AULA 1 FUNDAMENTOS DE SISTEMAS DE CONTROLE

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AULA 1 
FUNDAMENTOS DE 
SISTEMAS DE 
CONTROLE 
CONVERSA INICIAL 
Caro aluno, seja bem-vindo à sua primeira aula de Fundamentos 
de Sistemas de Controle. Nesta primeira aula, abordaremos a 
evolução da automação industrial. Você conhecerá os primeiros 
sistemas de automação convencionais baseados em lógicas a relé 
e a origem do CLP (Controlador Lógico Programável). 
Analisaremos os principais componentes dos controladores e seu 
funcionamento. Por fim, apresentaremos as vantagens e as 
desvantagens da implementação da automação. Neste contexto, a 
ideia é que, ao final da aula, você tenha uma boa noção da 
evolução e dos principais componentes dos controladores lógicos 
programáveis. 
CONTEXTUALIZANDO 
A automação industrial é uma área que vem evoluindo muitos nos 
últimos anos e se utiliza de CLP para a implementação de 
comandos lógicos e de equipamentos eletroeletrônicos, 
pneumáticos e mecânicos para substituir atividades manuais e que 
envolvem decisões e comandos. O uso de soluções de automação 
tem grande repercussão em diversos setores, tais como: industrial, 
energético, saneamento, têxtil, siderúrgica, aéreo, predial, 
portuário, agrícola, entre outros. A implementação de sistema de 
automação não se resume à redução ou à substituição de trabalho 
humano, e sim tem como objetivo trazer melhoria para os 
processos, maior segurança na operação de sistema em ambientes 
perigosos, aumento da qualidade, otimização, redução de tempo 
de produção e custos. Porém, antes de mergulharmos nas novas 
tecnologias, vamos, nesta primeira aula, entender um pouco mais 
sobre a origem e a evolução dos sistemas de controle. 
TEMA 1 – EVOLUÇÃO DA AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL 
O princípio de tudo foi a mecanização das primeiras ferramentas, o 
que culminou com a revolução industrial, que ocorreu na Inglaterra 
em meados do século XVIII. A expansão do comércio no continente 
e o aprimoramento das técnicas de navegação, que incrementaram 
o comércio marítimo, aliados à farta mão de obra e ao controle do 
Estado por parte da burguesia – ingredientes estes que geraram 
grande acúmulo de capital –, permitiram a chamada Revolução das 
Máquinas. Neste período, surgiram a máquina de fiação, o tear 
mecânico, o motor 
02 
a vapor e a locomotiva. Por volta da segunda metade do século 
XIX, inicia-se a segunda revolução industrial, quando França, 
Alemanha, Itália, e ainda EUA, Japão e outros países também 
experimentam o glamour da industrialização. O grande marco 
deste período é a utilização, em grande escala, da energia elétrica 
e do petróleo. Novas tecnologias produzem ferramentas e 
máquinas mais modernas e eficazes. Aproximadamente na metade 
do século seguinte, a grande maioria das indústrias já está 
mecanizada e, ao final deste, a automatização de quase todos os 
processos já é realidade em totalidade. Alguns autores citam o 
início da terceira revolução industrial neste período, com o 
emprego generalizado dos computadores (Jesus; Silva). 
O termo automação foi criado na década de 1940 por um 
engenheiro da Ford Motor Company, que descreveu vários 
sistemas nos quais ações e controles automáticos substituíam o 
esforço e a inteligência humana. Nessa época, os dispositivos de 
controle eram eletromecânicos por natureza. A parte lógica era 
realizada por meio de relés e temporizadores intertravados, e a 
intervenção humana acontecia em alguns pontos de decisão. Por 
meio de relés, temporizadores, botões, posicionadores mecânicos 
e sensores, podiam ser realizadas sequências simples de 
movimento lógico ao ligar e desligar motores e atuadores (Lamb, 
2015). 
No final da década de 1960 e início dos anos 1970, as fábricas 
automobilísticas não possuíam flexibilidade para mudanças 
constantes no processo de produção. Qualquer alteração no 
processo de fabricação dos automóveis, por menor que fosse, era 
trabalhosa e demorada. Dessa forma, para produzir um automóvel 
de cor ou modelo diferente, havia longa espera, uma vez que a 
produção era feita em grandes lotes. Nessa época, a tecnologia era 
a automação com lógica de contatos, utilizando painéis com reles 
eletromecânicos e muita fiação. Obviamente, essas fábricas não 
haviam sido projetadas para constantes modificações. Por causa 
das limitações tecnológicas, qualquer alteração na configuração da 
linha de produção tinha custo elevado, pois todos os 
intertravamentos para controle e segurança eram feitos com 
painéis de relés e contatores (Parede; Gomes, 2011). 
A utilização de lógica de contatos apresentava as seguintes 
desvantagens: 
� Custo de modificações elevado – efetuar modificações nas 
linhas de produção significa alterar as lógicas implementadas a 
relés, 
03 
temporizadores e contatores. Tais modificações acarretam grandes 
modificações nos painéis existentes ou até mesmo a troca por um 
novo; 
� Custo de manutenção e operação elevados – os painéis eram 
enormes e ocupavam áreas de igual tamanho nas fábricas, de 
modo que os componentes eletromecânicos eram suscetíveis a 
falhas, o que aumentava 
o custo de manutenção. Figura 1 – Painel de relés 
Fonte: Parede; Gomes (2015). 
TEMA 2 – CONTROLADORES LÓGICOS 
PROGRAMÁVEIS 
O primeiro controlador lógico programável foi desenvolvido para 
atender a uma demanda da General Motors que tinha como 
objetivo resolver os problemas existentes com os painéis a relé. 
Para tanto, a GM solicitou que a solução a ser produzida tivesse as 
seguintes características: 
• �  baixo custo; 
• �  ser fisicamente menor que painéis a relés para 
otimização de espaço no 
chão de fábrica; 
• �  confiabilidade maior do que painéis a relés; 
• �  facilidade de programação; 
• �  facilidade na manutenção e reparo. 
Em 1969, a Bedford Associates apresentou para a General 
Motors um equipamento que atendia a suas necessidades, 
além de funcionar em operações distintas e ser de fácil 
programação. Esse equipamento era o MODICON (Modular 
 
04 
Digital Controller). O MODICON 084 foi o primeiro CLP comercial 
com essas tecnologias. Tal modelo proporcionou diversos 
benefícios à indústria, entre eles (Parede; Gomes, 2011): 
• �  facilidade na implementação de modificações por ser 
facilmente programável; 
• �  menor custo de manutenção; 
• �  diminuição de espaços físicos; 
• �  aumento do tempo de vida útil. 
Os CLPs foram introduzidos na indústria brasileira na década 
de 1980, inicialmente nas filiais de empresas multinacionais, 
que implantavam a tecnologia utilizada na matriz. Em pouco 
tempo, essa tecnologia proliferou e o CLP adquiriu grande 
aceitação no mercado. Em 1994, havia mais de 50 fabricantes 
de CLP, o que demonstrava seu sucesso e aceitação. A 
Tabela 1 mostra os principais eventos na evolução tecnológica 
do CLP (Parede; Gomes, 2011): 
Tabela 1 – Evolução do CLP 
 
Década 
1960 
Evento 
Surgimento do CLP em substituição aos painéis de controle com relés 
eletromecânicos – economia de energia, facilidade de manutenção, redução de 
espaço e diminuição de custos. 
 
Padronização das linguagens de programação sob o padrão IEC 61131-3, 
introdução interface homem - máquina (IHM), softwares supervisores e de 
gerenciamento, interfaces para barramento de campo e blocos de funções. 
1990 
Fonte: Parede; Gomes (2011). 
 
Os CLPs foram desenvolvidos para o controle de sistemas com 
entradas e saídas binárias (ligado - desligado, alto - baixo etc.); 
porém, hoje têm adquirido muitas outras funções com alta 
confiabilidade, como é o caso de tratamento de sinais analógicos, 
controle contínuo multivariáveis, controle de posição de alta 
precisão etc. Como visto anteriormente, os CLPs nasceram para 
substituir relés na implementação de intertravamentos e controle 
sequencial, especializando-se 
1970
O CLP adquiriu instruções de temporização, operações aritméticas, 
movimentação de dados, operações matriciais, terminais de 
programação, controle analógico PID. No final da década, foram 
incorporados recursos de comunicação, propiciando a integração 
entre controladores distantese a criação de vários protocolos de 
1980
Redução do tamanho físico em virtude da evolução da eletrônica e 
adoção de módulos inteligentes de E/S, proporcionando alta 
velocidade e controle preciso em aplicações de posicionamento. 
Introdução da programação por software em microcomputadores e 
primeira tentativa de padronização do protocolo de comunicação.
05 
no tratamento de variáveis digitais. Segundo Jesus e Silva, 
algumas características mais relevantes dos CLPs são: 
• �  Caráter modular dos CLPs: permite adequar o 
controlador para qualquer aplicação, já que o projetista 
especifica só o número e tipos de módulos necessários de 
acordo com o número de entradas, saídas e outras funções, 
que requer o processo a ser controlado, adequando-se o 
controlador à aplicação. 
• �  Flexibilidade dada pela programação: pode ser 
aplicado a qualquer tipo de processo e facilmente alteradas as 
funções por meio do programa, sem mexer na instalação. 
• �  Comunicação: cada fabricante possui redes de 
comunicação proprietárias e possibilidades para comunicação 
com outros CLPs ou componentes como inversores de 
frequência, o que possibilita a distribuição de tarefas de 
controle e a centralização das informações por meio de 
computadores que rodam aplicativos de supervisão. Diversos 
meios físicos são possíveis: fios trançados, fibras ópticas ou 
ondas de rádio. 
• �  Redundância: quando o sistema assim o requer, são 
fornecidos módulos e CPUs (Unidade Central de 
Processamento) redundantes (com mais de uma CPU) que 
garantem uma altíssima confiabilidade de operação até nos 
processos mais exigentes. 
Figura 1 – CLP 
Fonte: O autor. 
06 
A implementação de sistemas automatizados tem como 
características mais relevantes, segundo Jesus e Silva: 
• �  Fornecimento via projeto de integração; 
• �  Sistema divido em diversas CPUs de CLPs a fim de 
obter melhor 
performance em aplicações críticas. Redundância 
proporcionada pela 
duplicação de cartões de I/O (entrada / saída), fontes e CPUs; 
• �  Redes de comunicação antes proprietárias, agora 
buscam obedecer a 
padrões internacionais. Uso recente de fibras óticas; 
• �  Total liberdade de escolha de parceiros de 
equipamentos e engenharia; 
• �  Programação do supervisório independentemente da 
programação do 
CLP; 
• �  As variáveis devem ser definidas duas vezes: na 
base de dados do SCADA 
e no programa do CLP; 
• �  T ecnologia em geral aberta; 
• �  Muito eficiente no tratamento de variáveis discretas 
com poder e 
flexibilidade crescentes no tratamento de variáveis analógicas; 
• �  Hardware e software padrões de mercado; 
• �  Custos globais baixos quando comparado a SDCD - 
Sistemas Distribuídos 
para Controle Digital. Figura 2 – Painel com CLP 
Fonte: O autor. 
07 
TEMA 3 – PRINCIPAIS COMPONENTES DOS 
CONTROLADORES 
A estrutura física do CLP é um conjunto de circuitos eletrônicos 
interligados formados por processadores, memórias, barramentos, 
dispositivos de entrada e saída, fonte de alimentação e terminal de 
programação. (Parede; Gomes, 2011). 
Ao analisarmos o CLP quanto à sua arquitetura e forma construtiva, 
podemos compará-lo com um computador especialmente adaptado 
para aplicações industriais. Em razão de suas características 
físicas, ele pode funcionar em ambientes industriais agressivos, 
pois suporta variações de temperatura, vibrações, ruídos elétricos, 
pequenas variações na tensão etc. Por tudo isso, é considerado 
um equipamento robusto (Parede; Gomes, 2011). 
Os principais módulos do CLP são os seguintes: 
• �  Unidade Central de Processamento (UCP); 
• �  Memórias; 
• �  Módulos de Entrada e Saída. 
3.1 Unidade central de processamento 
A unidade central de processamento (UCP) gerencia todo o 
sistema, controlando as operações realizadas pelas diferentes 
unidades funcionais. 
A principal função da UCP é controlar e executar instruções 
presentes na memória. Ela é responsável pelo gerenciamento 
total do sistema, controlando os barramentos de endereços, 
de dados e de controle (Parede; Gomes, 2011). 
Os primeiros CLPs usavam microprocessadores com lógica 
discreta. Alguns microprocessadores possuíam uma 
característica conhecida como microcoded, que foi muito 
importante para o desenvolvimento dos CLPs. Esses 
microprocessadores tinham seu conjunto de instruções 
formado pela combinação de um conjunto de operações 
básicas. Na década de 1980, os CLPs já eram utilizados 
normalmente em sistemas de automação que envolviam 
lógica e sequenciamento. Surgia, então, a necessidade de 
desenvolver novas aplicações para esses equipamentos. 
(Parede; Gomes, 2011) 
O surgimento de novas aplicações fez com que os CLPs 
sofressem evoluções, de início em razão da insuficiência de 
memória, das limitações do barramento e do aumento da 
complexidade do sistema. Para melhorar seu desempenho, 
associado à necessidade de maior processamento, os CLPs 
passaram a realizar multiprocessamento. (Parede; Gomes, 
2011) 
08 
A introdução significativa de novos produtos e das redes de 
comunicação de CLPs, bem como a disponibilidade de 
processadores cada vez mais poderosos, fizeram com que muitas 
das tarefas executadas por processadores, antes localizados em 
módulos de entrada e saída inteligentes, fossem executadas em 
software pela unidade central de processamento. (Parede; Gomes, 
2011) 
Figura 3 – Esquema de controle de processo em indústria 
 
Reactor 1 
Run Plan: Actual: 
Key Performance Indicators Conversion Efficiency 
Emissions Limit Ratio 
 
Prod: Thionite State: Mid-Run Agit: ON Locks: CLEAR 
 
Comp A Comp B Cool CPC CRM LVL
80.0 
Rate 
72.0 
2 HR 
 
 
80 
% 
 
Balance 
IN OUT 
Hydrog A 
Cycle Comp A 
Suct Dsch 
VIB: OK BRG: OK OIL: OK Locks: CLEAR 
Bed Bed A1 A2 
 
 
 
Reactor 2 
Run Plan: Actual: 
 
2 
Prod: CRM-114 State: Mid-Run Agit: ON Locks: CLEAR 
% 
70 12 HR
500 
F L O 
W 
470 2 HR
1.0 
0.5 12 HR
Comp A Comp B Cool CPC CRM LVL
 
Balance 
IN OUT 
Hydrog B 
Cycle Comp B 
Suct Dsch 
VIB: OK BRG: OK OIL: OK Locks: CLEAR 
Bed Bed B1 B2 
 
Feed System 
 
 
Alarms: ACK UNACK 
P1 P2 P3 P4 0 1 2 4 0 0 1 1 
Toggle List /Summary 
Feed A 
Atv 1 
Clr 
Feed B 
68.0 
Rate 
60.0 
2 HR 
 
 
500 
F L O 
W 
470
2 HR
Atv 2 
T-In 
Feed C 
Pres 
SynG 
%IP 
 
Main Menu 
Trend Control 
Reactor 1 
Feed Sys 
Reactor Hydrog 2 A 
Hydrog B 
L3 L4 
 
2 071608 08:55:07 RX2 LOW CRM –QUALITY EXC 
 
Aux Sys 
Menus L2 
T-Out Visc 
Aux Systems 
CWT 
PWR 
C57D 
CWP 
VentP 
Null-A 
S10 
VentT 
Jup2 
S200 
MGA 
Grok 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fonte: Delta Systems Engineering, 2017. 
3.2 Memória 
Memória é o local em que são armazenados instruções e dados, ou 
seja, as informações necessárias para o funcionamento do CLP. As 
memórias podem ser classificadas em: 
• �  Memória executiva ou do programa monitor; 
• �  Memória do sistema; 
• �  Memória imagem das entradas e saídas (E/S); 
• �  Memória de dados; 
• �  Memória do usuário ou de aplicação. 
A evolução da microeletrônica viabilizou o uso de memórias 
semicondutoras. No início, foram utilizadas as memórias RAM 
(random access 
09 
memory), que, por serem intrinsecamente voláteis, eram 
acompanhadas de baterias que as mantinham permanentemente 
alimentadas. Depois, as memórias PROM (programmable read only 
memory) passaram a ser empregadas, porém, não eram 
reprogramáveis. O próximo passo foi adotar as memórias não 
voláteis EPROM (erasable programmable read only memory), que 
eram apagadas pela exposição à luz ultravioleta. Surgiram, então, 
as memórias EEPROM (electrically erasable read only memory), 
que podiam ser apagadas eletricamente. (Parede; Gomes, 2011) 
3.3 Módulos de entrada e saída (E/S) 
Os módulos de entrada e saída (E/S) são utilizados para permitir a 
comunicação entre o CLP e os dispositivos externos. 
Esses dispositivos podem ser divididos em dois grandes grupos, 
segundoParede e Gomes (2011): 
• �  Dispositivos de entrada – classificados como 
entradas digitais e entradas analógicas; 
• �  Dispositivos de saída – classificados como saídas 
digitais e saídas analógicas. 
TEMA 4 – FUNCIONAMENTO DOS 
CONTROLADORES 
Os controladores apresentam 3 partes básicas para seu 
funcionamento: entradas, unidade central de processamento e 
saídas. 
Figura 4 – Estrutura básica dos CLPs 
Fonte: Zancan (2011). 
Nas entradas do CLP são conectados os transdutores, 
dispositivos que informam eletricamente as variáveis do 
processo à Unidade Central de Processamento (CPU). Esta, 
por sua vez, analisa as informações de entrada, a lógica de 
funcionamento do processo programada pelo usuário, 
ativando ou 
 
010 
desativando as saídas do CLP. As saídas do CLP são conectadas a 
elementos atuadores, dispositivos que interagem com o processo, 
a fim de controlá-lo. 
O controle e o processamento das informações de entrada e saída 
são realizados de forma sequencial, por meio de ciclos de 
varredura, conforme mostra a figura a seguir. 
Figura 5 – Ciclo de varredura do CLP 
Fonte: Zancan (2011). 
4.1 Início 
Ao ligar o CLP, é verificado o funcionamento da CPU, as memórias, 
os circuitos auxiliares e a existência de programa, desativando 
todas as saídas (Zancan, 2011). 
4.2 Verificando o estado das entradas 
O CLP faz a leitura do estado de cada uma das entradas, 
verificando se alguma foi acionada. Este procedimento dura alguns 
microssegundos (Zancan, 2011). 
 
011 
4.3 Transferência de dados para a memória 
Após realizar a leitura do estado das entradas, o CLP armazena as 
informações obtidas em uma memória chamada “memória imagem 
das entradas e saídas”. Esta memória será consultada pelo CLP 
durante o processamento do programa do usuário (Zancan, 2011). 
4.4 Comparação com o programa do usuário 
Ao executar o programa do usuário, o CLP consulta a memória 
imagem das entradas, atualizando a memória imagem das saídas, 
de acordo com as instruções do programa do usuário (Zancan, 
2011). 
Figura 7 – Exemplo de programa do usuário 
4.5 Atualização das saídas 
Após atualizar a memória imagem das saídas, o CLP atualiza as 
interfaces ou módulos de saída, iniciando então um novo ciclo de 
varredura (Zancan, 2011). 
 
012 
TEMA 5 – VANTAGENS E DESVANTAGES DA 
IMPLEMENTAÇÃO DA AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL 
A seguir, apresentaremos as vantagens e as desvantagens que a 
implementação da automação industrial proporciona de acordo 
com a ideia de Lamb (2015). 
5.1 Vantagens 
• �  Operadores ou humanos com tarefas de trabalhos 
pesadas ou monótonas podem ser substituídos. 
• �  Operadores humanos que realizam tarefas em 
ambientes perigosos, como aqueles com temperaturas 
extremas ou em atmosferas radioativas e tóxicas, podem ser 
substituídos. 
• �  Tarefas que estão além da capacidade humana foram 
facilitadas. O manuseio de cargas grandes ou pesadas, a 
manipulação de elementos minúsculos ou as exigências para 
se fabricar um produto de forma muito rápida ou muito lenta 
são exemplos disso. 
• �  A produção é mais rápida e os custos de mão de obra 
são menores por produto em comparação às operações 
manuais equivalentes. 
• �  Os sistemas de automação conseguem incorporar 
facilmente inspeções e verificações a fim de reduzir o número 
de produtos fora de um determinado padrão de produção, 
permitindo o controle estatístico de processo que gerará 
produtos mais consistentes e uniformes. 
• �  A automação serve de catalisador para melhoria da 
economia das empresas e da sociedade. Por exemplo, o 
produto nacional bruto e o padrão de vida da Alemanha e do 
Japão aumentaram drasticamente no século XX, em grande 
parte por esses países terem incorporado a automação em 
sua produção de armas, automóveis, têxteis e outros bens 
para exportação. 
• �  Os sistemas de automação não tiram férias ou ficam 
doentes. 5.2 Desvantagens 
� A tecnologia atual não é capaz de automatizar todas as tarefas 
desejadas. Certas tarefas não podem ser facilmente 
automatizadas, como a produção ou a montagem de produtos 
cujos componentes têm inconsistência de 
013 
tamanhos ou tarefas em que a habilidade manual é necessária. 
Alguns 
produtos precisam de manipulação humana. 
• �  Algumas tarefas custam mais para serem 
automatizadas do que para 
serem realizadas de forma manual. A automação é aplicável 
em processos 
repetitivos, consistentes e que envolvem grandes volumes de 
produtos. 
• �  É difícil prever com precisão o custo de pesquisa e 
desenvolvimento para automatizar um processo. Uma vez em 
que esse custo pode ter um grande impacto sobre a 
rentabilidade, geralmente se descobre que não houve 
vantagens econômicas na automação de um processo 
somente quando ela já esta implantada. No entanto, com o 
advento e a continuidade do crescimento de diferentes tipos 
de linhas de produção, é possível fazer 
estimativas mais precisas baseadas em projetos anteriores. 
• �  Os custos iniciais são relativamente altos. A 
automação de um novo processo, ou a construção de uma 
nova planta, precisa de um investimento alto em comparação 
com o custo unitário do produto. Mesmo as máquinas que já 
possuem os custos de desenvolvimentos recuperados se 
tornam caras em termos de hardware e mão de obra. O custo 
pode ser proibitivo para as linhas de produção personalizadas, 
em que o manuseio de 
ferramentas e de produtos dever ser realizado. 
• �  Geralmente, é necessário um departamento de 
manutenção qualificado 
para consertar e manter os sistemas de automação em bom 
funcionamento. Falhas no sistema de automação podem 
resultar em perdas totais de produção ou em uma produção 
defeituosa. 
5.3 Análise das vantagens e desvantagens 
No geral, as vantagens parecem superar as desvantagens. 
Seguramente, é possível dizer que os países que adotaram a 
automação desfrutam de um padrão de vida mais elevado do 
que aqueles que não a adotaram. Independentemente das 
implicações sociais que possam ocorrer, não existem dúvidas 
de que a produtividade aumenta com a aplicação adequada 
de técnicas de automação (Lamb, 2015). 
014 
5.4 A sociedade do conhecimento 
É certo que todas essas mudanças tecnológicas desenvolveram 
novas formas de trabalho, e que trouxeram novas exigências de 
qualificação e perfil do trabalhador (Capelli, 2015). 
No final de século XX, a automação e a produtividade reduziram o 
percentual de funcionários que desempenham funções de 
trabalhos tradicionais, enquanto na demanda competitiva houve 
aumento dos que desempenham funções analíticas: engenharia, 
marketing, gerenciamento e administração. Mesmo os indivíduos 
ligados diretamente à produção e à prestação de serviços são 
valorizados por suas sugestões para melhorar a qualidade, reduzir 
custos e diminuir ciclos (Capelli, 2015). 
Essa competitividade nos leva, segundo Capelli (2015): 
• �  A uma constante necessidade de investimento na 
formação de cada indivíduo; 
• �  Certamente o capital intelectual é o bem mais 
precioso de qualquer empresa. 
Qualquer que seja o segmento industrial, a automação tornou-
se necessária à sobrevivência em mercados dinâmicos e 
flexíveis, em que a presença humana é bem remunerada. 
FINALIZANDO 
Como vimos nesta primeira aula, apresentamos um pouco da 
evolução dos controladores lógicos programáveis e os 
desafios iniciais para a implementação deste produto em 
linhas de produção. A implantação de sistemas de automação 
nos impõe desafios que devem ser avaliados para que custos, 
serviços de desenvolvimento e implementação da solução de 
automação atinja a necessidade e a qualidade exigidas pelo 
cliente final. A partir da próxima aula, vamos nos aprofundar 
nas interfaces dos CLPs com o processo, sendo estas: 
entradas e saídas e sensores de campo. 
015 
REFERÊNCIAS 
PAREDE, I. M.; GOMES, L. E. L. Eletrônica 6: Automação 
Industrial. São Paulo: Fundação Padre Anchieta, 2011. (Coleção 
Técnica Interativa. Série Eletrônica, v. 6) 
CAPELLI, A. Automaçãoindustrial: controle do movimento e 
processos contínuos. São Paulo: Editora Erica, 2015. 
LAMB, F. Automação industrial: na prática. Porto Alegre, RS: 
McGraw-Hill, 2015. 
ZANCAN, M. D. Controladores programáveis. 3 ed. Santa Maria, 
RS: Universidade Federal de Santa Maria; Colégio Técnico 
Industrial de Santa Maria, 2011. 
JESUS JUNIOR, S. F.; SILVA, S. J. G. Evolução da automação 
industrial. Disponível em: <https://www.dca.ufrn.br/~affonso/FTP/
DCA447/trabalho1/trabalho 1_18.pdf>. Acesso em: 1 nov. 2017. 
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