
produto não conforme pela fadiga que a atividade proporciona ao operador. 
 
 
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Então, a inspeção 100% de um produto ou item, que dependa do fator humano, 
pode não levar à garantia de qualidade. 
O guru da qualidade Deming, citava que depender da inspeção 100% é 
perigoso e não garante a qualidade. Vale observar ainda que ensaios 
destrutivos, aqueles em que a unidade precisa ser destruída para execução da 
avaliação, impedem que um produto ou item seja inspecionado 100%. Logo, é 
necessária uma forma de inspecionar as unidades de produtos que não sejam 
100% delas. 
Uma alternativa a ineficiência e ineficácia da inspeção 100% pode ser a 
adoção de algum tipo de inspeção que não verifique a totalidade dos produtos 
ou itens, mas que permita elaborar um julgamento com custos menores e de 
forma mais rápida a partir de uma parte representativa da população (amostra). 
3.1 Inspeção por amostragem 
A inspeção por amostragem é bastante difundida e aceita nas empresas 
pelo mundo, com normas estabelecidas para a definição de critérios de inspeção 
por amostragem para aceitação ajudou tal difusão. 
Na inspeção por amostragem utiliza-se a inferência estatística para 
verificação dos produtos, essa área da estatística possibilita fazer ilações sobre 
alguns parâmetros de uma população a partir de uma amostra. Para julgar a 
qualidade de um produto, são examinados lotes de produção, onde será retirada, 
seguindo um critério, uma amostra onde serão feitos os testes de qualidade para 
determinar se o lote será aprovado ou reprovado. Assim, a inspeção por 
amostragem pode ser feita com critérios estabelecidos a partir da inferência 
estatística que podem ter maior aceitação por parte dos produtos e compradores 
(Martins, 2002). 
Martins (2002) cita alguns aspectos são importantes na inspeção por 
amostragem: 
• O propósito não é estimar a qualidade de um lote, mas sim, julgá-la; 
• A inspeção por amostragem não fornece de uma forma direta de controle 
de qualidade, uma vez que o julgamento será aceitar ou rejeitar um lote. 
Se todos os lotes tiverem a mesma qualidade, alguns serão aceitos e 
outros serão rejeitados; 
 
 
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• O uso mais efetivo da inspeção por amostragem é como uma forma de 
auditoria que assegura determinado nível de conformidade da saída de 
um processo (itens ou produtos) de acordo com os requisitos. 
• O uso da inspeção por amostragem possui preferência quando: 
• O teste para verificar uma característica da qualidade é destrutivo; 
• O custo da inspeção 100% são extremamente alto; 
• A inspeção 100% não é tecnicamente executável ou requer muito tempo 
para ser feita; 
• Existem muitos itens ou produtos a serem inspecionados e a fadiga 
humana ou variação da máquina podem incorrer em erros. 
A Figura 2 mostra esquematicamente a inspeção por amostragem para 
aceitação, é importante observar que a ação de inspeção da qualidade do 
produto é sobre uma amostra das unidades e a decisão é relativa ao lote. 
Figura 2 – Esquema de inspeção por amostragem para aceitação 
 
Fonte: Vieira, 2022. 
A inspeção por amostragem pode ser realizada com critérios 
estabelecidos por meio da Inferências Estatística, quem podem ter facilidade de 
aceitação por fabricantes e consumidores. 
 
 
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Este tipo de inspeção pode ocorrer em diversas etapas do processo de 
produção de um produto: recebimento de materiais; processo de produção ou no 
final do processo antes do embarque dos produtos para os clientes. 
Para Martins (2002) as vantagens da inspeção por amostragem são: 
• Geralmente incorre em custos menores; 
• Exige manipulação de uma quantidade menor de produtos ou itens, o que 
reduz a ocorrência de danos; 
• Menor necessidade de inspetores; 
• Permite a utilização de testes destrutivos; 
• Reduz os erros de inspeção por fadiga; 
• Rejeição de lotes inteiros ao invés de unidades rejeitadas, o que incentiva 
ou pressiona o fornecedor a melhorar a qualidade. 
Algumas desvantagens da inspeção por amostragem: 
• Existe o risco de aceitar lotes “ruins” e rejeitar lotes “bons”; 
• Menor quantidade de informação é gerada sobre os itens ou produtos 
produzidos ou sobre o processo de produção que os produziu; 
• Normalmente requer mais planejamento e documentação que a inspeção 
100%. 
A inspeção por amostragem é realizada com base em um plano de 
amostragem predeterminado de acordo com certos parâmetros dessas 
atividades de inspeção e as características do produto ou artigo a ser examinado. 
Tenha um plano de amostragem para avaliar as características de qualidade dos 
tipos de características e tipos de variáveis. 
Segundo Martins (2002) na inspeção por amostragem existe a 
possibilidade de um lote “bom” ser rejeitado e um lote “ruim” ser aceito, isso 
implica em riscos tanto para o fornecedor quanto para o comprador. 
TEMA 4 – PLANOS DE AMOSTRAGEM NA INSPEÇÃO POR ATRIBUTOS 
No processo de recebimento de materiais a empresa pode definir 
procedimentos de inspeção por amostragem, para guiar estes procedimentos 
existem normas específicas para planos de amostragem: 
• ABNT NBR 5426 – Planos de amostragem e procedimentos na inspeção 
por atributos;13 
• ABNT NBR 5427 – Guia para utilização da norma NBR 5426 – Planos de 
amostragem e procedimentos na inspeção por atributos. 
Quando a empresa cliente utilizar essas normas no recebimento de 
materiais, deve citar nos contratos, procedimentos, instruções de trabalho e 
outros documentos, e as determinações estabelecidas devem ser cumpridas. Os 
planos de amostragem podem ser utilizados para inspeções de: produtos 
acabados, componentes e matéria-prima, operações, materiais em processo, 
materiais estocados, operações de manutenção, procedimentos administrativos 
e dados. No Quadro 1 são apresentadas as operações para definição de planos 
de amostragem, conforme a norma ABNT NBR 5426. 
Quadro 1 – Sequência de operações no procedimento de amostragem 
Operações Explicação 
1. Determinar o tamanho do 
lote 
Tamanho do lote, estabelecido pelos critérios de 
formação do lote, contidos nos documentos de aquisição, 
ou conforme acordo entre produtor e consumidor 
2. Escolher o nível de 
inspeção 
No início do contrato ou produção é aconselhável usar 
nível II. Podem ser usados outros níveis de inspeção, se 
o histórico da qualidade assim o indicar 
3. Determinar o código literal 
do tamanho da amostra 
É encontrado na Tabela I da NBR 5426 e baseado no 
tamanho do lote e no nível de inspeção 
4. Escolher o plano de 
amostragem 
Geralmente usa-se o plano de amostragem simples. 
Podem, entretanto, ser usadas amostragem dupla e 
múltipla 
5. Estabelecer a severidade 
da inspeção 
No início do contrato ou produção utiliza-se inspeção em 
regime normal 
6. Determinar o tamanho da 
amostra e o número de 
aceitação 
Baseados nos requisitos para inspeção simples e regime 
normal são encontrados na Tabela 2 da NBR 5426, o 
valor do NQA especificado e o código literal do tamanho 
da amostra e o número de aceitação 
7. Retirada da amostra 
A amostra é retirada do lote, ao acaso, na quantidade de 
unidades de produto, conforme determinado na Tabela 2 
da NBR 5426 
8. Inspeção da amostra 
O número de defeituosos (ou “defeitos por cem 
unidades”) é contado e comparado com o(s) número(s) 
de aceitação, adotando o critério próprio para cada tipo 
de plano de amostragem 
Fonte: ABNT NBR 5426, 1985. 
 
 
14 
No Quadro 1 foi utilizado o tempo NQA – Nível de qualidade aceitável, 
que é a máxima fração defeituosa que pode ser considerada satisfatória como 
média do processo, ou seja, é o maior valor aceitável para a porcentagem média 
de peças defeituosas nos lotes de um fornecedor. 
A sequência da inspeção por amostragem é apresentada na Figura 3. 
Figura 3 – Fluxo de aceitação por amostragem 
 
Fonte: Telhada, 2022. 
Quando o número de peças defeituosas for menor ou igual ao nível de 
aceitação o lote é reprovado, quando o número de defeituosas for maior que o 
nível de aceitação o lote é reprovado. 
3.1 Exemplo de plano de inspeção 
Na Figura 4 é apresentado um fluxograma resumido com os passos para 
escolha, partindo de três informações: tamanho do lote, nível de inspeção e 
NQA. 
 
 
 
 
 
 
 
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Figura 4 – Fluxo resumido para aceitação de lote na inspeção 
 
Fonte: Telhada, 2022. 
Inicialmente define-se o tamanho do lote, depois o nível de inspeção que 
irá determinar o tamanho da amostra. Com o valor do NQA em mãos obtêm-se 
o número de amostras necessárias para aceitação ou rejeição do lote. 
Vamos utilizar como exemplo uma empresa que utiliza nível de inspeção 
II, amostragem simples, um valor de NQA de 1,5%, lote de 1.500 unidades de 
produto. Na Tabela 1 temos a norma NBR 5426 sobre codificação de 
amostragem. 
Tabela 1 – Codificação de amostragem 
 
Fonte: ABNT NBR 5426, 1985. 
 
 
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Com o tamanho do lote é de 1.500 unidades será enquadrado entre 1.201 
e 3.200, nível geral de inspeção II, correspondendo ao código K. 
Para um plano de amostragem simples – normal, utiliza-se a tabela 2 da 
norma NBR 5426, conforme Figura 5. 
Figura 5 – Plano de amostragem simples normal 
 
Fonte: ABNT NBR 5426, 1985. 
Para um código de amostra K e um NQA 1,5% o tamanho da amostra que 
será inspecionada é de 125 peças, onde para aceitar o lote as condições são as 
seguintes: 
• Número de defeituosas ≤ Ac → Aceitar o lote N 
• Número de defeituosas ≥ Re → Rejeitar o lote N 
• Ac: número de peças defeituosas que ainda permite aceitar o lote 
• Re: número de peças defeituosas que implica a rejeição do lote. (Neste 
caso conforme a codificação K e NQA 1,5% o Ac é de 5 peças e o Re 6 
peças, portanto, se encontrar até 5 peças defeituosas o lote é aceito, se 
encontrar mais que 6 peças defeituosas o lote é reprovado). 
A norma NBR 5426 estabelece três níveis gerais de inspeção e quatro 
níveis especiais de inspeção. Com estes sete níveis o usuário tem condições de 
equilibrar o custo de inspeção e a proteção da qualidade requerida. Nos níveis 
de inspeção I, II, III são normalmente utilizados em inspeções do tipo não-
destrutiva. Os níveis especiais S1, S2, S3, S4 são normalmente utilizados em 
 
 
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inspeções tipicamente destrutivas ou que possuem custo elevado onde 
pequenos tamanhos de amostra são adequados. Também são previstos três 
tipos de amostragem: simples, dupla e múltipla. É possível consultar a norma 
NBR 5426 na internet para ter acesso as outras tabelas de amostragem. 
TEMA 5 – RNC – RELATÓRIO DE NÃO CONFORMIDADES 
De acordo com Marrafa (2006) uma não conformidade é a carência em 
uma especificação de produto, característica, requisito, parâmetro de processo, 
registro ou procedimento, que torna a qualidade de um produto inaceitável, 
indeterminada ou fora de requerimentos estabelecidos. É um componente, 
material de fabricação ou produto acabado fora de especificações, antes ou após 
a sua distribuição. 
 
Crédito: Juice /Shutterstock. 
Segundo Ribeiro (2016) pode-se dizer que uma não conformidade é uma 
situação indesejada e, portanto, deve ser registrada e analisada para que a 
empresa possa, devidamente, tratá-la. O adequado gerenciamento das não 
conformidades é um ponto crucial para a melhoria contínua do Sistema de 
Gestão da Qualidade. 
Para a ABNT NBR ISO 9001:2015, quando a não conformidade do 
produto for detectada após a entrega ou início de seu uso, a empresa deverá 
 
 
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tomar as ações adequadas em relação aos seus efeitos, ou potenciais efeitos, 
da não conformidade. Convém que a Alta Direção da empresa dê autoridade 
para as pessoas que nela trabalham, de modo a reportar não conformidades, a 
qualquer etapa de um processo, para assegurar, em tempo hábil, a detecção e 
correção de não conformidades. 
5.1 Tratamento de não conformidades 
Quanto mais rápido uma não conformidade for identificada e tratada, 
maior será a qualidade agregada e menos prejuízos serão causados, por isso, o 
tempo é um fator de extrema importância no tratamento delas. 
A definição dos responsáveis e a forma de tratar não conformidades 
devem estar claramente definidas. Quando alguma delas ocorrer, poderão ser 
feitas as ações de correções necessárias para eliminar a não conformidade ou 
o produto pode ser liberado sob concessão do cliente ou autoridade pertinente. 
Ou seja, quanto mais pontos de controle tiver, a chance e encontrar mais não 
conformidades será maior. 
Segundo Ribeiro (2016), uma eventual ocorrência de não conformidade é 
um fator intrínseco a qualquer sistema de gestão, entretanto, é fundamental que 
sejam investigadas e corrigidas com a máxima prioridade, considerando-se 
inaceitável a reincidência do ocorrido. 
O acontecimento de uma não conformidade não traz benefícios, mas, por 
meio do Sistema de Gestão da Qualidade, a forma como é tratado leva a 
empresa a melhorar continuamente. Toda situação não conforme é uma 
oportunidade de aprimorar os processos da empresa. 
 
Crédito: Pavlo S/Shutterstock. 
 
 
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5.2 RNC - Relatório de Não Conformidade 
De acordo com a ABNT NBR ISO 9001:2015, em seu requisito 10.2.2, 
destaca-se:“A organização deve reter informações documentada como 
evidência: a) Da natureza das não conformidades e quais ações subsequentes 
tomadas; b) Dos resultados de qualquer ação corretiva.” 
Essa informação documentada, é o relatório de não conformidades, que 
é um documento que aponta questões referentes aos requisitos que não 
atendam os padrões de qualidade da empresa. É utilizado com parte dos 
processos de controle da qualidade, mostrando detalhes do problema e incluindo 
basicamente informações relacionadas a descrição do fato ocorrido, processo 
atingido, quando ocorreu, ação imediata e prazo para execução (Sestrem, 2021). 
Um relatório de não conformidades pode ser estruturado da seguinte 
maneira: 
• Identificação; 
• Descrição; 
• Análise da causa-raiz; 
• Ações corretivas; 
• Avaliação da eficácia das ações. 
A identificação é o início do processo, é o momento de verificar o que pode 
ser feito e melhorar os resultados. Ela pode ocorrer durante uma inspeção de 
recebimento, verificação de um processo produtivo ou de reclamação de 
clientes, todas estas situações podem ser registradas na RNC. 
Para Sestrem (2021), a descrição é o momento de detalhar a não 
conformidade, algumas informações podem ser levadas em consideração no 
preenchimento do relatório: 
• Qual a origem do problema? 
• Qual o requisito afetado? 
• Que processos foram impactados pelo problema ocorrido? 
• Qual a principal ação corretiva que foi tomada ou será tomada? 
Durante a análise da causa-raiz, busca-se o real motivo que um 
determinado problema aconteceu. Isso porque pressupõe-se que é muito mais 
eficaz prevenir e resolver a raiz do problema ao invés de tratar apenas os 
 
 
20 
sintomas e apagar incêndios. Algumas ferramentas da qualidade podem ser 
utilizadas nesta etapa: Diagrama de Ishikawa; 5 porquês e Brainstorming. 
Com a identificação da causa raiz, são iniciadas as ações corretivas, é 
preciso registrar todas as informações relacionadas as ações corretivas que 
serão realizadas. Para isso, é criado um plano de ação em que serão inseridas 
informações sobre o que será feito, responsáveis, como e quando será feito para 
posterior acompanhamento. Nesta etapa, pode ser utilizada a ferramenta do 
plano de ação 5W2H. 
 
Crédito: The/Shutterstock. 
Na última etapa é realizada a verificação da eficácia das ações, para saber 
se o que foi planejado foi executado e o problema resolvido. Neste caso, alguns 
pontos devem ser levados em conta, para ajudar a análise: 
• A ação foi adequada? O recurso utilizado é apropriado? 
• A ação foi suficiente? Eliminou o efeito do problema? 
• A ação foi eficaz? Eliminou a causa do problema? 
É importante ter documentado se as ações propostas eliminaram o 
problema após um teste ou ação mais detalhada. Se houver reincidência é um 
sinal de que a determinação da causa raiz não realizada corretamente, e será 
necessário voltar algumas etapas e investigar mais a fundo se existem outros 
problemas que estejam impactando o resultado final (Sestrem, 2021). 
5.3 Benefícios do RNC - Relatório de Não Conformidade 
Para Sestrem (2021), o uso deste tipo de documentação pela empresa 
pode trazer diversos benefícios: 
 
 
21 
• É um valioso indicador para avaliar o desempenho dos sistemas e 
operações de gestão da qualidade já implementados; 
• Mantém um registro do histórico de não conformidades, ajudando na 
tomada de decisões caso ocorram eventos futuros; 
• Aprimora e promove ações corretivas e preventivas; 
• Ajuda aumentar a qualidade dos produtos e serviços, trazendo maior 
satisfação do cliente, na reputação dos produtos e consequentemente no 
aumento da lucratividade da empresa. 
É importante frisar que empresas que abrem não conformidades com o 
intuito de preencher formulários e gerar burocracia, sem efetivamente tratá-las 
em sua causa-raiz, não conseguem girar o PDCA que permite evoluir a favor da 
melhoria contínua. O ponto mais importante, que realmente interessa em uma 
ação corretiva, é tomar ações capazes de efetivamente evitar recorrências, pois 
se uma não conformidade se repete, o tratamento destinado a ela não foi eficaz. 
FINALIZANDO 
Nessa etapa estudamos o processo de recebimento de materiais, que é a 
execução de um conjunto de operações que envolvem a identificação do material 
recebido, a conferência da nota fiscal com o pedido, a inspeção quantitativa, 
qualitativa e aceitação ou rejeição. 
Vimos que a inspeção da qualidade é um processo que busca identificar 
se uma peça, amostra ou lote atende a certas especificações da qualidade. É 
sempre centrada em uma característica da qualidade, e de acordo com a 
importância desta característica para o funcionamento da peça avaliada, o 
resultado da inspeção pode levá-la a aprovação ou rejeição, essa inspeção pode 
ser por variáveis e atributos. 
Também estudamos que quando todos os itens recebidos ou fabricados 
são inspecionados, denomina-se inspeção 100%, normalmente, adotada para 
itens ou produtos cuja falha não é tolerada por diversas razões. Na inspeção por 
amostragem utiliza-se a inferência estatística para verificação dos produtos, 
essa área da estatística possibilita fazer ilações sobre alguns parâmetros de uma 
população a partir de uma amostra. 
Entendemos que é possível elaborar planos de amostragem conforme a 
norma ABNT NBR 5426, em que é possível determinar os níveis de qualidade 
 
 
22 
aceitáveis, níveis de inspeção, tamanho de amostra e quantidades para aprovar 
ou reprovar um lote. 
Por fim estudamos sobre um documento utilizado quando problemas são 
detectados, que é o RNC – relatório de não conformidades, que é um documento 
que aponta questões referentes aos requisitos que não atendam os padrões de 
qualidade da empresa. 
 
 
 
23 
REFERÊNCIAS 
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR ISO 5426:1985. 
Planos de amostragem e procedimentos na inspeção por atributos. Rio de 
Janeiro: ABNT, 1985. 
_____. NBR ISO 9001:2015. Sistemas de Gestão da Qualidade – Requisitos. 
Rio de Janeiro: ABNT, 2015. 
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Apoio a Tecnologia e Ciencia-Editora UFSM, 2016. 
FRANCISCHINI, G.; GURGEL, A. Administração de Materiais e do 
Patrimônio. São Paulo: Thomson Pioneira, 2002. cap. 2, p.29-32 
GOUDARD, A. 2012. Proposta de melhoria para o processo de recebimento 
de materiais da empresa Flexiv Escritórios de Sucesso. Monografia de 
Especialização. UFPR. 
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<http://www.banasmetrologia.com.br/textos.asp?codigo=2087&secao=revista>. 
Acesso em: 31 jan. 2023. 
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<https://www.dcce.ibilce.unesp.br/~adriana/ceq/Material%20de%20aula/Ap_ins
p*.pdf>. Acesso em: 31 jan. 2023. 
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Bacharelado em Ciência da Computação. CUEZO. 
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jan. 2023. 
TELHADA, M. 2022. Cuidados importantes na inspeção de aceitação por 
amostragem. Disponível em: <https://www.midomenech.com.br/cuidados-
 
 
24 
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2000. Cap 3, p.281-306. 
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