Livro - Planejamento e Controle da Manutenção Descomplicado - Engeteles

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ENG. JHONATA TELES 
UMA METODOLOGIA PASSO A PASSO PARA 
IMPLANTAÇÃO DO PCM 
 
 
 
 
 
Brasília-DF 
1ª Edição 
2019 
 
 
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Copyright© 2019 by Jhonata Teles 
Todos os direitos desta edição reservados à ENGETELES Editora. 
É proibida a duplicação ou reprodução deste volume, ou parte 
dele, sob qualquer meio, sem autorização expressa da Editora. 
 
T269p Teles, Jhonata, 1992 - 
Planejamento e controle de manutenção 
descomplicado: uma metodologia passo a passo para 
implantação do PCM / Jhonata Teles. – Brasília: 
ENGETELES Editora, 2019. 
240p.: il. ; 23 cm 
Inclui bibliografia. 
ISBN 978-65-900514-0-0 
 
1. Fábrica – Manutenção. 2. Equipamento industrial 
– Manutenção e Reparos – I. Título: Planejamento e 
controle de manutenção descomplicado. 
 
CDD: 620 
CDU: 62-7 
 
2019 
IMPRESSO NO BRASIL 
 
 
ENGETELES Editora 
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editora@engeteles.com.br 
 
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DEDICATÓRIA 
Dedico essa obra ao meu filho Lorenzo Teles e à minha 
esposa, Malu Teles, por toda a paciência, incentivo e 
compreensão nos momentos de ausência por motivos 
profissionais e de estudo. 
Dedico a equipe de colaboradores da ENGETELES, por toda 
a dedicação desprendida diariamente para que milhares 
de pessoas possam ter suas vidas transformadas através da 
educação profissional. 
Dedico a todos os alunos que tivemos, temos e teremos, é 
por eles e pelos seus resultados profissionais que publicamos 
diariamente ricos conteúdos técnicos frutos de árduas 
pesquisas e aplicações práticas. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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APRESENTAÇÃO 
Ao longo do tempo a área de manutenção tem mudado 
significativamente e o incremento dessas mudanças pode 
ser observado no número e na variedade das instalações 
produtivas, com projetos cada vez mais complexos, com 
exigências de conhecimento técnico em níveis cada vez 
maiores, o que demanda uma atualização constante dos 
profissionais da área de manutenção. 
A área de manutenção deve ser considerada estratégica 
no que diz respeito aos resultados dos negócios. É por meio 
da manutenção que é possível antecipar-se para evitar 
falhas que podem ocasionar paradas imprevistas dos 
equipamentos produtivos uma vez que esses podem fazer 
com que a empresa tenha grandes prejuízos. 
É possível detectar uma situação onde haja expectativa de 
falha e programar uma intervenção em oportunidade mais 
apropriada, sem prejudicar os compromissos de produção 
assumidos. 
Há cerca de 70 anos, o departamento de manutenção 
deixou de ser visto como um setor que gera despesas e 
passou a ser visto como um setor que produz resultados. 
É possível obter um retorno de 700% sobre um investimento 
médio % Bem acima da média de qualquer investimento 
disponível no mercado financeiro. 
Isso se dá pelo fato de que quando há um bom 
gerenciamento do setor de manutenção, é possível 
detectar as falhas ainda em estágio inicial, onde é mais 
barato e seguro de se corrigi-las e o processo de produção 
não é mais acometido por paradas emergenciais. 
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Várias premissas definem se o setor de manutenção será 
uma fonte de resultados. Uma dessas premissas é o 
departamento de PCM - Planejamento e Controle de 
Manutenção. 
O PCM – Planejamento e Controle de Manutenção é o 
núcleo estratégico do setor de manutenção. Pode-se dizer 
que o PCM é o cérebro do setor. 
Dentro do PCM nascem as estratégias que farão da área de 
manutenção um setor estratégico. 
O campo da manutenção é considerado estratégico 
quando ele garante a disponibilidade e confiabilidade dos 
ativos de forma produtiva, ou seja, gastando pouco. 
Existem várias funções importantes dentro do setor de 
manutenção que contribuem para a construção da 
manutenção estratégica. 
Pela norma NBR 5462, manutenção é: 
Combinação de todas as ações técnicas e administrativas, 
incluindo as de supervisão, destinadas a manter ou 
recolocar um item em um estado que possa desempenhar 
uma função requerida. 
Por norma, todo o ato realizado para manter um 
equipamento em funcionamento (disponível e confiável) é 
manutenção. Sejam as intervenções diretas no 
equipamento realizadas pelos técnicos ou todo o 
planejamento efetivado para que tais intervenções 
aconteçam da melhor forma possível. 
Nem toda manutenção é igual. Existem três principais tipos 
de manutenção e delas derivam-se as estratégias de 
manutenção. 
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Cada empresa necessitará de uma estratégia de 
manutenção diferente. 
Os resultados, com a manutenção, aparecerão apenas se 
forem levadas em contas as particularidades de cada 
empresa, de cada mercado, de cada modelo de gestão, 
etc. 
Existem inúmeras variáveis que devem ser consideradas no 
momento de se desenhar e implantar um departamento de 
Planejamento e Controle da Manutenção. 
Não existe um modelo pronto. 
Podem existir duas empresas do mesmo segmento, porte e 
participações de mercado semelhantes, ainda assim, o 
departamento de Planejamento e Controle da Manutenção 
pode não ser igual. 
Nesse livro, será abordado como evidenciar tais 
particularidades, como desenhar o departamento de 
Planejamento e Controle da Manutenção ideal para tais 
particularidades e formular um passo a passo. 
O livro foi dividido em sete capítulos, onde o cada capítulo 
aborda uma etapa da implantação do PCM. 
Para o êxito da implantação, é de fundamental importância 
que o passo a passo seja seguido conforme as explicações 
técnicas discorridas em cada capítulo. 
 
 
 
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SUMÁRIO 
CAPÍTULO 1 ............................................................................... 17 
INTRODUÇÃO À MANUTENÇÃO ............................................ 17 
Curva PF ................................................................................ 20 
O que é Falha Potencial? ............................................... 21 
O que é Falha Funcional? .............................................. 23 
Tipos de Manutenção ......................................................... 25 
Manutenção Corretiva ................................................... 26 
Tipos de Manutenção Corretiva ....................................28 
Manutenção Preventiva ................................................. 37 
Plano de Manutenção Preventiva ................................ 42 
Atividades de Manutenção Preventiva ....................... 44 
Manutenção Preditiva .................................................... 45 
Estratégias de Manutenção .............................................. 57 
CAPÍTULO 2 ............................................................................... 61 
INTRODUÇÃO AO PCM ............................................................ 61 
São responsabilidades de um núcleo de PCM: .............. 62 
Objetivos do PCM ................................................................ 63 
Conceito de Confiabilidade .......................................... 63 
Conceito de Disponibilidade ......................................... 64 
O PCM no organograma da empresa ............................. 64 
Estrutura Básica do PCM ..................................................... 65 
Funções do Planejador de Manutenção: .................... 67 
Funções do Programador de Manutenção: ............... 68 
Funções do Analista de Manutenção: ......................... 69 
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Funções do Inspetor de Rota ......................................... 69 
Funções do Inspetor de Preditiva: ................................. 70 
Funções do Desenhista Projetista: ................................. 71 
Funções do Auxiliar Administrativo: ............................... 72 
Funções do Supervisor da Manutenção Preventiva: . 75 
Funções dos Técnicos de Manutenção Preventiva: .. 77 
Dimensionamento da Equipe de PCM ............................. 78 
Dimensionamento da Equipe de Técnicos de 
Manutenção Preventiva ................................................. 78 
Dimensionamento da Equipe de Planejamento e 
Controle da Manutenção .............................................. 83 
Planejamento da Manutenção ........................................ 84 
Tipos de Planejamento .................................................... 86 
Programação da Manutenção ........................................ 86 
Programação Diária de Manutenção x Grande 
Parada ............................................................................... 87 
Controle de Manutenção .................................................. 89 
CAPÍTULO 3 ............................................................................... 90 
CADASTROS E HIERARQUIZAÇÃO DE ATIVOS ......................... 90 
Como elaborar uma Árvore Estrutural .......................... 93 
Como elaborar uma Matriz de Criticidades de 
Equipamentos .................................................................... 100 
Tagueamento de Equipamentos .................................... 113 
Ficha Técnica de Equipamentos ..................................... 115 
CAPÍTULO 4 ............................................................................. 117 
DOCUMENTAÇÃO DAS ATIVIDADES DE MANUTENÇÃO ....... 117 
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Fluxograma de Documentação de Manutenção Corretiva
 ................................................................................................. 123 
Fluxograma de Priorização de Serviços de Manutenção 
Corretiva ............................................................................. 124 
Solicitação da Manutenção Corretiva .......................... 124 
Formulário de Solicitação de Serviços de Manutenção
 .......................................................................................... 126 
Ordens de Serviço de Manutenção Corretiva .......... 127 
Modelo de Ordem de Serviço de Manutenção 
Corretiva ......................................................................... 128 
Fluxograma de Documentação de Manutenções 
Planejadas (Preditiva e Preventiva) ................................ 129 
Modelo de Ordem de Serviço de Manutenção 
Preventiva ....................................................................... 130 
CAPÍTULO 5 ............................................................................. 131 
PLANOS DE MANUTENÇÃO CENTRADOS EM CONFIABILIDADE
 ................................................................................................. 131 
FMEA – Análise dos Modos e Efeitos de Falha .................. 132 
Tipos de FMEA .................................................................... 134 
FMEA na Gestão da Manutenção .................................. 134 
Como fazer o FMEA? ........................................................ 137 
Estrutura do FMEA .......................................................... 138 
Cabeçalho ..................................................................... 139 
Ponto da Falha ............................................................... 140 
Análise de Falha ............................................................. 141 
Avaliação de Risco ....................................................... 142 
Ocorrência ...................................................................... 143 
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Severidade ...................................................................... 144 
RPN – Risk Priority Number ............................................. 146 
Atividades de Prevenção ............................................. 147 
Plano de Manutenção de 52 Semanas ............................. 149 
Curvas dos Padrões de Falha ...................................... 152 
Frequência das Atividades de Manutenção Preventiva
.............................................................................................. 154 
Frequência das Atividades de Inspeção (em horas) 155 
Frequência das Atividades de Substituição de Peças 
(em horas) ....................................................................... 155 
Frequência das Atividades de Relubrificação de 
Rolamentos (em horas) ................................................. 156 
Frequência das Atividades de Troca de Óleo 
Lubrificante (em horas) ................................................. 157 
CAPÍTULO 6 ............................................................................. 158 
CONTROLE DA MANUTENÇÃO ............................................... 158 
Indicadores de Manutenção .............................................. 158 
Distribuição de Atividades por Tipo de Manutenção .. 159 
Backlog ............................................................................... 161 
Cumprimento da Programação ..................................... 162 
Tempo Médio Entre Falhas (MTBF) .................................. 163 
Tempo Médio para Reparo (MTTR) ................................. 165 
Disponibilidade Inerente ................................................... 166 
Taxa de Falhas ................................................................... 167 
Confiabilidade de Equipamentos ................................... 168 
Confiabilidade de Processos de Produção ................... 171 
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Confiabilidade de Processos de Produção em Série 171 
Confiabilidade de Processos de Produção em Paralelo
 .......................................................................................... 174 
Confiabilidade de Processos de Produção Mistos ... 176 
Retrabalho .......................................................................... 180 
Fator de Produtividade daMão de Obra ..................... 181 
O que é o Fator de Produtividade na Manutenção?
 .......................................................................................... 182 
Valores de Referência para o Fator de Produtividade 
na Manutenção ............................................................. 184 
Como Medir a Produtividade da Mão de Obra na 
Manutenção? ................................................................ 184 
Improdutividade Necessária x Improdutividade 
Desnecessária ................................................................ 187 
O que levar em consideração após medir a 
Produtividade na Manutenção? ................................. 188 
CAPÍTULO 7 ............................................................................. 190 
GESTÃO DE CUSTOS NA MANUTENÇÃO ................................ 190 
Introdução à Gestão de Custos na Manutenção ........... 191 
Custos Diretos de Manutenção ....................................... 192 
Custos com Mão de Obra ............................................ 198 
Custos com Materiais .................................................... 198 
Custos Indiretos de Manutenção ................................ 200 
Lucro Cessante .................................................................. 200 
Indicadores de Custos de Manutenção............................ 204 
CMF – Custo de Manutenção sobre o Faturamento ... 206 
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CMVR– Custo de Manutenção por Valor de Reposição
.............................................................................................. 210 
Orçamento Base Zero na Manutenção ............................ 218 
O que é Orçamento Base Zero? ..................................... 218 
Como elaborar um Orçamento Base Zero? .................. 219 
PASSO 1- Definir objetivos, estratégias e recursos. .... 219 
PASSO 2 – Priorizar as metas, incrementos e custos. . 220 
PASSO 3 – Submeter o orçamento à aprovação ..... 222 
Vantagens do OBZ – Orçamento Base Zero .............. 223 
Desafios na implantação do Orçamento Base Zero 224 
Gestão de Estoques para Manutenção ............................ 226 
Gestão de Estoques para Manutenção em 5 passos .. 227 
ANEXO A ................................................................................. 235 
Roteiro para Implantação do PCM – Planejamento e 
Controle da Manutenção ...................................................... 235 
Etapas para Implantação do PCM – Planejamento e 
Controle da Manutenção ................................................... 237 
Checklist de Implantação do PCM .................................... 238 
ANEXO B ................................................................................. 241 
3 Erros Graves que Gestores de Manutenção Iniciantes 
Cometem com Frequência e Como Não Cometê-los Usando 
2 Estratégias Simples. ............................................................. 241 
1) Copiar e Colar Planos de Manutenção .................... 244 
2) Não Saber Como Calcular a Frequência para 
Atividades de Manutenção ............................................. 249 
3) Não Revisar os Planos de Manutenção Corretamente
.............................................................................................. 250 
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CAPÍTULO 1 
INTRODUÇÃO À MANUTENÇÃO 
 
Esse livro foi escrito no ano de 2018, no ápice da Quarta 
Revolução Industrial. Isso significa que o setor de 
manutenção atravessou quatro grandes revoluções e essas 
revoluções foram apelidadas de “Gerações da 
Manutenção”. 
A Figura 1 mostra como a manutenção evoluiu com base no 
tempo. 
 
Figura 1: Evolução das Técnicas de Manutenção 
Até meados de 1945, realizar manutenção era apenas o ato 
de consertar um equipamento que estava avariado. Ou 
seja, existia apenas a manutenção corretiva. 
Após o período da Segunda Guerra Mundial, a economia 
global l estava aquecida e a competitividade das indústrias 
crescia a passos largos. Esse cenário levou à percepção que 
não era mais aceitável e economicamente viável deixar os 
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equipamentos quebrarem. Surgia ali, a Manutenção 
Preventiva. 
Para gerenciar toda a cadeia por trás da manutenção 
preventiva, foi necessário criar um departamento dentro do 
setor de manutenção. Assim surgiu o PCM – Planejamento e 
Controle de Manutenção. 
Com a chegada da Terceira Revolução Industrial por volta 
de 1969, a Tecnologia da Informação invadiu a indústria. O 
que culminou na introdução de braços robóticos nas linhas 
de produção, Comandos Lógicos Programáveis, 
automação eletropneumática, etc. 
Nesse mesmo período, a manutenção também começou a 
se beneficiar da tecnologia e se popularizou a Manutenção 
Preditiva. As técnicas de inspeções instrumentadas como: 
Análise de Vibrações, Análise de Óleo, Termografia e 
Ultrassom, começaram a ser de grande valia e importância 
no momento de se inspecionar um equipamento e descobrir 
falhas ainda em estágio inicial. 
Podemos dizer que a Terceira Geração da Manutenção foi 
o grande divisor de águas. Nesse momento as empresas 
descobriram que a manutenção, com base na condição 
(Manutenção Preditiva), era infinitamente mais eficaz do 
que as técnicas levantadas no passado. 
Quando se fala em eficiência e eficácia no setor de 
manutenção, deve se considerar a disponibilidade dos 
ativos, que se mantém confiáveis e isso não custa caro para 
empresa. 
 O setor de manutenção vende para os seus clientes 
internos (Produção, Qualidade, Segurança do Trabalho, 
Meio Ambiente, etc.) disponibilidade confiável a baixo 
custo. 
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O próximo ponto de virada da manutenção aconteceu 
junto com a virada do século XX para o século XXI. Em 
meados dos anos 2000, iniciava a Quarta Geração da 
Manutenção. 
A Quarta Geração da Manutenção traz a proposta que o 
trabalho de garantir a disponibilidade, confiabilidade e 
produtividade dos ativos se inicia antes do equipamento 
nascer, ainda na fase de projeto. 
A manutenção ficou ainda mais estratégica e começou a 
se envolver em etapas do processo que foram inéditas. Nas 
gerações anteriores, ser produtivo, com manutenção, era 
“Fazer cada vez mais, com menos recursos.” Na Quarta 
Geração da Manutenção, ser produtivo tornou-se “Fazer 
menos, com menos.” 
Nascia ali o conceito de Mantenabilidade, que é 
fundamental ter resultados satisfatórios com manutenção 
nos dias atuais. 
Mantenabilidade se refere a facilidade de se manter um 
equipamento. Logo, o projeto do próprio equipamento 
exclui itens que necessitam ser substituídos com base no 
tempo, facilitam as suas condições de serem inspecionados 
para que possam ser substituídos com base nas suas 
condições e a própria forma construtiva do equipamento 
passou a ser mais “enxuta” e menos robusta, visando a 
facilidade de se realizar intervenções. 
Mesmo com quase cem anos de evolução da manutenção, 
ainda existem empresas de grande porte e relevância em 
seus mercados de atuação que não possuem um 
departamento de Planejamento e Controle de 
Manutenção. Em uma análise rápida podemos perceber 
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que tais empresas estão quase 70 anos atrasadasem 
relação ao mundo. 
Existem empresas que ainda cometem erros básicos no 
direcionamento posicionamento das estratégias de 
manutenção e ainda confundem coisas simples, como a 
diferença entre os três principais tipos de manutenção, por 
exemplo. 
Uma vez que se erra na definição dos conceitos e tipos de 
manutenção, se erra também na definição da estratégia de 
manutenção. 
Um erro na estratégia de manutenção custa caro. Custa a 
competitividade da empresa frente aos seus concorrentes. 
Portanto, o primeiro ponto que você deve saber para 
começar a implantação do departamento de 
Planejamento e Controle de Manutenção é a definição da 
estratégia de manutenção que será adotada. 
Para isso, você deve conhecer dois conceitos básicos: A 
Curva PF e os Tipos de Manutenção de acordo com a 
norma NBR-5462. 
Curva PF 
A Curva PF é uma ferramenta analítica essencial para um 
plano de manutenção que seja baseado em confiabilidade 
e esteja seguindo os padrões RCM. A compreensão dela F é 
extremamente necessária para definir a estratégia de 
manutenção que será adotada. 
 
A Curva PF é um gráfico que conflita em um plano 
cartesiano simples a performance do equipamento sobre o 
seu tempo de funcionamento. Com o objetivo principal de 
identificar o intervalo PF, que seria o tempo entre a falha 
potencial e falha funcional. 
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21 
 
 
Figura 2: Curva PF 
O eixo horizontal (X) da Curva PF representa o tempo de 
serviço de um ativo ou componente de ativos. O eixo 
vertical (Y) representa o desempenho ou performance do 
ativo. 
 
A Curva PF mostra que o desempenho ou condição de um 
recurso, ou componente declina ao longo do tempo, 
levando a falha funcional, ou seja, perda de função para a 
qual se destinava. 
 
O objetivo da Curva PF é determinar o intervalo PF. Ou seja, 
o intervalo entre a Falha Potencial e a Falha Funcional. 
 
O que é Falha Potencial? 
A Falha Potencial é a forma que a falha se apresenta no 
equipamento. Podemos dizer que Falha Potencial é a 
mesma coisa que Modo de Falha. 
 
A Falha Potencial é o momento em que a falha nasce no 
ativo. Ela ainda é uma falha em estágio inicial, ela não 
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compromete por completo o funcionamento do 
equipamento, mas diminui sua performance a cada minuto 
que se passa. 
 
Muitos ativos não falham abruptamente, mas dão algum 
aviso ou sinal do fato de que eles estão prestes a falhar. 
 
O ponto no processo de deterioração no qual é possível 
detectar se uma falha está ocorrendo ou está prestes a 
ocorrer é conhecido como falha potencial. 
 
O ponto de falha potencial também pode ser definido 
como o ponto em que a deterioração da condição 
ou desempenho pode ser detectada. 
 
Exemplos de Falhas Potenciais em uma Bomba Centrífuga: 
 
 
Figura 3: Conjunto motor e bomba centrífuga 
 
▪ Elevação da temperatura dos rolamentos; 
▪ Elevação dos níveis de vibração; 
▪ Queda na vazão; 
▪ Queda na pressão; 
▪ Elevação nos níveis de ruído. 
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▪ Etc. 
 
O que é Falha Funcional? 
 
Falha funcional é a incapacidade de um sistema para 
atender a um padrão de desempenho especificado em 
projeto. 
 
Uma completa perda de função é claramente uma falha 
funcional. No entanto, uma falha funcional também inclui a 
incapacidade de funcionar no nível de desempenho que foi 
especificado como satisfatório. 
 
Para definir falhas funcionais para qualquer componente ou 
sistema, é necessária uma compreensão clara de suas 
funções. É extremamente importante determinar todas as 
funções que são significativas em um determinado contexto 
operacional, uma vez que é somente nestes termos que sua 
falha funcional pode ser definida. 
 
A falha funcional pode ser originária de: 
▪ Erros de projeto 
▪ Erros de fabricação 
▪ Erros de instalação e comissionamento 
▪ Erros de operação e manutenção. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Exemplos de Falhas Funcionais de um Motor Elétrico: 
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Figura 4: Motor elétrico 
 
▪ Motor Elétrico desarmando por sobrecorrente; 
▪ Queima do Motor Elétrico por curto circuito; 
▪ Quebra dos rolamentos do motor elétrico; 
▪ Desbalanceamento do rotor do motor elétrico; 
▪ etc. 
 
Todos os exemplos citados acima fazem com que o motor 
elétrico deixe de desempenhar suas funções básicas dentro 
do processo, caracterizando a falha funcional. 
 
 
 
 
 
 
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Tipos de Manutenção 
De acordo com a norma NBR-5462 convencionada em 
1994, os três principais tipos de manutenção são a 
manutenção corretiva, manutenção preventiva e 
manutenção preditiva. 
A principal forma de entender a diferença entre os três tipos 
é através da Curva PF. 
Em resumo, pode-se dizer que: 
Manutenção Corretiva é aquela realizada para corrigir e 
eliminar a causa da falha. Seja potencial ou funcional. 
Manutenção Preventiva é aquela que é realizada para 
reduzir a probabilidade de falha potencial. 
Manutenção Preditiva é aquela realizada para monitorar as 
condições de funcionamento do equipamento e encontrar 
a falha potencial ainda em estágio inicial. 
Dentro de cada tipo de manutenção, derivam-se outras 
categorias. Tais categorias são chamadas de “Estratégias 
de Manutenção”. 
Essas estratégias que deverão ser alinhadas aos objetivos de 
médio e longo prazo da empresa. 
 
 
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26 
Manutenção Corretiva 
Segundo a Norma NBR-5462, a Manutenção Corretiva é a 
manutenção efetuada após a ocorrência de uma falha (ou 
pane), destinada a recolocar um item em condições de 
executar uma função requerida. 
A Manutenção Corretiva é o tipo de manutenção mais 
caro, que toma mais tempo e traz mais prejuízo para a 
empresa. Chegando a ser, no mínimo, sete vezes mais cara 
que os demais tipos de manutenção. 
 
Um dado coletado pela ENGETELES mostra que 69% das 
empresas brasileiras aplicam apenas a manutenção 
corretiva em seus ativos. Apesar de ser o tipo mais comum 
de manutenção, o nível de conhecimento sobre tal tipo 
ainda é muito baixo. 
 
Ou seja, para a Manutenção Corretiva acontecer, uma 
falha deve ter acontecido previamente. Então para 
entender o conceito de Manutenção Corretiva, devemos 
conhecer e entender previamente os tipos de falhas que 
estão suscetíveis aos nossos equipamentos. 
Existem basicamente dois tipos de falha: falha potencial ou 
falha funcional. 
 
Falha Potencial 
A falha potencial é uma falha ainda em estágio inicial, que 
denuncia que há algo de errado, mas o equipamento 
ainda está desempenhando a sua função no processo de 
produção. 
 
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Figura 5: Falha Potencial (vazamento em estágio inicial) 
 
Exemplo: Imagine que em um determinado sistema 
hidráulico, exista um vazamento em uma das mangueiras. 
Apesar do vazamento, o sistema hidráulico ainda está 
desempenhando a sua função dentro do processo deprodução (acionar com os parâmetros de pressão, 
velocidade e força requerida). 
 
Pode-se dizer que existe uma falha potencial (vazamento). 
Ou seja, caso ela não seja tratada ela levará o 
equipamento até a falha funcional. 
 
Falha Funcional 
A falha funcional é quando o equipamento não é mais 
capaz de desempenhar sua função no processo de 
produção. 
 
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Figura 6: Falha Funcional (vazamento em estágio avançado) 
 
Exemplo: Supondo que o vazamento citado acima, evolua 
e o nível de óleo do sistema hidráulico baixe severamente 
tornando impossível a sua operação. Nesse momento temos 
uma falha funcional, onde o sistema hidráulico não é mais 
capaz de desempenhar a sua função em razão do 
vazamento na mangueira hidráulica. 
 
Se o vazamento fosse reparado quando ainda estava em 
estágio inicial e era apenas uma falha em potencial, a falha 
funcional não teria ocorrido. Sendo assim, a Manutenção 
Corretiva estará sempre atrelada à falha potencial ou à 
falha funcional. 
 
Tipos de Manutenção Corretiva 
Nem todas as Manutenções Corretivas são iguais. Existem 
basicamente dois tipos: manutenção corretiva emergencial 
(também conhecida como corretiva não-programada) ou 
manutenção corretiva programada. 
 
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A diferença entre os dois tipos é basicamente se a 
manutenção é executada após a falha potencial ou após a 
falha funcional. 
 
 
Figura 7: Posição da Manutenção Corretiva Programada na Curva PF 
 
Manutenção Corretiva Emergencial (não-programada) 
 
Como o próprio nome sugere, a Manutenção Corretiva 
Emergencial é aquela que é realizada após a falha 
funcional do equipamento e por esse motivo, o 
equipamento deve ser reparado em caráter de urgência 
por conta do lucro cessante (momento em que a empresa 
deixou de “lucrar” por conta da parada do equipamento). 
 
Além do senso de urgência criado pela parada do 
equipamento, a Manutenção Corretiva emergencial 
também pode acontecer de acordo com as seguintes 
hipóteses: 
 
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▪ Alguém se acidentou ou existe risco iminente para 
acontecer um acidente; 
▪ Há algum problema que agrida o meio-ambiente ou 
existe um risco iminente disso acontecer; 
▪ Há algum problema que está comprometendo a 
qualidade do produto. 
 
A manutenção corretiva emergencial é chamada de não-
programada, pelo fato de não ter pulado as etapas de 
planejamento e programação. O equipamento é quem 
decidiu o momento em que a manutenção aconteceria, 
por esse motivo, ela é a manutenção mais cara, perigosa e 
demorada para a empresa. 
 
 
Figura 8: Fluxo de execução de serviços de manutenção 
Exemplos de manutenção corretiva não programada: 
 
▪ Rebobinar um motor elétrico após abertura das 
bobinas; 
▪ Substituição de rolamentos após quebra; 
▪ Substituição do rotor de uma bomba centrífuga após 
quebra; 
▪ Troca do pneu do carro após furo; 
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▪ Aplainar cabeçote e substituir juntas de um motor de 
combustão interna após superaquecimento. 
 
O que é Manutenção Corretiva Programada? 
A Manutenção Corretiva Programada é aquela realizada 
para eliminar a falha potencial antes que ela evolua para a 
falha funcional. 
Se a falha potencial não trouxer risco à segurança ou 
problemas de qualidade, ela pode ser programada para ser 
eliminada no momento em que for mais conveniente para 
empresa. Seja por questões de produção, custo, 
disponibilidade de materiais ou mão de obra. 
 
Exemplo de Manutenção Corretiva Programada: 
 
Em um determinado processo existem duas bombas 
centrífugas redundantes. Ou seja, uma é reserva da outra. 
 
Supondo que os rolamentos da bomba A falharam por um 
problema ligado à lubrificação e a bomba parou 
repentinamente. 
 
Nesse caso, a bomba B irá entrar em operação e a 
manutenção para corrigir a falha da bomba A poderá ser 
programada de acordo com a necessidade da empresa. 
 
Apesar de a falha não ser potencial, o fato de existir um 
equipamento reserva permite que o serviço seja 
programado. 
 
Nesse caso, existem uma falha funcional da bomba A, mas 
não existe uma falha funcional no processo de produção. 
Uma vez que a bomba B assumiu a função da bomba A e o 
processo de produção não foi interrompido de forma 
prolongada e o lucro cessante não foi de grande escala. 
 
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Custo da Manutenção Corretiva 
 
Não é novidade que a manutenção corretiva é o tipo de 
manutenção mais caro que existe. Esse fato se dá pelos 
seguintes motivos: 
 
Lucro Cessante: Maior parte do custo da manutenção 
corretiva. Uma vez que um equipamento deixou de operar 
e parou um processo produtivo, a empresa parou a 
atividade que faz com que entre dinheiro no caixa. 
 
Exemplos de lucro cessante: 
▪ Uma taxista deixar de rodar por uma falha em seu 
automóvel; 
▪ Uma concessionária de energia elétrica deixar de 
fornecer energia por uma falha em um determinado 
transformador; 
▪ Uma empresa de saneamento básico deixar de 
fornecer água por falha em uma bomba. 
 
Compras em caráter emergencial: Uma vez que a 
manutenção deve ser realizada em caráter de urgência, 
todo o planejamento foi para o espaço. 
 
Nesse momento que surgem os fretes especiais que podem 
custar até 10 vezes mais, compras em fornecedores que têm 
um preço maior que o de seus concorrentes e entregam em 
um prazo menor, etc. 
 
Danos Auxiliares: O que seria a substituição de uma junta 
para conter um vazamento, se transformou na substituição 
do engrenamento completo de um redutor que se 
desgastou por falta de lubrificação causada pelo 
vazamento. 
 
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Tempo: O tempo é ativo mais preciso do mundo. A 
Manutenção Corretiva (feita da forma correta, eliminando a 
causa raiz) leva muito mais tempo para ser executada do 
que a manutenção preventiva ou predita. 
 
Isso se dá pelo fato de não haver planejamento para 
executar o trabalho, o equipamento que “planejou” o que 
deve ser feito para que ele volte a operar. 
 
Uma hora investida em planejamento economiza cinco 
horas no momento da execução. 
 
Figura 9: Curva PF x Custo para reparo 
 
A manutenção corretiva emergencial custará, no mínimo, 7 
vezes mais do que a manutenção executada de forma 
proativa. enquanto a manutenção corretiva programada 
custa, em média, 5 vezes mais do que a manutenção 
executada de forma proativa. 
 
O gráfico a seguir foi extraído do RCM GUIDE – Reliability 
Centered Maintenance Guide For Facilities and Collateral 
Equipment publicado pela NASA, onde mostra o custo da 
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manutenção por cada HP gerado por ano em usinas 
termelétricas. 
 
 
Figura 10: Custo de manutenção em usinas termelétricas nos Estados 
Unidos. Fonte: NASA RCM GUIDE - 2008. 
 
▪ A manutenção corretiva está exposta como RTF (Run 
To Fail) e custa 18 dólares/HP gerado. 
▪ A manutençãopreventiva está exposta como PM 
(Preventive Maintenance) e custa 12 dólares/HP gerado. 
▪ A manutenção preditiva está exposta como PdM 
(Predictive Maintence) e custa cerca de 8 dólares/HP 
gerado. 
▪ A manutenção proativa está exposta como PCM e 
custa 4 dólares/HP gerado. 
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Quando usar a Manutenção Corretiva? 
 
A manutenção corretiva deve ser evitada ao máximo, mas 
é possível fazer sua aplicação ade forma estratégica 
quando for conveniente. 
 
Quando se trata de estratégias de manutenção, todo tipo é 
válido, até mesmo a manutenção corretiva. A questão é o 
quanto você irá aplicá-la e em quais equipamentos. 
 
A manutenção corretiva é uma saída para se aplicar em 
equipamentos de criticidade C. Os equipamentos de 
criticidade C são aqueles que: 
 
▪ Quando falham não causam problemas de 
segurança e/ou meio-ambiente; 
▪ Quando falham não interrompem o processo de 
produção; 
▪ Quando falham não causam problemas de 
qualidade; 
▪ Quando falham o seu reparo custa menos que 10% 
do custo mensal da manutenção; 
▪ Existem equipamentos reserva. 
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Pode-se aplicar 10% da força de trabalho em manutenção 
corretiva. Exemplo: Se no fim do mês somarmos todo 
homem-hora (h.h) empregado nos serviços de manutenção 
e o total for 1000 homem-hora (h.h), podemos admitir um 
total 100 horas para a manutenção corretiva. 
 
 
Figura 11: Estratificação da apropriação de mão de obra de 
manutenção. 
 
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Manutenção Preventiva 
Segundo a norma NBR-5462, Manutenção Preventiva é a 
manutenção efetuada em intervalos predeterminados, ou 
de acordo com critérios prescritos, destinada a reduzir a 
probabilidade de falha ou a degradação do 
funcionamento de um item. 
A NBR-5462 elenca três tipos de manutenção: Manutenção 
Corretiva, Manutenção Preventiva e Manutenção Preditiva. 
O que irá definir qual tipo usar e quando usar é a estratégia 
de manutenção adotada para manter a disponibilidade e 
confiabilidade dos equipamentos. 
Ao contrário do que muitos profissionais imaginam, a 
manutenção preventiva ainda não é a manutenção que 
tem o melhor custo/benefício dentre as três. A manutenção 
preventiva custa, em média, 3 vezes mais que a 
manutenção preditiva e é aplicável em apenas 11% dos 
equipamentos. 
 
Você deve estar se perguntando: “Como assim?! Apenas 
11%??!” 
 
Isso mesmo. A manutenção preventiva traz resultado 
apenas nos equipamentos onde as falhas que estão 
relacionadas diretamente com a idade do equipamento. Ou 
seja, ela é ineficiente em 89% dos equipamentos, onde as 
taxas de falhas não estão relacionadas a idade do 
equipamento, mas sim, com as condições de operação. 
 
Definição de Manutenção Preventiva 
 
Para que fique claro, deve-se analisar a definição de 
Manutenção Preventiva segundo a NBR-5462 e destacar três 
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pontos: intervalos predeterminados, critérios específicos e 
redução da probabilidade de falhas. 
Esses pontos são conhecidos como “gatilhos”, ou seja, uma 
vez que ocorre um evento predeterminado como gatilho, é 
executada uma ação de manutenção. Os gatilhos são 
critérios ou condições específicas que irão determinar 
quando um equipamento deve passar por manutenção. 
 
Existem basicamente quatro tipos de gatilhos, sendo eles: 
1. Tempo: Exemplo – “Lubrificar mancais a cada 6 
meses.” 
2. Horas de Funcionamento: Exemplo – “Lubrificar 
mancais a cada 1200 horas.” 
3. Produtividade: Exemplo – “Lubrificar mancais a cada 
1500 peças produzidas.” 
4. Gatilho Misto: Exemplo – “Lubrificar mancais a cada 6 
meses, 1200 horas de funcionamento ou 1500 peças 
produzidas. O que acontecer primeiro.” 
 
O objetivo da manutenção preventiva é restabelecer as 
condições originais do equipamento, visando reduzir a 
probabilidade de falhas potenciais. 
 
Custo da Manutenção Preventiva 
A Manutenção Preventiva tem um custo 3 vezes maior do 
que a Manutenção Proativa, em média. Existem várias 
razões para que a manutenção preventiva seja um tipo de 
manutenção “relativamente caro”. 
Veja no gráfico abaixo uma análise representativa da 
Manutenção Preventiva, partindo de três pontos: Custos, 
Tempo e Investimentos. Como dito, a Manutenção 
Preventiva é um tipo de manutenção que tem um custo 
considerável para se manter e o motivo disso está ligado 
diretamente ao tempo. 
 
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Figura 12: Custo, tempo e investimento da manutenção preventiva. 
Razões para os custos da Manutenção Preventiva serem 
elevados: 
 
Lucro Cessante Planejado 
O maior custo da manutenção preventiva é o lucro 
cessante programado. Na maioria dos casos, para que uma 
atividade de manutenção preventiva seja realizada (salvo 
em caso de inspeções com máquina operando) o 
equipamento deve estar parado. Ou seja, a atividade que 
faz com que a empresa ganhe dinheiro (produção), cessou. 
 
Por mais que seja por um período planejado, a linha de 
produção está parada para a manutenção. Esse lucro 
cessante planejado representa, em média, 28% do custo da 
manutenção preventiva. 
 
Vale lembrar que o objetivo da manutenção é: Manter os 
equipamentos disponíveis e confiáveis, custando pouco. 
Uma vez que há a necessidade de parar o equipamento, o 
equipamento está indisponível para produzir. 
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Troca de peças de reposição antes do fim da sua vida útil 
 
Como dito, a manutenção preventiva traz resultados 
satisfatórios em apenas 11% dos equipamentos. Caso você 
aplique em 100% dos equipamentos, você jogará no lixo 89% 
de peças que não chegaram nem perto do fim da vida útil. 
Em 1985, um pesquisador chamado John Wiley publicou o 
livro Ball and Roller Theory Desing & Aplication, nesse livro ele 
aborda os principais tópicos para se alcançar níveis 
elevados de confiabilidade em rolamentos. Dentre os 
estudos, ele mostra uma experiência de bancada realizada 
com rolamentos de esfera 6309, onde o objetivo seria 
mapear o momento das falhas e qual seria a relação dessas 
falhas com o tempo de operação. 
O ensaio foi feito da seguinte forma: Foram selecionadas 30 
unidades de rolamentos 6309, novos, todos com a mesma 
condição e todos foram submetidos a operação no mesmo 
momento e de forma padronizada, com os mesmos 
parâmetros de rotação, temperatura, pressão e 
contaminação. 
Feito o ensaio, o resultado obtido segue abaixo. 
Veja que não existe uniformidade no período de falhas dos 
rolamentos. Alguns rolamentos falharam com 20 milhões de 
revoluções, enquanto outros chegaram a 200 milhões e em 
uma das peças, chegou a 300 milhões. 
 
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Figura 13: Estudo: Thirty Identical 6309 Deep Groove Ball Bearings Run 
to Fatigue Failure Under Test Load Conditions Fonte: Ball and Roller 
Theory, Design, & Application. Eschmann, et al John Wiley & Sons, 1985. 
Caso no plano de manutençãopreventiva fosse sugerida a 
troca desses rolamentos de forma preventiva, fica evidente 
que a chance de se obter êxito é muito pequena. 
Justamente pelo fato de não haver relação entre as falhas e 
o tempo de operação. 
Se a troca fosse feita com 20 milhões de revoluções, diversas 
peças iriam para o lixo ainda na metade da vida útil. Se a 
troca fosse feita com 150 milhões de revoluções (média), 
diversas peças já haveriam falhado. 
Dessa forma, evidencia-se o motivo que faz com que a 
Manutenção Proativa (inspeção preditiva seguida de 
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corretiva programada), seja a maneira mais rentável de se 
manter os ativos. 
 
Quanto mais próxima a manutenção atuar da falha 
potencial, menor será o custo. Como John Wiley provou que 
não é possível “prever” a falha potencial, resta a opção de 
monitorar o equipamento de forma preditiva e atuar assim 
que a falha potencial for identificada, ainda em estágio 
inicial. 
 
 
Figura 14: Curva PF x Curva de Custos da Manutenção Preventiva 
Plano de Manutenção Preventiva 
A Manutenção Preventiva deve ser usada de forma 
estratégica, sabendo que é um tipo de manutenção 
custoso e que não se aplica em qualquer situação, se faz 
necessário um planejamento de manutenção robusto. 
 
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43 
O plano de manutenção preventiva deve ser elaborado 
visando a redução da probabilidade de falhas que tem 
relação direta com a idade do equipamento. 
 
Portanto, é necessário realizar uma Análise dos Modos e 
Efeitos de Falha (FMEA) dos processos e identificar quais 
falhas podem ser tratadas com manutenção preventiva. 
 
FMEA é a sigla de Failure Modes and Effects Analisys, ou seja, 
Análise Modos e Efeitos das falhas. 
 
O FMEA foi uma das primeiras técnicas altamente 
estruturadas e sistematizadas para análise de 
falhas. Desenvolvido por engenheiros de confiabilidade 
no final da década de 1950 para estudar problemas e 
avarias que poderiam surgir nos sistemas militares. 
 
 
Um FMEA é muitas vezes o primeiro passo de um estudo de 
confiabilidade do processo. Envolve a revisão do maior 
número de componentes, montagens e subsistemas para 
identificar os modos de falha, suas causas e efeitos. Para 
cada componente ou equipamento do processo, os modos 
de falha e seus efeitos resultantes no resto do sistema são 
registrados em uma planilha de FMEA específica. 
 
O FMEA é uma ferramenta de análise qualitativa, que 
transforma as informações em dados quantitativos. Durante 
a elaboração do plano de manutenção, o FMEA é uma das 
ferramentas mais importantes a serem usadas, por três 
motivos básicos: 
 
1. Determinação dos modos de falha: que podem vir da 
engenharia (hipótese) ou então do campo. Dados 
advindos do campo são mais confiáveis, pois 
representam de fato todas as falhas que pode ter um 
processo. 
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2. Análise de riscos de cada modo de falha: iremos 
detalhar mais abaixo, mas a priorização de qual modo 
de falha trabalha passa por 3 etapas: determinação 
da severidade da falha (quão ruim vai ser se ela 
acontecer), determinação da ocorrência da falha (quão 
frequentemente ela de fato ocorre) e determinação da 
probabilidade de detecção da falha (o quão fácil é 
percebermos que ela ocorreu). 
 
3. Cálculo do RPN (Risk Priority Number): esse indicador 
é indica qual modo de falha começar a calcular 
primeiro. Esse cálculo é a multiplicação dos valores de 
ocorrência, severidade e detecção. 
 
Atividades de Manutenção Preventiva 
O primeiro passo para construir um plano de manutenção 
preventiva é elaborar o FMEA, através do FMEA será possível 
levantar as principais hipóteses de falhas, como essas falhas 
se manifestam (modos de falha) e quais são as 
consequências dessas falhas (efeitos). 
 
Para determinar quais atividades entrarão no plano de 
manutenção preventiva, a atividade deve responder três 
perguntas: 
 
1. Essa atividade irá reduzir (ou eliminar) a ocorrência 
da falha? 
2. Caso a falha aconteça, essa atividade irá reduzir (ou 
eliminar) a gravidade do efeito da falha? 
3. Essa atividade irá aumentar a chance de detectar a 
falha antes dela acontecer ou ainda em estágio inicial? 
A atividade escolhida deve responder ao menos uma das 
perguntas acima para se tornar uma atividade elegível para 
o plano de manutenção preventiva. 
 
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45 
 
Manutenção Preditiva 
A manutenção preditiva também é conhecida como 
manutenção sob condição ou manutenção com base no 
estado do equipamento. É baseada na tentativa de definir 
o estado futuro de um equipamento ou sistema, por meio 
dos dados coletados ao longo do tempo por uma 
instrumentação específica, verificando e analisando a 
tendência de variáveis do equipamento. 
Esses dados coletados, por meio de medições em campo 
como temperatura, vibração, análise físico-química de 
óleos, ultrassom e termografia, permitem um diagnóstico 
preciso. 
Esse tipo de manutenção caracteriza-se pela previsibilidade 
da deterioração do equipamento, prevenindo falhas por 
meio do monitoramento dos parâmetros principais, com o 
equipamento em funcionamento. 
 
 
Figura 15: Exemplos de técnicas de manutenção preditiva. 
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Os conceitos e aplicações da Manutenção Preditiva já 
estão inseridos no ambiente de manutenção há muito 
tempo, se efetivou como importante ferramenta de 
produtividade a partir dos anos 70, sendo que sua evolução 
vem se destacando desde meados dos anos 90 conforme 
estudiosos das áreas de manutenção. 
Manutenção preditiva é um método aplicado na área de 
manutenção com a finalidade de indicar as condições reais 
de funcionamento das máquinas com base em dados que 
informam o seu desgaste ou processo de degradação. 
 
Visto então que a proposta da manutenção preditiva é 
fazer o monitoramento regular das condições mecânicas, 
eletrônicas, pneumáticas, hidráulicas e elétricas dos 
equipamentos e instalações e, ainda, monitorar o 
rendimento operacional de máquinas, equipamentos e 
instalações quanto a seus processos. 
Como resultado desse monitoramento, observa-se um 
aumento dos intervalos dos reparos por quebras 
(manutenção corretiva) e das manutenções planejadas 
com base no tempo (manutenção preventiva), bem como 
um aumento de rendimento no processo produtivo, uma vez 
que equipamentos e instalações estarão disponíveis por um 
tempo maior para a operação. 
 
Portanto trata-se de uma modalidade de manutenção que 
prediz o tempo de vida útil dos componentes das máquinas 
e equipamentos, das condições para que esse tempo de 
vida seja bem aproveitado. 
 
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47 
 
Principais Objetivos da Manutenção Preditiva: 
1. Determinar antecipadamente a necessidade de 
serviços de manutenção numa peça ou componente 
específico de uma máquina ou equipamento; 
2. Eliminar desmontagens desnecessárias para 
inspeção; 
3. Aumentar o tempo de disponibilidade das máquinas 
e equipamentos; 
4. Reduzir as intervençõesde corretiva; 
5. Impedir o aumento dos danos; 
6. Aproveitar a vida útil total dos componentes e de um 
equipamento; 
7. Aumentar o grau de confiabilidade das máquinas e 
equipamentos. 
 
Com base nos objetivos descritos acima podemos deduzir 
que eles estão direcionados a trazer como resultado uma 
redução de custos de manutenção e aumento da 
produtividade. 
 
Para ser realizada a manutenção preditiva é necessária a 
utilização de aparelhos adequados, capazes de registrar 
vários fenômenos, tais como: 
1. Alteração no nível de vibração de equipamentos 
rotativos; 
2. Alteração nos níveis de temperatura de 
equipamentos elétricos e mecânicos; 
3. Contaminação de Óleos Lubrificantes e Hidráulicos; 
4. Alteração no estado de superfícies; 
5. Alteração nos níveis de pressão. 
 
A Manutenção Preditiva tem como objetivo principal 
predizer e encontrar defeitos em estágio inicial, quando 
ainda são falhas potenciais, com a finalidade de saná-los 
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antes que esse defeito se agrave e transforme em falha 
funcional. 
 
Com base no conhecimento e análise dos fenômenos, 
torna-se possível indicar, com antecedência, eventuais 
defeitos ou falhas nas máquinas e equipamentos, após isso 
a manutenção preditiva adota dois procedimentos para 
atacar os problemas detectados: 
 
• Diagnóstico: Detectada a irregularidade, será necessário 
efetuar um diagnóstico referente à origem e à gravidade do 
defeito constatado. 
 
• Análise da tendência da falha: A análise consiste em 
prever com antecedência a avaria ou a quebra e 
programar o reparo. 
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Técnicas de Manutenção Preditiva: 
 
Existem várias técnicas e métodos de Manutenção Preditiva 
disponíveis no mercado. Nesse artigo iremos focar nas 
quatro técnicas mais usadas nas empresas: 
 
1. Análise de vibrações; 
2. Termografia; 
3. Análise de Óleo; 
4. Ultrassom. 
 
Cada técnica de Manutenção Preditiva irá focar na análise 
de um modo de falha, para aumentar a confiabilidade e 
precisão do diagnóstico, elas podem ser usadas em 
conjunto. 
 
Análise de Vibração 
A análise de vibração é uma das técnicas de manutenção 
preditiva mais completa para a detecção de defeitos 
mecânicos. 
A Análise de Vibração tem presença obrigatória em 
qualquer programa de manutenção preditiva em 
equipamentos rotativos. 
 
Além de detectar defeitos existentes nas máquinas, essa 
técnica trabalha na causa raiz de outros defeitos que 
possam a vir ocorrer e causar a parada de produção na sua 
fábrica. 
 
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Figura 16: Técnico realizando análise de vibração. 
 
Defeitos passíveis de ser encontrados pela Análise de 
Vibração: 
 
▪ Desbalanceamento de massa; 
▪ Desalinhamento e empenamento de eixos; 
▪ Desgaste de rolamentos; 
▪ Desgaste de engrenagens; 
▪ Problemas estruturais; 
▪ Lubrificação deficiente; 
▪ Problemas elétricos em motores; 
▪ Folgas. 
 
A Análise de Vibração é o processo pelo qual as falhas em 
componentes móveis de um equipamento, são descobertas 
pela taxa de variação das forças dinâmicas geradas. Tais 
forças afetam o nível de vibração, que pode ser avaliado 
em pontos acessíveis das máquinas, sem interromper o 
funcionamento dos equipamentos. 
 
Uma máquina, caracterizada por suas partes móveis, vibrará 
de acordo com as frequências características dos seus 
componentes. Cada tipo de máquina possui uma 
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“Assinatura Espectral Original” e na medida que os 
componentes dessas máquinas começam a falhar, a 
frequência e amplitude de vibração começam a mudar. 
 
Através do processo de análise de espectro aplicado ao 
sistema inteiro, é possível identificar as características de 
vibração de cada componente individual para monitorar 
sua condição. A deterioração da “assinatura espectral” é 
um sinal de que o equipamento perdeu sua integridade. 
 
 
Figura 17: Croqui dos pontos de coleta de dados para análise de 
vibração em um motor elétrico, redutor e bomba de vácuo. 
 
 
 
 
 
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Termografia 
 
Resumidamente, termografia é a técnica de registrar em 
forma gráfica ou visível a olho nu, a Radiação Infravermelha 
que todos os corpos acima do Zero Absoluto ( -273,15C) 
irradiam. 
 
A termografia permite identificar, monitorar e registrar 
alteração nos níveis de temperatura dos componentes e 
gerar uma imagem térmica ou termograma. A análise desse 
termograma é feita por um profissional especializado nas 
técnicas, que será capaz de identificar a possível anomalia 
com base nas alterações de temperatura dos 
componentes. 
Veja abaixo um exemplo de termografia aplicada à um 
motor elétrico: 
 
 
Figura 18: Termograma de um motor elétrico. 
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 Em termos práticos, isso é feito com uma câmera especial 
cujo elemento sensor eletrônico é sensível a uma 
determinada faixa de radiação infravermelha. 
Essa câmera além de registrar a radiação emitida pelo alvo, 
a transforma em uma imagem visível ao olho humano. Assim 
podemos ter “imagens térmicas” de todos os objetos dentro 
da faixa de alcance da câmera. 
Normalmente, esses sensores têm de ser resfriados para 
garantirem um tipo de “câmara escura” para que as 
temperaturas medidas sejam confiáveis. Recentemente, 
foram 
, introduzidos no mercado sensores (bolômetros) que 
trabalham a temperaturas ambientes de forma confiável, 
mas, por enquanto, seu custo é muito alto. 
 
A Termografia tem várias aplicações, desde o uso militar que 
consiste na aplicação de câmeras infravermelhas para 
identificar movimentos inimigos em campo de batalha até o 
uso médico, sendo usado na identificação de tumores 
através da alteração de temperatura de determinadas 
partes do corpo humano. Já na área industrial, podemos 
aplicar a Termografia em uma infinidade de possibilidades: 
na área mecânica, elétrica, em tubulações, equipamentos 
rotativos, equipamentos estáticos, etc. 
 
 
Figura 19: Termograma em um forno de calcinação e em 
componentes elétricos. 
 
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Análise de Óleo 
A análise do óleo diz respeito à observação em laboratório 
das propriedades do lubrificante, verifica se existem 
contaminantes e detritos. A análise de óleo é realizada 
durante a rotina de manutenção preditiva e tem como 
finalidade fornecer informação útil e precisas sobre o estado 
do lubrificante e principalmente sobre as condições da 
máquina. 
 
A Análise de Óleo é dividida em três categorias: 
1. Análise das Propriedades do lubrificante (verifica o 
estado do óleo base e seus aditivos); 
2. Análise dos Contaminantes (água, sílicas, partículas 
ferrosas, etc.) 
3. Análise e Monitoramento do Desgaste das Máquinas 
 
A análisede óleo é para as máquinas como um exame de 
sangue é para nós seres humanos. Além de controlar a 
contaminação de óleo e o desgaste de metais, uso 
moderno da análise de óleo inclui a análise dos aditivos 
dos óleos para determinar se pode ser definido um intervalo 
maior para troca desse óleo. 
 
Os custos de manutenção podem ser reduzidos com o uso 
dessa prática. Ao comparar os resultados da análise de um 
óleo novo e usado, um analista poderá determinar quando 
um óleo deve ser substituído. 
Alguns defeitos que podem ser encontrados pela análise de 
óleo: 
 
▪ Contaminações em geral; 
▪ Falhas em engrenamentos; 
▪ Oxidação; 
▪ Desalinhamentos; 
▪ Depreciação de aditivos; 
▪ Desgaste de componentes mecânicos 
(engrenagens, rolamentos, mancais de deslizamento, 
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partes móveis de motores diesel e à gasolina, rotores, 
válvulas e outros). 
 
 
Figura 20: Coleta de óleo lubrificante para análise. 
Alguns ensaios realizados durante a análise de óleo: 
▪ Viscosidade 40 ºC e 100 ºC – Verifica a viscosidade 
do lubrificante a 40 graus Celsius e 100 graus Celsius; 
▪ Água: com crepitação, Karl Fischer ou FFT-IR – 
Verifica se a amostra de óleo está contaminada com 
água ou não; 
▪ TAN e TBN – Verifica a alcalinidade e a basicidade 
da amostra de óleo e permite verificar o estado do 
pacote de aditivos do lubrificante; 
▪ Espectrometria quantitativa; 
▪ Espectrometria qualitativa (microscopia); 
▪ Contagem de partículas; FFT-IR (fuligem, nitração, 
sulfatação, glycol). 
 
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Ultrassom – Emissão Acústica 
Essa técnica de inspeção detecta facilmente 
vazamentos em sistemas de transporte de ar 
comprimido, vapor e outros gases até mesmo fuga de 
corrente elétrica e defeitos mecânicos. Por isso ela costuma 
economizar muita energia para as empresas e evitar 
paradas de produção inesperadas. 
 
O ultrassom consiste em elevar a frequência das ondas 
sonoras até um limite em que possa ser audível ao sistema 
auditivo humano. O ultrassom não é diferente do som 
‘normal’ (audível) em suas propriedades físicas, exceto em 
que os seres humanos não podem ouvir. 
 
Esse limite varia de pessoa para pessoa e é de 
aproximadamente 20 kHz (20.000 hertz) em adultos 
saudáveis. Dispositivos de ultrassom operam com 
frequências de 20 kHz até vários giga-hertz. 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Estratégias de Manutenção 
Quando se trata de estratégia de manutenção, significa 
avaliar e escolher determinados tipos de manutenção e 
suas derivações alinhando aos objetivos da empresa. 
 
Não existe tipo certo ou errado de manutenção. Errado é 
não ter manutenção. O que pode existir é uma falta de 
alinhamento dos tipos de manutenção com os objetivos da 
empresa. 
Antes de falarmos sobre estratégias de manutenção, temos 
que entender a Curva PF. 
 
A Curva PF é uma ferramenta analítica essencial para um 
plano de manutenção que seja baseado em confiabilidade 
e esteja seguindo os padrões RCM (Reliability Centered 
Maintenance). 
 
 
Figura 21: Curva PF 
 
 
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58 
 
 
Falha Potencial é a forma que a falha se apresenta no 
equipamento. Podemos dizer que Falha Potencial é a 
mesma coisa que Modo de Falha. 
 
Falha funcional é a incapacidade de um sistema para 
atender a um padrão de desempenho especificado em 
projeto. 
 
Uma vez a Curva PF é conhecida, pode-se analisar quais 
serão as estratégias de manutenção que serão adotadas 
de acordo com os objetivos da empresa. 
 
Existe uma média de sete estratégias de manutenção. Essas 
estratégias são derivadas dos tipos de manutenção. Sendo 
elas: 
 
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Figura 22: Estratégias de manutenção. 
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Estratégia Descrição Custo 
Manutenção 
Corretiva Reativa 
Serviço não 
planejado 
realizado após 
falha funcional. 
Sete vezes maior 
que a 
Manutenção 
Proativa. 
Manutenção 
Corretiva 
programada 
Serviço 
programado 
realizado após a 
falha potencial 
ou funcional. 
Cinco vezes 
maior que a 
Manutenção 
Proativa. 
Manutenção 
Preventiva com 
base no Tempo 
Serviço planejado 
e programado 
realizado sem 
falha potencial 
identificada. 
Três vezes maior 
que a 
Manutenção 
Proativa. 
Manutenção 
Preventiva 
baseada na 
Condição 
Serviço planejado 
e programado 
após falha 
potencial 
identificada. 
Melhor momento 
para intervir. 
Manutenção 
Preditiva Sensitiva 
Serviço planejado 
e programado 
para identificar 
falha potencial. 
Investimento. 
Manutenção 
Preditiva 
Instrumentada 
Serviço planejado 
e Programado 
realizado para 
identificar e 
quantificar a 
falha potencial. 
Investimento. 
 
 
Engenharia de 
Manutenção e 
Melhorias 
Modificação nos 
processos visando 
elevar 
disponibilidade, 
confiabilidade e 
mantenabilidade 
dos ativos. 
Investimento. 
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61 
CAPÍTULO 2 
INTRODUÇÃO AO PCM 
O setor de PCM – Planejamento e Controle da Manutenção 
pode ser considerada a célula mais importante da 
manutenção, esse setor é responsável por gerenciar e 
controlar todas as atividades de manutenção de uma 
determinada empresa. 
Todos os dados relativos à manutenção são administrados 
pelo PCM, como custos, tempo de manutenção, estado de 
conservação dos equipamentos, índices de disponibilidade, 
tempo médio entre falhas, dentre outros. 
 
Esse núcleo engloba o conjunto de atividades da 
Manutenção relacionadas ao Planejamento, 
Aprovisionamento de Materiais e Sobressalentes, 
Programação, Coordenação e Controle dos serviços. Deve 
estar integrado ao Modelo de Gestão e participar de modo 
orientado dos projetos em que as Diretrizes são desdobradas 
para o atingimento das Metas. 
Como essas atividades não têm o mesmo significado em 
todas as empresas, à medida que formos avançando nos 
temas, vamos tentando consolidar nossos conceitos sobre 
elas. 
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62 
São responsabilidades de um núcleo de PCM: 
• A definição de metas e dos indicadores de 
desempenho das atividades de manutenção; 
• Criação de Padrões e Procedimentos de Trabalho 
para a manutenção; 
• O detalhamento dos planos de ação para 
atingimento das metas; 
• Gerenciar os planos de Inspeção, Manutenção 
Preventiva, Preditiva e Lubrificação; 
• Incorporar novas tecnologias de Inspeção e 
Manutenção Preditiva; 
• Representar a Manutenção na interface com a 
Engenharia de Novos Projetos; 
• Gerenciar o programa sistemático de capacitação 
do pessoal da Manutenção; 
• Controlar a documentação Técnica da 
Manutenção; 
• Coordenar o programa de Análise de Falhas; 
• Controlar os Padrões e Procedimentos de Trabalho 
da Manutenção; 
• Responsabilizar-se pelos projetos de manutenibilidadeda manutenção; 
• Controlar a contratação de serviços de Terceiros; 
• Controlar e gerenciar os custos da manutenção; 
 
 
 
 
 
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63 
Objetivos do PCM 
Basicamente os objetivos do PCM resumem-se em: 
Promover, participar e garantir a elevação da 
CONFIABILIDADE e DISPONIBILIDADE dos ativos, otimizando 
todos os recursos da manutenção. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Conceito de Confiabilidade 
Segundo a norma NBR-5462, “Confiabilidade é a 
capacidade de um item desempenhar uma função 
requerida sob condições especificadas, durante um dado 
intervalo de tempo.” 
Pode-se definir que confiabilidade é a probabilidade (que 
vai de 0 a 100%) de um determinado item, sistema, 
equipamento ou componente, manter-se em 
funcionamento durante um determinado período futuro. 
Quando alguém perguntar: “Quais são as chances desse 
motor elétrico continuar funcionando até o fim da safra?” 
Essa pessoa quer saber, basicamente, qual é a 
confiabilidade operacional daquele determinado 
equipamento. 
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64 
 
Conceito de Disponibilidade 
Segundo a norma NBR-5462, “Disponibilidade é a 
capacidade de um item estar em condições de executar 
uma certa função em um dado instante ou durante um 
intervalo de tempo determinado, levando-se em conta os 
aspectos combinados de sua confiabilidade, 
mantenabilidade e suporte de manutenção, supondo que 
os recursos externos requeridos estejam assegurados.” 
Pode-se definir que a medida disponibilidade é a 
porcentagem de tempo em que um equipamento, item, 
sistema ou componente esteve ou ainda está disponível 
para desempenhar a sua função requerida. 
Sabendo dos conceitos de disponibilidade e confiabilidade, 
podemos dizer que o setor de Planejamento e Controle de 
Manutenção entrega como produto ao cliente final, um 
processo disponível (funcionando agora), confiável 
(permaneça funcionando) e com recursos otimizados 
(tenha o menor custo possível para a empresa). 
 
O PCM no organograma da empresa 
O Planejamento e Controle da Manutenção é uma célula 
do departamento de Manutenção. Logo, está sob a 
gerência da Manutenção e pareada à coordenação da 
manutenção. 
Cada empresa trata a sua estrutura hierárquica da forma 
que lhe é mais conveniente. Não existe um padrão 
hierárquico. Mas se formos analisar a estrutura das empresas 
que possuem setores e processos bem definidos, a imagem 
encontrada é muito semelhante à mostrada a seguir: 
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65 
 
 
Figura 23: PCM no organograma de uma organização. 
Estrutura Básica do PCM 
A estrutura física e lógica do PCM é influenciada 
diretamente pelo tamanho da empresa, pela área de 
atuação da manutenção e pela quantidade de ativos à 
disposição da manutenção. 
Não existe uma norma definida para padronizar a estrutura 
de PCM de uma empresa, geralmente essa estrutura é 
definida de acordo com a demanda. 
O quadro de funcionários do PCM geralmente composto 
por: 
• Coordenador de Manutenção; 
• Supervisores de Manutenção; 
• Planejadores de Manutenção; 
• Programadores de Manutenção; 
• Analistas de Manutenção; 
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66 
• Inspetores de Manutenção Preditiva; 
• Inspetores de Manutenção e Rota; 
• Técnicos de Manutenção Preventiva; 
• Auxiliares administrativos; 
• Estagiários; 
• Desenhistas Projetistas. 
Posicionados conforme a imagem abaixo: 
 
 
Figura 24: Estrutura básica do PCM 
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67 
Funções do Planejador de Manutenção: 
 
• Gerenciar os Planos de Manutenção Preventiva, 
Preditiva, Lubrificação e Inspeção; 
• Elaborar procedimentos técnicos das atividades de 
manutenção; 
• Dimensionar os recursos necessários para o bom 
cumprimento das atividades; 
• Gerenciar a carteira de serviços planejados e que 
em breve irão passar para a programação; 
• Revisar constantemente o escopo técnico das 
atividades de manutenção, visando encontrar 
pontos de melhorias, com base em experiências 
passadas; 
 
 
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Funções do Programador de Manutenção: 
• Distribuir as atividades planejadas pelo Planejador de 
Manutenção no calendário de 52 semanas; 
• Criar cronograma de atividades para as paradas de 
manutenção; 
• Pleitear paradas de manutenção com o 
departamento de produção; 
• Quantificar o tempo necessário para realização das 
atividades de manutenção; 
• Otimizar cronogramas de manutenção de acordo 
com o tempo disponível. 
 
 
 
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Funções do Analista de Manutenção: 
• Calcular e gerenciar os indicadores de manutenção; 
• Gerenciar, com muita proximidade, os custos de 
manutenção. 
• Atuar como um “termostato” e não apenas como 
um termômetro; 
• Transformar informações qualitativas em dados 
quantitativos e manter o departamento de 
manutenção municiado desses dados. 
 
 
Funções do Inspetor de Rota: 
O trabalho do inspetor de rota é municiar o Planejador de 
Manutenção com informações sobre a condição dos 
equipamentos no chão de fábrica e suas possíveis falhas 
potenciais. 
O inspetor de rota trabalha faz seu trabalho de inspeção de 
através da técnica da manutenção sensitiva, ou seja, utiliza-
se apenas dos sentidos do corpo humano (visão, audição, 
olfato e tato) para encontrar alguma falha potencial. 
O trabalho do Inspetor de Rota pode ser comparado 
(carinhosamente) ao de um cão-policial, que através dos 
seus sentidos, encontra anomalias e avisa ao policial (nesse 
caso, o Planejador de Manutenção) que existe algo errado. 
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70 
O Inspetor de Rota encontra falhas potencial já no fim da 
Curva P-F e já muito próximas a falha funcional. Portanto, as 
informações que um Inspetor de Rota passa para o 
Planejador de Manutenção, tem prioridade frente 
informações passadas por um Inspetor de Preditiva, por 
exemplo. 
É importante salientar que o trabalho do Inspetor de Rota é 
feito de maneira sensitiva para que seja ágil e levante a 
maior quantidade de falhas potenciais no menor espaço de 
tempo possível. 
Por esse motivo, se for necessário o uso de ferramentas e/ou 
instrumentos, esses devem ser de fácil manejo e que 
descartem possíveis erros de paralaxe ou de medição. 
Gabaritos “passa/não passa” são boas opções para esse 
caso, bem como, instrumentos que registram as medições 
automaticamente, sem a necessidade da interpretação por 
parte do inspetor. 
Funções do Inspetor de Preditiva: 
Assim como o Inspetor de Rota, a função principal do 
Inspetor de Preditiva é municiar o Planejador de 
Manutenção com informações sobre as condições 
operacionais dos equipamentos que estão em campo. 
A diferença entre o trabalho o Inspetor de Rota e o Inspetor 
de Preditiva está, basicamente, na instrumentação e 
ferramental usado, equipamentos