TREINAMENTO RXV REDUTORES

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TREINAMENTO
REDUTORES DE VELOCIDADE
TÓPICOS
• 1º - Tipos de engrenamento
• 2º - Tipos de tratamentos térmicos (redutores)
• 3º - Controle dimensional
• 4º - Inspeções e tipos de reparos
• 5º - Contato de dentes (engrenagens cilíndricas)
• 6º - Contato de dentes (engrenagens cônicas)
• 7º - Tipos de Mancais
• 8º - Dilatação térmica
• 9º - Montagem de engrenagens e rolamentos
• 10º - Cuidados com as vedações (retentores)
• 11º - Vedação de faces (juntas de união)
• 12º - Alinhamento entre maquinas
• 13º - Vibrações globais em maquinas
• 14º - Óleo lubrificante
• 15º - Cuidados com o óleo lubrificante
• 16º - Análises preditivas
• 17º - Trocadores de calor
• 18º - Guia rápido (defeitos, causas e soluções)
1 – TIPOS DE 
ENGRENAMENTOS 
1 – TIPOS DE ENGRENAMENTOS
CONJUNTOS CÔNICOS OU ORTOGONAIS
• São utilizados para mudar a rotação e a 
direção da força, em baixas velocidades
• Necessitam de montagem de precisão para 
o funcionamento adequado
• Empregada quando os eixos se cruzam, o 
ângulo de intersecção é de geralmente 90°
1 – TIPOS DE ENGRENAMENTOS
CONJUNTOS CÔNICOS OU ORTOGONAIS
• São principalmente aplicados em 
transportadores de correia, rodas 
de caçamba, laminadores verticais, 
torres de resfriamento, agitadores, 
etc.
1 – TIPOS DE ENGRENAMENTOS
ENGRENAGENS SEM-FIM (WORM GEARS)
• Relações de Transmissão (i) de 1 a mais de 100
• São mais silenciosas e amortizam melhor as vibrações 
(engrenagem fabrica em bronze)
• Aplicado para eixos cruzados
• São principalmente aplicados em 
esteiras, elevadores, bobinadores, 
fusos de maquinas operatrizes, 
pórticos moveis, etc.
1 – TIPOS DE ENGRENAMENTOS
ENGRENAGENS SEM-FIM (WORM GEARS)
1 – TIPOS DE ENGRENAMENTOS
ENGRENAGENS CILÍNDRICAS
• Transmissão por dentes retos ou helicoidais
• Função de transmitir e receber movimentos
• Maior segurança de funcionamento
• Baixa nível manutenção
• Maior potência suportável
• Padronização de peças
• São principalmente aplicados em 
acionamentos convencionais como 
moinhos, laminadores, geração de 
energia, fornos rotativos, 
separadores, bamburys, etc.
1 – TIPOS DE ENGRENAMENTOS
ENGRENAGENS CILÍNDRICAS
1 – TIPOS DE ENGRENAMENTOS
ENGRENAGENS CILÍNDRICAS MONO-HELICOIDAIS
• Aplicadas em redutores de baixa rotação (rotações inferiores a 
3.600 RPM)
• Fabricadas com ângulo de hélice entre 8° a 12°
• Largura do dentado limitada
• Utilizadas normalmente em conjuntos com mancais de rolamentos
1 – TIPOS DE ENGRENAMENTOS
ENGRENAGENS CILÍNDRICAS BI-HELICOIDAIS
• Aplicadas em redutores de alta rotação (rotações superiores a 3.600 RPM)
• Força axial do engrenamento é nula
• Fabricadas com ângulo de hélice superior a 25°
• Maior numero de dentes em contato
• Menor ruído em operação
1 – TIPOS DE ENGRENAMENTOS
PLANETÁRIOS
• Engrenagens Anéis: Dentado mono helicoidal 
fabricado em aço-liga SAE 4140
• Dentes fresados na qualidade DIN 7 e tratamento 
termoquímico de Nitretação, dureza 58 + 4 HRC
• Suportes Planetas: Fabricado 
em Ferro Fundido GGG 70
• Engrenagens Planetas: Dentado mono helicoidal 
fabricado em aço-liga 18CrNiMo7-6
• Dentes com tratamento termoquímicos de 
cementação, dureza 58 + 4 HRC e retificados na 
qualidade DIN 6
1 – TIPOS DE ENGRENAMENTOS
PLANETÁRIOS
Engr. Planeta
Engr. Anel
Pinhão Solar
Sup. Planeta
1 – TIPOS DE ENGRENAMENTOS
PLANETÁRIOS
Eixo de 
entrada
Eixo de 
saída
1°
2°
3°
1 – TIPOS DE ENGRENAMENTOS
PLANETÁRIOS
1 – TIPOS DE ENGRENAMENTOS
PLANETÁRIOS
1 – TIPOS DE ENGRENAMENTOS
PLANETÁRIOS
2 – TIPOS DE 
TRATAMENTOS TÉRMICOS
(P/ REDUTORES) 
2 – TIPOS DE TRATAMENTOS TÉRMICOS
CEMENTAÇÃO
Utilizada principalmente em eixos pinhões, engrenagens (dentado externo) e 
pinhões.
• Material: Aço Liga 18CrNiMo7-6
• Tratamento: Termoquímico de cementação gasosa
• Temperatura do Processo: 960°C
• Dureza Superficial: 58 à 62 HRc
• Profundidade da Camada Cementada: 0,15...0,20 * Mn (Módulo Normal)
Camada Cementada
2 – TIPOS DE TRATAMENTOS TÉRMICOS
NITRETAÇÃO
Engrenagens anéis (dentados internos) e Capa de Acoplamento
Material: SAE 4140
Tratamento: Termoquímico de Nitretação
Temperatura do Processo: 510° C
Dureza Superficial: 58 à 62 HRc
Profundidade da Camada Nitretada: 0,8 à 1,2 mm
2 – TIPOS DE TRATAMENTOS TÉRMICOS
PRÉ-BENEFICIAMENTO
Eixos lisos e /ou paralelos
Material: SAE 4340 ou 1045
Tratamento: Termoquímico de 
Beneficiamento
Temperatura do Processo: 250° C
Dureza Superficial: 230 a 280 HB
Temperabilidade: 40mm aço SAE 4340 
/ 20mm aço SAE 1045
Recozimento Normalização
Revenimento Têmpera
Alivio de tensões
Confere homogeneidade
Aumenta resistência 
mecânica e dureza
Reduz a dureza e facilita 
a usinagem do material
3 – CONTROLE 
DIMENSIONAL
2 – TIPOS DE TRATAMENTOS TÉRMICOS
NOMENCLATURA BÁSICA PARA ENGRENAGENS CILÍNDRICAS
2 – TIPOS DE TRATAMENTOS TÉRMICOS
RETIFICA DE DENTES
2 – TIPOS DE TRATAMENTOS TÉRMICOS
RETIFICA DE DENTES
2 – TIPOS DE TRATAMENTOS TÉRMICOS
RETIFICA DE DENTES
2 – TIPOS DE TRATAMENTOS TÉRMICOS
RETIFICA DE DENTES
4 – INSPEÇÕES E 
TIPOS DE REPAROS
4 – INSPEÇÕES E TIPOS DE REPAROS
Para inspeções em eixos e colos de mancais e vedações, normalmente se utilizam as ferramentas abaixo.
As medições dos colos devem ser realizadas em no mínimo três pontos, sendo no comprimento e no 
sentido do diâmetro do colo a ser inspecionado.
4 – INSPEÇÕES E TIPOS DE REPAROS
ABC
A
B
C
Quanto maior for o colo (tanto no diâmetro, como no comprimento) 
a ser inspecionado, mais medidas deverão ser tomadas, a ponto 
de se garantir que não existem desvios, conicidades, etc.
4 – INSPEÇÕES E TIPOS DE REPAROS
Para inspeções em carcaças, sendo colos de mancais e 
rolamentos, normalmente se utilizam as seguintes 
ferramentas.
Neste caso, também usar a mesma metodologia de medir em 
no mínimo três pontos, no comprimento do colo e também no 
diâmetro.
4 – INSPEÇÕES E TIPOS DE REPAROS
Também se é utilizado o braço de medição tridimensional.
Com este equipamento, conseguimos medir desvios de 
concentricidade, paralelismo, conicidade, desníveis e torções 
na carcaça que com outros tipos de instrumentos não são 
possíveis se detectar.
4 – INSPEÇÕES E TIPOS DE REPAROS
METALIZAÇÃO POR ASPERSÃO TÉRMICA
Nos casos de eixos, onde existem sulcos profundos, arraste de material, ou danos aos colos de vedação e 
rolamentos, podem ser adotados dois tipos de reparo:
Neste processo, o colo onde será aplicado o material é rebaixado e são feitas ranhuras para que o material que será aplicado 
possa ter total aderência. Posteriormente a aplicação do material, o eixo é finalizado com a medida final em retifica.
Esse método não é recomendado para regiões onde seja transmitido torque.
4 – INSPEÇÕES E TIPOS DE REPAROS
METALIZAÇÃO POR ASPERSÃO TÉRMICA
Neste processo, o colo onde será aplicado o material também é 
rebaixado, porem é fabricada uma bucha em material endurecido 
(SAE 4140 ou 4340), e esta bucha é montada com uma grande 
interferência no colo original. 
Posteriormente a montagem da bucha, esta é finalizada com a 
medida final em retifica.
Bucha
4 – INSPEÇÕES E TIPOS DE REPAROS
USINAGEM DE BASE, FACES DE UNIÃO E COLOS DE ROLAMENTOS
Para as carcaças, onde existam sulcos profundos, arraste de 
material, ou danos aos colos de rolamentos e faces de união, são 
adotados os seguintes reparos.
No caso de carcaças bipartidas no centro dos colos de 
rolamentos, esta é a melhor opção.
As faces de união são rebaixadas o suficiente para que se possa 
reusinar os colos de rolamentos, retornando estes a medida 
original.
Após esta usinagem, a carcaça devera ser calcada em sua base 
com base em quanto material foi removido das faces de união.
4 – INSPEÇÕES E TIPOS DE REPAROS
RECUPERAÇÃO POR SOLDAGEM
Para as carcaças, onde existam sulcos profundos, arraste de 
material, ou danos aos colos de rolamentos e faces de união, são 
adotados os seguintes reparos.
No caso de carcaças bipartidas no centro dos colos de 
rolamentos,esta é a melhor opção.
As faces de união são rebaixadas o suficiente para que se possa 
reusinar os colos de rolamentos, retornando estes a medida 
original.
Após esta usinagem, a carcaça devera ser calcada em sua base 
com base em quanto material foi removido das faces de união.
4 – INSPEÇÕES E TIPOS DE REPAROS
RECUPERAÇÃO POR EMBUCHAMENTO DE COLOS
Normalmente utilizado para colos que não são 
bi-partidos pelas carcaças e em redutores 
verticais. O colo é usinado e uma bucha de 
material endurecido (SAE 4140 ou 4340) é 
montada por interferência. Após essa 
montagem, o colo é finalizado e volta a sua 
medida original.
5 – CONTATOS DE 
DENTES (ENGRENAGENS 
CILÍNDRICAS)
5 – CONTATO DE DENTES
(ENGRENAGENS CILÍNDRICAS)
O primeiro passo é, com o conjunto rotativo limpo e isento de óleo, nivelar carcaça e passar pasta de contato nos dentes 
do conjunto acionador até criar uma película fina.
5 – CONTATO DE DENTES
(ENGRENAGENS CILÍNDRICAS)
A seguir, simula-se o contato entre dentes, respeitando o sentido de giro do redutor, e “segurando” o conjunto acionado, 
criando assim uma pequena “carga” no conjunto rotativo.
5 – CONTATO DE DENTES
(ENGRENAGENS CILÍNDRICAS)
Após simulação verificar se o contato está conforme ou não.
5 – CONTATO DE DENTES
(ENGRENAGENS CILÍNDRICAS)
Atenção! Engrenagens retificadas e cementadas, o contato deve ser no mínimo 80% no sentido do perfil e evolvente.
5 – CONTATO DE DENTES
DESVIOS DE FABRICAÇÃO
5 – CONTATO DE DENTES
Contato forçado no pé dos dentes
Sob carga, vai apresentar ruído continuo
Inicio de formação de micropitting localizado
Corrigir retificando o pé dos dentes do pinhão ou a cabeça dos 
dentes da engrenagem
Contato forçado na cabeça dos dentes
Sob carga, vai apresentar ruído continuo
Inicio de formação de micropitting localizado
Corrigir retificando a cabeça dos dentes do pinhão ou o pé dos 
dentes da engrenagem
5 – CONTATO DE DENTES
Contato forçado nas extremidades dos dentes
Erro no ângulo de hélice entre as peças
Sob carga, vai apresentar ruído continuo
Inicio de formação de micropitting localizado
Corrigir contato retificando os dentes, alterando o ângulo de hélice
Contato forçado nas extremidades dos dentes
Erro no ângulo de hélice entre as peças
Sob carga, vai apresentar ruído continuo
Inicio de formação de micropitting localizado
Corrigir contato retificando os dentes, alterando o ângulo de hélice
5 – CONTATO DE DENTES
Contato forçado nas extremidades dos dentes
Erro no ângulo de hélice entre as peças
Sob carga, vai apresentar ruído continuo
Inicio de formação de micropitting localizado
Corrigir contato retificando os dentes, alterando o ângulo de hélice
Contato forçado nas extremidades dos dentes
Erro no ângulo de hélice entre as peças
Sob carga, vai apresentar ruído continuo
Inicio de formação de micropitting localizado
Corrigir contato retificando os dentes, alterando o ângulo de hélice
5 – CONTATO DE DENTES
(ENGRENAGENS CILÍNDRICAS)
Exemplo de máquina com flexão de torção no eixo de entrada com contatos de dentes 
deslocados (correção de contato)
5 – CONTATO DE DENTES
(ENGRENAGENS CILÍNDRICAS)
5 – CONTATO DE DENTES
(ENGRENAGENS CILÍNDRICAS)
5 – CONTATO DE DENTES
(ENGRENAGENS CILÍNDRICAS)
Aceitável
C
ab
e
ç
a
 d
o
 
D
en
te
Não aceitável
P
é
 d
o
 D
en
te
Não aceitável Aceitável
E
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C
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5 – CONTATO DE DENTES
(ENGRENAGENS CILÍNDRICAS)
PITTING’S DESTRUTIVOS
Resultado de contato não uniforme é
“PITTING”
5 – CONTATO DE DENTES
A fadiga de contato na maioria dos casos ocorre no 
pinhão de um par engrenado (são as engrenagens 
motoras e possuem maiores ciclos operação).
(A) (B) (C)
Macro-pitting (A) Micro-pitting (B) Pitting destrutivo (C)
6 – CONTATOS DE DENTES 
(ENGRENAGENS CÔNICAS)
6 – CONTATO DE DENTES
(ENGRENAGENS CÔNICAS)
IMPORTÂNCIA DA FOLGA AXIAL EM CONJUNTOS CÔNICOS
Folga axial ideal. Perfeito alinhamento entre eixo 
pinhão cônico X engrenagem cônica
Folga axial em excesso, provoca o desalinhamento 
do eixo pinhão cônico X engrenagem cônica
6 – CONTATO DE DENTES
(ENGRENAGENS CÔNICAS)
IMPORTÂNCIA DA FOLGA AXIAL EM CONJUNTOS CÔNICOS
6 – CONTATO DE DENTES
(ENGRENAGENS CÔNICAS)
VALORES DE REFERÊNCIA DE FOLGA DE DENTES CÔNICOS (BACKLASH)
Nota: Para se encontrar o modulo aproximado, mede-se a altura do dente e divide-se pela constante de 2,4
6 – CONTATO DE DENTES
(ENGRENAGENS CÔNICAS)
IMPORTÂNCIA DA FOLGA AXIAL EM CONJUNTOS CÔNICOS
A conferência da folga axial definida conforme slide anterior, deve ser feito com o Patroni (Mancal) 
desmontado do redutor e na posição vertical.
6 – CONTATO DE DENTES
(ENGRENAGENS CÔNICAS)
IMPORTÂNCIA DA FOLGA AXIAL EM CONJUNTOS CÔNICOS
Modo de falha correspondente ao excesso de folga axial no conjunto cônico de entrada
6 – CONTATO DE DENTES
(ENGRENAGENS CÔNICAS)
IMPORTÂNCIA DA FOLGA AXIAL EM CONJUNTOS CÔNICOS
Sem Carga – 50% de Contato
Com Carga – 80% de Contato
CONTATO CORRETO
COROA CÔNICA
6 – CONTATO DE DENTES
(ENGRENAGENS CÔNICAS) – CORREÇÕES DE CONTATO
Nota: para correção da folga de dente (back-lash), desloca-se apenas a coroa cônica.
Deslocamento vertical da área de contato Deslocamento horizontal da área de contato
6 – CONTATO DE DENTES
(ENGRENAGENS CÔNICAS)
IMPORTÂNCIA DA FOLGA AXIAL EM CONJUNTOS CÔNICOS
7 – TIPOS DE MANCAIS
7 – TIPOS DE MANCAIS
MANCAIS DE DESLIZAMENTO
• São superfícies de apoio feitas para suportar 
cargas muitas vezes elevadas ou/e eixos que giram 
em altas rotações (acima de 3500 RPM)
• Entre o eixo girante e a superfície de apoio, 
encontra-se uma película de óleo pressurizada, 
responsável pela lubrificação e também a absorção 
das vibrações
• São construídos de metal base comum sobre a 
qual são aplicados uma liga resistente ao desgaste, 
por exemplo, chumbo ou estanho.
• Necessita de um excelente contato tanto na 
carcaça, quanto no eixo
7 – TIPOS DE MANCAIS
MANCAIS DE DESLIZAMENTO
CONTATO DE MANCAIS X CARCAÇA
7 – TIPOS DE MANCAIS
MANCAIS DE DESLIZAMENTO
CONTATO DE MANCAIS X EIXOS
7 – TIPOS DE MANCAIS
MANCAIS DE DESLIZAMENTO
CONTATO DE SAPATAS DE ESCORA
7 – TIPOS DE MANCAIS
MANCAIS DE DESLIZAMENTO / CONFIGURAÇÃO CILÍNDRICA
7 – TIPOS DE MANCAIS
MANCAIS DE DESLIZAMENTO / CONFIGURAÇÃO PRESSURE DAM
7 – TIPOS DE MANCAIS
MANCAIS DE DESLIZAMENTO / CONFIGURAÇÃO OFF-SET
7 – TIPOS DE MANCAIS
MANCAIS DE DESLIZAMENTO / CONFIGURAÇÃO OFF-SET
7 – TIPOS DE MANCAIS
MANCAIS DE ROLAMENTOS
• Intercambiabilidade internacional
• Baixa exigência de lubrificação, comparado com mancais de deslizamento
• Não há desgaste no colo do eixo
• São limitados pelo RPM de trabalho (normalmente 1800 RPM)
7 – TIPOS DE MANCAIS
MANCAIS DE ROLAMENTOS – TIPOS DE TRATAMENTOS
Resistência a Corrente Elétrica Resistência a Desgaste
7 – TIPOS DE MANCAIS
MANCAIS DE ROLAMENTOS – CLASSIFICAÇÃO DE FALHAS
7 – TIPOS DE MANCAIS
MANCAIS DE ROLAMENTOS – CLASSIFICAÇÃO DE FALHAS
7 – TIPOS DE MANCAIS
MANCAIS DE ROLAMENTOS – CLASSIFICAÇÃO DE FALHAS
Oxidação por Contato, causada por folga entre 
rolamento e colo da carcaça do redutor
Pista interna do rolamento com impressões, 
causadas por sujidade (particulado ferroso) no 
lubrificante
7 – TIPOS DE MANCAIS
MANCAIS DE ROLAMENTOS – CLASSIFICAÇÃO DE FALHAS
Rolamento com sintoma característico de quebra por falha de desalinhamento entre maquinas
7 – TIPOS DE MANCAIS
MANCAIS DE ROLAMENTOS – CLASSIFICAÇÃO DE FALHAS
7 – TIPOS DE MANCAIS
MANCAIS DE ROLAMENTOS – CLASSIFICAÇÃO DE FALHAS
Rolamento com riscos superficiais no sentido radial dos rolos, aprovado para novo uso. 
8 – DILATAÇÃO TÉRMICA
8 – DILATAÇÃO TÉRMICA
• Para realizar a montagem de Engrenagens / 
Rolamentos / Acoplamentos com interferência em eixos 
precisamos entender sobre dilatação térmica
• Dilatação térmica é a mudança de dimensão, que todos 
os materiais apresentam quando submetidos ao 
aumento da temperatura• A dilatação térmica ocorre sempre em três dimensões: 
na direção do comprimento, da largura e da altura
8 – DILATAÇÃO TÉRMICA
8 – DILATAÇÃO TÉRMICA
Para calcular a dilatação térmica precisamos lembrar da seguinte formula:
• ΔL = Variação dos Ø’S (interferência)
• α = Coeficiente de Dilatação Linear (tabela)
• Li = Medida Inicial da peça a ser encamisada
• Δt = Variação de Temperatura
• Ta = Temperatura ambiente
• Tf = Temperatura final
• AC = Acréscimo por chaveta (40ºC) (Multiplicar AC pelo numero de chavetas!)
8 – DILATAÇÃO TÉRMICA
Exemplo:
Engrenagem Helicoidal Ø interno de 220,00mm e o colo do eixo a ser encamisado possui Ø220,28mm. 
Qual a Temperatura que devo aquecer a engrenagem para realizar a montagem segura num ambiente de 30°C?
'
'
(sendo uma chaveta)
9 – MONTAGEM DE 
ENGRENAGENS E 
ROLAMENTOS
9 – MONTAGEM DE ENGRENAGENS E ROLAMENTOS
Aquecimento por indução magnética Aquecimento com maçarico a gás
Aquecimento com forno elétrico
9 – MONTAGEM DE ENGRENAGENS E ROLAMENTOS
Segundo o fabricante de rolamentos SKF, 16% das falhas prematuras de rolamentos, está relacionada a 
montagem equivocada. Com isso, temos que tomar os seguintes cuidados:
• Assegurar que as peças estarão isentas de rebarbas
• Conferir as interferências dimensionais estão conforme projeto
• Aquecer rolamento/peça conforme cálculo de dilatação térmica
• Não remover o óleo lubrificante aplicado pelo fabricante do mesmo
• Utilizar sempre dispositivos no processo de montagem e desmontagem
• Nunca aquecer rolamentos com maçarico
• Manter os rolamentos armazenados de maneira apropriada
9 – MONTAGEM DE ENGRENAGENS E ROLAMENTOS
INTERFERÊNCIA NA PISTA EXTERNA DO ROLAMENTO
Dispositivo de montagem tem que ser posicionado na pista externa do rolamento
Alojamento
Rolamento
Dispositivo
Prensa
9 – MONTAGEM DE ENGRENAGENS E ROLAMENTOS
INTERFERÊNCIA NA PISTA EXTERNA DO ROLAMENTO
Quando o rolamento for montado cujo alojamento é na pista externa, a 
peça que irá alojar este rolamento, deverá ser aquecida por aquecedores 
indutivos ou maçaricos.
Em relação a aquecimento por maçaricos, obrigatoriamente deve-se 
manter uma distancia considerável da peça (~100 mm) e a temperatura 
ser controlada por lápis térmico e/ou termômetro laser.
9 – MONTAGEM DE ENGRENAGENS E ROLAMENTOS
INTERFERÊNCIA NA PISTA INTERNA DO ROLAMENTO
Alojamento
Rolamento
Dispositivo
Prensa
Dispositivo de montagem tem que ser posicionado na pista interna do rolamento
9 – MONTAGEM DE ENGRENAGENS E ROLAMENTOS
INTERFERÊNCIA NA PISTA EXTERNA DO ROLAMENTO
Quando o rolamento for montado cujo alojamento é na pista interna, o 
rolamento deverá ser aquecido por aquecedores por indutivos.
9 – MONTAGEM DE ENGRENAGENS E ROLAMENTOS
INTERFERÊNCIA NA PISTA EXTERNA DO ROLAMENTO
Não é recomendado a utilização de 
maçaricos para aquecer rolamentos!
Banho de Óleo Aquecedor Indutivo Forno Elétrico
Alojamento
Rolamento
Dispositivo
Prensa
9 – MONTAGEM DE ENGRENAGENS E ROLAMENTOS
INTERFERÊNCIA NA PISTA INTERNA/EXTERNA DO ROLAMENTO
Dispositivo de montagem tem que ser posicionado nas pistas interna e externa 
do rolamento
10 - VEDAÇÕES
10 - VEDAÇÕES
• São responsáveis por reter o óleo lubrificante, evitando vazamentos
• Possuem medidas padronizadas, que facilitam a intercambiabilidade
• Facilitam a montagem nos equipamentos
10 – VEDAÇÕES
RECOMENDAÇÕES QUANTO A APLICAÇÕES
• Primeiramente, a superfície de contato, obrigatoriamente deve ser retificada e com deslocamento do 
rebolo apenas no sentido axial (retifica por mergulho).
• Além da rugosidade, as tolerâncias geométricas devem estar em condições satisfatórias.
10 – VEDAÇÕES
RECOMENDAÇÕES QUANTO A APLICAÇÕES
• Retentores com base nitrílica, tendem a reagir com o óleo mineral, 
provocando um desgaste prematuro nos lábios do retentor, 
ocasionando vazamentos.
• O recomendável é utilizar o retentor da base VITON, pois sua 
composição é mais resistente a quaisquer tipo de óleo lubrificante.
• Ambiente com média quantidade de pó, recomenda-se utilizar 
vedação dupla e com anel labirinto.
10 – VEDAÇÕES
RECOMENDAÇÕES QUANTO A APLICAÇÕES
• Ambiente com grande quantidade de pó, recomenda-se utilizar vedação 
tipo labirinto (TACONITE).
10 – VEDAÇÕES
RECOMENDAÇÕES QUANTO A APLICAÇÕES
• Sempre que possível, fazer a limpeza/troca dos respiros, pois com os 
respiros entupidos, não acontece a troca térmica eficaz, ocasionando 
aumento da pressão interna, podendo gerar vazamentos. 
• Utilizar dispositivos para a montagem dos retentores. 
10 – VEDAÇÕES
RECOMENDAÇÕES QUANTO A APLICAÇÕES
• 100% das vedações devem serem substituídas quando 
houver uma manutenção em um redutor, pois a vida útil 
é relativamente baixa e no processo de desmontagem, 
sempre há uma deformação. 
10 – VEDAÇÕES
RECOMENDAÇÕES QUANTO A APLICAÇÕES
• Quanto ao alojamento, quando houver sulcos ou oxidações excessivas, há três recomendações: 
Metalização, speed sleeve ou a despadronização da medidas.
10 – VEDAÇÕES
RECOMENDAÇÕES QUANTO A APLICAÇÕES
Speed Sleeve (Luva de Desgaste)
Metalização por Aspersão Térmica
Despadronização de Medidas
10 – VEDAÇÕES
RECOMENDAÇÕES QUANTO A APLICAÇÕES
• Em caso de oxidações concentradas, como na foto ao 
lado, uma outra recomendação é a reusinagem do 
alojamento, ou seja, reusinar o alojamento para um 
diâmetro de menor tamanho. 
Obs.: O acabamento superficial tem que ser retificado 
(retifica por mergulho).
11 – VEDAÇÕES DE 
FACES
(JUNTAS DE UNIÃO)
11 – VEDAÇÕES
(JUNTAS DE UNIÃO)
• As vedações para as faces de união, tem a finalidade de vedação quanto ao vazamento de óleo, 
“corrigindo” assim, possíveis irregularidades de usinagem e também, o efeito de dilatação térmica.
• Neste caso, uma boa preparação da superfície (face de junção) é extremamente importante.
11 – VEDAÇÕES
(JUNTAS DE UNIÃO)
• Após a preparação da superfície (face de junção) é aplicada a vedação, 
por toda a extensão, inclusive fazendo os contornos das roscas.
• Adota-se como padrão, a vedação Loctite veda junta 2, e aplicação é 
com bico de aproximadamente 2mm. Para os parafusos / tirantes, a 
vedação utilizada é a Loctite 242.
Atenção! Cuidado com o excesso de
pasta, pois pode obstruir os retornos de
óleo e aumentar a folga da carcaça e
colos de rolamentos!
11 – VEDAÇÕES
(JUNTAS DE UNIÃO)
Permatex Form-A-Gasket 2
Loctite Gasket Sealant 2
Loctite ThreadLocker 242
11 – VEDAÇÕES
(JUNTAS DE UNIÃO)
• Determinadas pastas para vedações 
criam uma película muito espessa, 
provocando considerável aumento 
dimensional, fazendo com que os 
rolamentos girem na carcaça. 
12 – ALINHAMENTO 
ENTRE MÁQUINAS
12 – ALINHAMENTO ENTRE MAQUINAS
O perfeito alinhamento de máquinas á frio é extremamente
importante, para que, quando os equipamentos estiverem em
operação e totalmente aquecidos, ou seja, dilatados
mantenham a concentricidade dos eixos, não exercendo
esforços à acoplamentos, rolamentos, conjunto rotativo,
mancais, etc.
12 – ALINHAMENTO ENTRE MAQUINAS
PASSO A PASSO PARA O ALINHAMENTO
1º Passo – Definição dos valores para alinhamento a frio
12 – ALINHAMENTO ENTRE MAQUINAS
PASSO A PASSO PARA O ALINHAMENTO
Não havendo os parâmetros para alinhamento á frio, como referência, seguir o procedimento abaixo:
h
T
h
A
∆
h
Δh = Diferença na altura, em estado não aquecido, em mm;
hT = Altura do eixo da máquina acionante (motor);
hA = Altura do eixo da máquina acionada (redutor);
ΔtT = Diferença térmica entre a caixa de rolamento da máquina acionante com o ambiente °C;
ΔtA = Diferença térmica entre a caixa de rolamento da máquina acionada com o ambiente °C;
12 – ALINHAMENTO ENTRE MAQUINAS
PASSO A PASSO PARA O ALINHAMENTO
h
T
h
A
∆
h
Exemplo: 
Altura do eixo da máquina acionante: 
400mm
Altura do eixo da máquina aionada:
300 mm
Temperatura da caixa de mancal da máquina 
acionante:
40°C
Temperatura da caixa de mancal da máquina 
acionada: 
60°C
(ou seja, motor mais alto em relação ao redutor)12 – ALINHAMENTO ENTRE MAQUINAS
PASSO A PASSO PARA O ALINHAMENTO
Através de um assentamento ideal entre a base de assentamento do redutor com a base metálica
(Civil), fica garantido que, ao apertar os parafusos de fixação, não será haverá torções na
carcaça que comprometem folgas, contatos de dentes, etc.
2º Passo – Conferência de contato de base e “Pé Manco”
12 – ALINHAMENTO ENTRE MAQUINAS
PASSO A PASSO PARA O ALINHAMENTO
Quem absorveu esta
deformação???
Quem absorveu esta
deformação???
12 – ALINHAMENTO ENTRE MAQUINAS
PASSO A PASSO PARA O ALINHAMENTO
A sequência mais indicada é corrigirmos os desalinhamentos verificados segundo a seguinte ordem:
1° Desalinhamento Angular (ou axial) Vertical. Para esta correção, serão adicionados ou retirados calços dos pés
dianteiros ou traseiros.
2° Desalinhamento Paralelo Vertical. Para esta correção, serão adicionados ou retirados calços de todos os pés por igual.
3° Desalinhamento Angular (ou axial) Horizontal. Para esta correção, movimenta-se horizontalmente a máquina com o
auxílio de macaquinhos, o movimento é realizado ou na traseira ou na dianteira da máquina.
4° Desalinhamento Paralelo Horizontal. A máquina é deslocada horizontalmente e paralelamente ao seu eixo. A
movimentação é igual tanto na dianteira como na traseira do equipamento.
3º - Verificação os três tipos de desalinhamentos
13 – VIBRAÇÕES 
GLOBAIS
13 – VIBRAÇÕES GLOBAIS
ESQUEMA DE MÁQUINA (EXEMPLO)
13 – VIBRAÇÕES GLOBAIS
P. Vertical
P. Axial
As posições para coleta de dados em
uma análise de vibração, são três:
Vertical, Horizontal e Axial
Nota: Este procedimento deve ser
realizado em todos os mancais.
13 – VIBRAÇÕES GLOBAIS
Importante
O aumento progressivo do índice de vibração pode ser mais perigoso que um valor de vibração constante maior.
Por exemplo, o aumento de um índice de vibração de 2,0 mm/s para 3,5 mm/s pode ser indício de algum
problema. Essa situação é considerada mais crítica se o mesmo redutor estivesse operando constantemente a 5,0
mm/s.
14 – ÓLEO 
LUBRIFICANTE
14 – ÓLEO LUBRIFICANTE
Quanto a Especificação do Óleo Lubrificante:
Na escolha do óleo lubrificante deve, obrigatoriamente, se 
utilizar óleo com a viscosidade indicada na plaqueta do 
redutor e ter a garantia de que o óleo seja apropriado para 
equipamentos submetidos a severas cargas, contendo 
aditivos de extrema pressão (EP), para proteger as 
engrenagens e rolamentos contra desgaste e formação de 
micropittings.
Em caso de utilização de óleos minerais, deve-se questionar 
o fabricante ou fornecedor do óleo com relação a sua 
agressividade a materiais não metálicos, como por exemplo: 
retentores e juntas. Os redutores são fornecidos, 
usualmente, com retentores de borracha nitrílica e/ou 
VITON.
14 – ÓLEO LUBRIFICANTE
14 – ÓLEO LUBRIFICANTE
Vantagens do Óleo Sintético em relação ao Mineral:
• Maior capacidade de operar a altas temperaturas
A temperatura elevada acelera o processo de oxidação do 
óleo, sendo assim, o óleo sintético pode operar em altas 
temperaturas por mais tempo, mantendo as suas 
propriedades originais.
• Maior índice de viscosidade
Isso confere propriedade de maior viscosidade a altas 
temperaturas, garantindo a proteção das engrenagens e 
rolamentos. Portanto, os óleos sintéticos garantem uma 
faixa mais ampla de temperatura de operação.
• Menor tendência à formação de borras e depósitos
Devido a maior resistência dos óleos sintéticos à oxidação e 
degradação, há uma menor possibilidade de se formar 
borras e depósitos internamente. Estas borras e depósitos 
prejudicam a troca térmica, aumentando a temperatura e 
causando um ciclo de maior oxidação.
• Maior fluidez em operação
Os óleos sintéticos apresentam maior fluidez a baixas 
temperaturas.
15 – CUIDADOS 
COM O ÓLEO 
LUBRIFICANTE
15 – CUIDADOS COM O ÓLEO LUBRIFICANTE
VISCOSIDADE (CST)
A viscosidade é a propriedade mais importante de um óleo lubrificante e é fundamental para proporcionar uma melhor
resistência de filme, com o mínimo de perdas por atrito, evitando o contato metal-metal, arraste, micro-desgastes e
desgaste de superfícies deslizantes (scrating). Sempre se referido a uma temperatura padrão - geralmente 40 ° C.
O QUE PODE CAUSAR DESVIO DE VISCOSIDADE?
• Utilização de aditivos;
• Temperatura de trabalho muito alta;
• Temperatura de trabalho muito baixa;
• Presença de água;
• Envelhecimento causado por oxidação e degradação térmica (pode levar a espessamento e aumento da viscosidade);
15 – CUIDADOS COM O ÓLEO LUBRIFICANTE
TEMPERATURA X VISCOSIDADE
Óleo Lubr. VG 46 á 40° C = 46 cSt;
Óleo Lubr. VG 46 á 71° C = 14 cSt;
Óleo Lubr. VG 46 á 30° C = 75 cSt;
VG 75
VG 46
VG 14
15 – CUIDADOS COM O ÓLEO LUBRIFICANTE
CARGA E SUJIDADE
A espessura de um filme lubrificante
depende da viscosidade do fluido, carga
aplicada e velocidade relativa das duas
superfícies.
Se as cargas forem altas ao ponto que
excedam o limite, o filme será perfurado
pela aspereza da superfície de duas peças
em movimento;
O resultado contribuirá para uma Fricção
Desgastante. Desta Fricção (Atrito) será
gerado partículas de desgastes e estas
geram mais e mais partículas em um circulo
vicioso, silencioso e inevitável
15 – CUIDADOS COM O ÓLEO LUBRIFICANTE
SUJIDADE
Conforme gráfico ao lado, quando são
detectadas partículas maiores que 40
microns (limite da visão humana) no filtro,
indicam que o modo de desgaste severo
já está instalado no sistema mecânico do
redutor.
15 – CUIDADOS COM O ÓLEO LUBRIFICANTE
SUJIDADE
Cada vez que, a contagem de partículas
altera para um valor de classe acima na
sequencia, o valor da contagem de
partículas dobra em relação à classe
anterior obedecendo a uma progressão
geométrica.
Isto que dizer que, somente a mudança da
classe 8 para a classe 9, a quantidade de
partículas presentes no óleo dobrou e a
contaminação e sujidade também,
aumentando o potencial de falhas e
quebras.
15 – CUIDADOS COM O ÓLEO LUBRIFICANTE
SUJIDADE
15 – CUIDADOS COM O ÓLEO LUBRIFICANTE
SOLUÇÃO – UNIDADE HIDRÁULICA DE FILTRAGEM ABSOLUTA
ELEMENTOS FILTRANTES SUBSTITUIVEIS 
(REFIL)
SEM RISCO DE CONTAMINAÇÃO POR AGUA 
OU AGENTES EXTERNOS
NAS 1638 CLASSE 8 ISO 4406 PROTEÇÃO
15 – CUIDADOS COM O ÓLEO LUBRIFICANTE
TEOR DE ÁGUA
A contaminação por água pode causar diversos problemas em diferentes tipos de óleos lubrificantes, sendo a corrosão
sempre diretamente associada com a infiltração de água. Seja qual for o equipamento, a água pode deslocar o óleo em
superfícies de contato, reduzindo a quantidade de lubrificação e ativar as superfícies, que podem, elas próprias agirem
como catalisadores para a degradação do óleo. A água é um contaminante importante em muitos sistemas de lubrificação
de óleo devido ao seu potencial para causar a falha por meio de diversos mecanismos.
São fontes potenciais de contaminação por água em óleo lubrificante em qualquer sistema:
• Vazamento no trocador de calor;
• Limpeza dos redutores pelo processo de jato de água;
• Condensação da umidade atmosférica + Ausência de um respiro coalescente;
• Vazamento em respiradouros de tanques (especialmente aqueles expostos ao tempo);
• Contaminação do tambor do óleo lubrificante;
15 – CUIDADOS COM O ÓLEO LUBRIFICANTE
FATOR DE VIDA RELATIVA DO ROLAMENTO X % DE ÁGUA
0,03% de água → Fvr ~ 0,40
A vida útil do rolamento será reduzida em aproximadamente 40% se houver 0,03% (300 ppm) de água no óleo.
15 – CUIDADOS COM O ÓLEO LUBRIFICANTE
FILTRO DE RESPIRO COM SILICA GEL
HÍBRIDA
Vazão baixa (como nas caixas de engrenagem), altos níveis
de umidade e/ou aplicações com risco de contaminação
durante lavagens
15 – CUIDADOS COM O ÓLEO LUBRIFICANTE
FILTRO DE RESPIRO COM SILICA GEL
16 – ANÁLISES 
PREDITIVAS (ÓLEO 
LUBRIFICANTE)
16 – ANÁLISES PREDITIVAS
ÓLEO LUBRIFICANTE
Devem-se avaliar os seguintes parâmetros:
• Viscosidade
• Sujidade (NAS / ISSO 4406)
• Teor de água no óleo (ppm) (Karl Fisher)
• Acidez (TAN) – Conforme especificado pelofabricante do lubrificante
• Ferrografia Analítica
ATENÇÃO! Como todas as análises preditivas, deve-se acompanhar a evolução comportamental do equipamento,
afim de avaliar a real condição deste.
16 – ANÁLISES PREDITIVAS
AVALIAÇÃO DE PARÂMETROS
A Ferrografia Analítica, tem como objetivo avaliar possíveis desgastes dos componentes internos. Para validação desta
análise, são avaliados os desvios conforme parâmetros fornecidos pelos fabricantes dos equipamentos. Alguns fabricantes
adotam os em seus equipamentos os parâmetros abaixo:
16 – ANÁLISES PREDITIVAS
QUANTO A FERROGRAFIA ANALÍTICA
17 – TROCADORES 
DE CALOR
Conceito:
Trocador de calor é o dispositivo usado para realizar o processo da troca térmica entre dois fluidos
em diferentes temperaturas. Este processo é comum em muitas aplicações da Engenharia.
Modelos:
• Casco Tubo
• Casco Tubo “HS Cooler”
• Placa brasada
17 – TROCADORES DE CALOR
Trocadores de calor casco e tubo são
compostos por um casco cilíndrico,
contendo um conjunto de tubos, montados
paralelamente ao eixo longitudinal do
casco.
A área de troca pode ser disposta de
várias maneiras, por exemplo, pode ter um
equipamento com os tubos longos e com
determinado Ø de casco ou a mesma área
construir outro trocador com tubos curtos.
17 – TROCADORES DE CALOR
TROCADOR DE CASCO E TUBO
Na instalação do trocador de calor,
pode-se obter fluxos contracorrente ou
concordantes.
Fluxos contracorrente - favorecem a
troca térmica; ou seja, se o óleo entrar
do lado esquerdo do trocador, a água
tem de entrar pelo lado direito e vice-
versa.
Fluxos concordantes - Água e óleo
entram pelo mesmo lado do trocador,
diminuindo a eficiência da troca
térmica.
17 – TROCADORES DE CALOR
TROCADOR DE CASCO E TUBO
• Trocadores com casco ou tubo com sujeiras impregnadas
favorecem a perda de eficiência.
• Baixa Vazão, também favorece um regime turbulento dentro
do trocador
• Temperatura da entrada da água.
17 – TROCADORES DE CALOR
TROCADOR DE CASCO E TUBO – PERDA DE EFICIÊNCIA
17 – TROCADORES DE CALOR
TROCADOR DE PLACAS BRASADAS
Este tipo de trocador normalmente é construído com
placas lisas ou com alguma forma de ondulações.
Geralmente, este trocador não pode suportar pressões
muito altas, comparado ao trocador casco tubo.
Vantagens:
• Segurança;
• Ganho de eficiência;
• Alta performance;
• Redução de espaço físico;
• Expansão facilitada;
• Limpeza e manutenção rápida;
• Maior área de troca e velocidade de resfriamento;
Desvantagem: Em função das reduzidas fissuras para passagem do lubrificante e água, toda sujeira fica
restrita, por isso o fluído deve ser tratado / filtrado. Utilização de água de rio é extremamente prejudicial.
18 – GUIA RÁPIDO 
(DEFEITOS, POSSÍVEIS 
CAUSAS E SOLUÇÕES)
18 – GUIA RÁPIDO
DEFEITOS, POSSÍVEIS CAUSAS E SOLUÇÕES
OBRIGADOOBRIGADO
Nicolas de Carvalho Pereira
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