Maquinas, equipamentos e instalações _@safenation

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PREVENÇÃO E CONTROLE DE 
RISCOS EM MÁQUINAS, 
EQUIPAMENTOS E INSTALAÇÕES 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
BRASÍLIA-DF. 
2 
 
Elaboração 
Paulo Celso dos Reis Gomes 
Antonio Luiz de Souza Ávila 
Produção 
Equipe Técnica de Avaliação, Revisão Linguística e Editoração 
 
3 
 
SUMÁRIO 
APRESENTAÇÃO ................................................................................................................................... 5 
ORGANIZAÇÃO DO CADERNO DE ESTUDOS E PESQUISA ............................................................. 6 
INTRODUÇÃO ......................................................................................................................................... 8 
UNIDADE I ............................................................................................................................................. 10 
MANUTENÇÃO ...................................................................................................................................... 10 
Capítulo 1 .......................................................................................................................................... 10 
Evolução e histórico da manutenção ................................................................................................. 10 
Capítulo 2 .......................................................................................................................................... 14 
Conceitos e tipos de manutenção ...................................................................................................... 14 
UNIDADE II ............................................................................................................................................ 31 
LEIAUTE – ARRANJO FÍSICO ............................................................................................................. 31 
Capítulo 1 .......................................................................................................................................... 31 
Considerações gerais .......................................................................................................................... 31 
Capítulo 2 .......................................................................................................................................... 43 
Fatores na elaboração do leiaute/arranjo físico ................................................................................ 43 
Capítulo 3 .......................................................................................................................................... 50 
Dimensionamento de áreas ............................................................................................................... 50 
UNIDADE III ........................................................................................................................................... 60 
SEGURANÇA NOS TRABALHOS EM INSTALAÇÕES E SERVIÇOS EM ELETRICIDADE ............. 60 
CAPÍTULO 1 ...................................................................................................................................... 60 
Considerações Gerais ......................................................................................................................... 60 
Capítulo 2 .......................................................................................................................................... 70 
Medidas de Controle do Risco Elétrico .............................................................................................. 70 
UNIDADE IV ........................................................................................................................................... 86 
SEGURANÇA EM CANTEIROS DE OBRAS ....................................................................................... 86 
CAPÍTULO 1 ...................................................................................................................................... 86 
Considerações gerais .......................................................................................................................... 86 
Capítulo 2 .......................................................................................................................................... 92 
Os riscos e sua prevenção em cada etapa da obra ............................................................................ 92 
4 
 
Capítulo 3 ........................................................................................................................................ 106 
O programa de condições e meio ambiente de trabalho – PCMAT ................................................. 106 
 Para (não) finalizar ............................................................................................................................ 112 
Referências ......................................................................................................................................... 113 
 
 
5 
 
 
APRESENTAÇÃO 
Caro aluno 
A proposta editorial deste Caderno de Estudos e Pesquisa reúne elementos que se 
entendem necessários para o desenvolvimento do estudo com segurança e qualidade. 
Caracteriza-se pela atualidade, dinâmica e pertinência de seu conteúdo, bem como pela 
interatividade e modernidade de sua estrutura formal, adequadas à metodologia da 
Educação a Distância – EaD. 
Pretende-se, com este material, levá-lo à reflexão e à compreensão da pluralidade dos 
conhecimentos a serem oferecidos, possibilitando-lhe ampliar conceitos específicos da área 
e atuar de forma competente e conscienciosa, como convém ao profissional que busca a 
formação continuada para vencer os desafios que a evolução científico-tecnológica impõe ao 
mundo contemporâneo. 
Elaborou-se a presente publicação com a intenção de torná-la subsídio valioso, de modo a 
facilitar sua caminhada na trajetória a ser percorrida tanto na vida pessoal quanto na 
profissional. Utilize-a como instrumento para seu sucesso na carreira. 
 
Conselho Editorial 
 
 
6 
 
ORGANIZAÇÃO DO CADERNO 
DE ESTUDOS E PESQUISA 
Para facilitar seu estudo, os conteúdos são organizados em unidades, subdivididas em 
capítulos, de forma didática, objetiva e coerente. Eles serão abordados por meio de textos 
básicos, com questões para reflexão, entre outros recursos editoriais que visam a tornar sua 
leitura mais agradável. Ao final, serão indicadas, também, fontes de consulta, para 
aprofundar os estudos com leituras e pesquisas complementares. 
A seguir, uma breve descrição dos ícones utilizados na organização dos Cadernos de 
Estudos e Pesquisa. 
 
Provocação 
Textos que buscam instigar o aluno a refletir sobre determinado assunto 
antes mesmo de iniciar sua leitura ou após algum trecho pertinente para o 
autor/conteudista. 
 
Para refletir 
Questões inseridas no decorrer do estudo a fim de que o aluno faça uma 
pausa e reflita sobre o conteúdo estudado ou temas que o ajudem em seu 
raciocínio. É importante que ele verifique seus conhecimentos, suas 
experiências e seus sentimentos. As reflexões são o ponto de partida para 
a construção de suas conclusões. 
 
Sugestão de estudo complementar 
Sugestões de leituras adicionais, filmes e sites para aprofundamento do 
estudo, discussões em fóruns ou encontros presenciais quando for 
o caso. 
 
Praticando 
Sugestão de atividades, no decorrer das leituras, com o objetivo didático 
de fortalecer o processo de aprendizagem do aluno. 
 
7 
 
 
Saiba mais 
Informações complementares para elucidar a construção das 
sínteses/conclusões sobre o assunto abordado. 
 
Sintetizando 
Trecho que busca resumir informações relevantes do conteúdo, facilitando 
o entendimento pelo aluno sobre trechos mais complexos. 
 
Para não finalizar 
Texto integrador, ao final do módulo, que motiva o aluno a continuar a 
aprendizagem ou estimula ponderaçõescomplementares sobre o 
módulo estudado. 
 
8 
 
INTRODUÇÃO 
Os acidentes de trabalho têm suas causas ligadas às condições inseguras de um ambiente 
de trabalho. Tanto o local de trabalho quanto o material a ser trabalhado e a máquina (o 
equipamento) a ser utilizados podem ser inseguros. A questão de base é como, 
efetivamente, ter e manter condições seguras nos locais de trabalho. 
Para se ter condições seguras, adequadas e apropriadas à realização das atividades de 
produção, o ponto fundamental é elaborar um projeto específico para este fim, com um 
profissional habilitado. Ou seja, o local de trabalho será tanto mais seguro e adequado às 
tarefas laborais quanto melhor for o seu projeto de instalação (ou de reforma), o qual deve 
ser elaborado especificamente para aquela atividade. 
Para se manter condições seguras, adequadas e apropriadas para a realização das 
atividades de produção, o ponto fundamental é elaborar um programa específico de 
manutenção, com um profissional habilitado. Ou seja, o local de trabalho se manterá mais 
seguro e adequado às tarefas laborais quanto melhor for o seu programa de manutenção, o 
qual deve conter o escopo das atividades específicas de controle e monitoramento dos 
desempenhos esperados em cada função (instalação, máquina ou equipamento). 
Este Caderno de Estudos e Pesquisa não pretende adentrar nas áreas de projetos 
específicas de cada formação (civil, elétrica, mecânica etc.), pois são atribuições específicas 
de cada profissional destas áreas. A proposta aqui é apresentar os principais pontos que 
devem ser observados em um ambiente de trabalho para que seus projetos de 
implantação/instalação e seus programas de manutenção contenham os requisitos mínimos 
para garantir condições de segurança e saúde dos trabalhadores que ali irão trabalhar. 
A Unidade I apresentará os conceitos ligados à manutenção de instalações e de máquinas e 
equipamentos e técnicas para a elaboração de programas de manutenção. A Unidade II 
trabalhará uma proposta de leiaute dos locais de trabalho que insira a segurança como 
requisito de projeto. A Unidade III focará nas técnicas de segurança para a realização dos 
trabalhos em máquinas e instalações energizados. A Unidade IV trabalhará conceitos e 
técnicas para a elaboração de programas de gestão de riscos em canteiros de obras. 
Objetivos 
» Apresentar os conceitos de manutenção. 
» Aprender técnicas de elaboração de programas de manutenção. 
9 
 
» Compreender a inserção da segurança do trabalho em projetos de leiaute dos 
locais de produção. 
» Conhecer técnicas de segurança para a realização dos trabalhos em 
máquinas e instalações energizados. 
» Aprender conceitos e técnicas para a elaboração de programas de gestão de 
riscos em canteiros de obras. 
 
10 
 
 
 UNIDADE I 
 MANUTENÇÃO 
CAPÍTULO 1 
Evolução e histórico da manutenção 
A atividade de manutenção tem passado por inúmeras mudanças nas últimas décadas. Essa 
“evolução” da atividade de manutenção se torna necessária para acompanhar o avanço nas 
técnicas e nas tecnologias de produção e estas alterações têm ocorrido por diversos fatores, 
principalmente: (i) projetos mais complexos, com o respectivo aumento do número e 
diversidade dos itens que têm de ser mantidos; e (ii) novas técnicas de manutenção, com 
novos enfoques sobre a organização da manutenção e suas responsabilidades. 
O profissional de manutenção tem de reagir rápido a essas mudanças! Essa nova postura 
inclui uma crescente conscientização de quanto uma falha de equipamento afeta a 
segurança e o meio ambiente, uma maior conscientização da relação entre manutenção e 
qualidade do produto, uma maior pressão para conseguir alta disponibilidade e confiabilidade 
da instalação, ao mesmo tempo em que se busca a redução de custos. Essas alterações 
estão exigindo novas atitudes, habilidades e competências dos profissionais da manutenção 
e têm atingindo todos os setores da empresa. 
Cronologicamente, a evolução da manutenção pode ser dividida em três gerações distintas, 
segundo Kardec e Nascif (2001): (i) antes da Segunda Guerra Mundial, (ii) entre a Segunda 
Guerra Mundial e meados da década de 1960, e (iii) a partir da década de 1970. 
A primeira geração dos sistemas de manutenção abrange o período antes da Segunda 
Guerra Mundial, quando a indústria era pouco mecanizada, os equipamentos eram simples 
e, na sua grande maioria, superdimensionados. Devido à conjuntura econômica da época, a 
produtividade não era uma questão prioritária. Desta forma, não era necessária uma 
manutenção sistematizada; apenas serviços de limpeza e lubrificação e os reparos só eram 
realizados após a quebra, ou seja, a manutenção era fundamentalmente corretiva. 
A segunda geração dos sistemas de manutenção começa com a Segunda Guerra Mundial e 
vai até meados dos anos 1960. A demanda por uma diversidade de produtos vai 
11 
 
aumentando de maneira considerável, ao mesmo tempo em que o contingente de mão de 
obra industrial vai diminuindo sensivelmente. A “solução” encontrada foi o aumento da 
mecanização da produção, com um consequente aumento da complexidade das instalações 
industriais. 
Fica cada vez mais evidente a necessidade de haver uma maior disponibilidade, bem como 
uma maior confiabilidade, para se atingir uma maior produtividade. O setor industrial passa a 
depender fortemente do bom funcionamento das suas máquinas e instalações, e se fortalece 
a ideia de que as falhas dos equipamentos poderiam e deveriam ser evitadas, gerando o 
conceito de manutenção preventiva. 
As práticas de manutenção preventiva no início da década de 1960 consistiam-se em 
intervenções específicas realizadas nos equipamentos a intervalo fixo. Os custos referentes 
às atividades de manutenção começaram a aumentar em relação aos outros custos 
operacionais, gerando a necessidade de se incrementar os sistemas de planejamento e 
controle de manutenção. Outro ponto fundamental que surgiu com o avanço tecnológico nos 
sistemas de produção: a quantidade de capital investido em máquinas, equipamentos e 
instalações, associado ao aumento do custo do capital, levou as empresas a buscarem 
meios para aumentar a sua vida útil. 
A terceira geração dos sistemas de manutenção começa a se delinear na década de 1970, 
acompanhando e acelerando o processo de mudança nas indústrias. O foco era evitar uma 
paralisação da produção, pois esta diminuía a capacidade de produção e aumentava os 
custos além de influenciar diretamente a qualidade dos produtos. Os efeitos dos períodos de 
paralisação da produção foram se agravando pela utilização de sistemas just in time, nos 
quais há estoques reduzidos para a produção, já que pequenas pausas na produção/entrega 
poderiam significar até a paralisação de uma fábrica. 
O crescimento da automação e da mecanização nos sistemas de produção indicou que a 
confiabilidade e a disponibilidade tornaram-se pontos-chave em setores tão distintos quanto 
saúde, processamento de dados, telecomunicações e gerenciamento de edificações. Em 
sistemas com maior índice de automação, falhas frequentes afetam a capacidade de manter 
padrões de qualidade estabelecidos, tanto na execução das tarefas quanto na qualidade dos 
produtos. 
As falhas nos sistema de produção, geralmente, também provocam sérias consequências na 
segurança e no meio ambiente, e os padrões de exigências nessas áreas estão aumentando 
em todo o mundo. No limite, se um requisito de segurança ou de preservação ambiental não 
for atendido por uma empresa, esta pode ser impedida de funcionar pelos órgãos públicos 
competentes. 
12 
 
Na terceira geração dos sistemas de manutenção, o conceito de 
manutenção preditiva foi reforçado e a necessidade de interação entre as 
fases de implantação de um sistema (projeto, fabricação, instalação e 
manutenção) e a disponibilidade/confiabilidade tornaram-se mais 
evidentes. 
A interação entre as fasesA disponibilidade e a confiabilidade de um sistema de produção dependem diretamente da 
correta realização de cada uma das fases de implantação deste sistema de produção: 
projeto, fabricação, instalação, operação e manutenção. 
Na fase de projeto, o levantamento de dados deve incluir e envolver os usuários das fases 
posteriores (operação e manutenção), os quais devem esclarecer quais as necessidades 
reais para a realização de suas tarefas, com nível de detalhamento, pois as definições 
realizadas na fase de projeto irão impactar diretamente nas demais fases, com 
consequências no desempenho (confiabilidade, produtividade, qualidade do produto final, 
segurança e preservação ambiental) e na economia (nível de custo-eficiência obtido) 
(WOMACK, 1992). 
A escolha dos equipamentos deverá considerar a sua adequação ao projeto (correto 
dimensionamento), a capacidade inerente esperada (por meio de dados técnicos, TMEF – 
tempo médio entre falhas), a qualidade, a manutenibilidade, além do custo-eficiência. Deve 
ser considerada como uma necessidade estratégica na fase de projeto a padronização com 
outros equipamentos do mesmo projeto e com equipamentos já existentes na instalação, de 
forma a se obter uma redução no estoque de sobressalentes e uma maior facilidade nas 
operações de operação e manutenção. 
A fase de fabricação deve ser devidamente acompanhada de forma a possibilitar a 
incorporação dos requisitos para o aumento de confiabilidade dos equipamentos, além das 
sugestões oriundas das práticas de manutenção. Essas informações, juntamente com o 
histórico de desempenho de equipamentos semelhantes, compõem o valor histórico do 
equipamento, elemento fundamental para a tomada de decisão em compras futuras e em 
políticas de peças de reposição. 
A fase de instalação deve prever cuidados com a qualidade da implantação do projeto e as 
técnicas utilizadas para essa finalidade. Quando a qualidade não é apurada, muitas vezes 
são inseridos pontos potenciais de falhas que se mantêm ocultos por vários períodos e se 
manifestam somente quando o sistema é fortemente solicitado, ou seja, quando o processo 
produtivo está operando a pleno vapor e, portanto, necessitando de maior confiabilidade. 
13 
 
As fases de manutenção e de operação terão por objetivo garantir a função dos 
equipamentos, sistemas e instalações no decorrer de sua vida útil e a não degeneração do 
desempenho. Nesta fase da existência, normalmente são detectadas as deficiências geradas 
no projeto, na seleção de equipamentos e na instalação. Mesmo que se apliquem as mais 
modernas técnicas, a manutenção encontrará dificuldades de desempenho de suas 
atividades decorrentes de uma não interação entre as fases anteriores. A confiabilidade, 
portanto, tenderá a permanecer num patamar inferior ao inicialmente previsto. 
14 
 
CAPÍTULO 2 
Conceitos e tipos de manutenção 
Os danos nas máquinas e nos equipamentos podem ser causados por inúmeros fatores, tais 
como: 
» Erros de especificação ou de projeto – a máquina ou alguns de seus 
componentes não correspondem às necessidades de serviços. Os problemas 
podem estar em diversos fatores: dimensões, rotações, marchas, materiais, 
tratamento térmico, ajustes, acabamentos superficiais ou, ainda, em desenhos 
errados. 
» Falhas de fabricação – a máquina, com componentes falhos, não foi montada 
corretamente, com potencial aparecimento de trincas, inclusões, concentração 
de tensões, contatos imperfeitos, folgas exageradas ou insuficientes, empeno 
ou exposição de peças a tensões não previstas no projeto. 
» Instalação imprópria – causando o desalinhamento dos eixos entre o motor e a 
máquina acionada. Os desalinhamentos surgem devido aos seguintes fatores: 
fundação (local de assentamento da máquina) sujeita a vibrações; 
sobrecargas; trincas; corrosão. 
» Manutenção imprópria – com a respectiva perda de ajustes e da eficiência da 
máquina em razão dos seguintes fatores: sujeira; falta momentânea ou 
constante de lubrificação; lubrificação imprópria que resulta em ruptura do 
filme ou em sua decomposição; superaquecimento por causa do excesso ou 
insuficiência da viscosidade do lubrificante; falta de reapertos; falhas de 
controle de vibrações. 
» Operação imprópria – gerando sobrecarga, choques e vibrações que acabam 
rompendo o componente mais fraco da máquina, o qual, geralmente, provoca 
danos em outros componentes ou peças da máquina. 
A análise de danos e defeitos de peças de uma máquina/equipamento é realizada com dois 
objetivos: (i) apurar a razão da falha, para que sejam tomadas medidas objetivando a 
eliminação de sua repetição; (ii) alertar o usuário a respeito do que poderá ocorrer se a 
máquina for usada ou conservada inadequadamente. 
15 
 
Para que essa análise possa ser benfeita, não basta apenas examinar a peça que gerou a 
falha. É necessário efetuar um levantamento de todo o histórico da operação e manutenção 
da máquina: como a falha ocorreu, quais os sintomas, se a falha já aconteceu em outra 
ocasião, quanto tempo a máquina trabalhou desde a sua aquisição, quando foi realizada a 
última reforma, quais os reparos já feitos na máquina, em quais condições de serviço ocorreu 
a falha, quais foram os serviços executados anteriormente, quem era o operador da máquina 
e por quanto tempo ele a operou. 
Ou seja, o levantamento deverá ser o mais minucioso possível para que a causa da 
ocorrência fique perfeitamente determinada. Portanto, as duas medidas principais dessa 
análise são: (i) uma observação pessoal das condições gerais da máquina, e (ii) um exame 
do seu dossiê (arquivo ou pasta). 
O passo seguinte é diagnosticar o defeito e determinar sua localização, bem como decidir 
sobre a necessidade de desmontagem da máquina. A desmontagem completa deve ser 
evitada, pois: (i) os custos associados podem ser elevados, (ii) o tempo de desmontagem, 
conserto e montagem pode ser expressivo, e (iii) pode comprometer a produção. Após a 
localização do defeito e a determinação da desmontagem, o responsável pela manutenção 
deverá colocar na bancada as peças interligadas, na posição de funcionamento. 
A ocorrência de falhas é inevitável quando aparecem por causa do trabalho executado pela 
máquina. Nesse aspecto, a manutenção restringe-se à observação do progresso do dano 
para que se possa substituir a peça no momento mais adequado. Este é o procedimento 
efetuado, por exemplo, com os dentes de uma escavadeira que vão se desgastando com o 
tempo de uso. 
A manutenção nada mais é do que um conjunto de técnicas destinadas a manter as 
máquinas, os equipamentos, as instalações e as edificações, com: 
» maior tempo de utilização; 
» maior rendimento; 
» menores custos; 
» condições de trabalho mais seguras. 
Tipos de manutenção 
A maneira pela qual é feita a intervenção em equipamentos, sistemas ou instalações 
caracteriza os vários tipos de manutenção existentes. Há uma grande diversidade de 
denominações para qualificar a atuação da manutenção, o que pode até provocar certa 
confusão na caracterização dos tipos de manutenção. Segundo Tavares (1997), algumas 
práticas básicas definem os tipos principais de manutenção. 
16 
 
» Manutenção corretiva não planejada; 
» Manutenção corretiva planejada; 
» Manutenção preventiva; 
» Manutenção preditiva; 
» Manutenção detectiva; 
» Engenharia de manutenção. 
Os diversos tipos de manutenção podem ser considerados, também, como políticas de 
manutenção, desde que a sua aplicação seja o resultado de uma definição gerencial ou 
política global da instalação, baseada em dados técnico-econômicos. Várias ferramentas 
disponíveis e adotadas hoje em dia têm em sua denominação a palavra Manutenção. É 
importante observar que elas não são novos tipos de manutenção, mas apenas ferramentas 
que permitem a aplicação dos seis tipos principais de manutenção. Entre elas, destacam-se: 
» Manutenção Produtiva Total (TPM) ou Total ProductiveMaintenance; 
» Manutenção Centrada na Confiabilidade (RCM) ou Reability Centered 
Maintenance; 
» Manutenção Baseada na Confiabilidade (RBM) ou Reability Based 
Maintenance. 
Manutenção corretiva 
Manutenção corretiva é a atuação para a correção de uma falha ou de um desempenho 
menor que o esperado. Ao atuar em um equipamento que já apresenta um defeito ou um 
desempenho diferente do esperado, estamos fazendo manutenção corretiva. Portanto, a 
manutenção corretiva não é, necessariamente, uma manutenção de emergência. Existem 
duas condições especificas que levam à manutenção corretiva. 
» Desempenho deficiente apontado pelo acompanhamento das variáveis 
operacionais. 
» Ocorrência da falha. 
A ação principal na manutenção corretiva é corrigir ou restaurar as condições de 
funcionamento do equipamento ou sistema. A manutenção corretiva pode ser dividida em 
duas classes. 
» Manutenção corretiva não planejada. 
» Manutenção corretiva planejada. 
17 
 
Manutenção corretiva não planejada é a correção da falha de maneira aleatória, sem 
nenhum tipo de planejamento ou estratégia preliminar. Caracteriza-se pela atuação da 
manutenção em fato já ocorrido, seja este uma falha ou um desempenho menor que o 
esperado. Na maioria das vezes, não há nem procedimentos estabelecidos para realizar a 
ação de manutenção, muito menos peças sobressalentes para uma operação mais rápida. 
Em alguns casos, somente após a constatação fortuita da ocorrência da falha é que serão 
definidas: (i) a compra do material necessário para a correção; (ii) o serviço a ser realizado, e 
(iii) a definição do profissional para realizar este serviço. 
É um tipo de manutenção que deveria ser abolido das práticas das empresas, pois 
demonstra o desconhecimento e o “descontrole” do seu sistema de produção. Normalmente, 
a manutenção corretiva não planejada implica custos mais elevados, pois a quebra 
inesperada pode acarretar perdas de produção, perda da qualidade do produto e maiores 
custos indiretos de manutenção. 
Além disso, quebras aleatórias podem ter consequências bastante graves para um 
equipamento, ou seja, a extensão dos danos pode ser maior. Em plantas industriais de 
processo contínuo (petróleo, petroquímico, cimento etc.), interromper processamentos 
críticos (com pressões, temperaturas, ou vazões elevadas) de forma abrupta para reparar 
um determinado equipamento pode comprometer a qualidade de outros equipamentos que 
vinham operando adequadamente, levando-os a colapsos após a partida ou a uma redução 
da campanha da planta. Exemplo típico é o surgimento de vibração em grandes máquinas 
que apresentavam funcionamento suave antes da ocorrência de um procedimento de 
manutenção (KARDEC e NASCIF, 2001). 
Manutenção corretiva planejada é a correção do desempenho menor que o esperado ou da 
falha, por decisão gerencial, isto é, pela atuação em função de acompanhamento preditivo 
ou pela decisão de operar até a quebra. Um trabalho planejado sempre terá melhor 
qualidade e será mais barato, mais rápido e mais seguro do que um trabalho não planejado. 
A característica principal da manutenção corretiva planejada é função da qualidade da 
informação fornecida pelo acompanhamento do equipamento. Mesmo que a decisão 
gerencial seja de deixar o equipamento funcionar até a quebra, essa é uma função 
conhecida e algum planejamento pode ser feito quando a falha ocorrer, como, por exemplo: 
(i) substituir o equipamento por outro idêntico; (ii) ter um “kit” para reparo rápido; (iii) preparar 
o posto de trabalho com dispositivos de alerta etc. 
A decisão de se adotar uma política de manutenção corretiva planejada pode advir de vários 
fatores: 
» a falha não provoca nenhuma situação de risco para o pessoal ou para a 
instalação; 
18 
 
» possibilidade de compatibilizar a necessidade da intervenção com os 
interesses da produção, a partir de um melhor planejamento de serviços; 
» garantia da existência de sobressalentes, equipamentos e ferramental para 
realizar a ação de reparo de forma eficiente e efetiva; e 
» recursos humanos com a tecnologia necessária para a execução dos serviços 
e em qualidade suficiente, que podem, inclusive, ser buscados externamente à 
organização. 
A troca de lâmpadas de iluminação de áreas comuns de uma edificação é um bom exemplo 
de ação baseada na manutenção corretiva. No “modelo” de manutenção corretiva não 
planejada, a lâmpada só será trocada após estar queimada, ou seja, em modo de falha, na 
seguinte (des)ordem: (i) algum usuário da edificação percebe a lâmpada queimada, mas não 
sabe a quem informar; (ii) quando o responsável pela edificação é informado, lembra que 
não tem lâmpadas sobressalentes em estoque, não tem um fornecedor cadastrado e não 
tem um funcionário destacado para este serviço; (iii) o funcionário que realizará o serviço não 
tem um procedimento específico para a tarefa (nem treinamento...), nem ferramentas 
específicas para realizar o serviço (escada etc.); (iv) a lâmpada queimada é jogada em uma 
lixeira comum da edificação. 
No “modelo” de manutenção corretiva planejada, a sequência seria: (i) em uma vistoria de 
rotina, alguém da equipe de manutenção verifica a ocorrência de uma lâmpada queimada; (ii) 
o responsável pela edificação é informado, requisita uma lâmpada sobressalente do 
almoxarifado e destaca um funcionário para realizar o serviço; (iii) o funcionário destacado, 
pega a lâmpada sobressalente e as ferramentas necessárias para o serviço, definidas no 
procedimento escrito (manual) para o qual foi treinado e realiza o serviço; (iv) a lâmpada 
queimada é colocada no local correto para a sua disposição final. 
Manutenção preventiva 
Manutenção Preventiva é a atuação realizada de forma a reduzir ou evitar a falha ou queda 
no desempenho, obedecendo a um plano previamente elaborado, baseado em intervalos 
definidos de tempo. Inversamente à política de Manutenção Corretiva, a Manutenção 
Preventiva procura evitar a ocorrência de falhas. 
A adoção de manutenção preventiva é obrigatória em determinados setores, como na 
aviação, pois o fator segurança se sobrepõe aos demais. Como nem sempre os fabricantes 
fornecem dados precisos para serem adotados nos planos de manutenção preventiva, a 
definição de periodicidade e substituição deve ser estipulada para cada instalação ou no 
máximo plantas similares operando em condições também similares. Deve-se lembrar de 
que as condições operacionais e ambientais também influem de modo significativo na 
19 
 
expectativa de gradação dos equipamentos. Há duas situações distintas na fase inicial de 
operação. 
» Ocorrência de falhas antes de completar o período estimado, pelo 
mantenedor, para a intervenção. 
» Abertura do equipamento/reposição de componentes prematuramente. 
Ao longo da vida útil de um equipamento, a falha entre duas intervenções preventivas não 
pode ser descartada, fato este que implicará uma ação corretiva. Os seguintes fatores 
devem ser levados em consideração para a adoção de uma política de manutenção 
preventiva. 
» Quando não é possível a manutenção preditiva. 
» Aspectos relacionados com a segurança pessoal ou da instalação que tornam 
mandatária a intervenção, normalmente para a substituição de componentes. 
» Por oportunidade em equipamentos críticos de difícil liberação operacional. 
» Riscos de agressão ao meio ambiente. 
» Em sistemas complexos e/ou de operação contínua, como, por exemplo: 
petroquímicas, siderúrgicas, indústria automobilística etc. 
Ou seja, a manutenção preventiva será mais interessante para a empresa: (i) quanto maior 
for a simplicidade na reposição; (ii) quanto mais altos forem os custos de falhas; (iii) quanto 
mais prejudicarem a produção, e (iv) quanto maiores forem as implicações das falhas na 
segurança pessoal e operacional. 
A manutenção preventiva proporciona um conhecimento prévio das ações, permitindo uma 
boa condição de gerenciamentodas atividades e nivelamento de recursos, além de 
previsibilidade de consumo de materiais e sobressalentes. Entretanto, sob o enfoque da 
produção promove, geralmente, a retirada de equipamento ou sistema de operação para a 
execução dos serviços programados. Desta forma, é comum a ocorrência de 
questionamentos à adoção de uma manutenção preventiva em equipamentos, sistemas ou 
plantas nos quais a manutenção corretiva pode ser aplicada. Costuma-se atribuir à 
manutenção preventiva a introdução de defeitos não existentes no equipamento, mas estes 
podem ser introduzidos em qualquer ação de manutenção, não só na preventiva, 
principalmente devido a: 
» falhas dos procedimentos de Manutenção; 
» falha da peça sobressalente; 
» contaminações introduzidas no sistema de óleo; 
» danos durante partidas e paradas. 
20 
 
A troca de óleo dos motores dos veículos é um exemplo de ação baseada na manutenção 
preventiva. A troca do óleo deve ser realizada em intervalos estabelecidos de quilometragem 
do veículo, independentemente do desempenho do motor. Atualmente, todos os veículos 
trazem em seus manuais a recomendação de um plano de manutenção preventiva, com um 
conjunto de ações que devem ser realizadas ao se atingir quilometragens estabelecidas ou 
intervalos de tempo. 
Plano de manutenção preventiva 
Plano de manutenção preventiva é o conjunto de medidas e cuidados que devem ser 
tomados para evitar: (i) desgastes e quebra de equipamentos e componentes da instalação; 
(ii) aumento do consumo de energia elétrica; (iii) perda de capacidade de produção; (iv) 
paradas bruscas da instalação devido às falhas, e (v) prejuízo financeiros. 
Toda e qualquer instalação industrial pode possuir um plano de manutenção preventiva, mas 
cada instalação exige seu próprio plano de manutenção, pois cada plano é feito com base 
em equipamentos e componentes da instalação, principalmente com base nos manuais dos 
fabricantes dos equipamentos. Portanto, não deve ser aproveitado o plano de manutenção 
de uma instalação em outra! No limite, podemos utilizar o plano de uma instalação como 
base para iniciar o trabalho e, a partir dele, criar um plano adequado para a nova instalação 
em questão. 
Todo plano de manutenção preventiva deve ser de fácil entendimento e sempre deve existir 
uma cópia nas salas de máquinas, em local acessível. O profissional responsável pela 
operação da instalação deve ter o plano de manutenção sempre em mão, devendo seguir 
rigorosamente todos os procedimentos e respeitar corretamente todos os intervalos de 
tempo mencionados, para garantir que a instalação tenha uma vida útil maior sem 
necessidade de paradas. 
Manutenção preditiva 
Segundo Mirshawaka (1991), a Manutenção Preditiva – também conhecida como 
Manutenção Sob Condição ou Manutenção com Base no Estado do Equipamento – pode ser 
definida da seguinte forma: “é a atuação realizada com base em modificação de parâmetro 
de condição ou desempenho, cujo acompanhamento obedece a uma sistemática”. 
A manutenção preditiva é a primeira grande quebra de paradigma nas práticas de 
manutenção e tem se consolidado cada vez mais com o avanço tecnológico que disponibiliza 
equipamentos que permitem uma avaliação confiável de instalações e sistemas operacionais 
em funcionamento. 
21 
 
O objetivo de um sistema de manutenção preditiva é prevenir as falhas nos equipamentos ou 
sistemas por meio de acompanhamento de parâmetros diversos, permitindo a operação 
contínua do equipamento pelo maior tempo possível. A manutenção preditiva baseia-se em 
predizer as condições dos equipamentos, privilegiando a disponibilidade à medida que não 
promove a intervenção nos equipamentos ou sistemas, pois as medições e as verificações 
são efetuadas com o equipamento produzindo. 
Quando o grau de degradação se aproxima ou atinge o limite previamente estabelecido, é 
tomada a decisão de intervenção. Esse tipo de acompanhamento permite a preparação 
prévia do serviço, além de outras decisões e alternativas relacionadas com a produção. Ou 
seja, a manutenção preditiva prediz as condições dos equipamentos, e quando a intervenção 
é decidida, o que se faz, na realidade, é uma manutenção corretiva planejada. As condições 
básicas para adotar-se um sistema de manutenção preditiva são as seguintes. 
» As falhas devem ser oriundas de causas que possam ser monitoradas e ter 
sua progressão acompanhada (intensidade de corrente, vibração etc.). 
» Os equipamentos, os sistemas ou as instalações devem permitir algum tipo de 
monitoramento/medição dessas causas. 
» O funcionamento do equipamento, do sistema ou da instalação deve ser 
essencial para o sistema de produção para merecer esse tipo de ação, pois os 
custos envolvidos são elevados. 
» Deve ser estabelecido um programa de monitoramento e controle bem 
sistematizado. 
Os fatores indicados para a adoção da política de manutenção preditiva são estes. 
» Manter os equipamentos operando, de modo seguro, por mais tempo. 
» Possuir aspectos relacionados com a segurança pessoal e operacional. 
» Reduzir custos pelo acompanhamento constantes das condições dos 
equipamentos, evitando intervenções desnecessárias. 
Com a adoção de práticas de manutenção preditiva, a redução dos acidentes por falhas 
“catastróficas” em equipamento tem sido significativa. A ocorrência de falhas não esperadas 
também é reduzida, proporcionando, além do aumento de segurança pessoal e da 
instalação, uma redução de paradas inesperadas da produção, as quais podem implicar 
grandes prejuízos, dependendo do tipo de planta. Em relação à produção propriamente dita, 
a manutenção preditiva é a que oferece melhores resultados, pois intervém o mínimo 
possível na planta. 
 
22 
 
Os custos envolvidos na Manutenção Preditiva devem ser analisados por dois enfoques. 
» O acompanhamento periódico por meio de instrumentos/aparelhos de 
medição e análise não é muito elevado e quanto maior o progresso na área de 
microeletrônica, maior a redução dos preços. 
» A mão de obra envolvida não apresenta custo significativo, com a 
possibilidade de acompanhamento remoto e, também, pelos próprios 
operadores. 
A instalação de sistemas de monitoramento contínuo on-line apresenta um custo inicial 
relativamente elevado. Estima-se que o nível inicial de investimento é de 1% do capital total 
do equipamento a ser monitorado e que um programa de acompanhamento de equipamento 
bem gerenciado apresenta uma relação custo-beneficio de 1/5. 
É fundamental que a mão de obra da manutenção responsável pela análise e diagnóstico 
seja capacitada. Não basta medir; é preciso analisar os resultados e formular diagnósticos. 
Embora isso possa parecer óbvio, é comum encontrar-se, em algumas empresas, sistema de 
coleta e registro de informações de acompanhamento de Manutenção Preditiva que não 
produzem ação de intervenção com qualidade equivalente aos dados registrados 
(MIRSHAWAKA, 1991). 
Os objetivos da manutenção preditiva são os seguintes. 
» Aumentar o tempo de disponibilidade dos equipamentos. 
» Aumentar a vida útil total dos componentes e de um equipamento. 
» Reduzir os custos de manutenção. 
» Aumentar o grau de confiança no desempenho de um equipamento ou linha 
de produção. 
» Aumentar a produtividade. 
» Determinar, antecipadamente, a necessidade de serviços de manutenção 
numa peça específica de um equipamento. 
» Determinar, previamente, as interrupções de fabricação para cuidar dos 
equipamentos que precisam de manutenção. 
» Eliminar desmontagens desnecessárias para inspeção. 
» Reduzir o trabalho de emergência não planejado. 
A manutenção preditiva tem como base o conhecimento e análise dos fenômenos, o que 
torna possível indicar, com antecedência, eventuais defeitos ou falhas em máquinas e 
equipamentos. Após a análise do fenômeno, devem-se adotar dois procedimentos para 
atacar os problemas detectados: estabelecer um diagnóstico e efetuaruma análise de 
23 
 
tendências. Portanto, a implantação de um sistema baseado em manutenção preditiva exige 
a utilização de aparelhos adequados, capazes de registrar vários fenômenos, como: 
» vibrações das máquinas; 
» pressão; 
» temperatura; 
» desempenho; 
» aceleração. 
As principais vantagens da manutenção preditiva são: 
» aumento da vida útil do equipamento; 
» controle dos materiais (peças, componentes, partes etc.) e melhor 
gerenciamento; 
» diminuição dos custos nos reparos; 
» melhoria da produtividade da empresa; 
» diminuição dos estoques de produção; 
» limitação da quantidade de peças de reposição; 
» melhoria da segurança; 
» credibilidade do serviço oferecido; 
» motivação do pessoal de manutenção; 
» boa imagem do serviço após a venda, assegurando o renome do fornecedor. 
Manutenção detectiva 
A menção à Manutenção Detectiva começou a ocorrer a partir da década de 1990. A 
denominação “detectiva” está ligada a palavra detectar (em inglês detective maintenance). 
Uma boa definição é: Manutenção Detectiva é a atuação efetuada em sistemas de proteção 
buscando detectar falhas ocultas ou não perceptíveis ao pessoal de operação e manutenção. 
Ou seja, as tarefas executadas para verificar se um sistema de proteção ainda está 
funcionando representam a manutenção detectiva. Um exemplo simples e objetivo é o botão 
de teste de lâmpada de sinalização e alarme em painéis. 
 A identificação de falhas ocultas é primordial para garantir a confiabilidade. Em sistemas 
complexos essas ações só devem ser levadas a efeitos por pessoal específico da área de 
manutenção, com treinamento e habilitação para tal, assessorado pelo pessoal da operação. 
24 
 
A utilização de computadores digitais em instrumentação e controle de processo está cada 
vez mais difundida nos mais diversos tipos de plantas industriais, principalmente devido ao 
avanço tecnológico e à redução nos custos de aquisição. São sistemas de aquisição de 
dados, Controladores Lógicos Programáveis – CLP, Sistemas Digitais de Controle 
Distribuído – SDCD, multi-loops com computador supervisório e outra infinidade de 
arquiteturas de controle somente possíveis com o advento do monitoramento do processo 
por computadores. 
Sistema de shut-down ou sistemas de trip garantem a segurança de um processo quando 
este sai da sua faixa de operação segura. Esses sistemas de segurança são independentes 
dos sistemas de controle utilizados para otimização da produção. Enquanto a escolha deste 
ou daquele sistema ou de determinados tipos de componentes é discutida pelos 
especialistas com um enfoque centrado basicamente na confiabilidade, é importante que 
estejam bastante claras as seguintes particularidades destes sistemas. 
Os sistemas de trip ou shut-down podem ser a última barreira entre a integridade e a falha. 
Algumas máquinas, equipamentos, instalações e até mesmas plantas inteiras estão 
protegidos contra falhas e suas consequências menores, maiores ou catastróficas por estes 
sistemas. Eles são projetados para atuar automaticamente na iminência de desvios que 
possam comprometer as máquinas, a produção, a segurança no seu aspecto global ou o 
meio ambiente. 
Os componentes do sistema de trip ou shut-down, como qualquer componente, também 
apresentam falhas. As falhas desses componentes e, em ultima análise, do sistema de 
proteção, podem acarretar dois problemas: (i) não atuação ou (ii) atuação indevida. 
A não atuação de um sistema de trip ou shut-down jamais passa despercebida. É evidente 
que existem situações em que é possível contornar ou fazer um acompanhamento, mas em 
outras, isso é impossível. O trip por alta vibração em máquinas rotativas pode deixar de 
atuar, desde que haja um acompanhamento paralelo e contínuo do equipamento pela equipe 
de manutenção. Na maior parte, ocorre uma progressão no nível de vibração que permite um 
acompanhamento. Entretanto, o aumento da temperatura de mancal pode ser muito rápido, 
ou seja, se o sistema não atuar comandando a parada da máquina, as consequências 
podem ser desastrosas. 
A atuação indevida de um sistema trip ocasiona a parada do equipamento e, geralmente, a 
paralisação da produção. O que se segue, imediatamente à ocorrência (indevida) do trip é 
um estado de ansiedade generalizada para entender a ocorrência. O ideal é não colocar uma 
máquina, um sistema ou uma unidade para operar sem que as razões que levaram à 
ocorrência do trip sejam descobertas e/ou confirmadas. 
25 
 
Se a confiabilidade do sistema não é alta, teremos um problema de disponibilidade a ele 
associado, traduzido por excessivo número de paradas, não cumprimento da campanha 
programada e outros. 
No caso de plantas de processo contínuo, como indústrias químicas, petroquímicas, fábricas 
de cimento e outras, a intervenção na planta ou unidade especifica é feita em períodos 
previamente programados, que são as Paradas de Manutenção. A grande parte dos 
elementos que compõe uma malha de intertravamento tem alto índice de confiabilidade, mas 
essa característica sofre distorção com o tempo, devido ao desgaste natural, vibração etc., 
provocando um aumento de probabilidade de falha ao longo do tempo. 
Como a verificação do funcionamento é realizada somente na Parada de Manutenção, pode-
se garantir que a probabilidade de falha é alta no final da campanha e baixa no início da 
campanha. O segredo é ter o domínio desta situação. Esse domínio pode ser obtido com a 
Manutenção Detectiva. Na Manutenção Detectiva, especialistas fazem verificações no 
sistema, sem tirá-lo de operação, são capazes de detectar falhas ocultas, e, 
preferencialmente, podem corrigir a situação, mantendo o sistema operando. 
Engenharia de manutenção 
A Engenharia de Manutenção significa uma mudança cultural e pode ser considerada a 
segunda grande quebra de paradigma nas práticas de manutenção. 
A ideia é deixar de ficar realizando reparos continuadamente, para procurar as causas 
básicas, modificar situações permanentes de mau desempenho, deixar de conviver com 
problemas crônicos, melhorar padrões e sistemáticas, desenvolver a manutenibilidade, dar 
feedback ao projeto, interferir tecnicamente nas compras. 
Engenharia de Manutenção significa perseguir benchmarks, aplicar técnicas modernas, estar 
nivelado com a manutenção das principais empresas no mundo (MIRSHAWAKA, 1993). 
Analisam-se todas as informações geradas pela execução das atividades da empresa em 
conjunto com os dados produzidos pelos sistemas de manutenção preditiva, e verifica-se 
qual o melhor procedimento para evitar as falhas em cada etapa. 
Uma empresa que ainda esteja adotando práticas de manutenção corretiva não planejada 
terá um longo caminho a percorrer para praticar Engenharia de Manutenção. O maior 
obstáculo a ser vencido estará na “cultura” que está sedimentada nos funcionários da própria 
empresa. 
Quando ocorre uma mudança na empresa, saindo da manutenção preventiva para a 
preditiva, ocorre um salto positivo nos resultados, em função da primeira quebra de 
26 
 
paradigma. Entretanto, um salto muito mais significativo ocorre quando se adota a 
Engenharia de Manutenção. 
Suponha que uma determinada planta adota um sistema baseado em manutenção 
preventiva para um conjunto de redutores de uma torre de refrigeração. A estimativa do 
tempo para as intervenções é extremamente difícil, porque nesse tipo de equipamento a vida 
dos diversos componentes é diferente, apesar do pequeno número de componentes. Os 
rolamentos têm uma vida diferente dos retentores que, por sua vez, têm vida diferente das 
engrenagens. A experiência indica que serão feitas mais intervenções que o necessário e/ou 
um número elevado de troca de peças com “meia vida”, ainda em bom estado, será 
processado. 
Devem-se comparar as vantagens e as desvantagens entre o custo desnecessário de 
utilização de alguns sobressalentes contra sucessivas intervenções nos equipamentos.Quando a equipe de manutenção dessa planta passa a adotar a manutenção preditiva para o 
acompanhamento do conjunto de redutores, estará auferindo ganhos sensíveis, com 
melhores resultados globais. O número de intervenções cairá drasticamente, o consumo de 
sobressalentes também e o número de homens-hora alocados a esses equipamentos, 
consequentemente, também será reduzido. A manutenção preditiva permitirá alcançar a 
máxima disponibilidade para a qual os equipamentos foram projetados, proporcionando 
aumento de produção e de faturamento. 
Outro aspecto interessante e inovador é que o sistema de acompanhamento preditivo 
fornecerá todos os dados pertinentes ao acompanhamento, incluindo dados instantâneos, 
curvas de tendência, e tanto outros dados quantos sejam de interesse dos profissionais que 
formam a equipe de manutenção dessa planta. Esse sistema fornecerá, também, valores de 
alarmes que guiarão as recomendações para intervenção em qualquer dos redutores, num 
tempo anterior à ocorrência da falha. 
Quando a equipe de manutenção dessa planta estiver utilizando todos os dados que o 
sistema de manutenção preditiva colhe e armazena para análises, estudos e proposição de 
melhorias, ela estará praticando Engenharia de Manutenção, focada na sua melhoria 
contínua. 
Se a equipe de manutenção ainda estiver intervindo corretivamente nas plantas, ou seja, 
comandada pela quebra aleatória dos equipamentos, com certeza ainda não estará 
adotando práticas de manutenção preditiva e, portanto, não terá ninguém para pensar em 
Engenharia de Manutenção. 
Conforme exposto no início desta unidade, os diversos tipos de manutenção podem ser 
considerados, também, como políticas de manutenção, desde que a sua aplicação seja o 
27 
 
resultado de uma definição gerencial ou política global da instalação, baseada em dados 
técnico-econômicos. 
Várias ferramentas disponíveis e adotadas hoje em dia têm em sua denominação a palavra 
Manutenção. É importante observar que elas não são novos tipos de manutenção, mas 
apenas ferramentas que permitem a aplicação dos seis tipos principais de manutenção. 
Entre elas, destacam-se: 
» Manutenção Produtiva Total (TPM) ou Total Productive Maintenance. 
» Manutenção Centrada na Confiabilidade (RCM) ou Reability Centered 
Maintenance. 
» Manutenção Baseada na Confiabilidade (RBM) ou Reability Based 
Maintenance. 
De forma a subsidiar o entendimento destas abordagens, iremos descrever sucintamente as 
questões referentes ao TPM. 
Manutenção Produtiva Total - TPM 
O TPM teve início no Japão, por meio da empresa Nippon Denso KK, integrante do grupo 
Toyota, que recebeu, em 1971, o Prêmio PM, concedido a empresas que se destacaram na 
condução desse programa. No Brasil, o conceito de TPM foi apresentado pela primeira vez 
em 1986. 
Segundo Mirshawaka (1993), considera-se que o TPM deriva da manutenção preventiva. 
Inicialmente (1950), a manutenção preventiva era adotada no conceito de que intervenções 
adequadas evitariam falhas e apresentariam melhor desempenho e maior vida útil nas 
máquinas e nos equipamentos. 
Como uma evolução da manutenção preventiva (1957), iniciou-se a manutenção com 
introdução de melhorias, a qual criava facilidades em máquinas e equipamentos, objetivando 
facilitar as intervenções da manutenção preventiva e aumentar a confiabilidade. Em 1960, 
surgiu a ideia de prevenção de manutenção, que significa incorporar ao projeto das 
máquinas a não necessidade da manutenção. Esta foi a quebra de paradigma; a premissa 
básica para os projetistas é totalmente diferente. 
Um exemplo extremamente simples, e mundialmente conhecido, foi a adoção de articulações 
com lubrificação permanente na indústria automobilística. Até 1970, carros e caminhões 
tinham vários pinos de lubrificação nos quais devia ser injetado lubrificante a intervalos 
regulares. A mudança não foi para facilitar a colocação do pino ou melhorar a sistemática de 
lubrificação, e sim para eliminar a necessidade de intervenção. 
28 
 
A partir da década de 1970, vários fatores econômico-sociais imprimiram ao mercado 
exigências cada vez mais rigorosas, obrigando as empresas a serem mais competitivas para 
sobreviver. Com isso, as empresas foram obrigadas a: 
» eliminar desperdícios; 
» obter o melhor desempenho dos equipamentos; 
» reduzir interrupções/paradas de produção por quebras ou intervenções; 
» redefinir o perfil de conhecimento e habilidades dos empregados da produção 
e da manutenção; 
» modificar a sistemática de trabalho. 
Utilizando a sistemática de grupos de trabalhos conhecidos como CCQ – Círculos de 
Controle de Qualidade, ou ZD – Defeito Zero (Zero Deffects), foram disseminados os 
seguintes conceitos, que se constituíram na base do TPM. 
» Cada um deve exercer o autocontrole. 
» A minha máquina deve ser protegida por mim. 
» Homem, máquina e empresa devem estar integrados. 
» A manutenção dos meios de produção deve ser preocupação de todos. 
O TPM objetiva a eficácia da empresa por meio de maior qualificação das pessoas e 
melhoramentos introduzidos nos equipamentos. Também prepara e desenvolve pessoas e 
organizações aptas para conduzir as fábricas do futuro, dotadas de automação 
(TAKAHASHI, 2000). Segundo os conceitos de TPM, se as pessoas forem desenvolvidas e 
capacitadas, é possível promover as modificações nas máquinas e nos equipamentos. 
Desse modo, o perfil dos empregados deve ser adequado por meio de 
treinamento/capacitação de: 
» operadores para a execução de atividades de manutenção de forma 
espontânea (lubrificação, regulagens...); 
» pessoal da manutenção para a execução de tarefas na área da mecatrônica; 
» engenheiros para o planejamento, projeto e desenvolvimento de equipamentos 
que “não exijam manutenção”. 
EXEMPLO 
Uma definição de manutenção é “a combinação de todas as ações técnicas e 
administrativas, incluindo supervisão, destinadas a manter ou recolocar um item (instalação, 
máquina ou equipamento) em estado no qual possa desempenhar uma função requerida”. 
29 
 
Para exemplificar, vamos analisar o programa de manutenção de um veículo utilizado como 
táxi. Qual é a função que ele deve desempenhar? Em uma análise simples: realizar o 
deslocamento de pessoas e cargas entre dois pontos distintos. Esta função pode ser 
complexificada inserindo as questões de segurança, consumo (combustível, óleo, pneus etc.) 
e tempo, nesta abordagem a função a desempenhar pode ser então definida como: realizar o 
deslocamento de pessoas e cargas entre dois pontos distintos, com a maior segurança, no 
menor tempo e com o menor gasto possíveis. 
Para cumprir essa função, é necessário que o veículo cumpra algumas exigências. Nesta 
lógica, quais são os itens que, obrigatoriamente, devem ser verificados para que o veículo 
realize a tarefa para a qual está designado? 
Podemos listar os itens minimamente necessários para seu funcionamento imediato: 
combustível, óleo lubrificante, sistema elétrico, pneus e água. Esses itens devem ser 
verificados cotidianamente com uma periodicidade a ser definida pela necessidade do 
veículo estar disponível para o trabalho. Um programa de manutenção pode estabelecer que 
eles devem ser verificados todos os dias no início e no final da jornada de trabalho. Caso 
haja alguma não conformidade (falta de combustível ou de óleo, por exemplo), esta deve ser 
imediatamente corrigida para que o veículo possa desempenhar suas funções 
satisfatoriamente. Essas ações podem ser classificadas como parte de uma estratégia de 
manutenção corretiva planejada. 
Outros itens do veículo também devem ser verificados, mas não há a necessidade de uma 
rotina diária, como: suspensão, amortecedores, motor etc. Esses itens podem ser verificados 
conforme recomendação do fabricante (a cada 10.000km ou a cada 2 anos, por exemplo). 
Essas ações podem ser classificadas como de manutenção preventiva. 
Uma questão que deve ser inserida no planejamentode manutenção diz respeito à 
higienização do veículo, interna e externa. Para atender clientes de forma satisfatória, o 
veículo deve estar com condições mínimas de limpeza! A rotina de limpeza (interna e 
externa) deve ser estabelecida conforme a realidade do veículo, mas podemos recomendar 
uma “inspeção” visual diária, uma limpeza interna a cada quatro dias e uma lavagem externa 
a cada semana. Essas ações também podem ser classificadas como de manutenção 
corretiva planejada. 
Em todo o mundo, as empresas que se destacam nos seus respectivos 
ramos de produção, têm integrado os setores de: (i) qualidade, (ii) meio 
ambiente e (iii) segurança e saúde do trabalhador. Um programa de 
manutenção bem implantado e efetivamente realizado nas instalações, 
máquinas e equipamentos contribui sensivelmente para que estes três 
setores atinjam suas metas respectivas. 
30 
 
O papel do Engenheiro de Segurança é entender como funciona a 
estrutura de manutenção de sua empresa de forma a contribuir para que 
ela trabalhe com um sistema baseado em Engenharia de Manutenção, o 
qual, quando atingido, é baseado na melhoria contínua. Para tanto, é 
fundamental conhecer as causas das falhas que geram acidentes no 
trabalho e propor, juntamente com a equipe de projeto e de manutenção, 
as melhores técnicas para que estas causas sejam eliminadas (quando 
possível) ou controladas e minimizadas. 
Os próprios programas de segurança e saúde a serem implantados nas 
empresas, alguns inclusive obrigatórios pela legislação brasileira (PPRA, 
PCMSO, PCMAT etc.) demandam sistemas de monitoramento, de 
controle e de manutenção. Cabe ao Engenheiro de Segurança elaborar 
esses programas e definir as respectivas ações de manutenção das 
instalações, máquinas e equipamentos específicos da área de segurança 
e saúde do trabalho, para garantir que os ambientes de trabalho sejam 
salubres, impedindo a ocorrência de condições inseguras. 
 
31 
 
 
 UNIDADE II 
 
LEIAUTE – ARRANJO 
FÍSICO 
CAPÍTULO 1 
Considerações gerais 
Na implantação de uma indústria, uma das questões estratégicas é a definição do local onde 
ela será instalada. A localização da indústria pode ser analisada em duas etapas: a 
macrorregional e microrregional. 
A localização macrorregional é a etapa mais abrangente e visa a definir a região onde a 
indústria será implantada, levando em consideração fatores de ordem econômica e fatores 
de ordem técnica. Sob a ótica econômica estão fatores como: matéria-prima, mercado, 
transporte, custo da água, custo da energia e disponibilidade de mão de obra. Os fatores de 
ordem técnica são: disponibilidade de água, disponibilidade de energia, resíduos, 
comunicação, clima, leis e impostos. 
Após definir a macrorregião, pode-se escolher o local efetivo de implantação da indústria, ou 
seja, sua localização microrregional, na qual prevalecerão os fatores técnicos. Nesta etapa, 
uma série de fatores deve ser analisada com o objetivo de evitar que surjam condições 
inseguras a partir das próprias características do terreno. Na Higiene do Trabalho, esta 
abordagem é conhecida como antecipação de riscos, ou seja, devem-se antecipar os 
potenciais riscos de forma a evitar que eles se constituam juntamente com a implantação da 
indústria. As condições inseguras poderão ser provenientes de: deslizamento de terra, 
deslizamento de pedras, inundação, dimensões insuficientes para atender as expansões 
futuras, não existência de água potável, não existência de meios de comunicação e de um 
sistema rodoferroviário, fluvial e aéreo, não existência de um plano atual e futuro de coleta 
de lixo, transporte coletivo, esgoto sanitário etc. 
Após finalizar a definição da localização da indústria, a próxima etapa é definir o arranjo mais 
adequado de homens, equipamentos e materiais sobre essa determinada área física, 
dispondo os elementos de forma a minimizar os transportes, eliminar os pontos críticos da 
produção e suprimir as demoras desnecessárias entre várias atividades. 
32 
 
Entra-se, assim, na fase de elaboração do leiaute (layout em inglês, ou arranjo físico 
segundo alguns autores) das instalações da empresa. Nesta fase, estabelece-se a posição 
relativa entre as diversas áreas. Os modelos de fluxo e as inter-relações entre as diversas 
áreas são visualizadas, tendo-se a percepção total do fluxo industrial, desde a entrada dos 
insumos/matérias-primas até a saída dos produtos e rejeitos. Deve-se definir, então, a 
localização de cada máquina, de cada posto de trabalho. Definir o leiaute/arranjo físico é 
decidir onde colocar todas as instalações, máquinas, equipamentos e pessoal da produção. 
O leiaute/arranjo físico é, portanto, uma das etapas finais da concepção do projeto de uma 
indústria, e só pode ser elaborado depois que uma série de itens já está definida, como o 
volume de produção e a seleção do equipamento produtivo. O principal foco do 
leiaute/arranjo físico é interno à empresa, definindo e integrando os elementos produtivos. 
Não é apenas uma disposição racional das máquinas, mas também, o estudo das condições 
humanas de trabalho (iluminação, ventilação etc.), de corredores eficientes, de como evitar 
controles desnecessários, de armários e de bancadas ao lado das máquinas, do meio de 
transporte que será utilizado para movimentação das peças. 
O planejamento de um leiaute/arranjo físico é recomendável a qualquer empresa, grande ou 
pequena. Com um bom leiaute/arranjo físico pode se obter resultados surpreendentes na 
redução de custos de operação e no aumento da produtividade e eficiência da planta. Todo 
esse planejamento é fundamental na implantação de uma nova empresa. Naquelas já 
montadas, uma mudança no processo de produção ou fluxo do serviço introdução de novos 
produtos ou serviços, a necessidade de redução de custos, a expansão de uma seção etc. 
podem demandar uma modificação no arranjo existente. 
 
Leiaute/arranjo físico – conceitos gerais 
Conceito de Leiaute/Arranjo Físico 
No quadro geral de uma empresa, um papel importante está reservado ao leiaute/arranjo 
físico. Fazer o leiaute/arranjo físico de uma área qualquer é planejar e integrar os caminhos 
dos componentes de um produto ou serviço, a fim de obter o relacionamento mais eficiente e 
econômico entre o pessoal, os equipamentos e os materiais que se movimentam. 
No entanto, numa grande indústria este procedimento não é tão simples, pois um simples 
erro pode levar a sérios problemas na utilização dos locais, pode originar a demolição de 
estruturas, paredes e até mesmo edifícios e, consequentemente, causar custos altíssimos no 
rearranjo. Para evitar tudo isso, é necessário realizar um estudo, encontrando assim o 
melhor planejamento de leiaute. Geralmente, os custos relativos ao planejamento de um 
33 
 
leiaute são muito inferiores aos custos relativos ao rearranjo de um leiaute defeituoso 
(MUTHER, 1978). Existem vários tipos de leiautes e cada um deles se adapta a 
determinadas características, sendo uns mais vantajosos que outros (TOMPKINS, 1996). No 
planejamento do leiaute é necessário ter em conta todos os fatores (os materiais, a 
maquinaria, o Homem, o movimento, a espera, o serviço, a construção e a mudança), de 
forma a evitar que eles possam influenciar negativamente (MUTHER, 1955). 
O leiaute/arranjo físico procura uma combinação ótima das instalações industriais e de tudo 
que concorre para a produção, dentro de um espaço disponível. Visa a harmonizar e integrar 
equipamento, mão de obra, material, áreas de movimentação, estocagem, administração, 
mão de obra indireta, enfim todos os itens que possibilitam uma atividade industrial. Para 
planejar o leiaute, é necessário estudar os padrões de fluxo nas estação de trabalho, nos 
departamentos e entre os departamentos (TOMPKINS, 1996). Ao se elaborar, portanto, o 
leiaute/arranjo físico deve-se procurar a disposição que melhor conjugue os equipamentos 
com oshomens e com as fases do processo ou serviços, de forma a permitir o máximo 
rendimento dos fatores de produção, por meio da menor distância e no menor tempo 
possível. 
O arranjo físico de uma operação produtiva preocupa-se com a localização física dos 
recursos de transformação. Colocado de uma forma simples, definir o leiaute/arranjo físico é 
decidir onde colocar todas as instalações, máquinas e equipamentos e todo o pessoal da 
produção. O leiaute/arranjo físico é uma das características mais evidentes de uma operação 
produtiva que determina sua forma e aparência. É aquilo que a maioria de nós notaria em 
primeiro lugar quando entrasse pela primeira vez em uma unidade de operação. Também 
determina a maneira segundo a qual os recursos transformados – materiais, informação e 
clientes – fluem por meio da operação. 
Mudanças relativamente pequenas na localização de uma máquina numa fábrica ou dos 
bens em um supermercado ou a mudança de sala em um centro esportivo podem afetar o 
fluxo de materiais e pessoas por meio da operação. Isso, por sua vez, poderá afetar os 
custos e a eficácia geral da produção. O leiaute de uma fábrica é a disposição física do 
equipamento industrial, incluindo o espaço necessário para movimentação de material, 
armazenamento, mão de obra indireta e todas as outras atividades e serviços dependentes, 
além do equipamento de operação e o pessoal que o opera. Leiaute, portanto, pode ser uma 
instalação real, um projeto ou um trabalho. 
Garcia (1995), em uma abordagem do tema voltada especificamente à segurança e saúde 
do trabalhador, definiu Plant Layout como “a ciência e a arte que procura reconhecer, avaliar 
e controlar, visando sempre a uma combinação ótima das instalações industriais e tudo 
aquilo que concorre para a produção, dentro de um volume disponível”. Segundo o autor, a 
versão em português “arranjo físico” não traduz o sentido da língua inglesa, pois só podemos 
34 
 
arranjar algo fisicamente após termos uma quantidade preestabelecida de produtos e 
determinar essa quantidade já é um dos problemas do Plant Layout. 
Neste texto, utilizaremos a palavra leiaute de forma indistinta para nos referirmos ao conceito 
de forma ampla e abrangente. 
A demanda por projeto de Leiaute/Arranjo Físico 
Assim como toda empresa tem um caráter dinâmico, o conceito do leiaute/arranjo físico 
também é dinâmico. Basicamente, o leiaute/arranjo físico busca integrar material, mão de 
obra e equipamento. A modificação de qualquer um deles pode tornar inadequado o 
leiaute/arranjo físico existente. Dessa forma, é importante que o setor responsável pelo 
leiaute/arranjo físico possua um sistema de informação adequado que forneça com a devida 
antecedência as alterações a serem verificadas. 
Os motivos que influenciam a variação destes três itens (material, mão de obra e 
equipamento) podem ser inúmeros, complexos e inter-relacionados. Do ponto de vista 
quantitativo, eles podem ser monitorados e verificados com base em diferentes 
índices/indicadores da empresa. Do ponto de vista qualitativo, a análise pode ser efetuada 
com uma inspeção nos próprios locais de produção. De forma a se verificar se um leiaute 
necessita ou não de alterações, algumas questões devem ser respondidas, entre elas as 
seguintes. 
a. Obsolescência das instalações – Novos produtos ou novos serviços estão 
sendo projetados? Esses produtos exigirão modificações no método de 
trabalho, fluxo de materiais ou equipamentos empregados? Haverá utilização 
de novas áreas de estocagem? 
b. Redução dos custos de produção – Haverá corte de pessoal e/ou paradas 
de equipamentos e diminuição de movimentação de materiais? 
c. Variação na demanda – A produção atual satisfaz as estimativas de vendas? 
Os equipamentos de transporte e manuseio serão suficientes? 
d. Ambiente de trabalho inadequado – As condições de iluminação, ventilação, 
temperatura e umidade são satisfatórias? O ruído pode ser isolado? Os locais 
dos sanitários/lavatórios são adequados? 
e. Condições inseguras – Existe excesso de material ao lado da máquina? A 
área é adequada para o posto de trabalho? Existe área que comporte apenas 
um equipamento, onde na realidade há dois? Os materiais inflamáveis estão 
armazenados em área segura? Existem muitos acidentes de trabalho? Há 
espaço para tráfego e operação de máquinas? O tipo de piso é adequado para 
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a atividade? A faixa demarcatória protege o trabalhador dos meios utilizados 
para o manuseio de materiais? 
f. Manuseio excessivo – Os materiais percorrem grandes distâncias? 
As respostas a algumas destas perguntas podem indicar que a empresa alterou a sua 
produção para a qual foi originalmente projetada, mas que não alterou as suas instalações 
para acompanhar essas alterações na produção. Esse fato ocorre pelo esquecimento de que 
a empresa tem um caráter dinâmico e não estático. Toda empresa é dimensionada para 
produzir certa quantidade de um tipo de produto; alterações nesta quantidade ou no tipo de 
produto pode levá-la a não operar em condições ótimas, que era a proposta no início da sua 
operação. De uma solução ótima, ela passa para uma solução subótima, gerando, 
consequentemente, condições inseguras nos ambientes de trabalho. 
Objetivos do Leiaute/Arranjo Físico 
O leiaute pretende reorganizar da melhor forma a disposição do espaço de uma indústria, e 
para tal é necessário (FRANCIS et al., 1974): 
» minimizar investimentos em equipamentos; 
» minimizar tempo de produção; 
» utilizar o espaço existente da forma mais eficiente possível; 
» providenciar ao operador um posto de trabalho seguro e confortável; 
» proporcionar flexibilidade nas operações; 
» diminuir custo de tratamento do material; 
» reduzir variação dos tipos de equipamentos de tratamento do material; 
» melhorar o processo de produção; 
» melhorar a estrutura da empresa. 
Os projetos de leiaute devem ter como objetivos a serem perseguidos estes. 
a. Melhorar a utilização do espaço disponível – Menor quantidade de material 
em processo; distâncias minimizadas de movimentação de materiais, serviços 
e pessoas; disposição racional das seções. 
b. Aumentar a moral e a satisfação do trabalho – Ordem no ambiente e 
limpeza dos sanitários. 
c. Incrementar a produção – Fluxo mais racional. 
d. Reduzir o manuseio – Utilização da movimentação no processo produtivo. 
e. Reduzir o tempo de manufatura – Redução de demoras e distâncias. 
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f. Reduzir os custos indiretos – Menos congestionamento e confusão; menos 
manuseio (menor perda e danos de materiais etc.). 
Princípios do arranjo físico 
Para se conseguir os seus objetivos, o arranjo físico utiliza-se dos seguintes princípios 
gerais, que devem ser obedecidos por todos os estudos. 
Princípio da integração 
Os diversos elementos (fatores diretos e indiretos ligados à produção) devem estar 
integrados, pois a falha em qualquer um deles resultará numa ineficiência global. Todos os 
pequenos pormenores da empresa devem ser estudados, colocados em posições 
determinadas e dimensionados de forma adequada; como, por exemplo, a posição dos 
bebedouros, saídas do pessoal etc. 
Princípio da mínima distância 
O transporte nada acrescenta ao produto ou serviço. Deve-se procurar uma maneira de 
reduzir ao mínimo as distâncias entre as operações para evitar esforços inúteis, confusões e 
custos. Ou seja, é necessário minimizar a distância que a matéria-prima percorre nos 
diversos departamentos até se transformar em produto acabado. 
Princípio da obediência ao fluxo das operações 
As disposições das áreas e locais de trabalho devem obedecer às exigências das operações 
de maneira que homens, materiais e equipamentos se movam em fluxo contínuo, organizado 
e de acordo com a sequência lógica do processo de manufatura ou serviço. Esta abordagem 
também evitará que percursos desnecessários sejam percorridos, atendendo 
simultaneamente aos princípios anteriores (integraçãoe mínima distância). Devem ser 
evitados cruzamentos e retornos (entre fluxos de um mesmo processo e entre fluxos de 
processos distintos) que causam interferência e congestionamentos. Deve-se, também, 
eliminar obstáculos e interrupções, a fim de garantir melhores fluxos de materiais e 
sequência de trabalho dentro da empresa. 
Princípio da racionalização de espaço 
Deve-se utilizar da melhor maneira o espaço disponível. Em muitas abordagens simplistas, 
esquece-se que o projeto de leiaute deve ser tridimensional. No processo de se projetar em 
duas dimensões e se executar o projeto em três dimensões, muitas vezes se esquece da 
interação existente entre as variáveis altura, largura e comprimento. Portanto, deve-se, 
sempre, elaborar os projetos racionalizando o espaço existente nas três dimensões. 
37 
 
Princípio da satisfação e segurança 
O usuário do projeto de leiaute é, em última instância, o homem. Portanto, o projeto deve 
atender às suas necessidades. Neste escopo, a satisfação e a segurança do homem são 
muito importantes. Quando as necessidades básicas do ser humano (fisiológicas) são, até 
certo ponto, atendidas, outras emergem e tomam o seu lugar e, portanto, deve-se entender 
que a satisfação do homem é como o horizonte, quando mais tentamos alcançá-lo, mais ele 
se distancia. Este princípio, portanto, tem uma dinâmica peculiar, análoga àquela da 
melhoria contínua: sempre haverá novas necessidades para serem satisfeitas. Em algum 
momento, as necessidades de segurança e saúde emergiram como demandas dos 
trabalhadores e estas também deverão ser satisfeitas. Um melhor aspecto das áreas de 
trabalho promove tanto a elevação da moral do trabalhador quanto à redução de riscos de 
acidentes. 
Princípio da flexibilidade 
Este é um princípio que, notadamente na atual condição de avanço tecnológico, deve ser 
considerado criteriosamente pelo projetista de leiaute. São frequentes e rápidas as 
necessidades de mudança do projeto do produto, mudanças de métodos e sistemas de 
trabalho. A falta de atenção a essas alterações pode gerar na empresa: (i) o obsoletismo; (ii) 
a proliferação de condições inseguras. No projeto do leiaute, deve-se considerar que as 
empresas são dinâmicas e que as condições de produção irão mudar e que, portanto, o 
leiaute deve ser de fácil mudança e deve-se adaptar facilmente às novas condições de 
operação/produção. 
A chave dos problemas de arranjo físico 
Os problemas de arranjo físico geralmente recaem em dois elementos básicos: produto e 
quantidade. Produto (ou material ou serviço) é tudo o que é produzido ou feito pela empresa 
ou área em questão, a matéria-prima ou peças compradas, peças montadas, mercadorias 
acabadas e/ou serviços prestados ou processados. A quantidade (ou volume) representa o 
quanto de cada item deve ser feito ou a quantidade de serviços que devem ser executados. 
Esses elementos, direta ou indiretamente, são responsáveis por todas as características, 
fatores e condições do planejamento. É importante, portanto, coletar os fatos, estimativas e 
informações sobre esses dois elementos. Eles representam a chave da resolução dos 
problemas de arranjo físico. 
Em função das variedades dos produtos e das quantidades, pode-se definir qual tipo de 
processo deverá ser adotado: processo contínuo, processo em lotes, processo por projeto 
etc. De posse das informações, devemos obter informações sobre o roteiro (ou processo) 
segundo o qual o produto será fabricado ou o serviço será executado. 
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Os equipamentos e os postos de trabalho a serem utilizados dependem das operações de 
transformação. Também a movimentação de materiais por meio das áreas depende do 
roteiro ou sequência de operações. Portanto, as operações envolvidas no roteiro ou 
processo e sua sequência são informações que devem ser obtidas. 
Tipos de leiaute/arranjo físico 
Depois que o tipo de processo foi selecionado, o tipo básico de leiaute/arranjo físico deve ser 
definido. O tipo de leiaute/arranjo físico é a forma geral do arranjo de recursos produtivos da 
operação e é, em grande parte, determinado pelo tipo de produto, tipo de processo de 
produção e volume de produção. Apesar de termos essa divisão teórica dos tipos de leiaute, 
raramente, encontraremos em uma situação real um único tipo de leiaute. O que costuma 
ocorrer são situações nas quais há uma mescla dos tipos clássicos. 
Existem vários tipos de leiaute, pois cada um deles está adequado a determinadas 
características, quantidades, diversidade e movimentações dos materiais dentro da fábrica 
(CAMAROTTO, 1998). Os quatro tipos básicos de leiaute/arranjo físico dos quais a maioria 
dos arranjos se derivam são: 
» arranjo posicional ou por posição fixa; 
» arranjo funcional ou por processo; 
» arranjo linear ou por produto; 
» arranjo de grupo ou celular. 
Arranjo posicional ou por posição fixa 
O leiaute posicional (ou em inglês fixed product layout) caracteriza-se pelo fato de o material 
permanecer parado enquanto os operadores, equipamentos e todos os outros produtos, se 
movimentam à sua volta (CAMAROTTO, 1998). 
Atualmente, sua aplicação se restringe principalmente aos casos em que o material, ou o 
componente principal, é difícil de ser movimentado, sendo mais fácil transportar 
equipamentos, homens e componentes até o material imobilizado. É o caso típico de 
montagem de grandes máquinas, montagens de navios, de prédios, barragens, grandes 
aeronaves etc. O número de itens finais normalmente não é muito grande, mas o tamanho 
do lote dos componentes para o item final pode variar de pequeno a muito grande. 
Vantagens 
» Reduzida movimentação do material. 
» Oferece oportunidades de trabalho. 
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» Maior flexibilidade. 
» Adapta as mudanças do produto e do volume de produção. 
Limitações 
» Maior movimentação dos operadores e do equipamento. 
» Resulta no aumento de equipamentos. 
» Requer grande habilidade dos operadores. 
» Requer supervisão. 
» Resulta num aumento do espaço de trabalho, bem como num melhor work-in-
process. 
» Requer controle e uma produção sincronizada (TOMPKINS, 1996). 
Arranjo linear ou por produto 
No leiaute linear (ou em inglês product layout), os equipamentos são dispostos de acordo 
com uma determinada sequência de operações, ficando fixos, enquanto os materiais se 
movem pelos vários equipamentos (CAMAROTTO, 1998). Ou seja, o leiaute linear tem uma 
disposição fixa orientada para o produto. Os postos de trabalho (máquinas, bancadas) são 
colocados na mesma sequência de operações que o produto sofrerá. O material passa de 
estação em estação de trabalho até se transformar em produto acabado. É comum existir 
uma máquina de cada tipo, exceto quando são necessárias máquinas em duplicata para 
balancear a linha de produção. Quando o volume se torna muito grande, especialmente na 
linha de montagem, ele é chamado de produção em massa. Esta é a solução ideal quando 
se tem apenas um produto ou produtos similares, fabricados em grande quantidade e o 
processo é relativamente simples. O tempo que o item gasta em cada estação ou lugar 
fixado é balanceado. As linhas são ajustadas para operar na velocidade mais rápida 
possível, independentemente das necessidades do sistema. O sistema não é flexível. 
Vantagens 
» O manuseio do material é reduzido. 
» Os operadores não necessitam de muitos conhecimentos profissionais. 
» Controle simples da produção. 
Limitações 
» Se uma máquina parar toda a linha de produção para. 
» O posto de trabalho mais lento marca o ritmo da linha de produção. 
» Requer um supervisor. 
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» É necessário investir em equipamento de alta qualidade (TOMPKINS, 1996). 
Arranjo funcional, departamental ou por processo 
No leiaute funcional (ou em inglês process layout) todas as operações cujo tipo de processo 
de produção é semelhante são agrupadas, independentemente do produto processado 
(CAMAROTTO, 1998, p. 68). Ou seja,