Granulação

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GRANULAÇÃO 
CARACTERISTICAS GERAIS 
• Principal uso dos grânulos -> intermediários durante 
a fabricação de comprimidos; 
• Grânulos -> englobam partículas de pó que são 
agregadas para formas particular maiores, mais 
robustas para o manuseio; 
• Granulação -> Processo em que partículas 
primárias de pó secas se aderem e formam 
grandes entidades multiparticuladas chamadas 
de grânulos; 
• Tamanho como produto intermediário -> entre 0,2 
a 0,5 mm. 
• Tamanho como forma farmacêutica -> entre 1 a 4 
mm. 
• Os grânulos não devem ser friáveis (passiveis de 
sofrer fragmentação) e devem ter uma força 
mecânica adequada; 
• Os grânulos ocupam menos volume por unidade de 
massa que os pós, por isso apresentam maior 
densidade bruta. 
RAZÕES PARA A GRANULAÇÃO 
• Previne a segregação dos constituintes da mistura 
de pós; 
 
• Melhora as propriedades de fluxo da mistura, 
deixando os grânulos maiores e isodiamétricos 
melhorando o escoamento; 
 
• Melhora as características de compactação da 
mistura; 
• Alta coesividade; 
PRODUTOS EM PÓ E GRANULADOS COMO FORMAS 
FARMACÊUTICAS 
• Pós orais 
• Pós efervescentes 
• Grânulos 
• Pós para inalação 
• Pós nasais 
• Pós para aplicação cutânea 
PROCESSOS FARMACEUTICOS DE GRANULAÇÃO 
GRANULAÇÃO A SECO (“TOP DOWN”) 
• Partículas primárias de pó agregadas em alta 
pressão, ou seja, obtenção de granulados com 
máquinas de comprimir; 
• Processo intermediários -> slugging e 
compactação por cilindros; 
• Slugging-> prensa pesada de compressão 
produz um grande comprimido; 
• Compactação por cilindros-> o pó é espremido 
entre dois rolos para produzir uma lâmina ou 
flocos do material; 
 
• Em ambos os casos, usa-se uma moagem 
adequada para produzir o material granular, o que é 
granulação 
tamisado para separar a fração de tamanho 
desejado; 
• Este método pode ser usado para fármacos que não 
são bem comprimidos após a granulação úmida ou 
para aqueles que são sensíveis à umidade; 
• Solventes orgânicos são usados quando os 
fármacos são sensíveis à água; 
 
EQUIPAMENTOS E PROCESSOS DE GRANULAÇÃO A SECO 
SLUGGINGS 
• Os pós secos são compactados usando uma 
máquina de compressão rotatória; 
• Um moinho de martelo é adequado para quebrar os 
compactos; 
COMPRESSÃO POR CILINDRO 
• Mistura de pós é espremida entre dois cilindros 
contragiratórios para formar uma lâmina comprimida; 
 
GRANULAÇÃO ÚMIDA (“BOTTOM UP”) 
• Aglomeração de uma mistura de partículas primárias 
de pó secas 
• Usa-se um liquido de granulação; 
• Líquido de granulação -> atóxico e volátil; 
• Posteriormente a adição do líquido aglutinante 
ocorre a nucleação (coalescência inicial); 
• Exemplo de líquido aglutinante: PVP (poli-vinil-
polvilidona 
 
Figura 2 - Granulação por via úmida 
MECANISMOS DE GRANULAÇÃO 
MECANISMO DE LIGAÇÃO DE PARTÍCULAS 
• Forças de adesão e coesão nos filmes imóveis; 
• Forças interfaciais em filmes móveis líquidos; 
• Forças atrativas entre partículas sólidas; 
MECANISMO DE FORMAÇÃO DOS GRANULOS 
• Nucleação - formação de corpos pendulares que 
agem como núcleos para o crescimento do grânulo; 
• Transição - essa etapa é caracterizada pela 
presença de um grande número de pequenos 
grânulos, com uma distribuição de tamanhos 
bastante larga. 
• Crescimento de esferas - produção de grânulos 
grandes e esféricos e o tamanho médio das 
partículas do sistema granulante aumenta com o 
tempo; 
 
PASSOS NECESSÁRIOS PARA GRANULAÇÃO ÚMIDA 
• Mistura dos componentes - mistura de modo a 
permitir obter nas fases sucessivas um granulado 
homogêneo; 
• Malaxagem - adição de um líquido simples, 
orgânico ou inorgânico, que auxilie na formação de 
pequenos aglomerados que mantenham a sua 
forma sem que se adiram entre si; 
• Formação dos grânulos - passagem da pasta 
formada anteriormente em crivos ou placas 
perfuradas; 
• Secagem - teor de umidade adequada a sua 
estabilidade; 
• Calibração Final - uniformização do granulado 
quanto ao tamanho; 
 
EQUIPAMENTOS E PROCESSOS DE GRANULAÇÃO ÚMIDA 
GRANULADORES DE CISALHAMENTO 
• Mescla do pó seco geralmente deve ser realizada 
como uma operação inicial separada, usando 
equipamentos de mistura de pó diferente; 
• Desvantagens -> Longa duração; altas perdas de 
material em que se podem incorrer; várias peças 
do equipamento; grânulos densos; 
MISTURADORES/GRANULADORES DE ALTA VELOCIDADE 
• Desenvolvidos a fim de acelerar o processo e 
reduzir o número de peças de equipamentos e de 
passos de processo separados necessários; 
• Pós secos não misturados são colocados na cuba e 
misturados pelo impelidor em rotação por alguns 
minutos; 
• Líquido aglutinante é adicionado por uma porta na 
tampa do granulador enquanto o impelidor está 
girando; 
• Vantagem - mistura do pó, aglomeração líquida e 
granulação ocorre no mesmo equipamento; 
 
GRANULADOR DE LEITO FLUIDIZADO 
• Semelhantes às secadoras de leito fluidizado; 
• Funcionamento reside na dispersão por aspersão do 
líquido de granulação dos componentes a granular 
os quais são secos continuamente pelo fluxo de ar 
que os suspende no ar; 
• As partículas de pó são fluidizadas em uma corrente 
de ar; 
• O líquido aglutinante é atomizado por um bocal 
sobre os leitos dos pós; 
• Atomiza-se líquido suficiente para produzir grânulos 
do tamanho necessário, após o que o atomizador é 
desligado, as o ar fluidizante é mantido; 
• O granulado úmido é então seco na corrente de ar 
fluidizante aquecido; 
• Vantagens - processos realizados em uma única 
unidade e a automatização do processo atingida 
após a granulação ser aperfeiçoada e validada; 
• Desvantagens - equipamento caro e o 
aperfeiçoamento de parâmetro do processo que 
afetam a granulação requer trabalho de 
desenvolvimento extensivo; 
• O trabalho de desenvolvimento para o processo 
análogo para o processo tradicional não é tão 
extensivo; 
• Permite uma operação continua ou descontinua; 
 
 
SECADORES POR ATOMIZAÇÃO 
• Converte materiais elásticos rígidos em materiais 
maus dúcteis; 
• Curto tempo de secagem 
• Exposição mínima do produto ao calor; 
• Pouca deterioração de materiais sensíveis ao calor; 
ESFERONIZADORES/PELETIZADORES 
• Pellets são grânulos esféricos de fluxo livre e ideais 
para a aplicação de revestimento; 
• Etapas do processo - mistura seca, malaxagem, 
extrusão, esferonização e secagem. 
• Pellets são usados para produtos de liberação 
controlada de fármacos, após revestimento com 
um polímero adequado e enchimento em cápsulas 
duras de gelatina; 
• Processo separado de aglomeração úmida, seguida 
de extrusão dessa massa úmida em grânulos em 
bastão e subsequente esferonização desses 
grânulos; 
EXTRUSÃO/ESFERONIZAÇÃO 
• Processo para formar partículas esféricas de 
tamanho uniforme; 
• Usado para produzir multiparticulados para 
aplicações de liberação controlada de fármaco; 
• Etapas - mistura seca, aglomeração úmida, 
extrusão, esferonização, secagem; 
• Aplicações -> liberação controlada de fármaco, 
processamento;