flotacao_e_propriedades_da_interface_unidade_iv

Prévia do material em texto

FLOTAÇÃO E PROPRIEDADES 
DA INTERFACE
UNIDADE IV
COLUNA DE FLOTAÇÃO E CIRCUITOS
Elaboração
Cristiane Oliveira de Carvalho
Produção
Equipe Técnica de Avaliação, Revisão Linguística e Editoração
SUMÁRIO
UNIDADE IV
COLUNA DE FLOTAÇÃO E CIRCUITOS ..........................................................................................................................................5
CAPÍTULO 1
FLOTAÇÃO EM COLUNA ............................................................................................................................................................. 6
CAPÍTULO 2
VARIÁVEIS DA COLUNA DE FLOTAÇÃO ............................................................................................................................. 10
CAPÍTULO 2
CIRCUITO DE FLOTAÇÃO ........................................................................................................................................................ 15
REFERÊNCIAS ...............................................................................................................................................19
4
5
UNIDADE IVCOLUNA DE FLOTAÇÃO 
E CIRCUITOS
A quarta e última unidade ficou reservada para a coluna de flotação e os circuitos básicos 
de flotação. O capítulo 1 da coluna de flotação explica como o processo de flotação 
acontece nesse equipamento. Além disso, ressalta as zonas e o que ocorre em cada zona 
de uma coluna de flotação, assim como cita vantagens e desvantagens de utilizar esse 
equipamento na flotação. O capítulo 2 expõe as principais variáveis de um processo de 
flotação em coluna, explicando as mais importantes. O capítulo 3 descreve um pouco 
dos circuitos de flotação e das etapas (cleaner, rougher e scavenger).
Objetivos da Unidade
 » Estudar as características da coluna de flotação e seu funcionamento.
 » Entender as variáveis que são importantes no processo de flotação.
 » Conhecer os circuitos de flotação e a suas etapas.
Fluxograma da etapa de flotação convencional de um circuito de flotação da Samarco 
Mineração. A flotação realizada é catiônica reversa e ocorre em três etapas: células 
mecânicas da Wemcon (flotação convencional); células mecânicas Outotec e colunas 
de flotação.
Figura 24. Fluxograma da flotação convencional da Samarco.
 
Concentrado final 
cleaner Rougher 
Alimentação 
Scavenger 
Rejeito final 
Cleaner da Scavenger 
Rejeito final 
Carga circundante 
Fonte: Silva (2016).
6
CAPÍTULO 1
FLOTAÇÃO EM COLUNA
O princípio fundamental do processo de flotação em coluna foi desenvolvido no começo da 
década de 60 por Boutin e Tremblay, no Canadá, local onde patentearam essa inovação. 
(LUZ et al., 2010; REIS, 2015; SILVA, 2015). Depois da implantação dessa tecnologia, 
foram efetuados experimentos em escala de laboratórios e outras perspectivas alternativas 
desenvolvidas por outros pesquisadores. (LUZ et al., 2010; SILVA, 2015).
A implantação industrial da flotação em coluna aconteceu em 1980 em Les Mines Gaspé, 
também no Canadá. A coluna operou na etapa de flotação cleaner de concentração de 
molibdenita, sucedeu com êxito um banco de células mecânicas (LUZ et al., 2010; REIS, 
2015; SILVA, 2015).
As primeiras plantas-pilotos, no Brasil foram desenvolvidas em 1985 no Centro de 
Desenvolvimento da Tecnologia Nuclear (CDNT), e a implantação em escala industrial 
aconteceu no ano de 1991. (REIS, 2015)
Depois desses avanços, diversas colunas de flotação foram utilizadas no Brasil, e inúmeras 
pesquisas têm sido desenvolvidas com a finalidade de aprimorar a técnica e alcançar 
um melhor entendimento sobre a técnica. 
Todo esse cenário levou à flotação em coluna a ser largamente aceita na indústria mineral, 
tornando-se relevante técnica para a separação mineral (REIS, 2015).
Quadro 2. Colunas intaladas no Brasil.
Minério/Mineral Quantidade
Ferro 93
Fosfato 35
Cobre 23
Nióbio 5
Chumbo/zinco 4
Grafita 4
Feldspato 3
Talco 2
Prata 2
Total 171
Fonte: Luz et al. (2010).
7
COLUNA DE FLOTAÇÃO E CIRCUITOS | UNIDADE IV
 A relevância desse equipamento pode ser reconhecida pelas melhorias consideráveis dos 
concentrados alcançados em várias unidades industriais, sendo utilizado em diversos 
minérios. A isso somam-se as melhorias na performance metalúrgica e uma economia 
nos dispêndios de capital e de operação. (SILVA, 2005). 
Esses aspectos têm sido fundamentais para o uso das colunas de flotação, sendo aplicados 
tanto em projetos recentes como em ampliações industriais (SILVA, 2005).
Silva (2015) esclarece que o funcionamento básico de uma coluna de flotação consiste 
em alimentar a polpa no terço superior do equipamento e inserir o ar na base. Assim, 
existe o encontro das partículas minerais sólidas, que submergem na polpa, com as 
bolhas ascendentes.
Essas partículas capturadas são arrastadas para uma zona de espuma e, logo após, 
coletadas. É possível usar água de lavagem contra fluxo de ascendente com o objetivo 
de impedir o arraste mecânico das partículas finas. 
Luz et al. (2010) e Santana (2011) esclarecem a célula mecânica convencional em alguns 
aspectos: geometria (relação altura: diâmetro efetivo), água de lavagem, ausência de 
agitação mecânica, sistema de geração de bolhas. 
Figura 25. Coluna de Flotação: (a) esquema e (b) operação.
 
 
Zona de 
limpeza 
Zona de coleta ou 
recuperação 
Aerador 
Ar 
Não Flotado 
Alimentação 
Interface 
Flotado 
Água de lavagem 
Fonte: Adaptada de Luz et al. (2010) e Will (2016).
8
UNIDADE IV | COLUNA DE FLOTAÇÃO E CIRCUITOS
Silva (2005) afirma que uma coluna de flotação é dividida em duas zonas diferentes. A 
zona de recuperação, também conhecida como zona de coleta ou zona de concentração, 
fica situada entre a interface polpa-espuma e o sistema de aeração.
Já a zona de limpeza, nomeada como zona de espuma, está situada entre a interface da 
polpa – espuma e transbordo. A figura a seguir apresenta um esquema da coluna de 
flotação, apresentando as zonas formadas no interior da coluna.
Na primeira região, zona de recuperação, as partículas alimentadas interagem, em fluxo 
contra corrente, com as bolhas de ar produzidas e dissipadas pelo aerador instalado na 
parte inferior da coluna.
Logo, as partículas hidrofóbicas que serão aderidas às bolhas de ar são deslocadas até 
a zona de limpeza, e as partículas hidrofílicas ficarão presas pela base do equipamento.
A água de lavagem é acrescentada na zona de limpeza mediante o uso de um chuveiro, 
podendo ser interno ou externo com o objetivo de reduzir o arraste de partículas de 
ganga e promover a estabilização da espuma.
É importante explicar que o fluxo líquido entre a água de lavagem da camada de espuma 
e a água do concentrado, referindo-se a velocidade superficial, é conhecido como “bias”. 
Se o fluxo é descendente, a “bias” é positiva, assegurando que o flotado tenha melhor 
eficiência na lavagem.
Santana (2011) afirma que a configuração vertical da coluna aumenta o rendimento desta, 
isso porque a zona de lavagem fica por cima da zona de recuperação. Assim, quando 
existir ação de lavagem, ou quando acontecer o destacamento e a drenagem de partículas 
hidrofóbicas na interface polpa/espuma, a chance de acontecer a sua recuperação será 
alta, pois, antes de serem eliminadas, precisarão atravessar toda a zona de recuperação.
Nesse equipamento, a trubulência e, consequentemente, a chance de destruir os agregados 
formados são mais biaxas do que na célula, e é sentida especialmente na transição polpa/
espuma.
Luz et al. (2010) explica que as colunas de flotação são diferentes das células mecânicas 
tanto no design quanto na operação. As pesquisas comparativas do desesmpenho 
desses equipamentos, executados em escalas piloto, semi-indutrial e industrial alegam 
considerações no que diz respeito à recuperação, ao teor e ao custo.
Silva (2009) cita diversas vantagens da célula de flotação quando comparadas com as 
células convencionais:
 » elevação da recuperação das partículas finas e grosseiras por meio de pequenasbolhas de ar e com as dimensões são controladas;
9
COLUNA DE FLOTAÇÃO E CIRCUITOS | UNIDADE IV
 » fluxo contra corrente, promovendo maior probabilidade de adesão do agregado 
partícula/bolha e condições hidrodinâmicas corretas para o processo na zona de 
recuperação;
 » seletividade aumentada quando há a redução do arraste dos minerais de ganga 
assegurada pelo controle da altura da camada de espuma e da água de lavagem;
 » oportunidade de unidades de grande porte: projeto, fabricação e operação;
 » redução do dispêndio de fabricação, pois sua construção é simples;
 » unidade dominantemente vertical, precisando de espaços menores;
 » menores dispêndios com operadores, pois seu controle é centralizado;
 » redução de peças de reposição;
 » minimização do consumo de energia.
Desvantagens também podem ser citadas:
 » pequena área específica de superfície para transbordo do concentrado;
 » redução do valor de borda para o transbordo do concentrado, especialmente quando 
se compara com células mecânicas constituídas de uma coluna somente.
Isso pode ser mitigado instalando calhas internas. Essas desvantagens não implicam o 
uso da coluna.
10
CAPÍTULO 2
VARIÁVEIS DA COLUNA DE FLOTAÇÃO
A flotação é um processo com diversas variáveis, e a definição e descrição quantitativa 
necessitam de muitas pesquisas. Nos dias atuais, já é possível dizer que há um domínio 
prático significativo nessa área.
No entanto, não existe um total conhecimento teórico e prático que compreenda, por 
exemplo, a possiblidade de presumir uma fórmula adequada de flotação e os resultados 
práticos alcançados fundamentados em estudos teóricos (SILVA, 2005).
Isso está vinculado, especialmente, ao fato de não entender todas as variáveis que 
influenciam no processo de flotação e as que, se conhecidas, não estão sendo totalmente 
pesquisadas. Na evolução da tecnologia de flotação em colunas, diversos termos foram 
inseridos mediante a necessidade de mensurar algumas variáveis operacionais (SILVA, 
2015). 
Essas variáveis podem ter influência relevante sobre o teor e a recuperação do mineral de 
valor, a qual pode estar inter-relacionada e, desse modo, dificilmente pode ser analisada 
individualmente.
Abaixo são apresentadas as variáveis elementares que têm efeito significativo no processo 
de flotação por coluna e que são utilizadas em parte para outros equipamentos utilizados 
no processo (LUZ et al., 2010; SANTANA, 2011; SILVA 2005; e SILVA, 2015).
Vazão de ar
Essa variável tem um efeito relevante sobre a recuperação do mineral flotado. Está 
vinculada à velocidade superficial, ao hold up e ao diâmetro médio de bolhas de ar.
De acordo com os limites de estabilidade da coluna, a recuperação do material que passa 
pela flotação é comumente crescente conforme o aumento da vazão de ar, até alcançar 
o seu valor máximo. 
O ganho na recuperação é devido ao aumento do número e da área superficial total de 
bolhas inseridas na coluna. No entanto, um aumento relevante da vazão de ar pode 
afetar negativamente o processo, por causa da turbulência ou da formação de espuma 
na zona de recuperação.
11
COLUNA DE FLOTAÇÃO E CIRCUITOS | UNIDADE IV
Vazão de água de lavagem
Uma relevante modificação da coluna de flotação em comparação às células mecânicas é 
a inserção de água de lavagem na camada de espuma, elevando a seletividade da flotação. 
Assim, na coluna verifica-se, geralmente, que a água de lavagem tende a “substituir” a 
água da alimentação do mineral flotado, sendo distribuída entre essa fração e a fração 
que volta à seção de coleta. A figura abaixo mostra um esquema dos fluxos de água na 
célula mecânica e na coluna de flotação.
O acréscimo de água tem importantes funções, tais como:
 » realiza um escoamento descendente de água na coluna (bias), diminuindo a ação 
do arraste hidráulico de partículas que possam afetar o produto flotado;
 » ajuda a aumentar a altura e estabilidade da camada de espuma;
 » diminui a coalescência das bolhas mediante a produção de um leito de bolhas 
empacotadas.
Figura 26. Esquema dos fluxos de água na célula mecânica e na coluna de flotação.
 
 
Água no flotado Água no 
flotado 
Água no não flotado 
Água de lavagem 
Água de alimentação Água no não flotado 
Água de 
alimentação 
M M 
M 
M 
Fonte: Luz et al. (2010).
Altura da camada de espuma
Essa variável é relevante para a seletividade da flotação. Se o arraste hidráulico for 
considerado intenso, o processo com uma menor camada pode ser mais apropriado, 
pois a drenagem é realizada perto à interface.
12
UNIDADE IV | COLUNA DE FLOTAÇÃO E CIRCUITOS
A camada de espuma pode ser dividida em (Luz et al., 2010):
 » leito de bolhas expandidas: localizado na parte superior da interface polpa-espuma, 
e isso é consequência dos choques das bolhas contra a interface, que produzem 
uma onda de choque e, assim, a coalescência das bolhas;
 » leito de bolhas empacotada: abrange desde a parte mais elevada da primeira seção 
até o ponto de inserção da água de lavagem; exibe coalescência moderada e as 
bolhas têm uma forma esférica;
 » espuma de drenagem convencional: acontece imediatamente acima do ponto de 
inserção de água de lavagem. Nessa parte, as bolhas têm uma forma hexagonal e 
um baixo conteúdo fracional de líquido.
Normalmente as colunas industriais possuem camadas de espumas que estão entre 
0,5 a 1m. Quando se opera com grandes camadas de espuma, e se o conjunto partícula-
bolha romper ou se as partículas hidrofóbicas forem drenadas, essas partículas minerais 
podem ser recuperadas, porque, antes de serem descartadas, terão que se deslocar por 
toda a zona de espuma.
Tempo de residência
O tempo de residência da polpa é um parâmetro restrito numa coluna de flotação. Isso 
porque é preciso determinar qual fluxo está sendo avaliado: rejeito, concentrado ou 
interface polpa-espuma. É importante salientar que cada fluxo possui uma curva de 
distribuição do tempo de residência.
Essa curva é fruto dos fatores hidrodinâmicos de transferência de fluxo e também do 
diâmetro das partículas. Portanto, partículas mais finas exibem uma distribuição do 
tempo de residência bem semelhante ao da água, enquanto as mais grosseiras exibem 
um tempo médio de residência bem menor, por causa da sua maior velocidade de 
sedimentação.
Bias
Essa variável retrata a fração residual da água de lavagem que corre por meio da coluna 
e é considerado o principal encarregado pela higienização (rejeição de partículas 
hidraulicamente arrastadas). O bias será positivo se o fluxo residual for deslocado para 
baixo, ou melhor, a vazão de lavagem conseguirá substituir a água de alimentação na 
parcela flotada e possibilitar o deslocamento de uma nova água para a base da coluna 
de flotação.
13
COLUNA DE FLOTAÇÃO E CIRCUITOS | UNIDADE IV
O valor do bias (Qb) é determinado pela diferença entre a vazão de água de lavagem (Qw) 
e a vazão de água no flotado (Qwf) (SANTANA, 2011; SILVA, 2005).
b w wfQ Q Q= − Eq.9
Hold up do ar
Essa variável consiste em uma fração volumétrica de ar que contém em certa zona de 
coluna. O hold up ar é um parâmetro que é influenciado pela vazão do ar, tamanho das 
bolhas e da velocidade descendente da polpa. É possível, por meio da sua medida, usando 
manômetros de coluna de água, transdutores ou transmissores de pressão, determinar 
o diâmetro médio das bolhas aplicando modelos matemáticos. 
Tamanho das bolhas ar
No processo de flotação, é importante determinar o tamanho médio das bolhas e a sua 
distribuição, por causa da sua ação na eficiência de coleta e no transporte das partículas. 
O uso de bolhas menores, com maior área superficial, possibilita alcançar níveis mais 
elevados da cinética de coleta e deslocamento dos sólidos por volume de ar.
No entanto, as bolhas com o tamanho excessivamente reduzido manifestam uma 
velocidade de ascensão pequena, podendo ser menor que a velocidade descendente da 
polpa, provocando perdas de partículas hidrofóbicas coletadas ao realizar o escoamento 
do mineralnão flotado.
Tamanho das partículas minerais
Mesmo não sendo uma variável operacional, o diâmetro de uma partícula age de forma 
relevante na flotação, interferindo diretamente na liberação e no comportamento cinético 
e hidrodinâmico das partículas. 
O processo de flotação em partículas mais grossas reduz a recuperação, pois há uma 
ineficiência da liberação e um menor tempo de residência das partículas por causa da 
ação da gravidade no transporte de sólidos na coluna de flotação.
Quando as partículas são mais finas, é comum observar um maior grau de liberação 
e uma tendência do tempo médio de residência estar bem próximo ao da fase líquida. 
No entanto, o processo de flotação de partículas mais finas tem desvantagens como o 
maior dispêndio com moagem, o arraste de partículas de ganga, tendo como consequência 
14
UNIDADE IV | COLUNA DE FLOTAÇÃO E CIRCUITOS
uma perda na seletividade e redução na eficiência de coleta, podendo interferir na 
recuperação do mineral.
Na coluna de flotação, essas desvantagens podem ser mitigadas por meio da redução 
do arraste de ganga, pela existência de água de lavagem da espuma e a melhora da 
recuperação de partículas finas, pela elevada eficiência do sistema de aeração.
15
CAPÍTULO 2
CIRCUITO DE FLOTAÇÃO
O desempenho de um circuito de flotação de certo minério depende de diversos fatores, 
entre os quais é possível mencionar:
– as condições químicas da polpa (concentrações de reagentes, pH, taxa 
de aeração etc.); 
– as condições físicas da célula (agitação, suprimento e distribuição de 
ar, nível da polpa etc.); 
– o arranjo ou a distribuição física das células dentro do circuito (tamanho 
de células em cada banco, como é feita a interconexão entre os bancos 
etc.) (SILVA, 2016, p.23).
Dentre os fatores citados acima, as condições químicas merecem atenção especial, pois, 
se não forem bem atendidas e controladas, o desempenho do circuito não será adequado. 
Alguns fatores impedem que a eficiência de separação na flotação seja completa. Entre 
esses fatores, é possível citar:
 » os tempos de residência finitos, não possibilitando a remoção completa das partículas 
hidrofóbicas no interior da polpa;
 » os reagentes usados não são completamente seletivos para certa superfície mineral;
 » o arraste de partículas hidrofílicas junto à espuma é provocado pela turbulência 
necessária para que as partículas permaneçam em suspensão.
Dessa forma, nunca será possível remover completamente partículas de ganga do 
concentrado e vice-versa. A fim de melhorar a eficiência do processo, o concentrado e 
o rejeito são submetidos a estágios de flotação.
As características fundamentais dos minérios exige que o circuito de flotação seja único 
para cada material, buscando máximos teores e recuperação do mineral útil. Esses 
circuitos são caracterizados por possuírem fluxos de carga circundante, retornando o 
rejeito em operações de limpeza cleaner e concentrados em operações de recuperação 
scavenger.
As etapas de recuperação tendem a reaver o máximo possível dos minerais valiosos que 
permaneceram no rejeito. Enquanto isso, as etapas de limpeza buscam minimizar o teor 
de minerais contaminantes.
16
UNIDADE IV | COLUNA DE FLOTAÇÃO E CIRCUITOS
Luz et al. (2010) explica que a flotação, assim como todo o processo de concentração, 
não consegue alcançar o teor e a recuperação requeridos em um único estágio. De 
forma genérica, realiza-se a primeira flotação conhecida como rougher, conseguindo 
um concentrado pobre e um rejeito que possui teores de minerais valiosos.
Então o concentrado é relavado em uma flotação conhecida como cleaner, em que se 
produz um concentrado final e um rejeito com teor alto. O rejeito rougher também 
passa por outra flotação denominada como scavenger, alcançando um rejeito pobre 
(rejeito final) e um concentrado que une todos os minerais valiosos que se encontravam 
no rejeito rougher.
Esse concentrado obtido na etapa scavenger é pobre para ser considerado um produto 
final. O rejeito cleaner e o concentrado scavenger ainda contêm minerais valiosos e, por 
esse motivo, retornam à célula rougher. Um resumo desse circuito está representado 
na figura abaixo.
Figura 27. Circuito de Flotação.
 
 
CLEANER ROUGHER SCAVENGER 
Rejeito 
final Rej. Rej. 
Cleaner Rouger 
CONCENTRADO 
ROUGER 
CONCENTRADO 
SCAVENGER 
CONCENTRADO 
FINAL 
Alimentação 
Nova 
Fonte: Luz et al. (2010).
Possivelmente, pode ser preciso utilizar diversos estágios de recleanig, como a fluorita 
grau ácido que possui teores de contaminantes (SiO2 e CaCO3) aceitáveis muito baixos 
e necessita de 4 a 6 estágios se cleaning consecutivos.
A ocorrência de uma partícula mineral valiosa ao passar para o concentrado da flotação 
depende do êxito de uma cadeia de acontecimentos que não são dependentes:
 » a partícula mineral precisa entrar em contato com o coletor;
 » o coletor precisa adsorver sobre a superfície da partícula mineral;
17
COLUNA DE FLOTAÇÃO E CIRCUITOS | UNIDADE IV
 » a partícula coletada precisa colidir com a uma quantidade de bolhas de ar considerável 
para deixá-la leve até conseguir flutuar;
 » a partícula mineral não deve desprender-se das bolhas ao longo do trajeto ascendente;
 » a partícula mineral deve se manter na espuma e verter para a calha de concentrado.
Na prática, não é possível garantir que somente uma máquina industrial consiga realizar 
todo o trabalho. Portanto, é preciso usar um banco de células de forma a elevar a 
probabilidade de que todos esses acontecimentos independentes ocorram com êxito.
Dentro do conjunto de células ocorre a circulação da polpa, e isso é realizado por meio 
da diferença de nível entre as células e a alimentação em um nível elevado em relação 
a descarga, de forma que os rejeitos escoem nesse sentido. É preciso que exista essa 
diferença de nível entre a descarga de uma bancada e a alimentação da próxima para 
que seja possível escoar o rejeito.
Enquanto a circulação da espuma é realizada por meio das calhas, as espumas são 
abrigadas numa calha e seguem para o próximo estágio. Essas calhas possuem jatos de 
água que realizam o ajuste da diluição da espuma e auxiliam no deslocamento da calha 
abaixo.
No entanto, o que realmente faz com que o movimento aconteça é a depressão próxima 
ao rotor que suga a espuma para o interior da célula.
Figura 28. Vista superior de um banco de célula.
 
 
Calhas 
Dosadores de reagentes 
Tanque de reagentes 
1 3 2
 
 1 
4 5 
Fonte: Adaptado de Luz et al. (2010).
18
UNIDADE IV | COLUNA DE FLOTAÇÃO E CIRCUITOS
Os números vistos na figura acima representam cada operação realizada no circuito de 
flotação e quantas células participam dessa operação:
 » número 1 – 3 cleaner (2 células);
 » número 2 – 2 cleaner (2 células);
 » número 3 – 3 cleaner (2 células);
 » número 4 – rougher (4 células);
 » número 5 – scavenger.
A figura abaixo mostra um fluxograma com circuito completo de flotação e consta (LUZ 
et al., 2010, p. 488):
(I) adensamento da alimentação, feito em ciclone desaguador;
(II) condicionamento com depressor ou ativador;
(III) condicionamento com coletor;
(IV) flotações rougher, cleaner e scavenger;
(V) desaguamento do concentrado em filtro a vácuo;
(VI) bombeamento do rejeito para um espessador;
(VII) desaguamento do rejeito por espessamento. 
Figura 29. Circuito completo de flotação.
 
 
Cl 
R SC 
Excesso de água Alimentação 
nova 
Torta água 
água 
Coletor 
Depressor 
Água para 
recirculação 
p/ disposição 
Fonte: Luz et al. (2010).
19
REFERÊNCIAS
BROD, Emanuela Reis. Circuito alternativo para flotação de minério de ferro. 2012. Dissertação 
(Mestrado em Engenharia de Minas) – Universidade Federal de Ouro Preto, Ouro Preto, 2012.
CHAVES, A. P. Flotação: o estado da arte no Brasil Ed: Signus – Apoio: Clariant. São Paulo SP 2006 
(Coleção: Teoria e prática do tratamento de minérios; V4).
CHAVES, Fábio Almeida. Seleção de sistemas de transportes industriais para um projeto de 
mineração em superfície: mineroduto,caminhões fora de estrada e transportadores de correia. 2015. 
Dissertação (Mestrado em Engenharia Mecânica). Universidade Santa Cecília, Santos, 2015.
LUZ, A. B.; Sampaio, J. A.; FRANÇA, S. C. A. Tratamento de minérios. 5. ed. Rio de Janeiro: CETEM/
CNPq, 2010. 932 p. 
NASCIMENTO, Herynson Nunes. Caracterização tecnológica de materiais estéreis com elevado 
teor de PPC e P da Mina de Alegria da Samarco Mineração S.A. 2014. Dissertação (Mestre em 
Engenharia Metalúrgica, Materiais e de Minas) – Universidade Federal de Minas Gerais, Belo Horizonte, 
2014.
OLIVEIRA, Amanda Carvalho de. A importância da escolha racional do reagente regulador de 
pH em processos alcalinos de flotação. 2016. Dissertação (Mestrado em Engenharia mineral) – 
Universidade Federal de Pernambuco, Recife, 2016. 
OLIVEIRA, José Farias. Flotação. In: Fernandes, Francisco Rego et al. Tendências Tecnológicas 
Brasil 2015: Geociências e Tecnologia Mineral. Eds. Francisco R. C. Fernandes, Adão B. da Luz, 
Gerson M. M. Matos, Zuleica C. Castilhos. – Rio de Janeiro: CETEM/MCT, 2007. p. 133-156;
MARIA, Robert Cruzoaldo. Otimização Técnico-Econômica de Circuitos de Flotação. 2009. Dissertação 
(Mestre em Engenharia de Minas) – Universidade Federal de Ouro Preto, Ouro Preto, 2009.
MAIA, Eduardo Silva. Pelotização e Redução de Concentrado Magnetítico. 2011. Dissertação 
(Mestrado em Engenharia de Materiais e de Processos Químicos e Metalúrgicos) – Pontifícia Universidade 
Católica do Rio de Janeiro, Rio de Janeiro, 2011.
MORAIS, Alessandra Gorette de. Estudo da recuperação do chumbo proveniente de escória metalúrgica 
por flotação com lauril sulfato de sódio (LSS). 2009. Dissertação (Mestrado em Engenharia Mineral) – 
Universidade Federal de Pernambuco, Recife, 2009.
REIS, Angelica da Silva. Estudo da geração de bolhas de diversos tamanhos em coluna de flotação. 
Dissertação (Mestrado Mestre em Engenharia Química) – Universidade Federal de Uberlândia, Uberlândia, 
2015.
SANTANA, Ricardo Corrêa de. Efeito da Altura da Coluna na Flotação de Minério Fosfático 
em Diferentes Granulometrias. 2011. Tese (Doutorado em Engenharia Química) – Universidade 
Federal de Uberlândia, Uberlândia, 2011.
SEPÚLVEDA, Marcelle Prates. Estudo da caulinita como adsorvente de xantato no efluente 
de flotação da galena. 2016. Dissertação (mestrado Engenharia Metalúrgica, Materiais e de Minas) 
– Universidade Federal de Minas Gerais,
20
REFERÊNCIAS
SILVA, Alessandra Achcar Monteiro. Estudo sobre a flotação de silicatos em coluna para o 
processo de concentração da apatita. 2015. Dissertação (Mestrado em Engenharia Química) – 
Universidade Federal de Uberlândia, Uberlândia, 2005.
SILVA, Angelo Quintiliano Nunes da. Modelagem da relação teor-recuperação da célula de 
flotação pneumática. 2015. Dissertação (Mestrado Engenharia Metalúrgica, Materiais e de Minas) – 
Universidade Federal de Minas Gerais, Belo Horizonte, 2015.
SOUSA, Débora Nascimento. Depressores alternativos na flotação catiônica reversa de minério 
de ferro. 2016. Dissertação (Mestrado em Gestão Organizacional) – Universidade Federal de Goiás, 
Catalão, 2016.
ULIANA, Alexandro. A célula pneumática e sua aplicabilidade à flotação reversa do minério 
de ferro Itabirítico. 2017. Dissertação (Mestrado em Ciências) – Universidade de São Paulo, São 
Paulo, 2017.
VERAS, Moacir Ribeiro. Influência do tipo de espumante nas características de espuma 
produzida na flotação. 2010. Dissertação (Mestrado em Engenharia) – Universidade Federal de 
Pernambuco, Recife, 2010.
Referências Ilustrativas
Figura 2
Fonte: http://www.brastorno.com.br/produto/coluna-de-flotacao/.
Figura 11
Fonte: https://betaeq.com.br/index.php/2015/08/28/adsorcao/.