2 prova tecnologia

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<p>Formas Farmacêuticas Sólidas</p><p>1. Pós</p><p>a. Fluidez</p><p>b. Escoamento</p><p>c. Mistura</p><p>d. Segregação</p><p>2. Grânulos</p><p>a. granulação úmida</p><p>b. granulação seca</p><p>c. pellets</p><p>3. Comprimidos</p><p>a. Tipos de comprimido</p><p>i. Compressão direta</p><p>ii. múltiplas compressões</p><p>iii.</p><p>b. Características</p><p>i. friabilidade</p><p>ii. espessura do comprimido</p><p>iii. peso médio</p><p>iv. uniformidade de conteúdo</p><p>v. dissolução</p><p>c. Agregantes e desintegrantes</p><p>i. intra-grânulos</p><p>ii. extra-grânulos</p><p>4. Cápsulas</p><p>a. Cápsula dura</p><p>b. Cápsula mole</p><p>c. Adjuvantes</p><p>d. Características</p><p>i. desintegração</p><p>ii. dissolução</p><p>iii. peso médio</p><p>iv. uniformidade de conteúdo</p><p>e. Preenchimento da cápsula</p><p>f. fator de correção</p><p>5. RDC</p><p>a. não conformidades</p><p>b. validação</p><p>c. reprocesso</p><p>Pós</p><p>Mistura de pós</p><p>- convecção: o mesmo que volteadura, transferência de um grupo de partículas de</p><p>uma região para outra</p><p>- cisalhamento: partículas deslocam-se em forma de camadas, umas sobre as</p><p>outras, ótima opção para desfazer agregados.</p><p>- difusão: as partículas se movimentam de forma individual.</p><p>-</p><p>Equipamentos</p><p>– Misturadores de volteadura: de cone duplo; em V; em Y; de tambor. Em velocidade</p><p>adequada obtém-se o efeito da volteadura, ou convecção. Em um gradiente de velocidade</p><p>ocorre a mistura por cisalhamento e também de difusão. Altas velocidades levam a um</p><p>acúmulo do produto nas paredes do misturador. São ideais para pós e grânulos com fluxos</p><p>livres</p><p>– Misturadores por agitação: ocorre a mistura por convecção. Ex: misturador de parafuso</p><p>helicoidal; planetário; Nauta;</p><p>Fatores que influenciam na mistura de sólidos</p><p>- Tamanho: partículas de mesmo tamanho facilitam a mistura</p><p>- Superfície: superfícies lisas deslizam melhor e facilitam a mistura, enquanto</p><p>superfícies rugosas dificultam o escoamento. questões como carga superficial</p><p>também interferem, já que se existirem cargas opostas pode ocorrer atração entre</p><p>as partículas e dificultar a mistura, por isso misturadores precisam de uma fiação</p><p>terra.</p><p>- escoamento: depende da viscosidade, ou coesividade, dos pós</p><p>- tendência a formar agregados</p><p>Mistura ordenada</p><p>Mistura entre pós micronizados e pós grosseiros. O pó micronizado tende a se agregar no</p><p>pó mais grosso por adsorção, evitando assim, a segregação. Ex: bicarbonato e açúcar.</p><p>Onde a partícula maior funciona como carreadora.</p><p>Segregação Pós</p><p>Segregação é o efeito inverso à mistura. É a tendência de alguns componentes a se</p><p>separarem. Na Indústria farmacêutica, é de extrema importância que se consiga evitar a</p><p>segregação de pós previamente misturados, pois a segregação pode fazer com que a</p><p>mistura passe de aleatória para não-aleatória, causando variação no conteúdo das</p><p>amostras retiradas e consequentemente a reprovação do lote no teste de uniformidade do</p><p>conteúdo. Os fatores que mais influenciam para que se haja a segregação de pós são a não</p><p>uniformidade no tamanho, na densidade e na forma das partículas.</p><p>- Tamanho de partícula: partículas pequenas tendem a cair dentro dos espaços</p><p>vazios entre partículas maiores, deslocando-se para o fundo da massa, esse</p><p>fenômeno se chama segregação por percolação. partículas com tamanho inferior a</p><p>cerca de 30 micrômetros, pois nesse tamanho, a segregação não costuma ser um</p><p>problema;</p><p>- Densidade: partículas com maior densidade tendem a se deslocar para baixo</p><p>- Forma das partículas: partículas esféricas são mais fáceis de serem misturadas,</p><p>pois partículas irregulares podem sofrer entrelaçamento.</p><p>- Redução da vibração ou movimentação que a massa de pó estará sujeita após a</p><p>mistura.</p><p>Escoamento de pós</p><p>Equipamento para determinar viscosidade</p><p>O equipamento é composto por um funil que possui uma válvula na abertura na abertura.</p><p>Com essa válvula fechada adiciona-se o pó farmacêutico neste funil, abre-se a válvula e</p><p>deixa escoar. O escoamento do pó forma um cone na superfície plana abaixo do funil, o</p><p>padrão desse cone determina o escoamento do pó, pelo cálculo da tangente da altura e do</p><p>raio da base do cone. Pós que apresentam um menor ângulo de repouso no cone</p><p>apresentam escoamento mais fácil e consequentemente são mais fluidos, se comparados a</p><p>um cone com maior ângulo.</p><p>– Fatores que influenciam o escoamento</p><p>- tamanho: partículas muito finas não fluem tão livremente quanto partículas mais</p><p>grossas. Partículas muito pequenas apresentam propriedade de fluxo ruim</p><p>- densidade: são mais densos, portanto ocupam um menor volume por unidade de</p><p>massa, facilitando transporte e armazenamento.</p><p>- formato: partículas esféricas fluem melhor do que partículas em formato de agulha</p><p>- superfície; superfícies lisas possuem melhor escoamento quando comparadas a</p><p>superfícies rugosas. Partículas com carga superficial podem se atrair, dificultando o</p><p>escoamento.</p><p>- coesividade: coesividade é a aderência entre pós, sendo assim, quanto maior a</p><p>coesividade, mais difícil o escoamento.</p><p>Grânulos</p><p>São sistemas multiparticulados formados por partículas primárias que se agregam,</p><p>formando produtos intermediários.</p><p>Vantagens dos grânulos</p><p>- Menor segregação: conserva a homogeneidade</p><p>- Maior densidade</p><p>- Melhor escoamento</p><p>- Melhor compressibilidade</p><p>- Melhor resistência mecânica</p><p>Granulação</p><p>A Granulação é o processo no qual se faz com que partículas primárias (pós) se aglomerem</p><p>de modo a formar entidades multiparticuladas maiores (grânulos).</p><p>Razões para a granulação</p><p>- Prevenir a segregação dos constituintes de uma mistura de pós, pois numa</p><p>granulação ideal todas as partículas estarão em uma proporção correta em cada</p><p>grânulo, mantendo um padrão de tamanho e densidade e evitando a segregação.</p><p>- Melhorar as propriedades de fluxo da mistura: pós de fluxo coeso e de má</p><p>qualidade possuem irregularidades no tamanho, forma, superfície … os grânulos</p><p>serão isodiamétricos , ou seja, possuem o mesmo diâmetro,melhorando o fluxo.</p><p>- Melhorar a característica da mistura: por exemplo, pós de difícil compactação,</p><p>afetando a resistência dos comprimidos. Grânulos são mais fáceis de compactar</p><p>devido ao aglutinante</p><p>- Reduz a produção de poeira: importante para produtos tóxicos</p><p>- Diminui contaminação cruzada</p><p>- Maior estabilidade: os grânulos possuem menor superfície de contato então são</p><p>mais estáveis aos efeitos da umidade atmosférica, podendo ser útil em substâncias</p><p>higroscópicas</p><p>Granulação a seco</p><p>Também chamada de pré-compressão ou compressão dupla. As partículas primárias (pos)</p><p>são agregados sob pressão (compactação) em máquinas de comprimir ou compactação</p><p>em rolos, depois são triturados por método adequado e tamisados, portanto exige no</p><p>mínimo dois equipamentos: uma máquina para comprimir o pó seco formando flóculos e um</p><p>moinho para quebrar os flocos e selecionar os grânulos formados.</p><p>Este processo evita a umidade e o aquecimento</p><p>Adjuvantes com capacidade coesiva (em pó)</p><p>- Celulose microcristalina, lactose, dextrose, sacarose, sulfato de cálcio</p><p>Quando realizar granulação por via seca</p><p>- Ingredientes sensíveis à umidade ou temperaturas elevadas durante a secagem</p><p>- Ingredientes com propriedade de ligação e coesão suficientes</p><p>Fatores que afetam a qualidade dos grânulos por via seca</p><p>- Especificidades do equipamento utilizado</p><p>- Composição da formulação: possuir coesividade</p><p>- Condições do processo</p><p>Parâmetros:</p><p>- Força de compressão</p><p>- Pressão de alimentação</p><p>- Velocidade dos rolos</p><p>Granulação via úmida</p><p>Processo de aglomeração de partículas em agregados maiores por aspersão de um líquido</p><p>aglutinante. Forma-se de uma massa de pós + líquido de granulação, sozinho ou com um</p><p>aglutinante para garantir a adesão. Essa massa é forçada a passar por um tamis adequado</p><p>e os grânulos são secos posteriormente.</p><p>Etapas granulação úmida</p><p>- Tamisação: uniformiza o tamanho das partículas no intuito de tornar a mistura mais</p><p>eficiente</p><p>- Mistura com agregante: formar a massa úmida</p><p>- Granulação: passar a massa úmida através de um tamis para produzir os grânulos.</p><p>- Secagem: em temperatura ambiente ou estufa, tomar cuidado pois se secar muito o</p><p>comprimido fica friável</p><p>- Calibração: passar o granulado já seco através de um tamis, melhora o escoamento</p><p>facilitando a mistura final</p><p>- Mistura final: adicionar o Lubrificante (entre 1 a 5%): melhora o escoamento</p><p>durante</p><p>a compressão e facilita o desmolde , se houver necessidade, adicionar o</p><p>desintegrante extragranular nesta etapa</p><p>- Compressão</p><p>Nucleação</p><p>Processo em que o líquido entra em contato e se distribui no leito do pó seco formando o</p><p>aglomerado inicial</p><p>Inicialmente a gota penetra no leito do pó para depois se difundir através dele, por isso, o</p><p>grânulo pode existir em diferentes estágios de saturação:</p><p>Pendular < Funicular < Capilar < Gota < Pseudogota</p><p>É necessário que a umidade esteja no ponto adequado (capilar), pois se estiver muito baixa</p><p>(pendular) o grânulo fica muito fácil de quebrar e se estiver muito alta (Gota) ficará muito</p><p>líquido, impossibilitando de formar os grânulos</p><p>Parâmetros</p><p>- Formulação da dispersão aglutinante</p><p>- Quantidade de pó</p><p>- Tempo de secagem</p><p>Leito Fluidizado</p><p>É um tipo de método úmido onde as partículas são colocadas em uma peça cônica do</p><p>equipamento e vigorosamente dispersas e suspensas, enquanto um excipiente líquido é</p><p>aspergido sobre elas e o produto é seco, formando grânulos ou pellets.</p><p>Esta modalidade permite a mistura, massificação e granulação em uma só etapa.</p><p>Vantagens: Todo o processo pode ser realizado em uma só unidade; existe uma alta</p><p>capacidade de automatização.</p><p>Desvantagens: alto investimento inicial; cada formulação possui um comportamento</p><p>característico, necessitando de adaptações.</p><p>Granulados efervescentes</p><p>Os ácidos e base presentes na sua composição, reagem em contato com a água liberando</p><p>dióxido de carbono, provocando a efervescência. Por esse motivo,deve-se ter um cuidado</p><p>na preparação do grânulo. Pode-se prepará-lo por via seca, evitando assim o contato com a</p><p>água, ou então por via úmida, fazendo a massa úmida de ácidos e bases separadamente, e</p><p>juntando-os somente depois de secos, dessa forma, não ocorre a reação ácido + base +</p><p>água.. A utilização de grânulos ao invés de pós diminui a velocidade de dissolução (menor</p><p>superfície de contato) prevenindo a efervescência rápida de descontrolada.</p><p>Pellets</p><p>A paletização envolve três processos:</p><p>- Obtenção da massa úmida: (assim como na granulação via úmida), um mistura de</p><p>pós previamente pesados, tamisados, adiciona-se o agregante a fim de formar a</p><p>massa úmida</p><p>- Extrusão dessa massa: consiste na passagem sob pressão da massa úmida</p><p>através de um orifício resultando em uma forma cilindrica</p><p>- Esferonização do extrusado: processo pelo qual os cilindros provenientes da</p><p>extrusão são transformados em esferóides por meio de atrito com as paredes de um</p><p>equipamento denominado extrusor.</p><p>Propriedades desejadas de um pellet</p><p>- Esfericidade uniforme</p><p>- Boas propriedades de fluxo</p><p>- Encapsulação reprodutível</p><p>- Elevada resistência</p><p>- Baixa friabilidade</p><p>- Superfície lisa</p><p>- Fácil revestimento</p><p>Parâmetros</p><p>- Conteúdo de água na massa úmida</p><p>- Razão de alimentação da massa úmida</p><p>- Diâmetro e espessura da matriz</p><p>Comprimidos</p><p>São formas farmacêuticas sólidas contendo substâncias medicamentosas com ou sem</p><p>adjuvantes que são preparados por compressão ou moldagem.</p><p>Adjuvantes farmacêuticos ou Excipientes:</p><p>Podem ser usados para alterar as características de processamento e compressão:</p><p>Diluentes, ligantes, fluidificantes e lubrificantes. Ou para alterar as características físicas</p><p>adicionar ao comprimido acabado: Desintegradores, Corantes, edulcorantes, polímeros,</p><p>graxas</p><p>- Diluentes ou materiais de enchimento: aumentam o volume da formulação</p><p>- Aglutinantes ou Agregantes: utilizado na preparação de grânulos para agregar os</p><p>pós, são adicionados intragranular</p><p>- Desintegrantes: promovem a desagregação do comprimido para liberar o fármaco</p><p>do comprimido e o tornar disponível após a administração, são adicionados extra</p><p>grânulos. Ex: amidos, argilas, celuloses, alginas, resinas, polímeros de ligação</p><p>cruzada e os superdesintegradores, que promovem uma explosão do comprimido:</p><p>croscarmelose, crospovidona, glicolato de amido de sódio.</p><p>- Surfactantes: Aumentam o ritmo de hidratação</p><p>- efervescentes: aumenta CO2</p><p>- Lubrificantes, deslizantes, antiaderentes: melhoram o fluxo dos pós ou grânulos</p><p>para a matriz, minimiza o desgaste do equipamento, previne a aderência dos</p><p>materiais nas matrizes e punções</p><p>- Agentes acidulantes: usados para proporcionar meio ácido para estabilidade e</p><p>eficiência do produto.</p><p>Ex: ácido cítrico, Ácido fumárico</p><p>- Agentes alcalinizantes: usados para proporcionar meio alcalino para estabilidade e</p><p>eficiência do produto</p><p>Ex: Carbonato de sódio, borato de sódio.</p><p>- Adjuvantes diretos: corantes e flavorizantes</p><p>Classificação</p><p>- Desintegração instantânea: se desintegram na boca facilitando a deglutição.</p><p>Porém são muito friáveis.</p><p>- Liberação imediata: o fármaco é liberado rapidamente após a administração ou é</p><p>dissolvido em um líquido antes de ser administrado</p><p>- Liberação retardada: normalmente possuem algum tipo de revestimento para</p><p>retardar a liberação, como por exemplo os comprimidos gastrorresistentes, que</p><p>possuem um revestimento entérico, para que o fármaco não seja liberado no</p><p>estômago.</p><p>- Liberação prolongada: liberado lentamente a uma taxa quase constante.</p><p>Tipos de comprimido</p><p>- Comprimidos por compressão:</p><p>São formados por compressão e não contém nenhuma cobertura especial. São feitos de</p><p>materiais em pó, cristalinos ou granulares, usados isoladamente ou em combinação com</p><p>ligantes, agentes de decomposição, polímeros de liberação controlada, lubrificantes,</p><p>diluentes ou corantes.</p><p>- Comprimidos revestidos de açúcar (Drágeas) :</p><p>O revestimento é hidrossolúvel e dissolve rapidamente após ingestão, podem ser coloridos</p><p>e ajudam a cobrir substâncias medicamentosas com sabor ou odor desagradáveis, e a</p><p>proteger materiais sensíveis à oxidação. As desvantagens são o aumento do peso,</p><p>tamanho, tempo e consequentemente dos custos.</p><p>- Comprimidos revestidos com película</p><p>revestidos por uma fina camada ou por película feita de material hidrossolúvel</p><p>- Comprimido com revestimento entérico</p><p>São revestidos com substâncias que resistem as secreções gástricas, mas que se</p><p>desintegram no intestino</p><p>- Comprimido revestido por gelatina</p><p>Possui forma de cápsula, o revestimento facilita a ingestão e são até três vezes menores</p><p>que uma cápsula, além de serem mais seguros a violação</p><p>- Comprimidos com camada prensada</p><p>Revestidos a seco, são preparados colocando comprimidos previamente comprimidos em</p><p>uma compressora especial e comprimindo-se outra camada de granulados ao redor dos</p><p>comprimidos já feitos. Podem ser sulcados, com monograma e também tem a capacidade</p><p>de mascarar sabor e odor.</p><p>- Comprimidos de liberação controlada</p><p>São formulados para liberar lentamente durante um longo período de tempo, como exemplo</p><p>os com revestimento entérico, que são empregados quando a substância ativa é destruída</p><p>pelo ácido gástrico, é particularmente irritante à mucosa gástrica ou, ainda, quando a</p><p>passagem da forma farmacêutica intacta pelo estômago aumenta substancialmente a</p><p>absorção intestinal do fármaco</p><p>- Comprimidos para solução</p><p>usados para preparo de soluções como o'permanganato de potássio</p><p>- Comprimidos efervescentes</p><p>explicado anteriormente</p><p>- Comprimidos para serem introduzidos</p><p>vaginal ou anal, geralmente contém lactose</p><p>- Comprimidos bucais e sublinguais</p><p>geralmente são pequenos, achatados e ovais, tem a característica de se dissolverem</p><p>lentamente (bucais) apesar da compressão. São sensíveis à temperatura. Sublinguais de</p><p>dissolvem rapidamente</p><p>Características e Parâmetros dos comprimidos</p><p>- Diâmetro, Forma,: os comprimidos de um mesmo lote devem possuir uma média</p><p>destes parâmetros.</p><p>- Peso: pode variar de acordo com a quantidade de material particulado que entra na</p><p>matriz da máquina</p><p>- Uniformidade de conteúdo: depende de uma boa mistura, pode variar de 85 a</p><p>115%</p><p>- Friabilidade: medida da capacidade do comprimido resistir ao desgaste por atrito</p><p>- Espessura: Pode variar de acordo com a diferença de densidade e pressão</p><p>aplicada. Uma variação de até 5% é aceitável</p><p>- Densidade: influencia de forma indireta na espessura do comprimido, pois altera o</p><p>escoamento do pó, podendo interferir na quantidade de pó dentro da matriz.</p><p>- Pressão: influencia na espessura e densidade</p><p>do comprimido. Exercendo uma</p><p>pressão mais baixa, o comprimido vai ficar mais frouxo, ficando com uma maior</p><p>espessura e menor densidade. Em uma maior pressão o comprimido irá ficar mais</p><p>compacto e com maior densidade.</p><p>- Dureza: resistência do comprimido a força de compressão</p><p>- Tempo de Dissolução: tempo que uma porcentagem da substância medicamentosa</p><p>de um comprimido fique contida numa solução</p><p>- Tempo de desintegração:</p><p>Vantagens da produção de comprimido por granulação</p><p>- Aumenta a densidade dos grânulos, melhorando o escoamento e consequentemente</p><p>a escoabilidade do pó para a matriz, garantindo uma uniformidade do peso médio</p><p>- Melhora a homogeneidade da mistura, diminuindo a segregação e garantindo uma</p><p>uniformidade de dose</p><p>- Melhora a compactabilidade do pó com a adição de um aglutinante</p><p>Compactação direta</p><p>Envolve apenas duas operações unitárias, mistura e compactação, por isso é um processo</p><p>mais rápido e barato, porém, a formulação deve possuir uma boa escoabilidade e</p><p>características que garantam uma boa mistura.</p><p>Múltiplas compressões</p><p>pode resultar em um comprimido multicamada, permitindo a separação de fármacos de são</p><p>química ou fisicamente incompatíveis, podendo também incluir fármacos com tempo de</p><p>liberação diferentes</p><p>Fatores que podem interferir na resistência dos comprimidos</p><p>- Fines em excesso - ar preso na mistura</p><p>- Desenhos ou entalhes profundos</p><p>- Compressores e matrizes desgastados e imperfeitos e/ou mal colocados</p><p>- Pressão excessiva</p><p>- Fórmula inadequada</p><p>- Granulação muito úmida e macia</p><p>Reprocesso</p><p>O reprocesso é o reaproveitamento de um lote não aprovado, para produzir um outro lote.</p><p>No caso dos comprimidos, o lote reprovado é quebrado, a mistura é devidamente acertada</p><p>e é feito o processo de compressão novamente.</p><p>Deve-se tomar cuidado para não exceder a quantidade limite de algum adjuvante, como por</p><p>exemplo o lubrificante, que não pode ultrapassar 5%, da mistura pois se torna tóxico,</p><p>deve-se avaliar o custo para realizar este reprocessamento, dependendo da situação, pode</p><p>ser mais vantajoso financeiramente iniciar um novo lote do zero. É necessário também</p><p>garantir a segurança e eficácia deste produto reprocessado, garantindo que parâmetros</p><p>como o tempo de desintegração não foram afetados.</p><p>Cápsulas</p><p>As cápsulas possuem diversas vantagens pois facilita a administração de medicamentos,</p><p>pois normalmente possui fácil deglutição além da facilidade de armazenamento e</p><p>transporte, quando comparadas as formas líquidas. Possuem também características em</p><p>comum aos comprimidos, como a possibilidade de uma liberação modificada, precisão de</p><p>dosagem e não possuem sabor ou odor desagradáveis.</p><p>Cápsulas Duras</p><p>Constituídas por duas peças: corpo e tampa</p><p>Composta por água, gelatina, corantes, conservantes e adjuvantes de processamento.</p><p>Geralmente possuem entre 13 a 16% de umidade.</p><p>As principais desvantagens são que as cápsulas duras são incompatíveis com substâncias</p><p>higroscópicas e são muito suscetíveis à umidade, podendo se tornar amolecidas quando</p><p>expostas alta umidade ou quebradiças em ambiente muito seco., portanto é necessário</p><p>garantir condições adequadas de umidade e temperatura, tanto na manipulação como no</p><p>armazenamento, além de normalmente serem acondicionadas com um material</p><p>dessecante, como a sílica.</p><p>Adjuvantes</p><p>A seleção dos adjuvantes depende das características do fármaco, da dose e da</p><p>solubilidade do fármaco e do tamanho da cápsula a ser utilizada.</p><p>- Agentes corantes</p><p>- Agentes opacificantes: torna o invólucro de gelatina opaco, impossibilitando de ver</p><p>o material interno, pode prevenir a fotodegradação</p><p>- Lubrificante: neste caso o lubrificante age como sua função secundária, deslizante,</p><p>evitando que a mistura farmacêutica fique aderida na cápsula.</p><p>- Polímero Gastrorresistente: eudragit é um polímero gastrorresistente que forma</p><p>uma película em volta da cápsula, resistindo ao fluido gástrico, tendo uma liberação</p><p>entérica. Devem ser utilizados quando o fármaco é instável em meio ácido ou é</p><p>irritante à mucosa gástrica e também , quando a biodisponibilidade do fármaco é</p><p>afetada pelo fluído gástrico.</p><p>Gelatina</p><p>É uma substância atóxica, facilmente solúvel nos fluidos biológicos e é um bom material</p><p>formador de filme resistente.</p><p>Pode ser obtida por meio de hidrólise ácida ou alcalina (mais utilizada para produção de</p><p>cápsulas), através de pele e ossos de animais, respectivamente.</p><p>Produção</p><p>1) Gelatina + água</p><p>2) Moldes são submersos na solução de gelatina</p><p>3) Formação do filme</p><p>4) Retirada do molde</p><p>5) Filme é cortado</p><p>6) Seleção e inspeção</p><p>7) Impressão (opcional)</p><p>O principal parâmetro envolvido na produção de cápsulas duras é a viscosidade da</p><p>gelatina, a viscosidade pode ser alterada com a adição de água, uma solução mais viscosa</p><p>gera um invólucro de gelatina mais espesso.</p><p>Enchimento das Cápsulas</p><p>Cápsulas industriais podem ser completamente preenchidas ou possuírem um espaço vago</p><p>para facilitar a dissolução. Cápsulas de manipulação quando finalizadas possuem um</p><p>espaço vazio pois no processo somente o corpo é preenchido. É importante preencher</p><p>completamente o copo, retirando todo o ar, para garantir o peso médio das cápsulas.</p><p>É preferível que a mistura preencha a cápsula de forma frouxa pois os pós serão dispersos</p><p>com maior facilidade após a dissolução do invólucro de gelatina.</p><p>Dosagem dos fármacos</p><p>Fármacos de baixa dosagem são mais fáceis de manipular, pois preenchem pouco espaço</p><p>da cápsula, permitindo a adição de adjuvantes para melhorar as características da mistura.</p><p>Já os fármacos de alta dosagem ocupam praticamente todo o espaço da cápsula,</p><p>dificultando a adição de adjuvantes, sendo assim, as características da mistura dependem</p><p>do fármaco ou de baixas concentrações de adjuvantes</p><p>Fator de correção</p><p>Permite corrigir substâncias diluídas</p><p>FC = Quantidade que se quer / Quantidade que se tem</p><p>Fator de equivalência</p><p>Permite intercambiar uma substância na sua forma salina, éster ou hidratada com sua</p><p>molécula base ou anidra. Pode-se ver então quantas vezes é preciso utilizar uma forma</p><p>salina para equivaler a forma pura.</p><p>Feq = Peso molecular sal / peso molecular substância pura</p><p>Cápsulas Moles</p><p>Possuem apenas uma peça e o invólucro é mais espesso, serve para líquidos e</p><p>semissólidos. Possui fácil deglutição e por isso é preferida pelos pacientes. Por possuir um</p><p>princípio ativo líquido, ou semi sólido, possui uma maior biodisponibilidade e são ideais para</p><p>fármacos suscetíveis à hidrólise ou oxidação. Porém, necessita de um equipamento</p><p>específico, elevando o custo de produção.</p><p>Adjuvantes</p><p>- Agente plastificante ou agente molhante: sorbitol, glicerina, propilenoglicol: são</p><p>utilizados nas cápsulas moles pois deixam o invólucro mais elástico e maleável.</p><p>- Polímero Gastrorresistente: eudragit é um polímero gastrorresistente que forma</p><p>uma película em volta da cápsula, resistindo ao fluido gástrico, tendo uma liberação</p><p>entérica. Devem ser utilizados quando o fármaco é instável em meio ácido ou é</p><p>irritante à mucosa gástrica e também , quando a biodisponibilidade do fármaco é</p><p>afetada pelo fluído gástrico.</p><p>- Diluentes:</p><p>- Desintegrantes</p><p>- Tensoativos - molhante: aumentam a molhabilidade de um fármaco aumentando a</p><p>velocidade de dissolução</p><p>- Lubrificantes: retardam a molhabilidade e a absorção do fármaco</p><p>Características</p><p>- Dissolução</p><p>- Desintegração</p><p>- Peso médio</p><p>- Uniformidade de conteúdo</p><p>RDC 301/19</p><p>Validação</p><p>ação de provar, de acordo com os princípios das Boas Práticas de Fabricação, que qualquer</p><p>procedimento, processo, equipamento, material, atividade ou sistema realmente leva aos</p><p>resultados esperados.</p><p>Pode ser retrospectiva (antes da primeira RDC) ou prospectiva (utilizada hoje em dia)</p><p>O processo de fabricação deve ser validado e documentado para emissão do certificado de</p><p>boas práticas de fabricação, após isso, o medicamento é lançado no mercado.</p><p>Os resultados da validação devem ser registrados.</p><p>Caso haja alterações significativas no processo de fabricação, incluindo qualquer mudança</p><p>no equipamento ou materiais, que possam afetar a qualidade do produto e/ou a</p><p>reprodutibilidade do processo, devem</p><p>ser validadas.</p><p>Amostra para validação: 3 lotes.</p><p>Reprocesso</p><p>Operação de todo ou parte de um lote de produto, de qualidade inaceitável, a partir de um</p><p>estágio de produção definido, para que sua qualidade possa ser aceita após a realização de</p><p>uma ou mais operações adicionais.</p><p>A justificativa para qualquer decisão de reprocesso dos produtos recolhidos deve ser</p><p>documentada e discutida com a autoridade sanitária.</p><p>RDC Boas Práticas de Fabricação</p><p>Não conformidades</p><p>Quando ocorrer um desvio ou não conformidade na produção, esse deve ser registrado e</p><p>minuciosamente investigado, com a finalidade de detectar a causa raiz do desvio. Tendo</p><p>sido detectada essa causa raiz, devem ser implementadas as ações corretivas e</p><p>preventivas apropriadas (CAPAs), que possuem a finalidade tanto de resolver a não</p><p>conformidade, quanto de evitar que a mesma volte a acontecer. Todo esse processo deve</p><p>ser documentado. A efetividade das ações corretivas e preventivas devem ser monitoradas</p><p>e avaliadas. Se for identificada uma não conformidade em um lote, deve-se considerar a</p><p>verificação de outros lotes para determinar se também foram afetados.</p><p>Caso o lote que ocorreu a não conformidade já tenha sido distribuído pro mercado, este lote</p><p>deve ser recolhido, para que isso seja feito, os registros de distribuição de lote/produto</p><p>devem estar prontamente disponíveis para as pessoas responsáveis pelo recolhimento,</p><p>possibilitando a rastreabilidade do determinado lote e todas as autoridades sanitárias</p><p>competentes devem ser informadas com antecedência</p><p>Área adequada para manipulação</p><p>As áreas onde essas operações ocorrem devem possuir superfícies (paredes, piso e teto)</p><p>revestidas de material liso, impermeável, lavável e resistente, livres de juntas e rachaduras,</p><p>de fácil limpeza, que permitam a desinfecção, e não liberem partículas. Além disso, essas</p><p>áreas devem ser planejadas com sistema de exaustão ou devem possuir controles</p><p>equivalentes para evitar a contaminação das áreas adjacentes.</p>