Fundamentos e Aplicacoes da Secagem por Atomizacao na Industria de Alimentos

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SECAGEM POR ATOMIZAÇÃO NA INDUSTRIA ALIMENTÍCIA: 
FUNDAMENTOS E APLICAÇÕES 
 
 
ROSA, E.D.1, TSUKADA, M.1 & FREITAS, L.A.P.2 
 
1
 DEPTO DE ENGENHARIA - LABMAQ DO BRASIL LTDA. 
Via Anhanguera Km 304, Condomínio Industrial Dinagro, Bloco H 
Jardim São José, 14097-140, Ribeirão Preto, SP 
Email: engenharia@labmaqdobrasil.com.br; 
 
2Prof.Dr., FCFRP, Faculdade de Ciências Farmacêuticas de Ribeirão Preto, Universidade de São Paulo, USP 
Via do Café s/n, CEP 14040-903, Ribeirão Preto, SP. 
Email: lapdfrei@usp.br 
 
RESUMO: Este trabalho visa apresentar os princípios básicos da secagem por atomização 
e revisitar sua importância na indústria alimentícia. Inicialmente, é apresentado um breve 
histórico da secagem por “spray” e uma descrição de seu funcionamento. Os secadores por 
nebulização, mais conhecidos por “spray dryers” têm como princípio básico a 
maximização da área de troca de calor e massa durante a secagem. Esta técnica pode ser 
aplicada a qualquer material bombeável, ou seja, com comportamento líquido como, por 
exemplo, pastas, lamas, suspensões e soluções. Um dos fatores primordiais para uma 
eficiente secagem está na operação de atomização. Neste trabalho, são apresentados e 
discutidos os principais fatores que afetam o processo de secagem por atomização, como as 
características da pasta, projeto do equipamento, condições de operação e qualidade do 
produto secado. Basicamente, são apresentados os três principais tipos de atomizadores: os 
bicos de pressão e duplo fluido (pneumático) e o disco rotativo. Cada um dos tipos de 
atomizadores encontra aplicações de acordo com a especificidade do material sendo 
processado, sendo diferenciados por faixas de tamanhos de gotículas geradas, 
uniformidade, gasto energético e capacidade. Também são discutidas neste texto as 
possíveis variações nos modos de operação de secadores por nebulização, como por 
exemplo as operações em co-corrente, contra-corrente e de escoamento misto. A 
associação de nebulizadores e leitos fluidizados também tem grande importância na 
indústria de alimentos pois permite a realização simultânea de operações como secagem e 
granulação. São apresentados alguns equipamentos LABMAQ de escala laboratorial a 
industrial, e uma breve comparação com outros métodos de secagem de alimentos. 
Finalmente, algumas aplicações na área alimentícia são apresentadas, em especial a 
secagem e instantaneização de leite. 
PALAVRAS CHAVE: aplicações; bicos atomizadores; disco rotativo; nebulização; 
variações. 
 
*Trabalho financiado pela Labmaq do Brasil Ltda. 
 2 
PRINCÍPIOS BÁSICOS 
 
A secagem por nebulização, mais 
conhecida por "spray drying", teve seus 
primeiros passos na metade do século 18, 
quando foi patenteada a primeira operação 
de secagem de ovos (1865). Porém, o 
início de sua utilização como processo a 
nível industrial data da década de 20. Os 
primeiros produtos a que se tem notícia 
como obtidos em larga escala com a 
secagem por nebulização foram o leite e o 
sabão em pó. 
A partir de então, seu uso disseminou-
se pela indústria de processos em geral, 
sendo hoje, especialmente aplicado para a 
secagem em larga escala de produtos das 
linhas alimentícia e farmacêutica. Sua 
versatilidade operacional permite desde 
escalas laboratoriais da ordem de mililitros 
por hora até dezenas de toneladas por hora 
na indústria. Além disto, dada sua 
versatilidade e o pequeno tempo de 
residência dos produtos na câmara de 
secagem, tornou-se o principal 
equipamento para a secagem de materiais 
que apresentam sensibilidade ao calor, 
como alimentos e materiais de origem 
biológica. Dentre estes: extratos e 
produtos oriundos de plantas, corantes, 
microorganismos, produtos com leveduras, 
enzimas e proteínas. Outro campo onde a 
secagem por nebulização tem adquirido 
destaque recentemente é na 
microencapsulação de substâncias. 
Sua eficácia está baseada no princípio 
do aumento de área de contato entre o 
material a ser seco e o agente dessecante, 
ou seja, o ar quente. Como este princípio 
atua na secagem por nebulização pode ser 
entendido se considerarmos uma esfera 
como a forma que o material toma quando 
é atomizado por um bico de "spray". Para 
esferas, quando diminuímos o seu 
diâmetro pela metade, temos um aumento 
de oito vezes na sua área superficial. Esta 
característica de gerar na nebulização uma 
alta área superficial por grama do líquido é 
inigualável no “spray-dryer”. Por 
exemplo, um líquido pulverizado em 
gotículas de 100 microns gera uma área 
superficial de 3.400 m2/kg. Se for 
pulverizado em gotículas de 20 microns, 
sua área chegará a 17.000 m2/kg, o que 
corresponde a espalhar um galão de 
líquido sobre a superfície toda de dois 
campos de futebol. 
Uma conta simples pode demonstrar o 
efeito deste fenômeno no contato ar-
líquido: os tamanhos típicos de gotículas 
formadas nos bicos de um secador MSD 
1.0 (capacidade 1 litro/hora) da 
LABMAQ variam de 10 a 100 
micrometros. Se um líquido for gotejado 
naturalmente, teremos cerca de 20 gotas 
por mililitro, cada uma com tamanho 
aproximado de 4,57 milímetros e área 
superficial de 6,56 mm2. A somatória 
destas 20 gotas corresponde a uma área 
superficial de 1,31 cm2. Se este mesmo 1 
mililitro for pulverizado a um tamanho 
médio de 50 microns, teremos 8 milhões 
de gotículas, cada uma com área de 7,85 
x 10-4 mm2, mas a área somada de todas 
elas seria de 62,83 cm2. Cerca de 60 
vezes maior que a área das 20 gotas 
(Labmaq, 2003a). 
Naturalmente, apenas uma boa área 
de contato não é suficiente para assegurar 
uma secagem eficiente, fazendo-se 
necessário fornecer a energia para 
vaporização do líquido (água) e também 
suficiente dessecante (ar) absorver toda a 
umidade. No interior do equipamento, 
misturam-se um gás aquecido e a névoa 
de um líquido ou pasta para que seja 
obtida a secagem por contato direto. O 
sistema é composto de um método de 
transformar o líquido em uma névoa, um 
aquecedor ou fonte de ar quente, uma 
câmara de mistura da névoa com o ar e 
um método de recuperar ou reter os 
sólidos secos a partir da corrente de ar. 
Tendo como grande diferencial a 
possibilidade de obtenção dos produtos 
diretamente na forma de pó, elimina as 
etapas posteriores de moagem que são 
 3 
típicas de outros equipamentos de 
secagem. 
O diagrama apresentado na Figura 1 
resume os fatores que influenciam nos 
resultados de uma secagem por "spray", 
como eficiência e produtividade. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
FIGURA 1. Diagrama esquemático dos 
fatores que afetam a secagem por 
"spray". (Fonte: Labmaq, 2003a). 
 
O conjunto que compõe um 
equipamento do tipo “spray dryer” 
padrão é constituído de: 1) Sistema de 
atomização do material; 2) Sistema de 
aquecimento e controle de temperatura 
do ar de secagem; 3) Sistema de 
bombeamento e controle de vazão da 
alimentação de material a ser seco; 4) 
Sistema da alimentação de ar para 
secagem; 5) Câmara de secagem e 6) 
Sistema de separação ar - pó seco. A 
Figura 2 mostra um diagrama 
esquemático de uma configuração básica 
de "spray dryer". 
. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
FIGURA 2. Diagrama esquemático de 
“spray dryer” (Fonte: Labmaq, 2003b) 
 
 
ATOMIZAÇÃO 
 
Como esclarecido no item anterior, um 
dos mais importantes fatores na secagem 
por nebulização é o tamanho de gotícula 
obtido na atomização. A Tabela 1 
apresenta comparativos de tamanhos de 
partícula presentes na natureza e suas 
definições. 
Três são os tipos básicos de 
atomizadores; os bicos de pressão e 
duplo fluido, e o atomizador centrífugo. 
No atomizador de pressão, o 
alimento é bombeado para o bico 
atomizador a altas pressões, e é obrigadopassar por um orifício de diâmetro muito 
pequeno. As pressões neste tipo de bico 
são da ordem de 100 a 600 kgf/cm2. 
Desta maneira, obrigatoriamente faz-se 
necessário o uso de bombas especiais de 
alta pressão e materiais resistentes à 
abrasão para construção do bico. Do 
ponto de vista energético, os 
atomizadores de pressão são, via de 
regra, os mais econômicos do três. Os 
bicos de pressão tem em geral 
capacidades para até 100 litros/hora, 
sendo necessário a combinação de mais 
de um bico para secadores com vazões de 
alimentação maiores que este valor. A 
Figura 3 apresenta um esquema do bico 
 4 
TABELA 1. Exemplos de tamanhos de partícula. 
Tamanho da partícula 
DMV (microns) 
Exemplo comparativo Tempo de queda de 3 m 
(segundos) 
5000 a 2000 Chuva Pesada 0,085 a 0,9 
2000 a 1000 Chuva Intensa 0,9 a 1,1 
1000 a 500 Chuva moderada 1,1 a 1,6 
500 a 100 Chuva Leve 1,6 a 11 
100 a 50 Névoa 11 a 40 
50 a 10 Névoa Úmida 40 a 1020 
10 a 2,0 Névoa Seca 1020 a 25400 
1,0 a 0,01 Vapor Suspenso no ar 
0,01 a 0,001 Fumaça Suspenso no ar 
Abaixo de 0,001 Dimensão Molecular - 
 
sob pressão e uma equação para 
previsão do tamanho (diâmetro) médio 
de gotícula formada. A equação nos diz 
que o tamanho da gotícula é 
proporcional ao inverso da raiz cúbica 
da pressão. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
FIGURA 3. Atomizador de pressão. 
 
No atomizador duplo fluido, ou 
pneumático, a pressão necessária para 
pulverizar o alimento é geralmente 
menor do que usada para o sistema de 
bico de pressão. Neste sistema 
atomizador, o material líquido é 
rompido pelo cialhamento gerado pela 
diferença de velocidades entre ele e um 
outro fluido, geralmente o ar. Este é o 
sistema com maior demanda energética 
dentre os três, no entanto é largamente 
utilizado devido à sua grande 
versatilidade, alto controle de tamanho 
e uniformidade de gotículas. Um único 
 
 
bico pode atingir vazões de até 1.000 
litros/hora, e podem ser usadas cabeças 
com combinações de vários bicos 
pneumáticos para vazões maiores. 
Permitem ampla faixa de tamanhos de 
partícula para amplas faixas de vazões, 
por isto são os mais usados em 
equipamentos de laboratório. Há dois 
tipos básicos de atomizadores 
pneumáticos, de acordo com o modo de 
mistura dos dois fluidos: interna e 
externa. Os tamanhos de gotículas 
formadas podem ser preditos por 
equações como a de Nukiyama e 
Tanasawa, proposta com base empírica: 
 
5,1
1000
45,0
5971920 ��
�
�
�
�
�
�
�
�
�
�
�
�
�
�
+=
aQ
LQ
RV
d
αρ
µ
µ
α
 (1) 
 
onde: d - diâmetro médio das 
gotículas (mm); µ - viscosidade (cP); σ 
- tensão superficial do líquido 
(dina/cm2); ρ - densidade do líquido 
(g/cm3); VR - velocidade relativa ar-
líquido no bico (cm/s); QL - vazão de 
líquido (l/min) e Qa - vazão de ar 
(l/min). 
 
A Figura 4 apresenta um esquema 
do atomizador pneumático e alguns dos 
diferentes padrões de pulverização 
obtidos com bicos com projetos 
especiais
 5 
 
FIGURA 4. Atomizador duplo fluído. 
 
O atomizador centrífugo, ou disco 
rotativo, é basicamente um disco que gira 
na extremidade de um eixo, e onde é 
injetado o material liquido que se acelera 
radialmente, pulverizando o alimento na 
câmara de secagem. Há inúmeras 
variantes do projeto do disco, Figura 5, e 
que proporcionam ampla faixa de 
tamanhos de gotículas. Outro fator 
importante no controle de tamanho é a 
velocidade de rotação, que geralmente 
corresponde a uma velocidade periférica 
no disco de 100 a 200 m/s. 
 
FIGURA 5. Discos atomizadores. 
 
Estas exigências de alta velocidade 
periférica no disco acabam acarretando a 
necessidade de alta rotação (rpm) para 
evitar tamanhos de disco atomizador muito 
grandes. A Figura 6 apresenta um esquema 
de montagem completa de atomizador a 
disco. Os discos rotativos são os mais 
utilizados em projetos industriais. 
A qualidade da atomização, como 
diâmetro médio das gotículas e 
uniformidade de tamanhos, está 
relacionada com aspectos do projeto do 
bico, condições de sua operação e 
propriedades físicas do material a ser 
atomizado. Por exemplo, um aumento da 
rotação e a redução da vazão de liquido 
causam uma diminuição do tamanho de 
gotícula. 
 
FIGURA 6. Atomizador rotativo completo. 
 
A Tabela 2 apresenta um resumo das 
faixas de tamanhos de gotículas obtidas a 
partir de diferentes tipos de atomizadores. 
Estas faixas são representativas de grande 
parte dos sistemas comerciais disponíveis 
para “spray dryers”, porém modificações 
especiais dos projetos dos atomizadores 
podem levar a diferentes resultados. 
 6 
TABELA 2. Tamanho na atomização. 
 
 
TABELA 3. Qualidade e tamanho médio de gotículas formadas. 
 Alimento na 
Pressão de 
Trabalho 
Aumento no 
peso 
Aumento na 
velocidade 
Aumento na 
temperatura 
do fluído 
Aumento na 
tensão 
Superficial 
Qualidade 
Padrão 
Melhora Desprezível Piora Melhora Desprezível 
Vazão Aumenta Diminui * ** Semi Efeito 
Ângulo de 
Pulverização 
Aumenta. 
Depois diminui 
Desprezível Diminui Aumenta Diminui 
Tamanho de 
Gota 
Diminui Desprezível Aumenta Diminui Aumenta 
Velocidade Aumenta Diminui Diminui Aumenta Desprezível 
Impacto Aumenta Desprezível Diminui Aumenta Desprezível 
Desprezível Aumenta Desprezível Diminui ** Semi Efeito 
*Nos jatos, cone cheio e cone oco, aumenta; no jato leque, diminui. 
**Depende do fluído pulverizado e do bico de pulverização utilizado 
 
 
A Tabela 3 resume os efeitos de algumas 
propriedades físicas da suspensão e 
parâmetros de operação do atomizador sobre 
a qualidade, uniformidade e tamanho médio 
das gotículas formadas. 
 
VARIANTES DE OPERAÇÃO 
 
Em relação ao sentido de 
movimentação dos materiais no interior 
do “spray dryer”, os modos possíveis são 
o co-corrente, contra-corrente e misto. 
Estas variantes de operação são 
explicadas a seguir.: 
Ciclo co-corrente: o material líquido 
pulverizado e o ar de secagem têm 
mesmo sentido de corrente dentro do 
equipamento. Em geral, alimentação e ar 
entram por cima, de maneira que ambos 
também saem pela parte de baixo do 
secador. 
Ciclo contra-corrente: o material 
líquido e o ar de secagem têm sentidos de 
escoamento opostos dentro da câmara. 
Na Figura 7a, a alimentação de líquido é 
realizada por cima, mas a entrada do ar é 
feita pela parte inferior do equipamento, 
enquanto a saída do produto é por baixo e 
a do ar por cima. 
Ciclo misto: na Figura 7b o material 
é atomizado em direção ascendente, 
enquanto o ar é alimentado por cima, 
tendo circulação totalmente descendente 
dentro da câmara. Isto significa que o 
 7 
 
 
FIGURA 7. Diagramas dos modos de operação contra-corrente e co-corrente. 
 
 
 
FIGURA 8: Esquema de um Spray-Fluidizado. (1)-Ar Quente; (2)-Entrada de Ar; (3)-
Bomba de Alimentação; (4)-Introdução de Ar para resfriamento do Produto; (5)-Produto Seco Frio; (6)-
Leito Fluidizado; (7)-Produto Final Seco; (8)-Bico de Atomização-Spray; (9)-Câmra de Produto 
Atomizado (névoa); (10)-Ciclone de Recuperação; (11)-Filtro de Ar Invertido; (12)-Saída de Ar; (13)-
Produto recuperado; (14)-Leito Fluidizado de Aglomeração. 
 
material atomizado inicia movimentação 
ascendente, mas altera seu sentido para 
descendente sob arraste do ar. Ambos 
saem do equipamento pela parte inferior. 
O secador por nebulização também 
permite sua associação direta com outros 
métodos de secagem ou pós-secagem, 
como a granulação e/ou aglomeração. Por 
 8 
exemplo, muitas vezes no caso de 
instantaneização, após a secagem no 
“spray” o material é aglomerado em um 
leito fluidizado. Outro exemplo é o caso 
da lecitinização do leite em pó, visando 
melhorar suasolubilidade. A seguir são 
descritas algumas variantes do “spray 
dryer”. 
Spray-Fluidizado – Indicado para 
produção de material granulado 
dispersível. Dependendo da aplicação, 
alguns em pó necessitam de solubilização 
maior e mais rápida. Este pode ser obtido 
num equipamento unificado de “spray 
dryer” e leito-fluidizado, quje são os 
chamados Spray-Fluidizados. Um 
esquema deste equipamento pode ser visto 
na Figura 8. 
Spray chilling ou spray congealing – 
Este é um processo indicado produção de 
microcápsulas ou dispersões sólidas de 
substâncias ativas com o emprego de 
materiais lipídicos. O diluente ou material 
lipídico é liquefeito por aquecimento 
(fusão), misturado com o ativo e 
atomizado em uma câmara com passagem 
de ar resfriado. As gotículas de material 
liquefeito solidificam-se por resfriamento, 
formando as microcápsulas ou dispersões 
sólidas. É muito interesante para 
processamento de materiais sensíveis à 
presença de água, por sofrerem hidrólise, e 
que não apresentem sensibilidade à 
temperatura. 
 
EQUIPAMENTOS 
 
Podemos ver a seguir fotografias de 
modelos de diferentes escalas de “spray 
dryer”. A Figura 9 mostra um Spray Dryer 
Nacional LM MSD 1.0 (Laqbmaq) escala 
para pesquisa e desenvilvimento e com 
capacidade de secagem de 1 litro/hora. A 
Figura 10 se mostra um “spray dryer” em 
escala piloto de 10 litros/hora e a Figura 
11 é de uma torre de secagem industrial 
com capacidade de secagem de 2000 
litros/hora. 
FIGURA 9: Fotografia do MSD 1.0 
(Labmaq) e seus sistemas principais: 1) 
Chave geral 2) Controle do aquecimento; 3) 
Controle de bombeamento de líquido; 4) Câmara de 
secagem 5) Separador de pó seco 6) indicador de 
temperatura de saída do produto e 7) Frasco coletor 
do pó seco. 
 
 
FIGURA 10: “Spray dryer” escala piloto 
LM SD 5.0 (Labmaq), e seus sistemas 
principais. 1) Câmara de secagem. 2) Ciclone 
separador de pó 3) Painel de programação e 
controle 4) Frasco coletor de pó 5) Bico 
atomizador. 
 
 9 
A princípio, não há limite teórico para 
a escala de uma torre de secagem por 
nebulização. Porém, sabe-se que o 
suprimento de ar aquecido a partir de uma 
certa escala torna-se um desafio dos 
pontos de vista de engenharia e 
econômico. Há relatos de torres de 
secagem para até 30 toneladas por hora de 
leite bovino. Nestas, o aquecimento é feito 
pelas paredes da torre e o ar de secagem 
circula na torre por efeito de convecção 
natural. 
 
FIGURA 11: Torre de secagem na Crow 
Andersen Inc. 1) Câmara de secagem 2) Ciclone 
separador de pó 3) Exaustor 4) Coletor de pó seco. 
 
APLICAÇÕES 
 
A secagem por atomização é aplicada a 
qualquer produto possível de ser 
bombeado, como emulsões, pastas, 
soluções e suspensões nas seguintes 
indústrias: 
Farmacêutica: Antibióticos e 
derivados, vacinas, vitaminas, fármacos em 
geral. 
Cerâmica: Argilas para aplicações 
diversas e especiais. 
Química orgânica: Ácidos, sais 
orgânicos, compostos nitrogenados, 
plásticos, resinas, catalisadores e corantes, 
fertilizantes, pesticidas, inseticidas, 
detergentes em geral, taninos naturais e 
sintéticos, etc. 
Química inorgânica: Compostos de 
alumínio, bário, boro, cromo, cloro, 
enxofre, flúor, iodo, magnésio, hidróxidos 
e óxidos em geral. 
Outra operação importante e de cunho 
geral é a microencapsulação, que tem 
ganho grande destaque ultimamente nas 
industrias alimentícia e farmacêutica. 
Microencapsulação: é a inclusão da 
substância ativa em uma matriz sólida de 
polímero formando uma microesfera. A 
microencapsulação tem aplicações em 
produtos como óleos essenciais, herbicidas, 
inseticidas, paraticidas, armadilhas 
biológicas, biopesticidas, fármacos, 
produtos alimentícios, suplementos 
minerais, aromas, fragrâncias, aditivos 
naturais entre outros. 
A microencapsulação preserva a 
substância ativa de intempéres, evita 
perdas nutricionais, inibe reações com 
outros agentes, mascara cor e sabores, 
aumenta a vida útil na prateleira, reduz o 
risco de toxidade na manipulação de 
produtos, evita a contaminação, etc. 
 
APLICAÇÕES PARA ALIMENTOS 
 
Os secadores por nebulização têm 
inúmeras aplicações tradicionais na área de 
alimentos, como por exemplo: cereais e 
extratos de plantas, lácteos em geral, cafés 
e seus sucedâneos, leveduras, hidrolizados 
de proteínas, derivados marinhos, sub-
produtos de frigoríficos, ovos, sopas em 
pó, frutas e extratos de frutas. 
 10 
O “spray dryer” é ideal para a secagem 
de produtos sensíveis ao calor, onde a 
escolha do sistema e da operação é a chave 
para se obter o máximo de nutritivos e de 
qualidade no pó. 
Algumas plantas de “spray dryer” 
contam com características sanitárias 
especiais, como auto-limpeza automática e 
sistemas “bagging-off”, as que não contam 
com estes sistemas são fabricadas com os 
componentes que entram em contato com o 
produto, mas em conformidade com os 
padrões de higiene. 
A Tabela 4 apresenta alguns gêneros 
alimentícios que podem ser encontrados 
em forma de pó seco em “spray dryer”. 
 
TABELA 4. Alimentos secos em 
“spray”. 
BABY FOOD 
QUEIJOS E ALGUNS DERIVADOS 
LEITE DE COCO 
CAFÉ 
OVOS 
CONDIMENTOS 
MALTODEXTRINA 
LEITE 
CALDOS PREPARADOS (SOPAS) 
ALIMENTOS Á BASE DE SOJA 
EXTRATOS DE PLANTAS 
ALIMENTOS Á BASE DE AÇUCAR 
CHÁS 
TOMATE 
PROTEÍNAS VEGETAIS 
POLPAS DE FRUTA 
 
A Figura 12 mostra um diagrama 
esquemático da obtenção de leite em pó 
por processo de “Spray Dryer”. Para o leito 
em pó esta é uma etapa fundamental por 
razões econômicas e ambientais. A maior 
quantidade possível de pó deve ser 
recuperada da corrente de ar que deixa a 
câmara de secagem. 
O leite concentrado é pulverizado no 
interior de uma câmara, em gotículas de 
tamanho muito reduzido (1 litro = 12 
bilhões de partículas, correspondente a 
uma área de aproximadamente 30m2), que 
entram em contato com uma corrente de ar 
filtrado e quente (160 a 200° C). A 
desidratação ocorre de forma instantânea, 
sem que, as partículas do leite já 
desprovidas de água, alcancem 
temperaturas superiores a 55° C. Isso 
acontece devido ao fato da água durante a 
evaporação absorver o calor latente 
produzindo um “resfriamento” da parte 
sólida das gotículas. 
Existem três sistemas disponíveis 
para a recuperação do pó: os filtros em 
forma de “sacos”, cuja eficiência de 
recuperação chega a 99,9%, possuindo a 
desvantagem de ser seu manuseio muito 
trabalhoso e de difícil sanitização; os 
ciclones coletores que possuem eficiência 
ao redor de 99,5%, que embora inferior ao 
citado anteriormente podem ser arranjados 
em série o que aumenta consideravelmente 
a eficiência. O terceiro é o “wet scrubber” 
que é de todos o mais econômico. O 
princípio de seu funcionamento é o de 
dissolver partículas de pó contido no fluxo 
de ar em água ou por submeter esse fluxo a 
um outro fluxo úmido. Este último é usado 
por razões ambientais, para não emissão de 
particulados no ar, e não com o intuito de 
recolher o produto seco. 
 
COMPARAÇÃO COM OUTROS 
SECADORES�
 
A liofilização é um processo que se 
caracteriza pela retirada da água do 
alimento sem submetê-lo a altas 
temperaturas. No processo de liofilização, 
o alimento, após uma etapa de preparo 
(limpeza, corte, cozimento, etc.), é 
congelado a temperaturas de -40 ºC 
(quarenta graus centígrados negativos) e 
colocado em câmaras de alto vácuo. Com 
o aumento progressivo da temperatura e a 
manutenção da condição de baixíssima 
pressão (vácuo), atinge-se a temperatura 
necessária para obter a saída da água do 
alimento por sublimação. Dessa forma, o 
alimento não é exposto a altas 
temperaturas e conseqüentemente não 
ocorre a degradação do valor nutricional.11 
�
�
FIGURA 12: Desidratador spray dryer para leite em pó.�
(1)-Desidratador; (2)-Ar Aquecido; (3)-Leite Líquido; (4)-Bomba de Pressão; (5)-Atomizador; (6)-Ciclone; 
(7)-Filtro; (8)-Saída do Ar; (9)-Saída do Leite em Pó. 
 
 
O produto liofilizado, em base seca, possui 
características nutricionais equivalentes ao 
produto in natura. Porém, em comparação 
com o “spray dryer”, a liofilização tem 
custos de investimento e operacional 
muitas vezes maior, sendo sempre 
recomendável verificar a aplicabilidade do 
“spray” e este deve ser sempre preferido 
caso não haja implicações de qualidade no 
produto secado. Outra vantagem do 
“spray” frente ao liofilizador é a 
produtividade, a qual é sempre muito 
superior na secagem por nebulização. 
O leito fluidizado consiste na 
circulação de ar quente através de um leito 
de sólidos, de modo que estes permanecem 
suspensos no ar, ou fluidizados. Esse tipo 
de secador apresenta aplicação limitada, 
principalmente devido à adequação do 
sistema de alimentação para fluidização 
dos alimentos. Este sistema de secagem 
tem sido utilizado para secagem de batata 
em grânulos ou flocos, cebola em flocos, 
farinhas, cenouras, cacau, etc. Operado 
desta maneira, ou seja, fluidizando 
diretamente os grânulos ou pedaços de 
alimentos, o leito não compete com o 
“spray dryer”. Quando usa-se partículas 
inertes e os produtos alimentícios são 
líquidos a aplicabilidade do leito fluidizado 
e do “spray” se sobrepõe. Porém, apesar de 
muitas pesquisas no assunto, não há ainda 
muitas aplicações comerciais do leito 
fluidizado para secagem de líquidos. Este é 
mais usado para revestimento e granulação. 
Operações estas que podem, conforme 
explicado anteriormente, ser feitas 
concomitante ao processo de “spray-
dryer”. 
 
CONCLUSÕES 
 
Os procedimentos de eliminação da 
umidade dos diversos alimentos não são 
simples. Para tanto, se devem controlar 
rigorosamente os princípios físico-
quimicos sobre a ação da água nos 
 12 
alimentos. Durante o processo de secagem, 
um dos problemas que pode ocorrer é o 
escurecimento do produto devido a ação 
das enzimas. Também processos não 
enzimáticos podem causar o escurecimento 
de alimentos e outros produtos biológicos, 
devido a reações de Maillard. Degradações 
de ativos nutricionais por aquecimento 
também são importantes efeitos na 
secagem de alimentos. 
 A escolha adequada do equipamento 
de desidratação é fundamental, para a 
obtenção de produtos finais adequados, de 
boas características e estáveis quanto à 
conservação do mesmo. 
O secador por nebulização é um 
equipamento consagrado na secagem de 
alimentos devido a: 
- baixa degradação/alteração de 
nutrientes, aroma, sabor, cor e etc; 
- alta produtividade e capacidade; 
- efetivo controle das variáveis; 
- alta eficiência energética; 
- produz materiais diretamente na 
forma de pó, com forma, tamanho e 
densidades controlados pelas condições de 
processo; 
- capacidade de microencapsulação de 
aromas. 
 
REFERÊNCIAS 
 
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