Apostila_Tecnologia_Mecanica

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INSTITUTO DE EDUCAÇÃO, CIÊNCIA E TECNOLOGIA DA BAHIA 
CAMPUS JACOBINA 
 
 
 
 
 
Tecnologia Mecânica 
- Processos de Conformação Mecânica. 
 
Profo.: 
Dr. Tércio Graciano Machado 
 
 
 
 
Jacobina/2013 
 
09 – Usinagem: 
 Usinagem é o processo de fabricação que confere formato, dimensão e acabamento 
da superfície de uma peça, removendo-se o material excedente ou sobremetal. 
O sobremetal removido denomina-se cavaco. O cavaco é retirado de diferentes 
tipos de materiais, tais como: ferro fundido, aço, alumínio, bronze, plástico e outros, que são 
os mais utilizados pela indústria mecânica para fabricação de seus produtos. 
Ao ser submetida à usinagem, a peça já apresenta uma forma definitiva: blocos, 
tarugos, fios, chapas ou barras. O formato da peça bruta determina o processo de 
fabricação empregado, que pode ser: forjamento, laminação e trefilação. Esses processos, 
no entanto, não garantem a exatidão dimensional e a qualidade de superfície da peça 
executada. É a usinagem que gera a peça com essas características. 
A exatidão dimensional indica que as dimensões da peça executada devem variar 
segundo os intervalos de tolerância e as especificações técnicas previstas para seu uso e 
serviço. Já a qualidade de superfície refere-se ao tipo de acabamento final dado à peça, que 
deve estar de acordo com a finalidade a que se destina. 
Segundo a norma DIN 8580, o termo usinagem aplica-se a todos os processos de 
fabricação onde ocorre a remoção de material sob a forma de cavaco. 
A usinagem, portanto, é o processo de fabricação que, mediante a remoção do 
sobremetal, atende às exigências e qualidade estabelecidas por fabricantes e 
consumidores. 
 
Figura: Processo de usinagem. 
 
 Os principais objetivos da usinagem são: 
 Acabamento de superfícies de peças fundidas ou conformadas mecanicamente, de 
modo a obter-se melhor aspecto superficial e dimensões mais precisas de acordo 
com as especificações de fabricação; 
 Obtenção de peculiaridades, impossíveis de conseguir pelos processos 
convencionais; 
 Fabricação seriada de peças, a um custo mais baixo; 
 Fabricação de uma ou poucas peças, praticamente de qualquer forma, a partir de 
um bloco de material metálico. 
 
9.1 – Classificação dos Processos de Usinagem: 
 9.1.1 – Classificação quanto ao Processo de Remoção de Material 
O processo de remoção por usinagem pode ser dividido em duas grandes 
categorias: 
a) Processos Convencionais: São processos em que as operações de corte empregam 
energia mecânica na remoção do material, principalmente por cisalhamento, no contato 
físico da ferramenta com a peça. Esses processos podem ainda ser subdivididos em: 
 
a.1) Usinagem com Ferramenta de Geometria Definida: 
. Tornear; . Alargar; 
. Fresar; . Serrar; 
. Furar; . Plainar, dentre outros. 
. Rosquear; 
 
a.2) Usinagem com Ferramentas de Geometria não Definida: 
. Retificar; . Lixar; 
. Brunir; . Polir; 
. Lapidar; . Jatear; 
. Tamborear, dentre outros. 
 
b) Processos Especiais (Não-convencionais): São processos em que as operações se 
utilizam de outros tipos de energia de usinagem, não geram marcas-padrão na 
superfície da peça e a taxa volumétrica de remoção de material é muito menor que a 
dos processos convencionais. São exemplos desses processos: 
. Remoção térmica; . Remoção por ultra-som; 
. Remoção Química; . Remoção por jato d´água, outros. 
. Remoção Eletroquímica; 
 
 9.1.2 – Classificação quanto à Finalidade da Operação de Corte: 
 Quanto à finalidade, as operações de usinagem podem ser classificadas em: 
. Operações de Desbaste, em que a usinagem, anterior a de acabamento, visa obter na 
peça a forma e dimensões próximas das finais. 
. Operações de acabamento, em que a usinagem é destinada a obter na peça as 
dimensões finais, ou um acabamento especificado, ou ambos. 
 
9.2 – Histórico da Usinagem: 
 Fabricar é transformar matérias-primas em produtos acabados, por uma variedade 
de processos. A ideia de fabricar teve início a milhares de anos, quando o homem pré-
histórico percebeu que, para sobreviver, precisava de algo mais que pernas e braços para 
se defender e caçar. 
Sua inteligência logo o ensino que se ele tivesse uma pedra nas mãos, seu golpe 
seria mais forte e se a pedra tivesse um cabo esse golpe seria mais forte ainda. Se essa 
pedra fosse afiada poderia cortar a caça e ajudar a raspar as peles dos animais. Foi a partir 
da necessidade de se fabricar um machado que o homem desenvolveu as operações de 
desbastar, cortar e furar. Durante centenas de anos a pedra foi a matéria-prima, mas por 
volta de 4000 a.C. ele começou a trabalhar com metais, começando com o cobre, depois 
com o bronze e finalmente com o ferro para a fabricação de armas e ferramentas. 
 
Figura: Ferramentas de pedra lascada. 
A partir de 700 a.C., praticamente todas as ferramentas eram executadas em ferro, e 
a partir do século XVII foram descobertas constantes melhorias no processo de fabricação 
do ferro e na siderurgia do aço. No entanto, estudos sistemáticos sobre a tecnologia de 
usinagem só iniciaram no início do século XIX e levaram entre outros a descoberta de novos 
materiais de corte. No início de 1900, com a descoberta do aço-rápido, o americano 
Frederick Winslow Taylor (1856-1915) determinou um passo marcante no desenvolvimento 
tecnológico da usinagem. 
Os pontos abaixo explicitam alguns fatos importantes no desenvolvimento da 
usinagem: 
 
 . Na Idade Média - surgem as serras circulares, de funcionamento manual à manivela; 
 . Séc.XVI –Torneamento ornamental – Jacques Benson; 
 
. Séc. XVII – Melhoria nos processos de fabricação de ferro e aço; 
. Séc. XVIII - Primeiras obras conhecidas sobre torneamento – Jacques Plumier - L’ART de 
TORNEUR. 
. Sec. XIX – Revolução industrial: 
 Desenvolvimento da máquina a vapor – James Watts; 
 Primeiras Máquinas-Ferramentas projetadas segundo princípios modernos; 
 Fabricação em série; 
 Aço ferramenta é o principal material de ferramentas de usinagem. 
 
. Séc. XX – Século da Tecnologia: 
 1900 – Taylor apresenta o Aço Rápido; 
 1930 – Vanner Bush inventa o primeiro computador analógico; 
 1935 – é desenvolvido o Metal Duro; 
 1946 – é desenvolvido o primeiro computador eletrônico digital – o ENIAC; 
 1947 – é desenvolvido o primeiro transistor nos Laboratórios Bell; 
 1950 – Primeira máquina-ferramenta numericamente controlada, utilizando um 
computador eletrônico EDSAC nos MIT-EUA; 
 1960 - Primeira LASER foi construído por Theodore Maiman, Laboratórios Hugue; 
 1968 Borroughs produz os primeiros computadores utilizando circuitos integrados; 
 1970 - BRIAN – Primeiras Pesquisas sobre usinagem de ultraprecisão; 
 1970 – Primeiras ferramentas Cermets – Japão; 
 1980 – Primeiras pesquisas sobre usinagem de alta-velocidade; 
 1990 – Ferramentas cerâmicas; 
 1990 – Ferramentas CBN, Diamante. 
 Séc. XXI – Tendências para este século: 
 
Figura: Tendências para a usinagem no século XXI. 
 
9.3 – Movimentos de Usinagem: 
 
Para atender ao propósito de uma máquina-ferramenta é necessário que se 
realizem movimentos relativos entre a peça e a ferramenta; 
Por convenção, os movimentos ocorrem supondo-se a peça parada, sendo portanto, 
todo o movimento realizado pela ferramenta; 
Os movimentos relativos entre peça e ferramenta podem ser classificados como 
ativos ou passivos, sendo considerados movimentos ativos aqueles que provocam 
remoção de material. 
Os tipos de movimento são: 
 
a) Movimento de Corte – Movimento entre a ferramenta e a peça que, sem a ocorrência 
concomitante do movimento de avanço, provocando a remoção do cavaco, durante uma 
única rotação do curso da ferramenta; 
 
 b) Movimento de Avanço – Movimento entre a ferramenta e a peça que, juntamente com 
o movimento de corte, possibilita uma remoção contínua do cavaco, durante váriasrotações ou cursos da ferramenta; 
 
 c) Movimento Efetivo de Corte – Movimento resultante dos movimentos de avanço e de 
corte, realizados simultaneamente. 
 
 
9.4 - Ferramentas de Corte: 
 
 O sobremetal pode ser removido manualmente, com o auxílio de uma ferramenta de 
corte, como é o caso da limagem. A remoção do sobremetal também pode ser feita 
mecanicamente, por exemplo, na furação. 
As ferramentas de corte são classificadas em monocortantes e multicortantes. 
As ferramentas monocortantes, conhecidas por bit ou bite, apresentam barras com 
extremidades adequadamente afiadas para o tipo de operação e de material a ser 
trabalhado. 
Os elementos que compõem a cunha de corte de uma ferramenta de usinagem são 
diretamente responsáveis pela qualidade do acabamento e pela própria vida útil da 
ferramenta. As partes construtivas de uma ferramenta de corte são: 
 
a) Parte de corte: Parte ativa da ferramenta constituída pelas suas cunhas de corte. A 
parte ativa da ferramenta é construída ou fixada sobre um suporte ou cabo da 
ferramenta, através do qual é possível fixar a ferramenta para a construção, afiação, 
reparo, controle e trabalho. 
 
ƒ. Cunha de corte – É região da ferramenta delimitada pelas superfícies de saída e 
de folga. 
 
. Ponta de corte – É a parte da cunha de corte onde se encontram as arestas 
principal e secundária de corte. A ponta de corte pode ser a intersecção das arestas, 
ou a concordância das duas arestas através de um arredondamento, ou o encontro 
das duas arestas através de um chanfro. 
 
Figura: Representação de uma ferramenta de corte monocortante – Bit. 
 
 
Figura: Ferramenta de corte monocortante – bite: a) Aplainamento e b) Torneamento. 
 
 
Figura: Ferramenta de corte multicortante – fresa. 
 
 
a) b) 
 
Figura: Ferramenta de Corte multicortante – Broca. 
 
 
Figura: Ferramentas de corte: a) Fresa (várias arestas de corte); 
 b) Broca (duas arestas de corte). 
 
 10 – Máquinas Ferramentas 
 
 O conjunto mecânico responsável pelos movimentos destinados à remoção do 
sobremetal recebe a denominação de máquina operatriz ou máquina-ferramenta. 
 Existe, na indústria, uma variedade de máquinas operatrizes. A escolha de uma ou 
outra máquina depende das especificações técnicas exigidas da peça tais como formato do 
produto, acabamento superficial e exatidão dimensional. Portanto, com o auxílio das 
máquinas operatrizes, é possível obter superfícies com formatos diversos, isto é, planas, 
curvas, cilíndricas, cônicas e outras, como mostra a figura a seguir. 
 
Figura: Peças confeccionadas por máquinas operatrizes. 
 
 
 
a) b) 
 10.1 – Torneamento Mecânico 
 
 O torneamento é o processo empregado para obter produtos com superfícies 
cilíndricas, planas e cônicas de diâmetros diversos. 
 
 
 
Figura: Peças confeccionadas no torno mecânico. 
 
 O processo de torneamento abrange os seguintes passos: 
 
1. A peça a executar é presa à placa do torno (máquina operatriz); 
2. A ferramenta de corte é presa ao porta-ferramenta; 
3. A peça, acoplada ao torno, gira ao redor do eixo principal de rotação da máquina e 
desenvolve o movimento de corte; 
 4. A ferramenta de corte se desloca simultaneamente em sentido longitudinal ou 
transversal à peça, realizando o movimento de avanço; 
 5. A partir do movimento sincronizado da peça e da ferramenta de corte são obtidas 
superfícies planas, cilíndricas e cônicas com diâmetros sucessivamente menores. 
 
 As principais operações realizadas no torneamento são: 
 
 
 a) Torneamento Longitudinal-Externo. b) Torneamento Longitudinal - Interno. 
 
 
c) Faceamento. d) Sangramento. 
 
 
 e) Rosqueamento – helicoidal. f) Torneamento de Formas. 
 
 
 g) Torneamento de superfícies cônicas. 
 
 
 h) Aberturas de Furos – centro e cilíndricos. 
 
 Além dessas operações, também é possível furar, alargar, recartilhar, roscar com 
machos ou cossinetes, mediante o uso de acessórios próprios para a máquina-ferramenta. 
 
 
Figura: Operações de torneamento: a) Furar; b) Alargar; c) Recartilhar; d) Roscar com 
Macho – Rosca Interna; e) Roscar com Cossinete – Rosca externa 
 
A figura abaixo ilustra o perfil de algumas ferramentas usadas no torneamento e 
suas respectivas aplicações. 
 
a c b d e 
 
Figura: Ferramentas usadas no torneamento. 
 
 
10.1.1 – Torno Mecânico 
 
 A máquina que faz o torneamento é chamada de torno. É uma máquina-ferramenta 
muito versátil porque, como já vimos além das operações de torneamento, pode executar 
operações que normalmente são feitas por outras máquinas como a furadeira, a fresadora 
e a retificadora, com adaptações relativamente simples. 
O torno mais simples que existe é o torno universal. Estudando seu funcionamento, 
é possível entender o funcionamento de todos os outros, por mais sofisticados que sejam. 
Esse torno possui eixo e barramento horizontais e tem a capacidade de realizar todas as 
operações que já citamos. 
 
 
Figura: Torno Universal. 
 
Figura: Torno Universal. 
 
Figura: Torno Universal e acessórios. 
 
 
Figura: Torno CNC. 
 
Assim, basicamente, todos os tornos, respeitando-se suas variações de dispositivos 
ou dimensões exigidas em cada caso, são compostos das seguintes partes: 
 
1. Corpo da máquina: barramento, cabeçote fixo e móvel, caixas de mudança de 
velocidade. 
2. Sistema de transmissão de movimento do eixo: motor, polia, engrenagens, 
redutores. 
3. Sistemas de deslocamento da ferramenta e de movimentação da peça em 
diferentes velocidades: engrenagens, caixa de câmbio, inversores de marcha, fusos, 
vara etc. 
4. Sistemas de fixação da ferramenta: torre, carro porta-ferramenta, carro transversal, 
carro principal ou longitudinal e da peça: placas, cabeçote móvel. 
5. Comandos dos movimentos e das velocidades: manivelas e alavancas. 
 
 
Figura: Partes/componentes de um torno mecânico universal. 
 
Figura: Constituintes de um torno universal. 
 
Essas partes componentes são comuns a todos os tornos. O que diferencia um dos 
outros é a capacidade de produção, se é automático ou não, o tipo de comando: manual, 
hidráulico, eletrônico, por computador etc. 
Antes de iniciar qualquer trabalho de torneamento, deve-se proceder à lubrificação 
das guias, barramentos e demais partes da máquina conforme as orientações dos 
fabricantes. Com isso, a vida útil da máquina é prolongada, pois necessitará apenas de 
manutenções preventivas e não corretivas. 
Antes de iniciar qualquer operação no torno, lembre-se sempre de usar o 
equipamento de proteção individual (EPI): óculos de segurança, sapatos e roupas 
apropriados, e rede para prender os cabelos, se necessário. Além disso, o operador de 
máquinas não pode usar anéis, alianças, pulseiras, correntes e relógios que podem ficar 
presos às partes móveis da máquina, causando acidente. 
 
10.1.2 – Tipos de Tornos 
 
a) Torno Universal ou Convencional 
. Baixo grau de automação; . Fabricação de pequenos lotes; 
. Uso em oficinas e ferramentarias; . Grande dependência do operador; 
. Baixas velocidades e avanços. 
 
 
Figura: Torno Universal ou convencional. 
 
b) Torno Revólver 
. Grau de automação médio - principalmente mecânica; 
. Fabricação de pequenos e médios lotes; 
. Uso em produção; . Grande dependência do operador; 
. Baixas velocidades e avanços. 
 
 
Figura: Torno Revólver. 
c) Tornos Copiadores 
. Alto grau de automação mecânica / eletrônica; 
. Fabricação de pequenos e médios lotes; 
. Uso em produção; 
. Grande dependência do operador; 
. Baixas velocidades e avanços. 
 
Figura: Torno Copiador. 
 
d) Tornos Automáticos 
. Alto grau de automação mecânica / eletrônica; 
. Fabricação de grandes lotes; 
. Uso em produção; 
. Pouca dependência do operador; 
. Médias velocidades e avanços. 
 
Figura: Torno Automático. 
 
e) Tornos CNC 
. Alto grau de automação eletrônica; 
. Fabricação de pequenos e médios lotes; 
. Uso em produção; 
. Baixa dependênciado operador; 
. Altas velocidades e avanços. 
 
Figura: Torno CNC. 
 
10.2 – Fresamento 
 
 
 É o processo de remoção de cavaco com movimento de corte circular da 
ferramenta. 
 A ferramenta de corte apresenta-se com um ou vários gumes atuando 
simultaneamente para a geração de superfícies, sendo denominada de Fresa. 
 
a) b) c) d) 
 
a) Fresa Cilíndrica; b) Fresa cilíndrico-frontal; c) fresa de disco; d) Fresa prismática. 
 e) f) g) h) 
 
e) Fresa frontal de ângulo; f) Fresa de forma; g) Fresa Cabeçal; h) fresa Circular. 
 i) e j) l) e m) 
 
i) Fresa de topo; j) Fresa oval; l) Fresa de rasgo oblíquo; m) Fresa de Ranhuras. 
Figura: Tipos de Fresas. 
 
Os materiais comumente utilizados na confecção das fresas estão especificados no 
quadro abaixo. 
 
Quadro: Materiais empregados na confecção das fresas. 
 
 
 
É um processo utilizado na geração de superfícies que não são de revolução, como 
as produzidas no torneamento, onde o movimento de corte transcorre de forma normal ou 
oblíqua à direção de rotação da ferramenta. 
 É usado para obter superfícies com formatos: 
 
• planos, paralelos ao eixo de rotação da ferramenta; 
• planos, perpendiculares ao eixo de rotação da ferramenta. 
O fresamento também é empregado para obter formas combinadas desses dois 
tipos de superfície. 
 
10.2.1 – Tipos de Superfícies Obtidas por Fresamento 
 
a) Superfícies Planas 
 
b) Superfícies Circulares e Cilíndricas 
 
c) Obtenção de Roscas 
 
d) Superfícies Perfiladas 
 
e) Cópias de Superfícies 
 
f) Fresamento Composto 
 
g) Fresamento Tangencial de Encaixes “Rabo-de-andorinha” 
 
h) Fesamento Frontal de canaletas com Fresa de Topo 
 
i) Fresamento Tangencial de Perfil 
 
 
 Em relação ao deslocamento da mesa em relação ao sentido de giro da fresa, 
a operação de fresagem pode ser Concordante, Discordante ou 
Concordante/Discordante. 
 
 
Figura: Operação de Fresamento. 
 
10.2.2 - Tipos de Fresadora 
 
As fresadoras podem ser classificadas de diversas formas, sendo que as principais 
levam em consideração o tipo de avanço, a estrutura, a posição do eixo-árvore em relação 
à mesa de trabalho e a sua aplicação. 
 
a) Quanto ao Avanço: 
- Manual; 
- Automático (hidráulico ou elétrico). 
 b) Quanto à Estrutura: 
 - De oficina, também chamada de ferramenteira (maior flexibilidade); 
 - De produção (maior produtividade). 
 c) Quanto à posição do eixo-árvore: 
 - Horizontal (eixo-árvore paralelo à mesa de trabalho); 
 - Vertical (eixo-árvore perpendicular à mesa de trabalho); 
- Universal (configurada para vertical ou horizontal); 
- Omniversal (universal com a mesa que pode ser inclinada); 
- Duplex (dois eixos-árvore simultâneos); 
- Triplex; 
- Multiplex; 
- Especiais. 
 d) Quanto à Aplicação: 
 - Convencional; 
 - Pantográfica (fresadora gravadora); 
 - Chaveteira (específica para fazer chavetas internas e/ou externas); 
 - Dentadora (específica para usinar engrenagens); 
 - Copiadora (o apalpador toca o modelo e a ferramenta o reproduz na peça); 
 
 As fresadoras são, na maioria dos casos, classificadas de acordo com a 
posição do seu eixo-árvore em relação à mesa de trabalho. Os principais componentes de 
uma fresadora universal são: 
 
 
Figura: Fresadoras- a) Horizontal e b) Vertical. 
 
Figura: Fresadora Universal. 
 
 
a) Base: É o componente responsável por suportar toda a máquina e, muitas vezes, 
funciona também como reservatório de fluido refrigerante; 
b) Coluna: É a estrutura principal da máquina. Costuma ser o alojamento do sistema de 
acionamento e também dos motores. Possui as guias (barramento) do movimento 
vertical. 
c) Mesa: Desliza pelas guias da sela superior realizando o movimento horizontal. 
 
 
 
 
 
a) b) 
TIPOS DE FRESADORAS 
 
 
 Fresadora Paralela Fresadora Universal 
 
 
 Fresadora Horizontal Fresadora Vertical 
 
 
 Fresadora de Mesa Circular Fresadora Copiadora 
 
 
10.3 – Aplainamento 
 
O aplainamento é uma operação de desbaste. E dependendo do tipo de peça que 
está sendo fabricada, pode ser necessário o uso de outras máquinas para a realização 
posterior de operações de acabamento que dão maior exatidão às medidas. É o processo 
utilizado para obter peças com superfícies planas, paralelas, perpendiculares e inclinadas. 
O aplainamento apresenta grandes vantagens na usinagem de réguas, bases, guias 
e barramentos de máquinas. A passada da ferramenta é capaz de retirar material em toda 
a superfície da peça. 
Nas operações de aplainamento, o corte é feito em um único sentido. O curso de 
retorno da ferramenta é um tempo perdido. Assim, esse processo é mais lento do que o 
fresamento, por exemplo, que corta continuamente. 
Por outro lado, o aplainamento usa ferramentas de corte com uma aresta cortante 
que é mais barata, mais fáceis de afiar e com montagem mais rápida. Isso significa que o 
aplainamento é em geral, mais econômico que outras operações de usinagem que usam 
ferramentas com mais de uma aresta de corte. 
O aplainamento é feito na máquina-operatriz denominada Plaina Limadora ou 
Plaina de Mesa auxiliada por uma ferramenta monocortante. O aplainamento das 
superfícies é obtido por meio de movimentos retilíneos alternados desenvolvidos pela peça 
ou ferramenta. 
A ferramenta executa o movimento de corte e, a peça, o movimento de avanço na 
plaina limadora. 
 
 
 
 Figura: Operações de Aplainamento: a) Superfície; b) Guias; c) Rasgo de Chavetas. 
 
 
Figura: Operações de Aplainamento: a) Superfícies de revolução; b) Ranhuras em T. 
 
 
 10.3.1 – Plaina Limadora 
 
 Plaina Limadora é uma máquina cujo movimento principal é retilíneo e alternativo. 
As principais operações são destinadas a produzir superfícies planas, rebaixos, perfís, 
cunhas, rasgos de chavetas, rasgos em T, dentre outros. 
A plaina limadora apresenta três tipos de movimentos durante suas operações: O 
movimento principal, o movimento de avanço e o movimento de ajuste. 
O movimento principal é o movimento executado pela ferramenta, subdividido em 
curso útil e curso em vazio. O cavaco é retirado da peça durante o curso útil e a ferramenta 
a) c) b) 
b) a) 
volta para o início do curso sem retirar cavaco durante o curso em vazio. O movimento de 
avanço é movimento realizado pela mesa, onde a peça esta fixada, perpendicular ao 
movimento principal. E o movimento de ajuste é um movimento vertical feito pela 
ferramenta ou pela mesa e serve para regular a espessura do cavaco. 
 
a) Movimento de Corte: executado pela ferramenta de aplainar é divido entre curso útil 
e curso vazio, que juntos constituem o curso duplo. 
b) Curso vazio: como o nome diz é a parte do curso que a ferramenta volta sem 
arrancar cavacos. 
c) Movimento de Avanço: gera a espessura do cavaco. Semelhante ao movimento de 
profundidade no torneamento. 
d) Movimento Lateral: Deslocamento da peça para aplainamento no sentido 
transversal. 
 
A base da máquina suporta a mesa, o cabeçote e os mecanismos de acionamento 
principal e de avanço. Os principais componentes de uma plaina limadora são: 
 
a) Cabeçote: 
O cabeçote da plaina limadora é o componente onde esta localizada o porta 
ferramenta que esta sobre uma placa com charneira (duas peças com eixo comum em 
torno do qual uma pelo menos é móvel). Isto significa que em uma operação qualquer, no 
curso útil a placa articulada é comprimida pelo esforço de corte contra o suporte enquanto 
no curso em vazio, a placa é levantada um pouco em função da sua articulação com 
charneira, assim, evitando qualquer dano à ferramenta e à superfície que esta sendo 
usinada. 
Nocabeçote também esta localizada a espera do porta-ferramenta que é ajustável 
para o aplainamento de superfícies inclinadas e com esta finalidade esta dotada de uma 
escala graduada. 
 
b) Torpedo ou Trenó; 
c) Mesa; 
d) Acionamento Principal: 
O acionamento principal é responsável por produzir o movimento retilíneo alternativo 
do movimento principal. O movimento de rotação do motor é transformado para movimento 
retilíneo alternativo através de um balancim oscilante com uma castanha deslizante. 
O motor imprime ao volante e a manivela, através de um mecanismo de 
engrenagens em movimento de rotação uniforme, no volante esta localizada uma manivela 
onde se encontra o pino da manivela, com uma porca que pode deslocar-se em direção ao 
centro por meio de um fuso, este pino transporta a castanha deslizante. A castanha desliza 
na guia do balancim, em função do movimento de rotação do volante, o balancim, que tem 
seu centro de rotação na base a maquina oscila com o seu extremo livre para um lado e 
para outro (movimento retilíneo alternativo), uma articulação transmite ao cabeçote este 
movimento oscilante. 
 
Figura: Plaina Limadora 
Como pode ser visto na ilustração, essa máquina se compõe essencialmente de um 
corpo (1), uma base (2), um cabeçote móvel ou torpedo (3) que se movimenta com 
velocidades variadas, um cabeçote da espera (4) que pode ter sua altura ajustada e ao 
qual está preso o porta ferramenta (5), e a mesa (6) com movimentos de avanço e ajuste e 
na qual a peça é fixada. 
 
 
Figura: Plaina Limadora. 
 
Na plaina limadora é a ferramenta que faz o curso do corte e a peça tem apenas 
pequenos avanços transversais. Esse deslocamento é chamado de passo do avanço. 
 O curso máximo da plaina limadora fica em torno de 900 mm. Por esse motivo, ela 
só pode ser usada para usinar peças de tamanho médio ou pequeno, como uma régua de 
ajuste. 
 
10.3.2 – Operações de Aplainamento 
 
Quanto às operações, a plaina limadora pode realizar estrias, rasgos, rebaixos, 
chanfros, faceamento de topo em peças de grande comprimento. Isso é possível porque o 
conjunto no qual está o porta-ferramenta pode girar e ser travado em qualquer ângulo. 
 
 
Figura: Inclinação do porta-ferramenta. 
 
a) Aplainar horizontalmente superfície plana e superfície paralela: Produz superfícies 
de referência que permitem obter faces perpendiculares e paralelas. 
 
 
b) Aplainar superfície plana em ângulo: O ângulo é obtido pela ação de uma ferramenta 
submetida a dois movimentos: um alternativo ou vaivém (de corte) e outro de avanço 
manual no cabeçote porta-ferramenta. 
 
c) Aplainar verticalmente superfície plana: Combina dois movimentos: um 
longitudinal (da ferramenta) e outro vertical (da ferramenta ou da peça). Produz 
superfícies de referência e superfícies perpendiculares de peças de grande 
comprimento como guias de mesas de máquinas. 
 
d) Aplainar estrias: Produz sulcos, iguais eqüidistantes sobre uma superfície plana, 
por meio da penetração de uma ferramenta de perfil adequado. As estrias podem ser 
paralelas ou cruzadas e estão presentes em mordentes de morsas de bancada ou 
grampos de fixação. 
 
e) Aplainar rasgos: Produz sulcos por meio de movimentos longitudinais (de corte) e 
verticais alternados (de avanço da ferramenta) de uma ferramenta especial chamada de 
bedame. 
 
Como a ferramenta exerce uma forte pressão sobre a peça, esta deve estar bem 
presa à mesa da máquina. Quando a peça é pequena, ela é presa por meio de uma morsa 
e com o auxilio de cunhas e calços. As peças maiores são presas diretamente sobre a 
mesa por meio de grampos, cantoneiras e calços. 
 
10.3.3 – Tipos de Plainas Limadoras 
 
 Os principais tipos de plainas limadoras são: 
 
a) Plaina Vertical: A principal diferenciação da plaina vertical das demais, fato que 
inclusive gera sua denominação é a posição vertical do torpedo e a direção do 
movimento alternativo de vaivém do carro porta-ferramenta. Este tipo de plaina é 
geralmente empregado na usinagem de superfícies interiores e na confecção de 
rasgos, chavetas e cubos. 
 
Figura: Plaina Vertical. 
 
b) Plaina de Mesa: Esta variação de máquina executora de aplainamentos possui 
como principal característica, e distinção de outros tipos, o elemento de movimentação. 
Neste caso, é a peça a ser usinada que executa os movimentos de vaivém. 
A ferramenta de corte, por sua vez, faz um movimento transversal correspondente 
ao passo do avanço. A operação desta plaina se dá através do movimento horizontal e 
retilíneo da peça fixada sobre guias prismáticas dispostas em uma mesa. 
 
Figura: Plaina de mesa. 
A principal aplicação desta configuração de plaina é a usinagem de peças de 
grandes e de difícil usinagem em plainas limadoras, por exemplo.