FA-0001 - APQP rev 05

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Planejamento Avançado da Qualidade do Produto – APQP 2ª. Ed (PPAP e Plano de Controle) 
 
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APQP 
 PLANEJAMENTO AVANÇADO 
 DA QUALIDADE DO PRODUTO – 
2ª. Edição 
 
(Incluindo PPAP 4ª Edição e Plano de Controle) 
 
FA-0001 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Tel/ Fax: 011-3528-2222 
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site: www.iaction-plexus.com.br 
 
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COPYRIGHT 
Todos os direitos reservados. Nenhuma parte deste trabalho, coberto por copyright, 
pode ser reproduzido ou usado em qualquer forma ou por quaisquer meios – gráfico, 
eletrônico ou mecânico, incluindo fotocópias, registros, gravações em fita ou sistemas 
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com permissão de Chrysler Corporation, Ford Motor Company e General Motors 
Corporation sob acordo de licença. Este material não é para revenda. Nenhuma parte 
dos manuais APQP, FMEA, PPAP, MSA e CEP pode ser reproduzida em qualquer 
forma, sistema de recuperação eletrônica ou de qualquer outra maneira, sem o 
consentimento prévio por escrito de Chrysler Corporation, Ford Motor Company e 
General Motors Corporation. 
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Estes materiais escritos são para serem usados somente em combinação com o 
Sistema de Treinamento Plexus Chrysler, Ford, General Motors (Chrysler, Ford, 
General Motors e Plexus Training Systems). Os clientes concordaram que cada 
participante receberá um conjunto dos materiais escritos associados para uso único 
pelo próprio participante. 
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Por que planejar? 
 Identificar formas de melhorar. 
 Meios de rastreamento e verificação. 
 Elaborar plano de contingência. 
 Planejamento dos piores casos. 
 Sem um plano..... 
 
 
 
Quais os obstáculos ao 
planejamento? 
 Falta de disciplina. 
 Questões de gestão do tempo. 
 Prioridades não definidas claramente 
 Responsabilidades não definidas claramente. 
 Falta de responsabilidade. 
 
 
 
O que é Planejamento da 
Qualidade? 
 
 
 
 
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Introdução: 
O objetivo deste manual é comunicar às organizações (internas e externas) e 
fornecedores diretrizes gerais do Planejamento da Qualidade do Produto e Plano de 
Controle desenvolvidas conjuntamente pela Chrysler Ford e General Motors. Este 
Manual fornece diretrizes, projetadas para desenvolver um Plano da Qualidade do 
Produto, que dê suporte ao desenvolvimento de um produto ou serviço que irá 
satisfazer o cliente. Os termos a seguir usados nessa revisão são usados para 
descrever a cadeia de fornecimento (supply chain). O termo “organização” se refere à 
empresa que aplicam essas diretrizes. O termo “Fornecedor” substitue o termo 
”subcontratado” que era utilizado na 1ª. Edição. Alguns dos benefícios esperados ao 
se usar essas diretrizes são: 
 
 Uma redução na complexidade do planejamento da qualidade do produto 
para os clientes e organização. 
 Um meio para as organizações comunicarem facilmente os requisitos do 
Planejamento da Qualidade do Produto para seus fornecedores. 
 
Esse manual de referência possui diretrizes que suportam os requisitos descritos na 
ISO/TS 16949 e requisitos específicos de clientes aplicáveis. 
 
Todos os formulários encontrados nesse manual são fornecidos apenas como 
referência (modelos). O objetivo é ajudar a Equipe de Planejamento da Qualidade do 
Produto a desenvolver formulários de comunicação apropriados para alcançar os 
requisitos, necessidades e expectativas do cliente. 
 
O Ciclo do Planejamento da Qualidade do Produto mostrado na página seguinte é 
uma representação gráfica de um programa típico. As várias fases são mostradas 
sequencialmente para representar o cronograma de planejamento de execução das 
funções descritas. O propósito do Ciclo do Planejamento da Qualidade do Produto é 
enfatizar: 
 Planejamento avançado. Os primeiros três quartos do ciclo se destinam ao 
planejamento prévio da qualidade do produto através da validação do 
produto / processo; 
 A ação da implementação. A quarta parte é o estágio onde a importância 
de avaliar resultados tem duas funções: determinar se os clientes estão 
satisfeitos e dar suporte à busca de melhoria contínua. 
 
A representação do Planejamento da qualidade do produto como um ciclo ilustra a 
busca interminável de melhoria contínua, que somente pode ser atingida aplicando-se 
o conhecimento adquirido em programa ao programa subseqüente. 
 
 
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Ciclo de Planejamento da Qualidade do Produto 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
ANÁLISE DA 
RETROALIMENTAÇÃO E 
AÇÃO CORRETIVA 
VALIDAÇÃO DO 
PRODUTO E DO 
PROCESSO 
PROJETO E 
DESENVOLVIMENTO DO 
PRODUTO 
PROJETO E 
DESENVOLVIMENTO DO 
PROCESSO 
PLANEJAR E DEFINIR 
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Fundamentos do Planejamento da 
Qualidade do Produto: 
 Organizar a equipe (multifuncional) – 1º. Passo do planejamento da qualidade 
do produto é definir o “dono” do processo. engenharia, manufatura, controle 
de materiais, compras, qualidade, recursos humanos, vendas, assistência 
técnica, fornecedores e clientes como apropriado. 
 Definir a abrangência 
 
➢ Escolher líder; 
➢ Definir as funções e responsabilidades; 
➢ Identificar os clientes (internos e externos); 
➢ Definir os requisitos dos clientes (QFD – Quality Function Deployment 
pode ser utilizado); 
➢ Escolher as disciplinas, indivíduos e/ou fornecedores que devem 
compor a equipe; 
➢ Compreender as expectativas do cliente; 
➢ Avaliar a viabilidade do projeto, exigênciade desempenho e processo 
de manufatura 
➢ Identificar custos, cronograma e restrições; 
➢ Determinar a assistência exigida; 
➢ Identificar o processo ou método de documentação. 
 Equipe a equipe – Formas de comunicação com outras equipes 
 Treinamento. 
 Envolvimento do cliente e da organização. 
 Engenharia simultânea. – diferentes equipes multifuncionais trabalhando por um 
objetivo comum. 
 Planos de Controle: protótipo, pré-lançamento, produção. 
 Resolução dos problemas: documentação, responsabilidade, métodos de 
solução de problemas e técnicas analíticas. 
 Cronograma de Qualidade do Produto 
 Planos Referentes ao Cronograma – planejamento para atender as 
expectativas, nos prazo e custos planejados; prevenção de defeitos. 
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O que é Planejamento Avançado da 
Qualidade do Produto (APQP)? 
 Planejamento da Qualidade e mais. 
 Total integração das ferramentas da qualidade com as funções de 
Gerência. 
 Abordagem multidisciplinar da equipe ao planejamento da qualidade. 
 Ferramenta que permite à Organização não apenas cumprir, mas exceder 
os requisitos do cliente. 
 
 
 
 
O que é uma equipe multidisciplinar? 
Quem deve estar nesta equipe? 
 
 
 
 
 
 
 
 
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CRONOGRAMA DE PLANEJAMENTO DA QUALIDADE DO 
PRODUTO 
 
Conceito Aprovação do Protótipo Piloto Lançamento. 
 Inicial / Programa 
Aprovação 
 
 
PLANEJAMENTO PLANEJAMENTO 
 
 PROJETO E DESENVOLVIM. 
 DO PRODUTO 
 
 PROJETO E DESENVOLVIMENTO DO PROCESSO 
 
 VALIDAÇÃO DO 
 PRODUTO E DO PROCESSO. 
 
 PRODUÇÃO 
 
 
ANÁLISE DA RETROALIMENTAÇÃO E AÇÃO CORRETIVA 
 
 
Entradas 
do planejamento 
 | 
Saídas 
do planejamento → Entradas do projeto e do 
 desenvolvim. do produto 
 | 
 Saídas do projeto e do 
 desenvolvim. do produto → Entradas do projeto e do 
 desenvolvimento do processo 
| 
 Saídas do projeto e do 
 desenvolvimento 
 do processo. → Entradas da 
 validação do 
 produto e do 
 processo. 
 | 
 Saídas da 
 validação do 
 produto e do 
 processo. → Entradas da 
 Produção 
 | 
 Saídas da 
 produção 
 
 
Identificação e prevenção do(s) Modo(s) 
de Falha Potencial. (Pró-atividade) 
 Probabilidade de apenas 
 reagir a ou detectar os Modos de 
 Falha. (Reatividade) 
 Tempo Produção 
E
s
fo
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Matriz de Responsabilidade do 
Planejamento da Qualidade do 
Produto 
A matriz mostrada abaixo representa as funções do Planejamento da 
Qualidade do Produto para três tipos de organizações. Ela é usada para dar 
assistência às organizações da definição da abrangência de suas 
responsabilidades de planejamento. Consulte os Fundamentos do 
Planejamento da Qualidade do Produto. A matriz não representa todos os 
diferentes tipos de relações de planejamento da qualidade do produto que 
existem entre as organizações, fornecedores e clientes. 
 
 
 
 
 
 
Definir a abrangência X X X 
 
Planejar e Definir X 
 Seção 1.0 
 
Projeto e Desenvolvimento X 
do Produto 
 Seção 2.0 
 
Viabilidade X X X 
 Seção 2.13 
 
Projeto e Desenvolvimento X X X 
do Processo 
 Seção 3.0 
 
Validação do produto X X X 
 e do processo 
 Seção 4.0 
 
Realimentação, Avaliação X X X 
e Ação Corretiva 
 Seção 5.0 
 
Metodologia do Plano X X X 
de Controle 
 Seção 6.0 
 
 
* Consulte a seção 1 “Objetivo” da ISO/TS16949, para determinar as seções apropriadas do manual. 
Responsável 
pelo Projeto (*) 
Diseño 
Apenas 
Manufatura (*) 
 
Prestador de serviço, 
por ex., tratamento 
térmico, estocagem, 
transporte etc. (*) 
 
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Gráfico de GANTT 
 
 Tarefa Planejamento Avançado da Qualidade do Produto 
 Jul Ago Set Out Nov Dez Jan Fev Mar Abr Mai Jun Jul 
 
 
 Planejar e Definir 1.0 
 
 
 
 Projeto e Desenvolvimento 
 do Produto 2.0 
 
 
 
 Projeto e Desenvolvimento 
 do Processo. 3.0 
 
 
 
 Validação do Produto 
 e do Processo. 4.0 
 
 
 
 Análise da 
 Realimentação 
 e Ação Corretiva 5.0 
 
 
 Conceito e Protótipo Piloto Lançamento 
 Aprovação Produção 
 
 ”Milestones (Datas chave)” 
 
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Planejar e Definir Programa 
Esta seção descreve como as necessidades e expectativas do cliente estão ligadas 
com o planejamento e definição do Programa da Qualidade. O objetivo de todo 
programa de produto é atender as necessidades do cliente e fornecer valores 
competitivos. O estágio inicial do processo de planejamento da qualidade do produto 
foi idealizado para assegurar que as necessidades e expectativas do cliente sejam 
claramente compreendidas. 
As entradas e saídas aplicáveis ao processo de planejamento podem variar de acordo 
com o processo de desenvolvimento do produto e com as necessidades e 
expectativas do cliente. Algumas recomendações discutidas nesta seção são as 
seguintes: 
1.1 Voz do Cliente 
A “voz do cliente” engloba reclamações, recomendações, dados e informações 
provenientes de clientes internos e/ou externos. Alguns métodos para colher estas 
informações aparecem nos parágrafos que se seguem. 
1.1.1 Pesquisa de Mercado 
A Equipe de Planejamento da Qualidade do Produto da organização pode necessitar 
obter dados e informações de pesquisa de mercado que reflitam a Voz do Cliente. As 
fontes a seguir podem ajudar a identificar as preocupações / desejos do cliente e 
traduzir aquelas preocupações em características de produto e de processo: 
 Entrevistas aos clientes. 
 Questionários e pesquisas junto aos clientes. 
 Teste de mercado e relatórios de posição de mercado. 
 Estudos sobre qualidade e confiabilidade de novos produtos. 
 Estudos de qualidade do produto da concorrência. 
 Melhores práticas 
 Lições aprendidas 
1.1.2 Informações Históricas de Garantia e QualidadeDeveria ser preparada uma lista com informações históricas sobre preocupação e 
desejos do cliente para determinar o potencial de re-ocorrência durante projeto, 
manufatura, instalação e uso do produto. Isto deveria ser considerado como uma 
extensão de outros requisitos de projeto e ser incluída na análise das necessidades do 
cliente. 
Muitos dos itens a seguir podem ajudar a equipe a identificar as preocupações / 
desejos do cliente e priorizar resoluções adequadas. 
 
 Melhores práticas 
 Lições aprendidas 
 Relatórios de garantia 
 Índices de capabilidade 
 Relatórios internos de qualidade dos fornecedores 
 Relatórios de resolução de problema 
 Retornos e rejeições da planta do cliente. 
 Análise de produto retornado do campo 
 
 
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Planejar e Definir 
1.1.3 Experiência da Equipe 
A equipe pode usar qualquer fonte de informação, como apropriado, incluindo o 
seguinte: 
 Entradas de nível de sistemas superiores ou Desdobramento da Função Qualidade 
(QFD) de projetos anteriores; 
 Comentários e análises da mídia: relatórios de jornais, revistas etc. 
 Cartas e sugestões de clientes. 
 Melhores práticas 
 Lições aprendidas 
 Comentários de concessionários e distribuidores 
 Comentários de operadores de frota 
 Relatórios de Serviços e Assistência Técnica 
 Avaliações internas usando clientes substitutos 
 Testes de rodagem 
 Comentários ou diretrizes da Gerência 
 Problemas e pontos de vista relatados pelos clientes internos 
 Requisitos e normas governamentais 
 Análise Crítica de Contrato. 
1.2 Plano de Negócios / Estratégias de “Marketing” 
O plano de negócios do cliente e a estratégia de “marketing” estabelecerão os moldes 
do Plano de Qualidade do Produto. O plano de negócios pode apresentar restrições 
(tempo, custo, investimento, posicionamento de produto, recursos de pesquisa e de 
desenvolvimento – P&D) à equipe, o que afetará a direção tomada. A estratégia de 
“marketing” definirá o cliente-objetivo, os pontos principais de vendas e os principais 
concorrentes. 
1.3 Dados de “Benchmark” do produto e do Processo 
O uso do “benchmarking” (mostrado no apêndice B) fornecerá dados de entrada para 
estabelecer os objetivos de desempenho do produto/processo. Pesquisa e 
Desenvolvimento podem também oferecer “benchmarks” e conceber idéias. Um 
método para fazer “benchmarking” com sucesso é: 
 Identificar os “benchmark” apropriados 
 Compreender a razão da diferença entre sua situação atual e o “benchmark” 
 Desenvolver um plano que diminua a diferença, equipare ou exceda o 
“benchmark” 
1.4 Premissas do Produto / Processo 
Haverá premissas de que o produto tenha determinadas características, conceitos de 
projeto ou processo. Isto inclui inovações técnicas, materiais avançados, avaliação de 
confiabilidade e nova tecnologia. Tudo isto deveria ser usado como dados de entrada. 
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Planejar e Definir 
1.5 Estudos sobre a Confiabilidade do Produto 
Este tipo de dado considera a freqüência de reparos ou de substituições de 
componentes dentro de períodos determinados de tempo e os resultados de testes de 
confiabilidade / durabilidade de longo prazo. 
1.6 Dados de Entrada do Cliente 
Os próximos usuários do produto podem fornecer informações valiosas ao relatar suas 
necessidades e expectativas. Ademais, os futuros usuários do produto já podem ter 
realizado alguns ou todos os estudos / revisões anteriormente mencionados. Estes 
dados de entrada deveriam ser usados pelo cliente e/ou organização para desenvolver 
medidas acordadas de satisfação do cliente. 
1.7 Objetivo de Projeto 
Os objetivos de projeto são as traduções da Voz do Cliente em objetivos de projeto 
mensuráveis. A escolha adequada dos Objetivos de Projeto assegura que a Voz do 
Cliente não seja perdida em atividades subseqüentes de projeto. A Voz do Cliente 
também inclui requisitos regulamentares como relatórios de composição de materiais e 
marcação de peças poliméricas. 
1.8 Metas de Confiabilidade e de Qualidade 
As metas de confiabilidade são estabelecidas baseadas nos desejos e expectativas do 
cliente, objetivos de programa e “benchmark” de confiabilidade. Exemplos de desejos 
e expectativas do cliente poderiam ser “nenhuma falha de segurança” ou “nenhuma 
necessidade de reparos”. Alguns “benchmarks” de confiabilidade poderiam ser 
“confiabilidade de produto do concorrente”, “dados de garantia”, ou “freqüência de 
reparos durante um determinado período de tempo”. As metas da qualidade podem 
ser baseadas em métricas como “peças por milhão”, “níveis de defeito” ou “redução de 
refugo”. 
1.9 Lista Preliminar de Materiais 
A equipe deveria estabelecer uma lista preliminar de material baseada nas premissas 
do produto / processo e incluir uma relação de fornecedores potenciais. A fim de 
identificar as características especiais preliminares do produto / processo é necessário 
ter escolhido o projeto e processo de manufatura adequado. 
1.10 Fluxograma Preliminar do Processo. 
O processo de manufatura antecipado deveria ser descrito usando-se um fluxograma 
de processo desenvolvido a partir da lista preliminar de materiais e premissas do 
produto / processo. 
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Planejar e Definir 
1.11 Lista Preliminar de Características Especiais de Produto e 
de Processo 
As características especiais de produto e de processo são identificadas pelo cliente 
em adição àquelas selecionadas pela organização através do seu conhecimento do 
produto e do processo. Exemplos de entradas para identificação de características 
especiais são: 
 Premissas do produto baseadas na análise das necessidades e expectativas 
do cliente 
 Identificação de metas / requisitos de confiabilidade 
 Identificação das características especiais de processo a partir de processo de 
manufatura preliminar 
 FMEA’s de peças similares. 
1.12 Plano de Garantia do Produto. 
O Plano de Garantia do Produto traduz os objetivos do projeto em requisitos do projeto 
e é baseado nas necessidades e expectativas do cliente. Esse manual não prescreve 
um método de preparação do Plano de Garantia do Produto. O Plano de Garantia do 
Produto pode ser desenvolvido em qualquer formato compreensível pela organização 
e deveria incluir: 
 Esboço dos requisitos do programa 
 Identificação das metas e/ou requisitos de confiabilidade, durabilidade e 
distribuição / alocação 
 Avaliação de requisitos de nova tecnologia, complexidade, materiais, aplicação, 
meio-ambiente, embalagem, serviço e requisitos de manufatura ou qualquer 
outro fator que possa colocar o programa em risco 
 Uso da Análise de Modo e Efeito de Falha (FMEA) 
 Desenvolvimento dos requisitos preliminares de engenharia 
 
1.13 Suporte da Gerência 
Uma das chaves do sucesso do Planejamento Avançado da Qualidade do Produto é o 
interesse, comprometimento e suporte da Alta Gerência. Participações da Gerência 
nas reuniões de Planejamento da Qualidade do Produto é vital para garantir o 
sucesso do programa.A Gerência deveria ser atualizada na conclusão de cada fase 
do planejamento da qualidade do produto para reforçar seu comprometimento e 
suporte. Atualizações e/ou solicitações de suporte pode ocorre mais freqüentemente 
conforme requerido. Um objetivo fundamental do Planejamento Avançado da 
Qualidade do Produto é manter o suporte da gerência, demonstrando que todos os 
requisitos de planejamento são atendidos e/ou as preocupações documentadas e as 
soluções planejadas, incluindo o cronograma do programa e o planejamento para 
recursos e pessoal para atender a capacidade requerida. 
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Projeto e Desenvolvimento de Produto 
Projeto e Desenvolvimento de Produto 
Esta seção discute os elementos do processo de planejamento durante o qual as 
características de projeto são desenvolvidas próximo à fase final. Todos os fatores de 
projeto deveriam ser considerados pela Organização no processo de Planejamento 
Avançado da Qualidade do Produto, mesmo se o projeto pertencer ou for 
compartilhado com o cliente. As etapas incluem construção de protótipo para verificar 
se o produto ou serviço atinge os objetivos da Voz do Cliente. Um projeto viável deve 
permitir atingir volumes e programação de produção e ser consistente com a 
habilidade de atingir os requisitos da engenharia, juntamente com objetivos de 
qualidade, confiabilidade, custo de investimento, peso, custo por unidade e prazos. 
Embora os estudos de viabilidade e planos de controle sejam primeiramente baseados 
em requisitos de desenhos da engenharia e de especificações, informações valiosas 
podem ser derivadas de ferramentas analíticas descritas nesta seção para melhor 
definir e priorizar as características que possam necessitar de controles especiais de 
produto e de processo. 
Nesta seção, o Processo de Planejamento da Qualidade do Produto é idealizado para 
assegurar uma análise crítica abrangente dos requisitos de engenharia e de outras 
informações técnicas relacionadas. Neste estágio do processo, uma análise de 
viabilidade preliminar será feita para determinar os problemas em potencial que podem 
ocorrer durante a manufatura. 
As saídas aplicáveis a esta seção são as seguintes: 
2.1 Análise de Modo e Efeitos de Falha de Projeto (DFMEA) 
O DFMEA é uma técnica analítica disciplinada que avalia a probabilidade de falhas, 
bem como o efeito de tal falha. O DFMEA é um documento vivo continuamente 
atualizado de acordo com as necessidades e expectativas do cliente. O DFMEA é uma 
importante entrada para o processo do APQP que deve incluir características de 
produto e processo previamemente selecionadas. O manual de referência Análise de 
Modo e Efeitos de Falha Potencial da Chrysler, Ford e General Motors fornece 
diretrizes para a preparação de DFMEA. A lista de verificação de FMEA de Projeto no 
Apêndice A-1 (próxima página) deveria também ser analisada criticamente para 
assegurar que as características apropriadas de projeto foram levadas em 
consideração. 
 
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A-1 LISTA DE VERIFICAÇÃO DE FMEA DE PROJETO 
No.da peça interno ou do cliente: Nível de Revisão: 
 
 
 
Pergunta 
 
Sim 
 
Não 
 
N/A 
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Ação Requerida 
Pessoa 
Responsável 
Data 
Prevista 
1 O DFMEA foi preparado 
utilizando o manual de 
referência Análise de Modo e 
Efeitos de Falha Potencial 
(FMEA) da Chrysler, Ford e 
General Motors e os requisitos 
específicos de cliente 
aplicáveis? 
 
2 Foram analisados criticamente 
dados históricos de campanhas 
e garantia? 
 
3 As melhores práticas e lições 
aprendidas foram consideradas 
 
4 DFMEA identifica as 
Características Especiais? 
 
5 As características “pass 
through” (glossário) foram 
identificadas e analisadas 
criticamente com fornecedores 
afetados para alinhamento do 
FMEA e controles apropriados 
na base de fornecimento? 
 
6 As características especiais 
identificadas pelo cliente ou 
pela organização foram 
analisadas criticamente com 
fornecedores afetados para 
garantir o alinhamento do 
FMEA? 
 
 
7 
As características de projeto 
que afetam modos de falha de 
alta prioridade de risco foram 
identificadas? 
 
8 Foram designadas ações 
corretivas apropriadas para os 
números de prioridade de risco 
elevado? 
 
9 Foram designadas ações 
corretivas apropriadas para os 
números de severidade 
elevada? 
 
10 As prioridades de risco elevado 
foram revistas após as ações 
corretivas completadas e 
verificadas? 
 
 
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Planejamento Avançado da Qualidade do Produto – APQP 2ª. Ed (PPAP e Plano de Controle) 
 
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Projeto e Desenvolvimento do Produto 
 
2.2 Projeto para Manufaturabilidade e Montagem. 
 
Projeto para Manufaturabilidade e Montagem é um processo de Engenharia 
Simultânea idealizado para otimizar o relacionamento entre função do projeto, 
manufaturabilidade e facilidade de montagem. A abrangência das necessidades e 
expectativas do cliente definida na Seção 1 determinará a extensão do envolvimento 
da Equipe de Planejamento da Qualidade do Produto da organização nesta atividade. 
Este manual não inclui ou se refere a um método formal de preparar o Plano de 
Projeto para Manufaturabilidade e Montagem. No mínimo, os itens aqui descritos 
deveriam ser considerados pela Equipe de Planejamento da Qualidade do Produto da 
organização: 
 
* Projeto, conceito, função e sensibilidade de variação de manufatura. 
* Processo de manufatura e/ou montagem 
* Tolerâncias dimensionais 
* Requisitos de desempenho 
* Número de componentes 
* Ajustes de processo 
* Manuseio de material 
A lista acima pode ser aumentada com base no conhecimento da equipe de 
planejamento da qualidade do produto, experiência, e regulamentos governamentais e 
requisitos de serviço. 
 
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Projeto e Desenvolvimento do Produto 
 
2.3 Verificação do Projeto. 
A Verificação do Projeto comprova se o projeto do produto atende aos requisitos do 
cliente derivados das atividades descritas na Seção 1. 
2.4 Análises Críticas de Projeto. 
As Análises Críticas de Projeto são reuniões regulares programadas, lideradas pela 
Engenharia de Projeto da organização e devem incluir outras áreas afetadas. A 
Análise Crítica de Projeto é um método efetivo para evitar problemas e mal-
entendidos; também oferece um mecanismo para monitorar o progresso e relatar à 
Gerência, e obter aprovação do cliente conforme requerido. 
Análises Críticas de Projeto são uma série de atividades de verificações que são mais 
que uma inspeção da engenharia. No mínimo, as Análises Críticas deProjeto 
deveriam incluir a avaliação de: 
 Considerações sobre requisitos de projeto e funcionais 
 Metas formais de confiabilidade e confiança 
 Ciclos de rendimento efetivo de componente / sub-sistema / sistema 
 Resultados de simulação de computador e de testes de bancada 
 DFMEA’s 
 Análise Crítica do Projeto para manufaturabilidade e montagem 
 Resultados de Delineamento de Experimentos (DOE) e resultados das variação 
de montagem (consulte apêndice B). 
 Falhas de teste 
 Progresso na Verificação do Projeto. 
A função principal das Análises Críticas de Projeto é acompanhar o progresso na 
verificação do projeto. A organização deveria acompanhar o progresso na verificação 
do projeto através do uso de um formulário de Planejamento e Relatório, referido como 
Plano e Relatório de Verificação de Projeto (DVP&R) de alguns clientes. O 
planejamento e o relatório são um método formal para assegurar: 
 Verificação do projeto. 
 Validação de produto e processo de componentes e montagens através da 
aplicação de um amplo planejamento e relatório de testes 
A Equipe de Planejamento da Qualidade do Produto da organização não deve limitar-
se aos itens listados. A Equipe deveria considerar e usar, conforme apropriado, as 
técnicas analíticas listadas no Apêndice B. 
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Projeto e Desenvolvimento do Produto 
 
2.5 Construção do Protótipo – Plano de Controle 
 
Os Planos de Controle de Protótipo são descrições de medições dimensionais e testes 
funcionais e de materiais que ocorrerão durante a construção do protótipo. A Equipe 
de Planejamento da Qualidade do Produto da organização deveria assegurar que um 
plano de controle de protótipo seja preparado. A metodologia do Plano de Controle é 
descrita na Seção 6. Uma lista de verificação do Plano de Controle é apresentada no 
apêndice A-8 (página seguinte) e na Seção 6 para ajudar na preparação do plano de 
controle do protótipo. 
 
A manufatura de peças de protótipo oferece uma excelente oportunidade para que a 
equipe e o cliente avaliem quanto o produto ou serviço atinge os objetivos da Voz do 
Cliente. É responsabilidade da Equipe do Planejamento da Qualidade do Produto da 
organização analisar criticamente os protótipos para: 
• Assegurar que o produto ou serviço atende às especificações e tem os dados 
registrados no relatório, conforme requerido. 
• Assegurar que atenção detalhada tenha sido dada às características especiais 
do produto e processo 
• Usar dados e experiência para estabelecer parâmetros do processo preliminar 
e requisitos de embalagem 
• Comunicar quaisquer preocupações, desvios e/ou impacto de custos ao cliente 
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A-8 LISTA DE VERIFICAÇÃO DO PLANO DE CONTROLE 
No.da peça interno ou do cliente: Nível de Revisão: 
 
 
 
Pergunta 
 
Sim 
 
Não 
 
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Ação Requerida 
Pessoa 
Responsável 
Data 
Prevista 
1 A metodologia de Plano de 
Controle referenciada na Seção 
6 desse Manual foi utilizada na 
preparação do Plano de 
Controle? 
 
2 Todos os controles 
identificados no PFMEA foram 
incluídos no Plano de Controle? 
 
3 Todas as características 
especiais de produto / processo 
estão incluídas no Plano de 
Controle? 
 
4 Foram usados DFMEA e 
PFMEA para preparar o Plano 
de Controle? 
 
5 Todas as especificações de 
materiais que necessitam de 
inspeção foram identificadas? 
 
 
6 
O Plano de Controle indica o 
recebimento (materiais / 
componentes) através de 
processamento/montagem, 
incluindo embalagem? 
 
 
7 
Os requisitos de teste de 
performance e dimensional da 
engenharia foram 
identificados? 
 
 
8 
Dispositivos de medição e 
equipamentos de teste estão 
disponíveis, conforme 
requerido pelo Plano de 
Controle? 
 
 
9 
Se necessário, o cliente 
aprovou o Plano de Controle? 
 
 
10 
Os métodos de medição e 
compatibilidades apropriadas 
para atender os requisitos de 
cliente? 
 
11 Análise dos Sistemas de 
Medição foram realizadas de 
acordo com os requisitos do 
cliente 
 
12 As amostragens são baseadas 
em normas da indústria, 
tabelas de planos de 
amostragens, ou outros 
métodos ou técnicas de 
controle de processos 
estatísticos 
 
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Projeto e Desenvolvimento do Produto 
 
2.6 Desenhos de Engenharia (incluindo dados matemáticos) 
Os projetos do cliente não excluem a responsabilidade da equipe de planejamento da 
qualidade do produto da organização em analisar criticamente os desenhos da 
engenharia da maneira a seguir. Os desenhos da engenharia podem incluir 
características especiais (normas governamentais e de segurança) que devem ser 
mostradas no Plano de Controle. Quando os desenhos de engenharia do cliente não 
existem, os desenhos de controle deveriam ser analisados criticamente pela equipe 
para determinar que características afetam ajuste, função, durabilidade e/ou requisitos 
de segurança e normas governamentais. 
 
Os desenhos deveriam ser analisados criticamente para determinar se existe 
informação suficiente para um “layout” dimensional das peças individualmente. 
Superfícies / Pontos de Controle ou Referência deveriam ser claramente identificados, 
de maneira que calibradores funcionais e equipamentos apropriados possam ser 
projetados para controles contínuos. As dimensões deveriam ser avaliadas para 
assegurar a viabilidade e a compatibilidade com padrões de medição e fabricação. Se 
for apropriado, a equipe deveria certificar-se que os dados matemáticos são 
compatíveis com o sistema do cliente para uma comunicação mútua eficiente. 
2.7 Especificações de Engenharia 
Uma análise crítica detalhada e compreensão das especificações de controle ajudarão 
a Equipe de Planejamento da Qualidade do Produto da organização a identificar os 
requisitos funcionais, de durabilidade e de aparência do componente ou conjunto em 
questão. Tamanho de amostra, freqüência e critério de aceitação desses parâmetros 
são geralmente definidos na seção de teste em processo da Especificação da 
Engenharia. Caso contrário, o tamanho da amostra e a freqüência serão determinados 
pela organização e relacionados no Plano de Controle. Em qualquer caso, a 
organização deveria determinar quais características afetam o atingimento dos 
requisitos de funcionalidade, de durabilidade e de aparência. 
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Projeto e Desenvolvimento do Produto 
2.8 Especificações de Materiais 
Em adição aos desenhos e especificações de desempenho, as especificações de 
material deveriam seranalisadas criticamente quanto às características especiais 
relacionadas a requisitos de propriedades físicas, desempenho, meio-ambiente, 
manuseio e estocagem. Estas características também deveriam ser incluídas no Plano 
de Controle. 
2.9 Alterações de Desenhos e Especificações 
Onde forem necessárias alterações de desenhos e de especificações, a equipe deve 
assegurar que as alterações sejam prontamente comunicadas e adequadamente 
documentadas a todas as áreas afetadas. 
2.10 Requisitos para Novos Equipamentos, Ferramental e 
Instalações. 
O DFMEA, Plano de Garantia do Produto e/ou as análises críticas de projeto podem 
identificar novos requisitos de equipamentos e instalações incluindo requisitos de 
atendimento de capacidade. A Equipe de Planejamento da Qualidade do Produto da 
organização deveria tratar estes requisitos adicionando itens ao cronograma. A equipe 
deveria assegurar que existe um processo para identificar que os novos equipamentos 
e ferramental sejam capazes e sejam entregues em tempo. 
 
O progresso das instalações deveria ser monitorado para assegurar sua finalização 
antes da data planejada de “tryout” de produção. Consulte a lista de verificação de 
novos equipamentos, ferramental e equipamento de teste no apêndice A-3 (próxima 
página). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Planejamento Avançado da Qualidade do Produto – APQP 2ª. Ed (PPAP e Plano de Controle) 
 
Sistema de Treinamento em Core Tools da Chrysler, Ford, General Motors e Plexus™ 
© 2008 Plexus Corporation, Chrysler Corporation, Ford Motor Company, General Motors Corporation BR-Rev 05 
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Projeto e Desenvolvimento do Produto 
2.11 Características Especiais de Produtos e de Processo 
Na etapa Planejar e Definir Programa (seção 1.0), a equipe identificou características 
preliminares do processo e produto. A Equipe de Planejamento da Qualidade do 
Produto da organização deveria se basear nesta lista e atingir um consenso através da 
avaliação de informação técnica. A organização deveria basear-se nos requisitos de 
cliente apropriados para detalhes adicionais no uso das características especiais de 
produto e processo 
 
O consenso será documentado no Plano de Controle apropriado. Os formulários de 
Características Especiais do Plano de Controle e as Coordenadas de Pontos de 
Dados da seção 6, suplementos K (pág 23) e L (pág 24), são métodos recomendados 
para documentar e atualizar as características especiais. A organização pode usar 
qualquer formulário que atenda ao mesmo requisito de documentação. Consulte os 
requisitos específicos de cliente para requisitos particulares para aprovação. 
 
 
Planejamento Avançado da Qualidade do Produto – APQP 2ª. Ed (PPAP e Plano de Controle) 
 
Sistema de Treinamento em Core Tools da Chrysler, Ford, General Motors e Plexus™ 
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Planejamento Avançado da Qualidade do Produto – APQP 2ª. Ed (PPAP e Plano de Controle) 
 
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SUPLEMENTO L 
COORDENADAS DE PONTOS DE DADOS (OPCIONAL) 
 
No. do Plano de Controle. Página de . 
 
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Projeto e Desenvolvimento do 
Produto 
2.12 Requisitos para Meios de Medição / Equipamentos de 
Teste 
Os requisitos para meios de medição / equipamentos de teste podem também ser 
identificados nesta etapa. A Equipe de Planejamento da Qualidade do Produto da 
organização deveria incluir estes requisitos no cronograma. O progresso será, então, 
monitorado para assegurar que o prazo requerido seja atingido. 
2.13 Comprometimento de Viabilidade da Equipe e Suporte da 
Gerência 
A Equipe de Planejamento da Qualidade do Produto da organização deve avaliar a 
viabilidade do projeto proposto neste momento. A propriedade do projeto pelo cliente 
não exclui a obrigação da organização de avaliar a viabilidade do projeto. A equipe 
deve estar ciente que o projeto proposto pode ser manufaturado, montado, testado, 
embalado e entregue em quantidade suficiente conforme o plano, a um custo aceitável 
pelo cliente. A Lista de Verificação de Informação do Projeto no apêndice A-2 (próxima 
página) permite que a equipe analise criticamente estes esforços nesta seção e faça 
uma avaliação de sua eficácia. Esta lista de verificação servirá também como base 
para os problemas em aberto (open issues), discutidas no “Comprometimento de 
Viabilidade da Equipe”, apêndice D (página 30). O consenso da equipe de que o 
projeto proposto é viável deveria ser documentado juntamente com todos os 
problemas em aberto (open issues) que requeiram solução e apresentados à Gerência 
para seu suporte. O formulário de “Comprometimento de Viabilidade da Equipe” 
mostrado no apêndice D é um exemplo do tipo de registro escrito recomendado. 
 
 
 
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Planejamento Avançado da Qualidade do Produto – APQP 2ª. Ed (PPAP e Plano de Controle) 
 
Sistema de Treinamento em Core Tools da Chrysler, Ford, General Motors e Plexus™ 
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APÊNDICE D – COMPROMETIMENTO DE VIABILIDADE DA EQUIPE 
Cliente: Data: . 
Numero da Peça: Nome da Peça: . 
Nível de Revisão: ______________ 
Considerações sobre Viabilidade 
Nossa Equipe de Planejamento da Qualidade do Produto considerou as seguintes questões. 
Os desenhos e/ou as especificações fornecidos foram usados como base para analisar a 
capacidade da organização para atender a todos os requisitos especificados. 
 
Todas as respostas “não” são suportadaspor comentários anexos identificando nossas 
preocupações e/ou alterações propostas para nos habilitar a atender aos requisitos 
especificados. 
 
SIM NÃO CONSIDERAÇÃO 
 
O produto está definido adequadamente (requisitos de aplicação etc.) para permitir 
avaliação de viabilidade? 
 
As especificações de desempenho da Engenharia podem ser atendidas, conforme 
escritas? 
 O produto pode ser manufaturado de acordo com a tolerância especificada nos desenhos? 
 
Os produtos podem ser manufaturados com capabilidade de processo que atendam às 
especificações? 
 Existe capacidade adequada para a fabricação do produto? 
 O projeto permite o uso de técnicas de manuseio eficiente de materiais? 
 
O produto pode ser manufaturado dentro de parâmetros de custos normais?Considerações 
de custos anormais podem incluir: 
 Custos de equipamentos de transformação? 
 Custos de Ferramental? 
 Métodos alternativos de manufatura? 
 Controle Estatístico de Processo é necessário para o produto? 
 Controle Estatístico de Processo está sendo atualmente usado em produtos similares? 
 Onde o Controle Estatístico de Processo for usado em produtos similares: 
 Os processos estão sob controle e estáveis? 
 A capabilidade de processo atende os requisitos do cliente?? 
 
Conclusão 
 O produto pode ser feito conforme especificado 
Viável sem revisões, 
 
Viável Alterações recomendadas (veja anexo). 
 
Não viável Revisão de projeto requerida para se fazer o produto dentro 
dos requisitos especificados. 
Aprovação 
 
 
Membro da Equipe / Título / Data Membro da Equipe / Título / Data 
 
 
Membro da Equipe / Título / Data Membro da Equipe / Título / Data 
 
 
Membro da Equipe / Título / Data Membro da Equipe / Título / Data 
Planejamento Avançado da Qualidade do Produto – APQP 2ª. Ed (PPAP e Plano de Controle) 
 
Sistema de Treinamento em Core Tools da Chrysler, Ford, General Motors e Plexus™ 
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Metodologia do Plano de Controle 
 O propósito de um PLANO DE CONTROLE é ajudar na manufatura de produtos 
de qualidade, de acordo com os requisitos do cliente. 
 Um PLANO DE CONTROLE é uma abordagem estruturada para o projeto, 
seleção e implementação de métodos de controle que agregam valor para o 
sistema completo. 
 Um PLANO DE CONTROLE fornece uma descrição escrita resumida dos 
sistemas usados para minimizar a variação dos processos e produtos. (os planos 
de controle não substituem as instruções detalhadas de operação, mas são 
usados em conjunto com procedimentos do sistema da qualidade e instruções de 
trabalho). 
 Um PLANO DE CONTROLE é aplicável a uma larga faixa de processos e 
tecnologias de manufatura. 
 Um PLANO DE CONTROLE é parte integrante de um processo geral da 
qualidade. 
 Um PLANO DE CONTROLE pode aplicar-se a um único produto, ou a um grupo 
ou a uma família de produtos que sejam feitos pelo mesmo processo como a 
mesma fonte. 
Planejamento Avançado da Qualidade do Produto – APQP 2ª. Ed (PPAP e Plano de Controle) 
 
Sistema de Treinamento em Core Tools da Chrysler, Ford, General Motors e Plexus™ 
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Metodologia do Plano de Controle 
(continuação) 
 Um PLANO DE CONTROLE descreve as ações requeridas a cada fase do 
processo, incluindo recebimento, processo propriamente dito e seus resultados e 
requisitos periódicos para assegurar que todas as saídas do processo estão sob 
controle. 
 Um PLANO DE CONTROLE proporciona monitoramento de processo e métodos 
de controle que serão usados para controlar as características durante as 
corridas de produção. 
 Espera-se que os processos de produção sejam continuamente atualizados e 
melhorados; o PLANO DE CONTROLE reflete esta estratégia e deveria ser 
atualizado para incluir as alterações. Um PLANO DE CONTROLE deveria ser 
mantido como um documento vivo. 
 Tipos de PLANOS DE CONTROLE: Construção de Protótipo. 
 
Pré-lançamento. 
 
 Produção. 
Qual o relacionamento entre o APQP e Planos de Controle? 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Como Planos de Controle podem ser usados para Prova de Erros? 
Planejamento Avançado da Qualidade do Produto – APQP 2ª. Ed (PPAP e Plano de Controle) 
 
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Planejamento Avançado da Qualidade do Produto – APQP 2ª. Ed (PPAP e Plano de Controle) 
 
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Descrição das Colunas do Plano de 
Controle do APQP 
6.3 Descrição das colunas do Plano de Controle. 
 
1) 
 
PROTÓTIPO, 
PRÉ-LANÇAMENTO, 
PRODUÇÃO 
 
Indique a categoria apropriada. 
 Protótipo – Uma descrição das medições 
dimensionais e testes de desempenho e material 
que ocorrem durante a construção do Protótipo. 
 Pré-lançamento – Uma descrição das medições 
dimensionais e testes de desempenho que ocorrem 
após o protótipo e antes da produção. 
 Produção – Uma documentação ampla das 
características de produto e de processo, controles 
de processo, testes e sistemas de medições que 
ocurrem durante a produção normal. 
 
2) 
 
NÚMERO DO PLANO DE 
CONTROLE 
 
Entrar com o número do documento Plano de Controle 
usado para rastreamento (quando aplicável). Para o 
controle de múltiplas páginas entrar com o número da 
página (Página ___ de___) 
 
 
3) 
 
NÚMERO DA PEÇA / 
ÚLTIMO NÍVEL DE 
REVISÃO 
 
Entrar com o número do sistema, sub-sistema ou 
componente que está sendo controlado. Quando aplicável, 
entrar com o último nível de alteração da engenharia e/oudata de emissão da especificação do desenho 
 
 
4) 
 
NOME DA PEÇA / 
DESCRIÇÃO 
 
Entrar com nome e descrição do produto / processo que 
está sendo controlado. 
 
 
5) 
 
ORGANIZAÇÃO / PLANTA 
 
Entrar com o nome da empresa e apropriado(a) 
departamento / planta / divisão responsável pela preparação 
do Plano de Controle. 
 
 
6) 
 
CÓDIGO DA 
ORGANIZAÇÃO (CÓDIGO 
DO FORNECEDOR). 
 
Entrar com o número de identificação (Ex.: Duns, Código de 
fornecedor do cliente), como requisitado pelo cliente 
 
 
7) 
 
CONTATO PRINCIPAL/ 
TELEFONE E OUTRA 
INFORMAÇÃO DO 
CONTATO 
 
Entrar com o nome, numero de telefone e outra informação 
do contato principal, ex. email do contato principal 
responsável pelo Plano de Controle. 
 
 
8) 
 
EQUIPE PRINCIPAL 
 
Entrar com nome(s), número(s) de telefone e outra 
informação do(s) indivíduo(s) responsável(is) pela 
preparação da última revisão do Plano de Controle. 
Recomenda-se que todos os nome, números de telefone e 
locais de trabalho dos membros da equipe sejam incluídos 
em uma lista de distribuição anexa. 
 
 
9) 
 
ORGANIZAÇÃO / 
APROVAÇÃO DA PLANTA 
/ DATA 
 
Obter a aprovação do responsável pela planta de fabricação 
(manufatura) da organização, (se necessário - ver requisitos 
específicos apropriados do cliente). 
 
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Descrição das Colunas do Plano de 
Controle do APQP 
 
 
10) 
 
DATA ORIGINAL 
 
Entrar com a data em que o Plano de Controle original foi 
compilado 
 
 
11) 
 
DATA / REVISÃO 
 
Entrar com a data da última atualização do Plano de Controle. 
 
 
12) 
 
APROVAÇÃO DA 
ENGENHARIA-CLIENTE 
/ DATA 
 
Obter a aprovação do responsável da engenharia do cliente, 
(se necessário - ver requisitos específicos apropriados do 
cliente). 
 
13) 
 
APROVAÇÃO DA 
QUALIDADE-CLIENTE / 
DATA 
 
Obter a aprovação do representante do fornecedor responsável 
pela qualidade, (se necessário - ver requisitos específicos 
apropriados do cliente). 
 
14) 
 
OUTRA APROVAÇÃO / 
DATA 
 
Obter outras aprovações acordadas, se necessárias. 
 
 
15) 
 
NÚMERO DA PEÇA / 
PROCESSO. 
 
Este número de item é usualmente referenciado pelo 
fluxograma do processo. Se existirem múltiplos números de 
peças (conjunto), listar os números específicos de cada peça e 
seus respectivos processos. 
 
 
16) 
 
NOME DO 
PROCESSO/ 
DESCRIÇÃO DA 
OPERAÇÃO 
 
Todas as etapas da manufatura de um sistema, sub-sistema ou 
componente são descritos em um fluxograma de processo. 
Identificar o nome do processo / operação no fluxograma que 
melhor descreva a atividade sendo conduzida. 
 
 
17) 
 
MÁQUINA, 
DISPOSITIVO, PADRÃO, 
FERRAMENTAS PARA 
MANUFATURA. 
 
Para cada operação descrita, identificar o equipamento em 
processo, por exemplo, máquina, dispositivo, padrão ou outras 
ferramentas de manufatura, se apropriadas. 
 
 
CARACTERÍSTICAS. 
(INCLUI ITENS 18 19 e 
20) 
 
Uma característica, dimensão ou propriedade distinta de um 
processo ou sua saída (produto) sobre a qual dados variáveis 
ou atributos podem ser coletados. Use recursos visuais quando 
aplicáveis. 
 
 
18) 
 
NÚMERO. 
 
Designe um número de referência cruzada entre todos os 
documentos aplicáveis, tais como fluxograma de processo, 
cópia heliográfica numerada, FMEA’s, desenhos ou outros 
padrões visuais, se necessário. Exemplo opcional de planilhas 
e suas explicações localizam-se nos suplementos K e L desta 
seção. 
 
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Descrição das Colunas do Plano de 
Controle do APQP 
 
 
19) 
 
PRODUTO 
 
As características de produto são aquelas características 
ou propriedades de uma peça, componente ou montagem, 
que são descritas nos desenhos ou em outras informações 
primárias da engenharia. A Equipe Principal deveria 
identificar as características especiais do produto, que são 
uma compilação de importantes características do produto 
de todas as fontes. Todas as características especiais 
precisam ser listadas no Plano de Controle. Além disso, a 
organização pode listar outras características do produto 
através das quais os controles de processo rotineiramente 
efetuam o rastreamento durante as operações normais. 
 
 
20) 
 
PROCESSO. 
 
As características do processo são as variáveis do 
processo (variáveis de entrada) que têm uma relação de 
causa e efeito com as características de produto 
identificadas. Uma característica de processo pode ser 
medida apenas no momento de sua ocorrência. A Equipe 
Principal deveria identificar as características de processo 
através das quais a variação pode ser controlada para 
minimizar a variação do produto. Pode haver uma ou mais 
características de processo listadas para cada 
característica de produto. Em alguns processos, uma 
característica de processo pode afetar diversas 
características de produto. 
 
 
21) 
 
CLASSIFICAÇÃO DE 
CARACTERÍSTICA 
ESPECIAL 
 
Use a classificação apropriada, conforme requerida pelo 
cliente, (ver requisitos específicos apropriados do cliente) 
para designar o tipo de característica especial ou este 
campo pode ser deixado em branco para outras 
características não especificadas. Os clientes podem 
utilizar símbolos específicos para identificar características 
importantes, como aquelas que afetam a segurança do 
cliente, conformidade com os regulamentos, funções, 
ajustes ou aparência. 
 
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Planejamento Avançado da Qualidade do Produto – APQP 2ª. Ed (PPAP e Plano de Controle) 
 
Sistema de Treinamento em Core Tools da Chrysler, Ford, General Motors e Plexus™ 
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Descrição das Colunas do Plano de 
Controle do APQP 
 
 MÉTODOS (INCLUI 
ITENS 22 – 25) 
Um plano sistemático usando procedimentos e outras 
ferramentas para controlar o processo. 
 
22) 
 
TOLERÂNCIA / 
ESPECIFICAÇÃO DE 
PRODUTO / PROCESSO 
 
As tolerâncias / especificações podem ser obtidas de vários 
documentos da engenharia, tais como desenhos, análises 
críticas de projeto, normas de materiais, dados de projeto 
extraídos do computador, requisitos de manufatura e/ou 
montagem. 
 
 
23) 
 
TÉCNICA DE AVALIAÇÃO 
/ MEDIÇÃO 
 
Esta coluna identifica o sistema de medições sendo usado. 
Isto pode incluir dispositivos de medição, fixação, 
ferramentas e/ou equipamentos de teste necessários para 
medir peça / processo / equipamento de manufatura. 
Análise do Sistema de Medição (MSA) deveria ser feito 
para garantir controle dos dispositivos de monitoramento e 
medição antes de confiar em um sistema de medição. Por 
exemplo, análise de linearidade, reprodutibilidade, 
repetitividade, estabilidade e precisão do sistema de 
medição deveria ser feita. Melhorias no sistema de medição 
deve ser feitas de acordo. Consulte o Manual de referência 
do MAS da Chrysler, Ford e General Motors para mais 
detalhes. 
 
 
24) 
 
TAMANHO DA 
AMOSTRA / 
FREQÜÊNCIA 
 
 
Quando for requisitada amostragem, discrimine o tamanho 
correspondente de amostra e freqüência. 
 
25) 
 
MÉTODO DE 
CONTROLE 
 
Este é um dos elementos críticos para um Plano de 
Controle Efetivo. 
Esta coluna contém uma breve descrição de como as 
operações serão controladas, incluindo números de 
procedimento, quando aplicáveis. O método de controle 
usado deveria basear-se em uma análise eficaz do 
processo. O método de controle é determinado pelo tipo de 
processo existente e riscos identificados durante o 
Palnejamento da Qualidade (Ex.: FMEA). As operações 
podem ser controladas, por exemplo, por Controle 
Estatístico de Processo, inspeções, atributos, Prova de 
Erros (automatizada / não automatizada) e planos de 
amostragem. A descrição dos Planos de Controle deveriam 
refletir o planejamento e a estratégia implementada no 
processo de manufatura. Se forem usados procedimentos 
de controle complexos, o Plano tipicamente fará referência 
ao procedimento por um nome ou número específico de 
identificação. 
Consulte os exemplos de como os processos típicos são 
controlados. 
O método de controle deveria ser continuamente avaliado 
para a eficácia do controle de processo. Por exemplo, 
alterações significativas no processo ou na capacidade do 
processo deveriam levar a uma avaliação do método de 
controle. 
 
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Sistema de Treinamento em Core Tools da Chrysler, Ford, General Motors e Plexus™ 
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Descrição das Colunas do Plano de 
Controle do APQP 
 
 
26) 
 
PLANO DE REAÇÃO 
 
O Plano de Reação especifica as ações corretivas 
necessárias para evitar a manufatura de produtos não-
conformes ou a operação fora de controle. As ações 
deveriam normalmente ser de responsabilidade das 
pessoas mais próximas do processo: o operador, o 
controlador ou o supervisor e deveriam ser claramente 
designadas no plano. As provisões deveriam ser feitas para 
documentar as ações tomadas. 
Em todos os casos, produtos suspeitos e não-conformes 
deveriam ser claramente identificados e postos em 
quarentena e as medidas cabíveis deveriam ser tomadas 
pelo responsável designado no plano de reação. Esta 
coluna também pode fazer referência a um número 
específico de plano de reação e identificar a pessoa 
responsável pelo plano de reação. 
 
 
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Projeto e Desenvolvimento do 
Processo 
Projeto e Desenvolvimento do Processo 
Esta seção discute as características principais para se desenvolver um sistema de 
manufatura e seus respectivos Planos de Controle para obter produtos de qualidade. 
As tarefas que serão realizadas nesta etapa do processo de planejamento da 
qualidade do produto dependem da finalização positiva das etapas anteriores 
abrangidas nas duas seções anteriores. Esta nova etapa foi idealizada para assegurar 
o desenvolvimento completo de um sistema efetivo de manufatura. O sistema de 
manufatura deve assegurar que os requisitos, necessidades e expectativas do Cliente 
sejam atingidos. As saídas aplicáveis ao passo do Processo nesta seção são os 
seguintes: 
3.1 Padrões e Especificações de Embalagens 
O cliente terá normalmente requisitos de embalagem que deveriam ser incorporados a 
quaisquer especificações de embalagem para o produto. Se não houver nenhum, o 
projeto da embalagem deveria assegurar integridade do produto até a hora do uso. 
 
A Equipe de Planejamento da Qualidade do Produto da organização deveria assegurar 
que seja idealizada e desenvolvida uma embalagem individual para o produto 
(incluindo divisões internas). Normas de Embalagem do Cliente ou requisitos 
genéricos de embalagem deveriam ser usados, quando apropriado. Em todos os 
casos, o projeto da embalagem deveria assegurar que as características e o 
desempenho do produto permanecerão inalterados durante o empacotamento, trânsito 
e desempacotamento. A embalagem deveria ser compatível com todo o equipamento 
de manuseio do material identificado, incluindo os robôs. 
 
3.2 Análise Crítica do Sistema da Qualidade do 
Produto/Processo 
A Equipe de Planejamento da Qualidade do Produto da organização deveria analisar 
criticamente o Sistema da Qualidade da(s) planta(s) de fabricação. Quaisquer 
controles e/ou alterações de procedimentos necessários para produzir o produto 
deveriam ser atualizados, documentados e incluídos nos Planos de Controle de 
manufatura. Esta é uma oportunidade para a Equipe de Planejamento da Qualidade 
do Produto da organização melhorar o Sistema da Qualidade existente baseado nos 
dados de entrada do cliente, conhecimento da equipe e experiência prévia. A lista de 
verificação da Qualidade do Produto/Processo do Apêndice A-4 (página seguinte) 
pode ser usada pela Equipe de Planejamento da Qualidade do Produto da 
organização para verificar sua integridade. 
 
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Sistema de Treinamento em Core Tools da Chrysler, Ford, General Motors e Plexus™ 
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Planejamento Avançado da Qualidade do Produto – APQP 2ª. Ed (PPAP e Plano de Controle) 
 
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Processo 
3.3 Fluxograma do Processo 
O fluxograma é uma representação esquemática do fluxo de processo atual ou 
proposto. Pode ser utilizado para analisar fontes de variações em máquinas, materiais, 
métodos e mão-de-obra do início ao fim do processo de manufatura ou montagem. É 
usado para enfatizar o impacto das fontes de variação sobre o processo. O fluxograma 
ajuda a analisar o processo como um todo e não as etapas individuais do processo. O 
fluxograma auxilia a Equipe de Planejamento da Qualidade do Produto da organização 
direcionar o foco sobre o Processo ao conduzir o PFMEA e elaborar o Plano de 
Controle. A lista de verificação do fluxograma de processo, no apêndice A-6 (próxima 
página), pode ser utilizada pela Equipe de Planejamento da Qualidade do Produto da 
organização para verificar sua integridade. 
 
Planejamento Avançado da Qualidade do Produto – APQP 2ª. Ed (PPAP e Plano de Controle) 
 
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3.4 Layout das Instalações 
As instalações deveriam ser desenvolvidas e analisadas criticamente para determinar 
a aceitabilidade de importantes itens de controle, como pontos de controle, localização 
das cartas de controle, a aplicação dos recursos visuais, as áreas de retrabalho 
interinas e as áreas de estocagem de material não-conforme. Todo o fluxo de 
materiais deveria ser colocado no fluxograma de processo e no Plano de Controle. A 
lista de verificação das instalações no Apêndice A-5 (próxima página) pode ser 
utilizada pela Equipe de Planejamento da Qualidade do Produto da organização para 
verificar sua integridade. O lay-out das instalações deveria ser desenvolvido de 
maneira a otimizar a movimentação de materiais, manuseio e uso do espaço com 
valor agregado e deveria facilitar o fluxo sincronizado do material pelo processo. 
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Planejamento Avançado da Qualidade do Produto – APQP 2ª. Ed (PPAP e Plano de Controle) 
 
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Projeto e Desenvolvimento do 
Processo 
 
3.5 Matriz de Características 
Uma matriz de características é uma técnica analítica recomendada para mostrar a 
relação entre os parâmetros de processo e as estações de manufatura. Ver Técnicas 
Analíticas no Apêndice B para mais detalhes. 
 
Planejamento Avançado da Qualidade do Produto – APQP 2ª. Ed (PPAP e Plano de Controle) 
 
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Matriz de Características 
Uma matriz de características é uma representação gráfica ou ilustrativa dos 
parâmetros de controle de Processo (por exemplo: dimensões) para as operações de 
manufatura (por exemplo: dobragem, polimento, montagem). Esses parâmetros 
podem ser mostrados usando uma folha espalhada em formato de linhas e colunas. 
Ver exemplo abaixo: 
Matriz de Características da Lavadora Plana Allso. 
 
Dimensão Descrição Tolerância Número da Operação de Manufatura 
 
05 
dobrado 
 
10 
Máquina de 
Acabamento 
 
20 
Polimento 
30 
Montagem 
em Parafuso 
½ ” 
Diâmetro 
externo 
+/- 1/64“ X C 
0.25” 
Diâmetro. 
Interno 
+/- .005 X C L 
.0366” Espessura +0002/-00 X 
.496 Acabamento +/-.001 X 
.375 Calibragem =/-005 día X L 
.020 Profundidade +/-.003 L 
C = Fixação 
L = Localização. 
X = Característica criada ou alterada por esta operação 
NOTA: Quanto maior a intimidade entre os relacionamentos das operações de 
manufatura, mais se evidencia a importância do controle. Da tabela acima se observa 
que a operação 20 polimento tem a maior quantidade de relações em nossa lavadora. 
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Projeto e Desenvolvimento do 
Processo 
3.6 Análise de modo e efeitos de falha do Processo (PFMEA) 
O PFMEA deveria ser conduzido durante o planejamento da qualidade do produto e 
antes do início da produção. É uma análise e revisão disciplinada de processos novos 
/ revisados e é efetuada para antecipar, resolver ou monitorar os problemas de 
processo em potencial para programa de produto novo / revisado. 
Para maiores informações sobre a criação e manutenção de um PFMEA, tenha como 
referência o Manual “Potential Failure Mode and Effects Analysis” da Chrysler, Ford e 
General Motors. 
A lista de verificação do FMEA do Processo no Apêndice A-7 pode ser utilizada para 
auxiliar a Equipe de Planejamento da Qualidade do Produto da organização nesta 
avaliação. 
Planejamento Avançado da Qualidade do Produto – APQP 2ª. Ed (PPAP e Plano de Controle) 
 
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Projeto e Desenvolvimento do 
Processo 
3.7 Plano de Controle de Pré-lançamento. 
Os Planos de Controle de Pré-lançamento são descrições das medições dimensionais, 
de material e testes funcionais que ocorrerão após o protótipo e antes da produção em 
série. O Plano de Controle de pré-lançamento deveria incluir controles adicionais de 
Produto/Processo que serão implantados até o Processo de produção ser validado. O 
propósito do Plano de Controle de pré-lançamento é de conter não-conformidades em 
potencial durante ou antes da produção inicial. Exemplos de acréscimos no plano de 
controle de lançamento são: 
 
• Inspeções mais frequentes 
• Mais itens de verificação durante e no final do processo. 
• Avaliações estatísticas robustas. 
• Auditorias mais robustas. 
• Identificação de dispositivos a prova de erro. 
Para maiores informações sobre a criação e manutenção de Planos de Controle, 
consulte a Seção 6. 
A lista de verificação de Plano de Controle no Apêndice A-8 pode ser usada pela 
Equipe de Planejamento da Qualidade do Produto da organização para verificar sua 
integridade. 
Planejamento Avançado da Qualidade do Produto – APQP 2ª. Ed (PPAP e Plano de Controle) 
 
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Projeto e Desenvolvimento do 
Processo 
 
3.8 Instruções do Processo. 
A Equipe de Planejamento da Qualidade do Produto da organização deveria assegurar 
que as instruções do Processo forneçam entendimentos e detalhes suficientes para 
todo o pessoal operacional que tenha responsabilidade direta na operação dos 
processos. Estas instruções deveriam ser desenvolvidas a partir das seguintes fontes: 
• FMEA’s 
• Plano(s) de Controle. 
• Desenhos de Engenharia, especificações de desempenho, especificações de 
material, padrões visuais e normas industriais. 
• Fluxograma de Processo. 
• “Layout” das instalações. 
• Matriz de características. 
• Padrões de Embalagem e Especificações. 
• Parâmetros de Processo. 
• Especialização da organização e conhecimentos dos Processos e Produtos. 
• Requisitos de manuseio. 
• Operadores do Processo. 
As instruções de processo para os procedimentos de operação padrão deveriam ser 
divulgadas e deveriam incluir os parâmetros de ajuste, tais como velocidades de 
máquina, alimentadores, tempo de ciclos, e ferramental, e deveriam ser acessíveis aos 
operadores e supervisores. Informações adicionais quanto à preparação de instrução 
do processo podem ser encontradas nos Requisitos específicos de cliente 
apropriados. 
 
3.9 Plano de Análise dos Sistemas de Medição. 
A Equipe de Planejamento da Qualidade do Produto da organização deveria assegurar 
que seja desenvolvido um plano que realize a análise dos sistemas de medição 
requeridos, incluindo auxílios de inspeção. Este plano deveria incluir no mínimo um 
escopo de laboratório apropriado para as medições e testes requeridos, a 
responsabilidade de assegurar linearidade dos dispositivos de medição, precisão, 
repetitilidade, reprodutibilidade e correlação entre os dispositivos duplicados. Consulte 
o Manual de referência de Análise dos Sistemas de Medição da Chrysler, Ford e 
General Motors. 
 
3.10 Plano de Estudo Preliminar da Capabilidade do Processo. 
A Equipe de Planejamento da Qualidade do Produto da organização deveria assegurar 
o desenvolvimento de um plano preliminar de Capabilidade de Processo. As 
características identificadas no Plano de Controle servirão como base para o plano de 
estudo da Capabilidade Preliminar do Processo. Referência: Manual do Processo de 
Aprovação de Produção de Peças da Chrysler, Ford e General Motors, e Manual de 
referência Controle de Processo Estatístico de Processo da Chrysler, Ford e General 
Motors. 
 
Planejamento Avançado da Qualidade do Produto – APQP 2ª. Ed (PPAP e Plano de Controle) 
 
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Projeto e Desenvolvimento do 
Processo 
3.11 Suporte da gerência 
A Equipe de Planejamento da Qualidade do Produto da organização deveria planejar 
uma análise crítica formal idealizada para reforçar o comprometimento da Gerência na 
conclusão da fase de Projeto e Desenvolvimento do Processo. 
 
Essa análise crítica é importante para manter a alta gerência informada bem como 
obter suporte que auxilie na solução de qualquer pendência. O suporte da gerência 
inclui a do planejamento e o fornecimento de recursos e pessoal para atender os 
requisitos de capacidade. 
 
 
 
Planejamento Avançado da Qualidade do Produto – APQP 2ª. Ed (PPAP e Plano de Controle) 
 
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Validação do Produto e do Processo 
Validação do Produto e do Processo 
Esta seção discute as principais características da validação do processo de 
manufatura através de uma avaliação de uma corrida significativa da produção. 
Durante a corrida significativa da produção, a Equipe de Planejamento da Qualidade 
do Produto da organização deveria validar que o Plano de Controle e o fluxograma do 
processo estãosendo seguidos e que os produtos atendam aos requisitos dos 
clientes. Preocupações adicionais deveriam ser identificadas para investigação e 
resolução antes do início da produção regular. 
As saídas aplicáveis às etapas do processo nesta seção são os seguintes: 
 
4.1 Corrida Significativa da Produção 
A corrida significativa da produção deve ser conduzida usando-se ferramental de 
produção, equipamentos, meio-ambiente (incluindo operadores de produção), 
instalações, dispositivos de produção e a taxa de produção. A validação da efetividade 
do processo de manufatura começa com a corrida significativa da produção (consulte 
o Manual de Referência Processo de Aprovação de Produção de Peça (PPAP) da 
Chrysler, Ford e General Motors, ou os requisitos específicos de clientes para detalhes 
adicionais). A quantidade mínima para uma corrida significativa da produção é 
normalmente estabelecida pelo cliente mas pode ser excedida pela Equipe de 
Planejamento da Qualidade do Produto da organização. A saída da corrida 
significativa da produção (produto) é usado para: 
 Estudos preliminares da capabilidade do processo. 
 Análise dos sistemas de medição 
 Demostração da taxa de produção 
 Análise crítica do processo 
 Testes de validação da Produção 
 Aprovação de Peça de Produção 
 Avaliação da embalagem 
 “First Time Capability” (FTC) 
 Aprovação do Planejamento da Qualidade 
 Produção de amostras 
 Produção de peça padrão (como requerido) 
 
4.2 Análise do Sistema de Medição 
Os dispositivos e métodos especificados de medição e monitoramento deveriam ser 
utilizados para verificar as características identificadas do Plano de Controle em 
relação às especificações da engenharia e ser submetidas à avaliação do sistema de 
medição durante ou antes da corrida significativa da produção. Consulte o Manual de 
Referência de Análise do Sistema de Medição (MSA) da Chrysler, Ford e General 
Motors. 
Planejamento Avançado da Qualidade do Produto – APQP 2ª. Ed (PPAP e Plano de Controle) 
 
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4.3 Estudo preliminar da capabilidade do processo 
Os estudo preliminar da capabilidade do processo deveriam se desenvolver baseados 
nas características identificadas no Plano de Controle. O estudo fornece uma 
avaliação da prontidão do processo para produção. Consulte os Manuais de 
Referência Processo de Aprovação de Produção de Peça (PPAP) da Chrysler, Ford e 
General Motors e Manual de Referência e Controle Estatístico de Processo (CEP) da 
Chrysler, Ford e General Motors para detalhes relativos ao estudo preliminar da 
capabilidade. Consulte os requisitos específicos de clientes para requisitos 
particulares. 
 
4.4 Aprovação de Peça de Produção 
O objetivo do PPAP é fornecer evidências que todos os registros de projeto de produto 
do cliente e requisitos de especificação são compreendidos adequadamente pela 
organização e que o processo de manufatura tem potencial para produzir 
consistentemente produtos que atendam esse requisitos durante uma corrida de 
produção real na taxa de produção cotada. Consulte os Manuais de Referência 
Processo de Aprovação de Produção de Peça (PPAP) da Chrysler, Ford e General 
Motors. 
 
4.5 Teste de Validação da Produção 
Os testes de validação da produção se referem aos testes de engenharia que validam 
que os produtos feitos de acordo com os processos e ferramentas de produção 
atingem os padrões estabelecidos pela engenharia incluindo requisitos de aparência. 
4.6 Avaliação da Embalagem 
Todos os testes de embarque (quando requerido) e métodos de teste devem avaliar a 
proteção do produto contra danos normais de transporte e outros fatores ambientais 
adversos. Embalagem especificada pelo cliente não exclui o envolvimento da Equipe 
de Planejamento da Qualidade do Produto da organização em avaliar a eficácia da 
embalagem. 
 
4.7 Plano de Controle de Produção 
O Plano de Controle da produção é uma descrição por escrito dos sistemas para 
controlar peças e processos. O Plano de Controle de produção é um documento vivo e 
deveria ser atualizado para refletir a adição/subtração de controles baseados na 
experiência adquirida em produzir peças.(Pode ser requerida aprovação do 
representante autorizado do cliente). O Plano de Controle de produção é uma 
extensão lógica do Plano de Controle de pré-lançamento. A produção em série oferece 
à organização a oportunidade de avaliar o resultado, analisar criticamente o Plano de 
Controle e fazer alterações necessárias. As seções 6 e A-8 apresentam a Metodologia 
do Plano de Controle e uma lista de verificação para verificar a integridade. 
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Validação do Produto e do Processo 
 
4.8 Aprovação do Planejamento da Qualidade e Suporte da 
Gerência 
 
A Equipe de Planejamento da Qualidade do Produto da organização deveria executar 
uma avaliação do(s) local(is) de manufatura e coordenar uma aprovação formal. A 
aprovação da qualidade do produto informa à gerencia que as atividades apropriadas 
do APQP foram finalizadas. 
A aprovação ocorre antes do primeiro embarque de produto e inclui uma análise crítica 
do seguinte: 
 
 
 Fluxograma do Processo – Verificar que o fluxograma do processo existe e 
está sendo seguido. 
 
 Planos de Controle – Verificar que o Plano de Controle existe, está disponível e 
está sendo seguido durante todo o tempo por todas as operações afetadas. 
 
 Instruções de Processo – Verificar se estes documentos contêm todas as 
Características Especiais especificadas no Plano de Controle e se todas as 
recomendações do PFMEA tenham sido contempladas. Compare as instruções 
de processo, PFMEA e os fluxogramas de processo com o Plano de Controle. 
 
 Dispositivos de Medição e Monitoramento – Onde dispositivos de medição, 
“fixtures”, equipamentos de teste ou dispositivos forem exigidos para o Plano 
de Controle, verifique a repetitibilidade, reprodutibilidade (GR&R) e a utilização 
apropriada. (Consulte o Manual de Referência de Análise dos Sistemas de 
Medição para informação (MSA) da Chrysler, Ford e General Motors para mais 
informações). 
 
 Demonstração da Capacidade Requerida – Usando o processo, equipamentos 
e pessoal de produção. 
 
Após a finalização da aprovação, uma análise crítica com a gerencia deveria ser 
planejada para informar a gerência do status do programa e obter seu suporte com 
quaisquer outras pendências. O relatório de Aprovação e Resumo do Planejamento 
da Qualidade do Produto mostrado no Apêndice E é um exemplo de documentação 
solicitada para apoiar uma efetiva aprovação de Planejamento da Qualidade. 
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APÊNDICE E – APROVAÇÃO E RESUMO DO PLANEJAMENTO DA 
QUALIDADE DO PRODUTO 
 Data: ______________ . 
NOME DO PRODUTO NÚMERO DA PEÇA / REV:______________ . 
CLIENTE: _____________________ FÁBRICA:_______ . 
1. ESTUDO PRELIMINAR DA CAPABILIDADE DO PROCESSO. QUANTIDADE 
 
 SOLICITADO ACEITÁVEL PENDENTE* 
 
 Ppk - CARACTERÍSTICAS ESPECIAIS 
 
2. APROVAÇÃO DO PLANO DE CONTROLE APROVADOS / N* DATA APROVADA: 
 (SE REQUERIDO) 
3. CATEGORIA DA CARACTERÍSTICAS 
 DA AMOSTRA INICIAL DE PRODUÇÃO QUANTIDADE 
 
AMOSTRAS CARACTERÍSTICAS ACEITÁVEL PENDENTE 
 POR AMOSTRA 
 
 DIMENSIONAL 
 
 VISUAL 
 
 LABORATÓRIO 
 
 DESEMPENHO 
 
 
4. ANÁLISE DO SISTEMA DE MEDIÇÃO 
 DE DISPOSITIVOS E INSTRUMENTOS QUANTIDADE 
 
 REQUERIDA ACEITÁVEL PENDENTE* 
 
 CARACTERÍSTICA ESPECIAL 
 
 
 
5. MONITORAMENTO DO PROCESSO QUANTIDADE 
 
 REQUERIDA ACEITÁVEL PENDENTE* 
 
 INSTRUÇÕES DE MONITORAMENTO DO PROCESSO 
 
 FOLHAS DO PROCESSO 
 
 INSTRUÇÕES VISUAIS 
 
 
6. EMBALAEGEM/EXPEDIÇÃO QUANTIDADE 
 
 REQUERIDA ACEITÁVEL PENDENTE* 
 
 
APROVAÇÃO DA EMBALAGEM 
 
TESTES DE ENTREGA 
 
 
7. APROVAÇÃO 
 
 
MEMBRO DA EQUIPE / CARGO / DATA MEMBRO DA EQUIPE / CARGO / DATA 
 
 
MEMBRO DA EQUIPE / CARGO / DATA MEMBRO DA EQUIPE / CARGO / DATA 
 
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Análise da Realimentação e Ação 
Corretiva 
Análise da Realimentação e Ação Corretiva 
O Planejamento da Qualidade não termina com a validação do processo e a 
instalação. É no estágio de manufatura do componente onde o resultado pode ser 
avaliado, quando todas as causas especiais e comuns de variação estão presentes. 
Esta também é a hora de avaliar a efetividade do esforço do Planejamento da 
Qualidade do Produto. O Plano de Controle de produção é a base para avaliar o 
produto ou serviço neste estágio. Dados do tipo variáveis e do tipo atributo devem ser 
avaliados. As ações apropriadas conforme descrito no Manual de Referência do 
Fundamento do Controle Estatístico do Processo (CEP), da Chrysler, Ford, e General 
Motors deverão ser tomadas. As organizações que implementam integralmente o 
processo APQP terão uma melhor condição para atender os requisitos do cliente 
incluindo qualquer característica especial identificada pelo cliente. 
 
As saídas aplicáveis à etapa do processo nesta seção são os seguintes: 
 
5.1 Variação Reduzida 
Cartas de controle e outras técnicas estatísticas deveriam ser usadas como 
ferramentas para identificar a variação do processo. Análise e ações corretivas 
deveriam ser usadas para reduzir variação. Melhoria contínua requer atenção não 
apenas das causas especiais de variação, mas também compreender as causas 
comuns e descobrir formas de reduzir estas fontes de variação. As propostas 
deveriam ser desenvolvidas levando-se em conta custos, cronograma e melhoria 
antecipada para revisão do cliente. 
 
A redução ou eliminação de uma causa comum pode resultar em benefício adicional 
de redução de custos. As organizações deveriam utilizar ferramentas como “Análise 
de Valor” e Redução de Variação para melhorar a qualidade e reduzir custos. Consulte 
Manual de Referência de Fundamento de Controle Estatístico do Processo (CEP) da 
Chrysler, Ford e General Motors para detalhes sobre capacidade a longo prazo, 
causas especiais e comuns de variação. 
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Produção, Análise da Realimentação e 
Ação Corretiva 
5.2 Melhoria na Satisfação do Cliente 
Atividades detalhadas de planejamento e capabilidade demonstrada de processo de 
um produto ou serviço são componentes importantes da satisfação do cliente. 
Entretanto o produto ou serviço também deve adequar-se ao ambiente do cliente. O 
estágio de uso do produto requer a participação da organização. Neste estágio, muito 
pode ser aprendido tanto pela organização quanto pelo cliente. A efetividade dos 
esforços de Planejamento da Qualidade do Produto pode ser avaliada neste estágio. A 
organização e o cliente devem ser parceiros ao realizar as alterações necessárias 
para corrigir deficiências e melhorar a satisfação do cliente. 
 
5.3 Melhoria na Entrega e Assistência Técnica 
O estágio de entrega e assistência técnica de planejamento da qualidade mantém a 
parceria organização / cliente em relação à solução de problemas e melhoria contínua. 
As operações de substituição de peças e assistência técnica do cliente devem também 
atender os requisitos para qualidade, custo e entrega. Esse objetivo é a “Qualidade na 
Primeira Vez” (First Time Quality). Entretanto, onde ocorrerem problemas ou 
deficiências em campo , é essencial que a organização e cliente formem uma parceria 
efetiva para corrigir o problema e satisfazer o cliente usuário final. 
A experiência obtida neste estágio fornece ao cliente e à organização, o conhecimento 
necessário para reduzir processos, estoques e custos da qualidade e fornecer o 
componente ou sistema correto para o próximo produto. 
 
5.4 Uso efetivo das Lições Aprendidas / Melhores Práticas 
As lições aprendidas ou conjunto de melhores práticas são benéficas para a captura, 
retenção e aplicação de conhecimento. Dados de entrada para Lições Aprendidas e 
Melhores Práticas podem ser obtidas através de diversos métodos incluindo: 
 
 Avaliação do “Things Gone Right/Things Gone Wrong” (TGR/TGW) – Coisas 
que deram certo / Coisas que Deram Errado. 
 Dados de Garantia e outras medições de performance. 
 Planos de Ações Corretiva. 
 “Read Across” com produtos e processos similares. 
 Estudos de DFMEA e PFMEA. 
 
 
 
 
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Como o requisito de Realimentação e Ação Corretiva causa impacto 
no processo APQP? Como isso se correlaciona com o elemento da 
ação corretiva e preventiva da ISO/TS 16949:2009? 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Como esta fase se vincula com os requisitos da ISO/TS 
16949:2009 para melhoria contínua em relação à 
características? 
 
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Referências - APQP 
APÊNDICE B - TÉCNICAS ANALÍTICAS 
 
ANÁLISE DE VARIAÇÃO DE MONTAGEM 
 
Uma análise de variação de montagem é uma análise que simula uma montagem e 
examina o acúmulo de tolerância, parâmetros estatísticos, sensibilidade e investigação 
sobre “e se...”. 
 
BENCHMARKING 
 
Benchmarking é uma abordagem sistemática para identificar padrões para 
comparação. Oferece informação para o estabelecimento de objetivos de desempenho 
mensuráveis, como também idéias para os projetos de produto e de processo. Pode 
também oferecer idéias para aperfeiçoar os processos de negócios e procedimentos 
de trabalho. 
“Benchmark“ e produto e processo deveria incluir a identificação do melhor em sua 
categoria ou o de classe mundial com base em medidas objetivas de desempenho e 
pesquisa de como esse desempenho foi atingido. "Benchmark' deveria formar a base 
para o desenvolvimento de novos projetos e processos que excedam as capabilidades 
das empresas pesquisadas. 
 
DIAGRAMA DECAUSA E EFEITO 
 
O diagrama de "causa e efeito" é uma ferramenta analítica para indicar o 
relacionamento entre um “efeito” e todas as "causas" possíveis que o influenciam. Às 
vezes é conhecido também como um diagrama “espinha-de-peixe”, diagrama lshikawa 
ou diagrama em forma de "pena". 
 
MATRIZ DE CARACTERÍSTICAS 
 
Uma matriz de características é um mostruário do relacionamento entre parâmetros de 
processo e estações de manufatura. O método recomendado para o desenvolvimento 
da matriz de características é numerar as dimensões e/ou características no desenho 
da peça e em cada operação de manufatura. Todas as estações e operações de 
manufatura aparecem na parte superior e os parâmetros de processo são descritos de 
cima para baixo, na coluna à esquerda. Quanto mais relacionamentos de manufatura 
existirem, mais importante será o controle de uma característica. Independentemente 
do tamanho da matriz, os relacionamentos ascendentes das características são 
evidentes. É mostrada uma matriz típica. 
 
 
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Referências - APQP 
APÊNDICE B - TÉCNICAS ANALÍTICAS (continuação) 
 
 
MATRIZ DE CARACTERÍSTICAS (EXEMPLO) 
 
Dimensão Descrição Tolerância Operação Nº 
 05 10 20 30 
1 Diâmetro 
Interno face 
 X C X 
2 X C C 
3 X L L 
4 X 
5 X 
6 
Diâmetro 
externo 
 X 
C = Característica em uma operação usada para fixação 
L = Característica em uma operação usada para localização. 
X = Característica criada ou alterada por esta operação deveria atender ao formulário 
de fluxograma de processo. 
 
MÉTODO DE PERCURSO CRÍTICO 
 
O método de percurso crítico pode ser um diagrama Pert ou Gantt que mostra a 
seqüência cronológica de tarefas que exigem o maior tempo estimado para serem 
efetuados. Pode proporcionar informações valiosas quanto a: 
 
▪ Inter-relacionamentos 
▪ Previsão avançada de Problemas 
▪ Identificação de Responsabilidade 
▪ Identificação, Alocações e Nivelamento de Recursos 
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Referências - APQP 
APÊNDICE B - TÉCNICAS ANALÍTICAS (continuação) 
 
 
DELINEAMENTO DE EXPERIMENTOS (DOE) 
Um experimento delineado é um teste ou seqüência de testes onde variáveis de 
influência em potencial de um processo são sistematicamente alteradas de acordo 
com uma matriz de projeto prescrita. A resposta do interesse é avaliada sob várias 
condições para: (1) identificar as variáveis de influência entre aquelas testadas, (2) 
quantificar os efeitos através da gama representada pelos níveis das variáveis, (3) 
obter uma melhor compreensão sobre a natureza do sistema de causa em andamento 
no processo e (4) comparar os efeitos e interações. A aplicação antecipada no ciclo de 
desenvolvimento do produto/processo pode resultar em (1) Rendimento do processo 
aprimorado, (2) variabilidade reduzida em torno de um valor objetivo nominal, (3) 
tempo de desenvolvimento reduzido e (4) custos totais reduzidos. 
 
PROJETO PARA MANUFATURABILIDADE E MONTAGEM 
 
O Projeto para Manufaturabilidade e Montagem é um processo de Engenharia 
Simultânea projetado para otimizar o relacionamento entre função de projeto, 
manufaturabilidade e facilidade de montagem. O realçamento de projetos para 
montagem e manufaturabilidade é um passo importante. Os representantes das 
fábricas deveriam ser consultados no início do processo de projeto para analisarem 
criticamente os componentes ou sistemas e oferecer informações nos requisitos 
específicos de montagem e manufatura. As tolerâncias dimensionais específicas 
deveriam ser determinadas com base em processo semelhante. Isto irá ajudar a 
identificar o equipamento necessário e quaisquer alterações de processo necessárias. 
 
RELATÓRIO E PLANO DE VERIFICAÇÃO DO PROJETO 
 
O Relatório e Plano de Verificação de Projeto (DVP&R) é um método para planejar e 
documentar atividades de testes através de cada fase do desenvolvimento do 
produto/processo desde o início até o refinamento da execução. 
Um DPV&R efetivo proporciona um documento de trabalho conciso que ajuda o 
pessoal de engenharia nas seguintes áreas: 
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Referências - APQP 
APÊNDICE B - TÉCNICAS ANALÍTICAS (continuação 
 
▪ Facilita o desenvolvimento de uma seqüência de testes lógicos requerendo das 
áreas responsáveis o planejamento completo de testes necessários para 
assegurar que o componente ou sistema atenda a todos os requisitos de 
engenharia. 
▪ Assegura a confiabilidade do produto e atende aos requisitos do cliente. 
▪ Realça situações onde o cronograma do cliente exige um plano de testes 
acelerados. 
▪ Serve como uma ferramenta de trabalho para área(s) responsável(eis) em: 
o Resumo de requisitos de teste funcionais, durabilidade e confiabilidade 
e resulta em um documento de fácil referência. 
o Facilita a preparação dos relatórios de progresso e andamento de 
ensaios para as Análises Críticas de Projeto. 
Instruções detalhadas podem ser obtidas através das áreas apropriadas de Qualidade 
ou Engenharia da Chrysler e Ford. 
 
PROVA DE FALHA / PROVA DE ERROS (POKA-YOKE) 
A prova de falha (Poka-Yoke) é uma técnica para identificar erros após sua ocorrência. 
se eliminar erros freqüentemente, referenciada como “prova de falhas". A prova de 
erros deveria ser usada como uma técnica preventiva para se controlar tarefas ou 
ações repetitivas. Esta técnica é destinada a reduzir os problemas do cliente. 
 
FLUXOGRAMA DO PROCESSO 
O fluxograma de processo é uma abordagem visual para descrever e desenvolver 
atividades de trabalho seqüenciais ou relacionadas. Oferece meio de comunicação e 
análise de planejamento, desenvolvimento de atividades e processos de manufatura. 
Uma vez que um dos objetivos da garantia da qualidade é a eliminação de defeitos e 
melhoria da eficiência dos processos de fabricação e montagem, os planos avançados 
de qualidade do produto deveriam incluir ilustrações dos controles e recursos 
envolvidos. Estes fluxogramas de processo deveriam ser usados para identificar 
melhorias e localizar características significativas ou críticas de produto e processo 
que serão indicadas nos planos de controle a serem desenvolvidos posteriormente. 
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Referências - APQP 
APÊNDICE B - TÉCNICAS ANALÍTICAS (continuação) 
 
DESDOBRAMENTO DA FUNÇÃO QUALIDADE (QFD) 
O QFD é um procedimento sistemático para traduzir a Voz do Cliente em requisitos 
técnicos e operacionais, mostrando e documentando a informação traduzida em forma 
de matriz. O QFD enfoca os itens mais importantes e proporciona um mecanismo para 
atingir as áreas selecionadas para realçar as vantagens competitivas. 
Dependendo do produtoespecífico, as técnicas do QFD podem ser usadas como uma 
estrutura para o processo de planejamento da qualidade. Em particular, a Fase I do 
QFD – Planejamento do Produto, traduz os requisitos do cliente, ou seja, a Voz do 
Cliente, em suas respectivas características de controle ou requisitos do projeto. O 
QFD oferece um meio de converter os requisitos gerais em características finais de 
controle de processo e produto, 
 
A. Aspectos do QFD 
As duas dimensões do QFD são: 
▪ Desdobramento da Qualidade: Tradução dos Requisitos do Cliente em 
Requisitos do Projeto do Produto. 
▪ Desdobramento de Funções: Tradução dos Requisitos de Projeto em requisitos 
de Peça, Processo e Produção. 
▪ 
B. Benefícios do QFD 
Alguns benefícios do QFD são: 
▪ Aumenta a certeza de atender a Opinião do Cliente. 
▪ Reduz o número de alterações devido ao conhecimento de engenharia. 
▪ Identifica os requisitos de projeto conflitantes. 
▪ Enfoca várias atividades da empresa em objetivos orientados ao cliente. 
▪ Reduz o tempo do ciclo de desenvolvimento do produto. 
▪ Reduz os custos de engenharia, manufatura e assistência técnica. 
▪ Melhora qualidade dos produtos e serviços. 
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Referências - APQP 
APÊNDICE H - GLOSSÁRIO 
 
Análise de Modo e Efeitos de Falha (FMEA): Ver edição atualizada do FMEA. 
 
Análise de Modo e Efeitos de Falha de Processo (PFMEA): É uma técnica analítica 
usada por um engenheiro / equipe responsável por manufatura como um meio para 
assegurar que, até o máximo possível, os modos de falha em potencial e suas 
causas/mecanismos associados tenham sido considerados e endereçados. 
 
Análise de Modo e Efeitos de Falha de Projeto (DFMEA): E uma técnica analítica 
usada por um engenheiro / equipe responsável pelo projeto como meio de assegurar, 
no máximo possível, que os modos de falha em potencial e suas causas/mecanismos 
associados foram considerados e endereçados. 
 
Análises Críticas de Projeto: É um processo pró-ativo para evitar problemas e mal-
compreendidos. 
 
Aprovação do Planejamento da Qualidade: É uma análise crítica e 
comprometimento da Equipe de Planejamento da Qualidade do Produto de que todos 
os controles e processos planejados estão sendo seguidos. 
 
Características Especiais: São características de produto e processo designadas 
pelo cliente, incluindo leis governamentais e de segurança, e/ou escolhidas pelo 
fornecedor através do conhecimento do produto e do processo. 
 
Característica “Pass Through”: Característica manufaturada pelo processo do 
fornecedor e usada no processo da organização sem modificação ou validação 
adicional. 
 
Comprometimento da Equipe com a Viabilidade: É um comprometimento da 
Equipe de Planejamento da Qualidade do Produto de que o projeto pode ser 
manufaturado, montado, testado, embalado e entregue em quantidade suficiente a um 
custo aceitável, e dentro do prazo. 
 
Confiabilidade: É a probabilidade de que um item irá continuar a funcionar nos níveis 
de expectativa do cliente e em um ponto de medição, sob condições ambientais e de 
ciclo de serviço especificadas. 
 
Corrida Significativa de Produção: É um produto feito com a utilização de todas as 
ferramentas, processos, equipamentos, ambiente, instalações e tempo de ciclo de 
produção. 
 
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Referências 
APÊNDICE H - GLOSSÁRIO - (continuação) 
 
Cronograma: É um plano que descreve tarefas, obrigações, acontecimentos e tempos 
requeridos para oferecer um produto que atenda aos requisitos e expectativas do 
cliente. 
 
Dados de "Benchmark": São os resultados de uma investigação para determinar 
como os concorrentes e/ou empresas líderes de classe obtêm seu nível de 
desempenho. 
 
Distribuição Equitativa: Referida neste manual como parte da Engenharia de 
Confiabilidade. Sinônimo do termo de Distribuição Eqüitativa de Confiabilidade, que é 
designação dos objetivos (metas) de confiabilidade de sistema e sub-sistema de 
maneira que todo o sistema tenha a confiabilidade requerida. 
 
Distribuição Eqüitativa de Confiabilidade: Veja Distribuição Eqüitativa. 
 
Durabilidade: É a probabilidade de que um item irá continuar funcionando nos níveis 
de expectativa do cliente, em sua vida útil, sem a necessidade de inspeção ou reforma 
devido ao desgaste. 
 
Embalagem: É uma unidade que oferece proteção e invólucro de itens, mais a 
facilidade de manuseio através de meios manuais ou mecânicos. 
 
Fluxograma Preliminar do Processo: É uma descrição preliminar do processo de 
manufatura antecipado para um produto. 
 
Lista de Verificação de Informações do projeto: Uma lista de verificação à prova de 
erros designada para assegurar que todos os itens importantes foram considerados no 
estabelecimento dos requisitos de projeto. 
 
Lista de Materiais: Lista total de todos os componentes/materiais requeridos para a 
manufatura do produto. 
 
Lista Preliminar de Materiais: É uma lista inicial de materiais completada antes da 
liberação do projeto. 
 
Matriz de Características: É uma técnica analítica para mostrar o relacionamento 
entre parâmetros de processo e estações de manufatura. 
 
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Referências 
APÊNDICE H - GLOSSÁRIO - (continuação) 
 
Plano de Garantia do Produto: Faz parte do Plano de Qualidade do Produto. É uma 
ferramenta gerencial de prevenção que enfoca o projeto do produto, projeto do 
processo e, quando aplicável, projeto do software. 
 
Projeto para a Manufaturabilidade e Montagem: É um processo de engenharia 
simultânea designado a otimizar o relacionamento entre a função de projeto, 
manufatura e facilidade de montagem. 
 
Simulação: É a prática de se imitar algum ou todo o comportamento de um sistema 
com um sistema diferente, não similar. 
 
Sistema: É uma combinação de vários componentes ou peças de equipamentos 
integradas para desempenhar uma função específica. 
 
Sub-sistema: É uma parte principal de um sistema que, por si só, tem as 
características de um sistema, normalmente consistindo de diversos componentes. 
 
Validação do Projeto: Testes para assegurar que o produto esteja de acordo com as 
necessidades e/ou requisitos definidos do cliente. A validade do projeto segue uma 
verificação de projeto bem-sucedida e é normalmente efetuada no produto final sob 
condições de operações definidas. Validações múltiplas podem ser efetuadas se 
houver usos pretendidos diferentes. 
 
Verificação do Projeto: Testes para assegurar que todos as saídas de projeto 
atendam aos requisitos de entrada do projeto. A verificação do projeto pode incluir 
atividades tais como: Análise Crítica de Projeto, Cálculos Alternativos, Testes e 
Demonstrações Compreensíveis, Análise Crítica de Documentos de estágio do projeto 
antes da liberação. 
 
Viabilidade: É uma determinação de que um processo, projeto, procedimento ou 
plano possa ser efetuado satisfatoriamente em um prazo requerido. 
 
Voz do cliente: É uma resposta do cliente, tanto positiva como negativa, incluindo 
gostos, aversões,problemas e sugestões. 
 
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Processo de 
Aprovação de Peça 
de Produção 
(PPAP) 
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Bases do Processo de Aprovação de 
Peça de Produção (PPAP) 
 
Abordagem 
 
O termo “deve” indica os requisitos obrigatórios. 
 
 A palavra “deveria” indica recomendação. 
 
Os parágrafos marcados “NOTA” são para orientação de entendimento ou para 
esclarecer o requisito associado. A palavra “deveria” que aparece em uma NOTA é 
apenas para orientação. 
Para os propósitos do PPAP, valem os termos definidos na ISO/TS 16949 e no 
glossário do PPAP. 
 
Aplicabilidade 
 
O PPAP deve ser aplicado a instalações da organização, internas e externas, que 
fornecem peças de produção, peças de reposição, materiais de produção, ou materiais 
a granel. Para materiais a granel, o PPAP não é requerido a menos que seja solicitado 
por um representante autorizado do cliente. 
 
Uma organização que fornece peças padronizadas de catálogo ou peças de 
reposição, deve atender aos requisitos do PPAP, a menos que formalmente 
dispensado por um representante oficial do cliente. 
Nota 1: Veja os requisitos específicos do cliente para informações adicionais. 
Todas as questões sobre PPAP deverão ser endereçadas ao representante 
autorizado do cliente. 
Nota 2: Um cliente pode formalmente dispensar requisitos do PPAP para uma 
organização. Esta dispensa pode ser dada apenas por um representante 
autorizado do cliente. 
Nota 3: Para uma organização ou um fornecedor requerer uma dispensa, deve 
contatar o representante autorizado do cliente. Uma organização ou fornecedor 
deveria obter documentação de dispensa de um representante autorizado do 
cliente. 
Nota 4: Peças de catalogo (ex: parafusos) são identificadas e/ou solicitadas 
pelas especificações funcionais ou por padrões industriais reconhecidos 
 
 
 
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Requisitos do Processo PPAP 
 
Os requisitos do processo do PPAP, são oriundos do Planejamento da Qualidade do 
Produto (APQP). Identifique para cada requisito do quadro abaixo, qual fase do APQP 
gera este requisito. 
 
Requisitos para Aprovação de Peça Referência da Fase do APQP 
1. Registros de projeto de produto 
 
 
2. Alteração de documentos autorizada pela engenharia 
 
 
3. Aprovação de engenharia do Cliente 
 
 
4. FMEA de projeto (DFMEA) 
 
 
5. Fluxograma do Processo 
 
 
6. FMEA de Processo (PFMEA) 
 
 
7. Plano de Controle 
 
 
8. Estudos de Análise do Sistema de Medição (MSA) 
 
 
9. Resultados Dimensionais 
 
 
10. Registros de Resultados de Material / Desempenho 
 
 
11. Estudos Iniciais de Processo 
 
 
12. Documentação de Laboratório Qualificado 
 
 
13. Relatório de Aprovação de Aparência (AAR) se aplicável 
 
 
14. Amostra de Peças de Produção 
 
 
15. Amostra Padrão 
 
 
16. Auxílios de Verificação 
 
 
17. Requisitos Específicos do Cliente 
 
 
18. Certificado de Submissão de Peça (PSW) 
 
 
 
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Seção 1 – Generalidade 
 
1.1 Submissão do PPAP 
 
A organização deve obter aprovação do representante autorizado do cliente para: 
 
1. Uma nova peça ou produto (ex. uma peça específica, ou cor não fornecida 
anteriormente para o cliente específico). 
2. Correção de uma discrepância na peça submetida anteriormente. 
3. Produto modificado por uma modificação de engenharia nos registros de 
projeto, especificações ou materiais. 
4. Quaisquer situações requeridas na seção 3. 
 
Nota: Se existir qualquer questão sobre a necessidade de aprovação de peça de 
produção, contate o representante autorizado do cliente. 
 
 
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Seção 2 - Requisitos do Processo 
PPAP 
2.1 Lote Significativo de Produção 
Para peças de produção, produto para PPAP deve ser tomado de um lote 
significativo de produção. Este lote significativo de produção deve ter de uma a oito 
horas de produção e com a quantidade específica da produção de um total mínimo de 
300 peças sucessivas, a menos que especificado de um outro modo pelo 
representante autorizado pelo cliente. 
Este lote significativo de produção deve ser conduzido no local da produção, a uma 
taxa de produção, usando ferramental, medidores, processo, materiais, e operadores 
de produção. Peças de cada processo individual de produção, ex.: linha de montagem 
e/ou célula de trabalho paralelo, cada posição de molde de cavidades múltiplas, 
molde, ferramenta ou padrão, devem ser medidas e peças representativas testadas. 
Para materiais a granel, nenhum número específico de “peças” é requerido. A 
amostra submetida deve ser colhida de forma a assegurar que representa o “estado 
estável” de operação do processo. 
Nota: Para material a granel, os históricos de produção podem ser 
freqüentemente usados para estimar os estudos iniciais de capabilidade de 
processo ou o desempenho de produtos novos ou semelhantes. Nos casos 
onde não existem históricos de produção de um produto ou tecnologia de 
material a granel semelhante, um plano de contenção pode ser colocado em 
prática até que exista uma produção suficiente que demonstre capabilidade ou 
desempenho, a menos que especificado de outra forma pelo cliente. 
2.2 Requisitos do PPAP 
A organização deverá atender todos os requisitos do PPAP especificados, listados a 
seguir (2.2.1 à 2.2.18). A organização deve também atender todos os requisitos 
específicos do cliente aplicáveis ao PPAP. 
As peças de produção devem atender todos os requisitos do registro de projeto de 
engenharia e especificações do cliente (incluindo requisitos de regulamentação e de 
segurança). 
Os requisitos de PPAP de material a granel são definidos por um check-list completo 
de Requisitos para Material a Granel. 
Se alguma especificação da peça não puder ser atendida, a organização deve 
documentar seus esforços para solucionar o problema, e deve contatar o 
representante autorizado do cliente para que ele esteja de acordo com a determinação 
das ações corretivas apropriadas. 
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Nota: Os itens ou registros de 2.2.1 a 2.2.18 podemnão necessariamente se 
aplicar a todos os números de peças do cliente e de todas as organizações. 
Por exemplo, algumas peças não têm requisitos de aparência, outras não têm 
exigências de cor e as peças plásticas têm requisitos de marcação de peças 
poliméricas. Para determinar com certeza quais itens devem ser incluídos, 
consulte os registros de projeto, por exemplo: desenho da peça, os 
documentos ou especificações relevantes de Engenharia, e o seu 
representante autorizado do cliente. 
2.2.1. Registros de Projeto 
 
A organização deve ter registro de projeto produto/peça vendável, incluindo registros 
de projeto para componentes ou detalhes de produto/peça vendável. Onde o registro 
de projeto estiver em formato eletrônico, por exemplo: dados numéricos de CAD/CAM, 
a organização deve produzir uma cópia em papel (por exemplo: gravuras, relatórios de 
Dimensionamento Geométrico e de Tolerâncias [GD&T], desenhos) para identificar 
medições tomadas. 
 
Nota 1: Para qualquer produto, peça ou componente disponíveis para venda, 
existirá apenas um registro de projeto, independente de quem seja responsável 
pelo projeto. O registro de projeto pode fazer referência a outros documentos 
fazendo-os parte do registro de projeto. 
 
Nota 2: Um único registro de projeto pode representar múltiplas configurações 
de peças ou conjuntos, por exemplo: montagem do subconjunto do chassi 
(“sub-frame”) com várias configurações de furação para diferentes aplicações. 
Nota 3: Para peças identificadas como “black box” (ver Glossário), o registro de 
projeto especifica os requisitos de interação e desempenho. 
Nota 4: Para peças identificadas como peças de catálogo, o registro de projeto 
pode consistir apenas de uma especificação funcional ou uma referência a uma 
reconhecida norma industrial. 
 
Nota 5: Para materiais a granel, o registro de projeto pode incluir a 
identificação das matérias-primas, formulações, passos e parâmetros de 
processamento, e especificações para o produto final ou critério de aceitação. 
Se resultados dimensionais não se aplicarem, então os requisitos de CAD/CAM 
também não são aplicáveis. 
2.2.1.1 Relatório da Composição de Material da Peça 
A organização deve fornecer evidência de que o relatório da Composição do Material / 
Substância, o qual é requerido pelo cliente, esteja sendo preenchido para a peça e 
que os dados reportados atendam todos os requisitos específicos do cliente. 
Nota: Este relatório de materiais pode ser alimentado no IMDS (International Materials 
Data System) ou em outro sistema/método especificado pelo cliente. IMDS está 
disponível em http://www.mdsystem.com/index.jsp. 
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2.2.1.2 Marcações de Peças Poliméricas 
Onde aplicável, a organização deve identificar peças poliméricas com os símbolos da 
ISO como especificado na ISO 11469, “Plásticos – Identificação genérica e marcação 
de produtos plásticos” e/ou ISO 1629, “Borrachas e Látex - Nomenclatura”. O seguinte 
critério de peso deve determinar se os requisitos de marcação são aplicáveis: 
• Peças plásticas pesando pelo menos 100g (usando ISO 11469/1043-1) 
• Peças elastoméricas pesando pelo menos 200g (usando ISO 11469/1629) 
 
Nota: Referências de nomenclatura e abreviações para ajudar no uso da ISO 
11469 estão contidas na ISO 1043-1 para polímeros básicos e na ISO 1043-2 para 
cargas e materiais de reforço. 
2.2.2 Documentos de Autorização de Alteração de Engenharia 
 
A organização deve ter quaisquer documentos de alteração de engenharia para 
aquelas alterações ainda não registradas no registro de projeto, mas incorporadas no 
produto, peça ou ferramental. 
2.2.3 Aprovação de Engenharia do Cliente 
 
Onde especificado pelo cliente, a organização deve ter evidência da aprovação de 
engenharia do cliente. 
 
Nota: Para materiais a granel, este requisito é satisfeito por uma “Aprovação 
de Engenharia” assinada na Relação de Requisitos para Material a Granel e/ou 
inclusão em uma lista de materiais aprovados mantida pelo cliente. 
2.2.4 Análise de modo e Efeitos de Falha Potencial de Projeto (FMEA 
do Projeto) se a organização responsável pelo projeto do 
produto 
 
A organização responsável pelo projeto do produto deve desenvolver um FMEA de 
Projeto de acordo e em conformidade com os requisitos específicos do cliente. 
 
Nota 1: Um único FMEA de Projeto pode ser aplicado para uma família de 
peças ou materiais similares. 
 
Nota 2: Para materiais a granel, ver Apêndice F. 
 
2.2.5 Diagrama(s) do Fluxo do Processo 
 
A organização deve ter um diagrama do fluxo do processo no formato especificado 
pela organização que descreva claramente os passos e seqüência do processo de 
produção, de forma apropriada, e que atenda as necessidades, requisitos e 
expectativas específicos do cliente. Para materiais a granel, o equivalente ao 
Diagrama do Fluxo do Processo é uma Descrição do Fluxo do Processo. 
 
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Nota: Diagramas do fluxo do processo para “famílias” de peças similares são 
aceitáveis se a organização tiver analisado criticamente as novas peças quanto 
as características de similaridade. 
 
2.2.6 Análise de modo e Efeitos de Falha Potencial de Processo (FMEA 
de Processo) 
 
A organização deve desenvolver um FMEA de Processo de acordo e em conformidade 
com os requisitos específicos do cliente. 
 
Nota 1: Um único FMEA de Processo pode ser aplicado para um processo de 
fabricação de uma família de peças ou materiais similares se a organização 
tiver analisado-os criticamente quanto as características de similaridade. 
Nota 2: Para materiais a granel, ver Apêndice F. 
 
2.2.7 Plano de Controle 
 
A organização deve ter um Plano de Controle que defina todos os métodos usados 
para o controle de processo e que atenda os requisitos específicos do cliente. 
 
Nota 1: Plano de Controle para “famílias’ de peças são aceitáveis se a 
organização tiver analisada criticamente as novas peças quanto as 
características de similaridade. 
Nota 2: Aprovação do Plano de Controle pode ser requerida por alguns 
clientes. 
2.2.8 Estudos de Análise do Sistema de Medição (MSA) 
 
A organização deve realizar os estudos de análise dos sistemas de medição (MSA), 
por exemplo, GR&R, tendência, linearidade, estabilidade, para todos os equipamentos 
usados em meios de medição ou equipamentos de ensaio novos ou modificados. 
 
 
Nota 1: O Critério de aceitação para R&R esta definido no Manual de 
Referência da Análise do Sistema de Medição. 
 
Nota 2: Para material a granel, o MSA pode não ser aplicável. Deve ser obtido 
um consentimento do Cliente para os atuais requisitos. 
2.2.9 Resultados dimensionais 
 
A organização deve fornecer evidência de que foram realizados as verificações 
dimensionais requeridas nos registros de projeto e no Plano de Controle e os 
resultados devem indicar conformidade com os requisitos especificados. 
A organização deve ter resultados dimensionais de cada processo de manufatura, 
como células, linhas de produção, todas as cavidades, moldes, padrões ou matrizes. A 
organização deve registrar com os resultados atuais: todas as dimensões (exceto 
dimensões de referência), características e especificações como definidas nos 
registros de projeto e Plano de Controle. 
A organização deve indicar a data do registro de projeto, nível de alteração e qualquer 
alteraçãoautorizada incorporada à peça, mas que ainda não conste no registro de 
projeto. A organização deve registrar o nível da alteração, data de desenho, nome da 
organização e código da peça (part number) em todos os documentos auxiliares 
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(como, resultados suplementares de layout, esboços, traçados, resultados de inspeção 
CMM, dimensionamento geométrico e tolerância GD&T, ou outros desenhos auxiliares 
usados em conjunto com o desenho da peça). As cópias destes materiais auxiliares 
devem acompanhar os resultados dimensionais de acordo com a Tabela de Retenção 
/ Submissão. O traçado deve ser incluído quando for necessária a inspeção por 
comparador ótico. 
A organização deve identificar uma das peças medidas como amostra padrão (ver 
2.2.15). 
Nota 1: O formulário de resultados dimensionais no apêndice pode ser usado 
para este fim. 
Nota 2: Resultados dimensionais tipicamente não se aplicam à materiais a 
granel. 
2.2.10 Registros de Resultados de Material/Desempenho 
A organização deve possuir registro de teste de material e/ou desempenhos 
especificados no registro de projeto ou no Plano de Controle. 
2.2.10.1 Resultados de Teste de Material 
A organização deve realizar teste para todos os materiais de peças ou produtos 
quando requisitos químicos, físicos ou metalúrgicos forem especificados no registro de 
projeto ou no Plano de Controle. 
Os resultados dos testes de material devem indicar e incluir: 
• o nível de alteração do registro de projeto, das peças testadas; 
• quaisquer documentos de alteração de engenharia autorizadas e ainda 
não incorporadas ao registro de projeto; 
• o número, data e nível de alteração da especificação com a qual a peça foi 
testada; 
• a data dos testes; 
• a quantidade testada; 
• o resultado atual; 
• o nome do fornecedor do material, e quando requerido pelo cliente, o 
código do fornecedor designado pelo cliente. 
Nota: Os resultados dos testes de material podem ser apresentados em 
qualquer formato conveniente. Um exemplo é mostrado no apêndice. 
 
 
2.2.10.2 Resultados dos Testes de Desempenho 
 
A organização deve realizar testes de desempenho para todos as peças ou produtos 
quando requisitos de desempenho ou funcionais são especificados pelo registro de 
projeto ou Plano de Controle. 
 
Resultados de teste de desempenho devem indicar e incluir: 
 
• o nível de alteração do registro de projeto, das peças testadas; 
• quaisquer documentos de alteração de engenharia autorizadas e ainda 
não incorporadas ao registro de projeto; 
• o número, data e nível de alteração da especificação com a qual a peça foi 
testada; 
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• a data dos testes; 
• a quantidade testada; 
• o resultado atual; 
 
Nota: Os resultados dos testes de desempenho podem ser apresentados em 
qualquer formato conveniente. Um exemplo é mostrado no apêndice. 
 
 
2.2.11 Estudos Iniciais de Processo 
2.2.11.1 Generalidades 
O nível dos estudos iniciais de capabilidade ou desempenho do processo deve ser 
determinado e aceito antes da submissão para todas as Características Especiais 
designadas pelo cliente ou pela organização. A organização deve obter uma 
concordância do cliente com o índice para estimar a capabilidade inicial do processo 
antes da submissão. 
A organização deve realizar a análise do sistema de medição para entender como os 
erros da medição afetam os estudos. (ver 2.2.8) 
 
Nota 1: Quando não existir características especiais identificadas, o cliente 
pode determinar que os estudos sejam feitos em outras características. 
 
Nota 2: O propósito deste requisito é determinar se o processo de produção é 
capaz de produzir produtos que atendam os requisitos do cliente. O estudo 
inicial de processo é focado em variáveis, não dados por atributos. Erros de 
montagem, falhas em testes, defeitos de superfície, são exemplos de dados 
por atributos, que são importantes de serem entendidos, mas não são o foco 
dos estudos iniciais de processo. Para entender o desempenho de 
características monitoradas por dados por atributos é necessária a coleta de 
mais dados num período de tempo maior. A menos que aprovado por um 
representante autorizado do cliente, dados por atributo não são aceitos na 
submissão do PPAP. 
Nota 3: Cpk e Ppk são descritos a seguir. Outros métodos mais apropriados 
para certos processos ou produtos podem ser submetidos, desde que 
aprovados antecipadamente pelo representante autorizado do cliente. 
Nota 4: Estudos iniciais de processo, são estudos curtos e não verificam os 
efeitos do tempo e variações de pessoas, materiais, métodos, equipamentos, 
sistemas de medição e meio ambiente. Mesmo para estes estudos curtos, é 
importante coletar e analisar os dados na ordem produzida usando cartas de 
controle. 
Nota 5: Muitas características podem ser estudadas usando as cartas X-barra 
e R, um estudo curto deveria usar no mínimo 25 subgrupos contendo no 
mínimo 100 leituras de peças consecutivas de uma produção significante. (ver 
2.1). Os requisitos dos dados para o estudo inicial de processo podem ser 
alterados pelo histórico longo de dados do mesmo processo ou processo 
similar, com a aprovação do cliente. Para certos processos, ferramentas 
analíticas alternativas como as cartas individuais e amplitude móvel podem ser 
apropriadas e permitidas desde que aprovadas antecipadamente pelo 
representante autorizado do cliente. 
 
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2.2.11.2 Índices da Qualidade 
Estudos iniciais de processo devem ser sumarizados com os índices de capabilidade e 
de desempenho. 
 
Nota 1: Os resultados do estudo inicial de processo são dependentes do 
propósito do estudo, método de coleta de dados, amostragem, quantidade de 
dados, demonstração de controle estatístico, etc. Veja o Manual de 
Referência do Controle Estatístico do Processo para informações adicionais 
no entendimento de princípios básicos de estabilidade estatística e medições 
de processos (índices). 
Cpk – Índice de capabilidade para processos estáveis. A estimativa do 
sigma é baseada na variação dentro do subgrupo (R-barra/d2 ou S-barra/c4). O 
Cpk é um indicador da capabilidade do processo baseada na variação do 
processo dentro de cada subgrupo dos dados. O Cpk não inclui o efeito da 
variabilidade do processo entre subgrupos. O Cpk é um indicador de quão bom 
um processo poderia ser se todas as variações entre subgrupos pudessem ser 
eliminadas. De todo modo, o uso do Cpk sozinho, pode ser um indicador 
incompleto do desempenho do processo. 
Ppk – Índice de desempenho. A estimativa do sigma é baseada na variação 
total (todas as amostras individuais usadas na variação normal, “s”). O Ppk é 
um indicador do desempenho do processo baseado na variação do processo 
através de todos os dados. Como o Cpk, Ppk não é limitado a variação entre 
subgrupos. O Ppk não pode isolar a variação dentro do subgrupo e entre 
subgrupos. Quando calculados através do mesmo conjunto de dados, Cpk e 
Ppk podem ser comparados e e as fontes de variação do processo,analisadas. 
Estudos Iniciais de Processo. O propósito do estudo inicial de processo é 
entender as variações do processo não apenas atingir um valor de índices 
especificados. Quando dados históricos estão disponíveis ou um número 
suficiente de dados iniciais existem para plotarmos uma carta de controle (pelo 
menos 100 amostras individuais), o Cpk pode ser calculado se o processo for 
estável. De outra forma, para processos com causas especiais conhecidas e 
previsíveis e saída que atinjam as especificações, o Ppk deve ser usado. 
Quando não existem suficientes dados (< 100 amostras) ou existem fontes 
desconhecidas de variação, contate o representante autorizado do cliente para 
desenvolver um plano aceitável. 
 
Nota 2: Para estudo inicial de processo envolvendo mais do que um processo, 
um método estatístico adicional é requerido. 
Nota 3: Para materiais a granel, a organização deve obter um acordo com o 
cliente com relação as técnicas apropriadas para o estudo inicial do processo, 
se requerido, para determinar a capabilidade efetiva estimada. 
 
2.2.11.3 Critério de Aceitação para Estudo Inicial 
 
A organização deve usar o seguinte como critério de aceitação para avaliar os 
resultados do estudo inicial de processo para processos que apresentam estabilidade. 
 
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Resultados Interpretação 
Índice > 1.67 O processo corrente atende ao critério de aceitação 
1.33 ≤ índice ≤1.67 
O processo pode ser aceitável. Contate o representante 
autorizado do cliente para analisar os resultados 
índice < 1.33 
Processo corrente não atende ao critério de aceitação. 
Contate o representante autorizado do cliente para 
analisar os resultados. 
 
 
Nota 1: Alcançar o critério de aceitação dos estudos iniciais de processo é um entre 
os inúmeros requisitos do cliente para aprovação da submissão do PPAP. 
Nota 2: veja 2.2.11.1 e 2.2.11.2 
 
2.2.11.4 Processo Instável 
Dependendo da natureza da instabilidade, um processo instável pode não atingir os 
requisitos do cliente. A organização deve identificar, avaliar e sempre que possível 
eliminar as causas especiais de variação antes da submissão do PPAP. A organização 
deve notificar o representante autorizado do cliente para cada processo instável 
existente e deve submeter-lhe um plano de ações corretivas antes de qualquer 
submissão. 
Nota: Para materiais a granel, para processos que se conhece as causas especiais e 
estas são previsíveis e ainda a saída do processo atinge os requisitos da 
especificação, um plano de ações corretivas pode não ser requerido pelo cliente. 
 
2.2.11.5 Processo com Especificação Unilateral ou Distribuição Não 
Normal 
A organização deve determinar com o representante autorizado do cliente um critério 
aceitável alternativo para processos com especificações unilaterais e distribuições não 
normais. 
Nota: O critério mencionado acima (2.2.11.3) assume estabilidade e 
especificação bilateral (com o objetivo centralizado). Quando isto não é 
verdadeiro, o uso desta análise não se torna real. Os critérios alternativos 
podem requerer diferentes tipos de índices ou métodos de transformação de 
dados. O foco deveria ser em entender as razões para a não normalidade 
(como é estável todo o tempo?) e a gestão da variação. 
 
2.2.11.6 Ações Que devem ser Tomadas Quando o Critério de 
Aceitação Não É Satisfeito 
A organização deve contatar o representante autorizado do cliente se o critério de 
aceitação (2.2.11.3) não puder ser atingido até a data de submissão do PPAP. A 
organização deve submeter ao representante autorizado do cliente para aprovação um 
plano de ação corretiva e o Plano de Controle modificado normalmente acrescentando 
inspeção 100%. Esforços para reduzir a variação devem continuar até que o critério de 
aceitação seja atendido, ou até a aprovação pelo cliente. 
 
 
 
 
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Nota 1: A metodologia de inspeção 100% deve ser analisada e acordada com 
o cliente. 
Nota 2: Para materiais a granel, 100% de inspeção significa uma avaliação de 
amostras do produto de um processo contínuo ou bateladas homogêneas, 
desde que esta amostra seja representativa de toda a corrida de produção. 
 
2.2.12 Documentação de Laboratórios Qualificados 
 
Inspeções e testes para o PPAP devem ser realizadas por um laboratório qualificado 
como definido pelos requisitos do cliente (como um laboratório acreditado). O 
laboratório qualificado (interno ou externo à organização) deve ter um escopo do 
laboratório e documentação mostrando que o laboratório é qualificado para os tipos de 
medições ou testes realizados. 
 
 
Quando um laboratório externo/comercial for utilizado, a organização deve submeter 
os resultados nos registros do próprio laboratório. O nome do laboratório que realizou 
os testes, a data da realização e as normas utilizadas para os testes devem ser 
identificadas. 
2.2.13 Relatório de Aprovação de Aparência (AAR) 
 
Um AAR separado deve ser completo para cada peça ou série de peças para as quais 
uma submissão é requerida e se o produto /peça tem requisitos de aparência no 
registro de projeto. 
 
Com a conclusão satisfatória de todos os critérios requeridos, a organização deve 
registrar as informações requeridas no relatório AAR. O AAR preenchido e os 
produtos/peças representativos da produção devem ser submetidos ao local 
especificado pelo Cliente para receberem disposição. Os AAR’s devem acompanhar o 
Certificado de Submissão de Peça (PSW) até a submissão final baseada no nível de 
submissão requerido. Veja requisitos específicos do cliente para qualquer requisito 
adicional. 
 
Nota 1: O AAR é tipicamente aplicável somente para peças com cor, 
granulação, ou requisitos de aparência de superfície. 
Nota 2: Alguns clientes podem não requerer o preenchimento de todos os 
campos do AAR. Veja os requisitos específicos dos clientes para instruções 
detalhadas do preenchimento do AAR. 
2.2.14 Amostra de Peças de Produção 
 
A organização deve fornecer amostras do produto, conforme requerido pelo Cliente. 
 
2.2.15 Amostra Padrão 
 
A organização deve reter uma amostra padrão por um período idêntico aos dos 
registros de aprovação de peças de produção, ou a) até uma nova amostra padrão for 
produzida para o mesmo número de peça do Cliente para aprovação do Cliente, ou b) 
onde uma amostra padrão é requerida nos registros de projeto, Plano de Controle ou 
critério de inspeção, como referência ou padrão a ser utilizado. 
 
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A amostra padrão deve ser identificada como tal, e deve mostrar a data de aprovação 
do Cliente na amostra. A organização deve reter uma amostra padrão para cada 
posição de múltiplas cavidades, molde, ferramenta ou matriz, ou processo de 
produção a menos que especificado em contrário pelo Cliente. 
 
Nota 1: Quando o tamanho da peça, volume das peças, etc., fizer com que o 
armazenamento de uma amostra padrão se mostre difícil, os requisitos de 
retenção de amostra podem ser modificados ou podem ser renunciados por 
escritopor um representante autorizado do cliente. O propósito da amostra 
padrão é auxiliar em definir o padrão de produção, especialmente onde dados 
são ambíguos ou os detalhes insuficientes para reproduzir completamente a 
peça no seu estado original de aprovação. 
 
Nota 2: Muitas das propriedades do material a granel, são pela própria 
natureza dependentes do tempo, e se uma amostra padrão for requerida, esta 
pode consistir em registros de produção, resultados de testes e certificado de 
análise dos ingredientes chaves da amostra de submissão aprovada. 
 
2.2.16 Auxílios para Verificação 
 
Se solicitado pelo cliente, a organização deve submeter com o PPAP, qualquer 
componente ou peça específica montada utilizada como auxílio de verificação. 
A organização deve certificar que todos os aspectos do auxílio de verificação atendem 
aos requisitos dimensionais da peça. A organização deve documentar todas as 
alterações de desenho de engenharia feitas e incorporadas no auxílio para verificação, 
no momento da submissão. A organização deve promover manutenção preventiva no 
auxílio de verificação, durante a vida da peça. 
 
Estudos de análise do sistema de medição, como GR&R, estabilidade, linearidade, 
tendência, devem ser conduzidos de acordo com os requisitos do cliente.(ver 2.2.8) 
 
Nota1: Auxílios de verificação podem incluir fixtures, dispositivos de variáveis 
ou atributos, modelos, padrões, específicos para o produto que esta sendo 
submetido. 
Nota 2: Auxílios de verificação, tipicamente não se aplicam a materiais a 
granel. Se auxílios de verificação forem usados para materiais a granel, a 
organização deve contatar o representante autorizado do cliente sobre a 
aplicação deste requisito. 
 
 
2.2.17 Requisitos Específicos do Cliente 
 
A organização deve fornecer evidencia de cumprimento de todos os requisitos 
específicos do cliente. Para materiais a granel, requisitos específicos dos clientes 
aplicáveis devem ser documentados no Check List de Requisitos de Material a Granel. 
 
 
 
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2.2.18 Certificado de Submissão de Peças (PSW) 
 
Com a conclusão de todos os requisitos da PPAP, a organização deve preencher o 
certificado de submissão de peça (PSW). 
Um certificado individual deve ser preenchido para cada número de peça do Cliente a 
não ser que acordado com o representante autorizado do cliente. 
Se as peças de produção forem produzidas em mais de uma cavidade, molde, 
ferramental, modelo, matriz ou processo de produção, como linha ou célula, a 
organização deve completar a avaliação dimensional (ver 2.2.9) em uma peça de 
cada. As cavidades, moldes, linhas específicas, etc., devem ser identificadas na 
linha”Molde/Cavidade/Processo de Produção” do certificado PSW, ou em um anexo ao 
PSW. 
A organização deve verificar que todos os resultados de medições e ensaios mostrem 
conformidade com os requisitos do cliente e que toda a documentação requerida está 
disponível e par os níveis 2, 3 e 4, estão inclusos na submissão como apropriado. Um 
responsável oficial da organização deve aprovar o PSW e fornecer informações de 
contato. 
Nota 1: Uma garantia por part number do cliente deve ser usada para 
sumarizar algumas alterações, contanto que as mudanças sejam 
documentadas adequadamente e a submissão esteja de acordo com os 
tempos requeridos no programa do cliente. 
Nota 2: Os PSW’s podem ser submetidos eletronicamente de acordo com os 
requisitos do cliente. 
 
 
2.2.18.1 Peso da Peça (Massa) 
 
A organização deve registrar no PSW, o peso da peça que foi enviada, medida e 
expressa em quilogramas com quatro casas decimais significativas (0.0000) a menos 
que especificado de outra forma pelo cliente. O peso não deve incluir protetores para 
transporte, suportes de montagem ou material de embalagem. Para determinar o peso 
da peça, o fornecedor deve pesar dez peças individualmente, selecionadas 
aleatoriamente, calcular e registrar o peso médio. Pelo menos uma peça de cada 
cavidade, ferramenta, linha ou processo a ser utilizado na produção do produto, 
deverá ser medida. 
 
Nota: Este peso só é usado para análise do peso do veículo e não afeta o 
processo de aprovação. Onde não há solicitação de produção ou serviço para 
pelo menos dez peças, a organização deveria utilizar o número solicitado, para 
cálculo do peso médio da peça. Para materiais a granel, o campo peso da peça 
não é aplicável. 
 
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Certificado de Submissão de Peça de Produção - PSW 
INFORMAÇÕES DA PEÇA 
1. Nome da Peça e 2a Part Number do Cliente 
2b. Número da Peça do Cliente: Número da Peça definido pela organização se existir. 
3. Número Mostrado no Desenho: Os registros de projeto que especificam o part number do cliente que esta 
sendo submetido. 
4. Nível de Alteração de Engenharia e Data: Nível de alteração e a data do registro de projeto. 
5. Alterações Adicionais de Engenharia e Datas: Relacionar todas as alterações autorizadas ainda não 
incorporadas ao registro de projeto, mas que já foram incorporadas a peça. 
6. Segurança e/ou Regulamentação Governamental: ”Sim” se indicado no registro de projeto, caso contrário 
“Não”. 
7. Número de Ordem de Compra: Insira o número que se encontra na ordem de compra ou contrato. 
8. Peso: Insira o peso real em quilogramas com quatro casas decimais a menos de outra forma especificada pelo 
cliente. 
9./10. Número do Auxílio de Verificação, Nível de Alteração e Data: Se requerido pelo cliente, insira o número do 
auxílio de verificação, o nível de alteração e a data. 
INFORMAÇÃO DA MANUFATURA DA ORGANIZAÇÃO 
11. Nome e Código Da Organização: Apresentar o nome e o código designado ao local de manufatura na ordem 
de compra/contrato. 
12. Endereço do Fornecedor: Apresentar o endereço completo do local onde o produto foi fabricado. 
INFORMAÇÃO DO CLIENTE PARA SUBMISSÃO 
13. Nome do Cliente/Divisão: Apresentar o nome corporativo e a divisão ou grupo de operação. 
14. Nome do Comprador e Código do Comprador: Escreva o nome e o código do comprador. 
15. Aplicação: Entre o ano modelo, o nome do veículo, motor, transmissão, etc. 
RELATÓRIOS SOBRE MATERIAIS 
16. Substâncias Preocupantes: Marque “Sim”, “Não” ou n/a. 
IMDS/Outro Formato do Cliente: Circule “IMDS” ou “Outro Formato do Cliente” como apropriado. Se 
submetido via IMDS incluir: Módulo ID #, Versão #, e Data de Transmissão para o cliente, e quaisquer outras 
informações conforme solicitado pela especificação do cliente. Se submetido via outro formato do cliente, entre 
com a data de confirmação de recebimento pelo cliente. 
17. Identificação de peças de Polímeros: Entre com “Sim”, “Não” ou “n/a”. 
RAZÕES PARA SUBMISSÃO 
18. Marque a caixa apropriada. Para materiais a granel, em adição a marcação apropriada, marque “Outros” e 
escreva “Material a Granel” no espaço apropriado. 
NÍVEL DE SUBMISSÃO 
19. Nível de Submissão: Identifique o nível de submissão solicitado por seu cliente. 
RESULTADOS DA SUBMISSÃO 
20. Marque a caixa apropriada para dimensionais, teste de material, de desempenho, avaliação de aparência e 
dados estatísticos. 
21. Marque a caixa apropriada. Se “NÃO” explicar em “Comentários” abaixo. 
22. Moldes/Cavidades/Processos de Produção: Para instruções veja 2.2.18 
DECLARAÇÃO 
23. Entre com o número de peças manufaturadas durante uma corrida de produçãosignificativa. 
24. Entre o tempo (em horas) que levou a corrida significativa de produção. 
25. Explicações/Comentários: Forneça quaisquer detalhes explicativos aos resultados de submissão ou 
qualquer desvio da Declaração. Anexe informação adicional, quando apropriado. 
26. Identificação/Marcação de Ferramentas do Cliente: As ferramentas de propriedade do cliente estão 
identificadas de acordo com a ISO/TS 16949 e qualquer requisito específico do cliente, responda “Sim” ou 
“Não”. Pode não ser aplicado a fornecimento interno do OEM. 
27. Assinatura Autorizada da Organização: O responsável oficial da organização, após verificar que os 
resultados estão em conformidade com todos os requisitos do Cliente e que toda a documentação requerida 
esta disponível, deve aprovar a declaração e fornecer seu Título, Número de Telefone e Número de Fax e E-
mail. 
PARA USO EXCLUSIVO DO CLIENTE 
Deixe em branco. 
 
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Certificado de Submissão de Peça de 
Produção - PSW 
 
 
 Part Submission Warrant 
March 
2006 CFG-1001 
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Preenchimento do Relatório de 
Aprovação de Aparência 
 
1. Número da Peça: Número da peça fornecido pela Engenharia do Cliente. 
2. Número do Desenho: Use o número do desenho no qual a peça é mostrada caso seja 
 diferente do Part Number. 
3. Aplicação: Entre o (s) ano(s) Modelo (s) e Veículo ou outro programa em que a peça é 
 usada. 
4. Nome da peça: Use o nome da peça terminada que aparece no desenho da parte. 
5. Código do Comprador: Código do comprador específico da peça. 
6/7. Nível e Data de Alteração de Engenharia: Nível e Data de Alteração de Engenharia para 
 esta Aprovação. 
8. Nome do Fornecedor: Fornecedor responsável por esta submissão (incluir o sub-
fornecedor, se aplicável). 
9. Local de Manufatura: Lugar onde a peça foi manufaturada ou montada. 
10. Código do Fornecedor: Código assinalado pelo cliente para a localidade do fornecedor 
onde a peça foi manufaturada ou montada. 
11. Razão da solicitação de Aprovação: Marque o quadro que explica a razão para esta 
solicitação de Aprovação. 
12. Informação do Fornecedor sobre Origem e Textura: Liste todas as ferramentas 
 de primeira superfície, fonte(s) e tipo de granulações e brilho para revisar a peça. 
13. Avaliação de Pré-Textura: Para ser realizada pelo representante do Cliente. 
 (Não usada pela GM). 
14. Sufixo de Cor: Use identificação alfanumérica ou numérica de cor. 
15. Dados de Triestímulo: Liste os dados numéricos do calorímetro para a peça, 
 comparados com o padrão autorizado pelo cliente. 
16. Número Padrão: Entre a identificação alfanumérica do padrão. (não usado pela Ford). 
17. Data do Padrão: Entre a Data na qual o padrão foi aprovado. 
18. Tipo de Material: Identifique o primeiro acabamento de superfície e o substrato. (exemplo: 
 pintura/ABS). 
19. Origem do Material: Identifique os fornecedores de material de superfície e substrato. 
(Exemplo Redspot/Dow). 
20. Avaliação de Cor, Tom, Valor, Matiz, Luminosidade Metálica & Brilho: Avaliação 
 visual pelo cliente. 
21. Sufixo de Cor de embarque: Sufixo do Part Number de Cor ou Número da Cor. 
22. Disposição da Peça: A ser determinada pelo cliente (Aprovada ou rejeitada). 
23. Comentários: Comentários gerais do Fornecedor ou do Cliente. (opcional). 
24. Assinatura do Fornecedor; Número de Telefone e Data: Certificação do Fornecedor 
 de que a informação no documento é exata e cumpre com todos os requisitos 
 especificados. 
25. Assinatura do Representante do Cliente e Data: Assinatura de Aprovação do Cliente. 
 
AS ÁREAS DENTRO DAS LINHAS EM NEGRITO SÃO PARA USO EXCLUSIVO DO 
CLIENTE. 
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Seção 3 – Notificação ao Cliente e 
Requisitos de Submissão 
 
Para as situações abaixo descritas, verifique se existe necessidade de 
submissão, notificaçãoou não notificação ao cliente. 
 
Situação 
Submissão 
requerida 
Notificação 
requerida 
Notificação 
não 
requerida 
1. Após uma re-análise do FMEA de processo, foi tomada uma ação 
para redução do NPR, sendo que esta ação resultou em um controle 
adicional no processo. 
 
2.Um fornecedor altera a matéria prima para uma outra, que ele diz 
ser equivalente, com características superiores as iniciais não 
aprovada no processo inicial de submissão. 
 
3. Um fornecedor decidiu, por uma questão de logística, transferir 
suas linhas de produção do produto XXX, para sua filial no interior do 
estado. Nesta transferência, o fornecedor garante que o processo 
não foi alterado. 
 
4. Um molde de injeção de uma peça acidentalmente, caiu e 
quebrou. O fornecedor imediatamente confeccionou outro molde e 
iniciou sua utilização. 
 
5. Um fornecedor de um produto “Black Box”, alterou um 
componente interno ao produto sem que o registro do projeto fosse 
alterado. 
 
6. Foi substituído um fornecedor de um tratamento superficial, 
alterando a dureza do material fornecido. Esta alteração segundo o 
fornecedor, não interfere no desempenho do produto fornecido ao 
cliente. 
 
7. Uma peça fornecida, ficou inativa durante 15 meses. O fornecedor 
voltou a produzir e entregar. 
 
8. O fornecedor adquiriu um novo sistema de teste que aumenta a 
produtividade do teste, porém não altera o critério de aceitação. 
 
9. Um fornecedor possui três máquinas equivalentes, a máquina que 
estava sendo utilizada para injeção da peça, quebra e ele transfere o 
molde para uma das máquinas equivalentes. 
 
10. No desenho do produto, existe uma nota onde o fornecedor pode 
utilizar dois tipos de matéria prima. Na submissão ele utilizou a 
matéria prima A. A partir desta data ele utiliza a matéria prima B, 
opção definida no desenho do produto, mas não submetido no 
submissão inicial. 
 
11. Em uma estamparia, o fornecedor corrige uma peça que foi 
submetida com cotas incorretas. Nesta correção ele coloca a peça 
dentro das especificações do projeto. 
 
12. Um padrão utilizado para calibração é substituído por estar 
desgastado. 
 
13. Foi alterado uma posição de máquina dentro da fábrica, sendo 
mantido o mesmo fluxo de processo, fazendo com que existisse um 
ganho de produtividade de 10%. 
 
 
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3.1 Notificação Requerida 
A organização deve notificar o representante autorizado do cliente de qualquer 
planejamento de alteração de projeto, do processo ou da planta, conforme indicado 
abaixo. (tabela 3.1) 
Nota: A organização é responsável por notificar o representante autorizado do cliente 
de todas as alterações do projeto da peça e/ou do processo de manufatura. 
Após a notificação e aprovação das alterações pelo representante autorizado do 
cliente, a submissão do PPAP é requerida após a implementação, a menos que 
especificada de outra forma pelo cliente. 
 
 
Tabela 3.1 
Exemplo de alterações que 
requerem notificação 
Esclarecimentos 
1. Uso de outra construção ou material 
diferente do que foi usado na peça ou 
produto previamente aprovado. 
 
Por exemplo, outra construção como 
documentada em desvio (permitido) ou incluída 
como nota no registro de projeto, não coberta por 
uma mudança de engenharia como descrita na 
Tabela 3.2 #3. 
2. Produção utilizando ferramentas, 
matrizes, moldes, etc., novas ou 
modificadas (exceto ferramentas 
perecíveis), incluindo ferramental 
adicional ou substituto. 
Este requisito se aplica à ferramentas que devido 
ao seu formato ou funcionamento único, pode se 
esperar que influencie a integridade do produto 
final. Isto não significa descrever ferramentas 
comuns/padrão (novas ou conservadas), da 
mesma forma como dispositivos de medição 
padrão, ferramentas (manuais ou mecânicas), 
etc. 
3. Produção seguida de melhoria ou 
reorganização de ferramental ou 
equipamento. 
Melhoria significa modificação e/ou reconstrução 
de uma ferramenta ou máquina, ou incrementar a 
capacidade, desempenho, ou mudar a função 
existente/atual. Isto não significa confundir com 
manutenção normal, conserto ou substituição de 
peças, etc., para os quais nenhuma mudança no 
desempenho é esperada e métodos de 
verificação após o concerto foram estabelecidos. 
Reorganização é definida como uma atividade 
que muda a sucessão do fluxo de 
produto/processo em relação àquela 
documentada no diagrama de fluxo do processo 
(incluindo a adição de um processo novo). 
Podem ser requeridos ajustes 
menores/mínimos/pequenos do equipamento de 
produção para satisfazer requisitos de segurança 
tais como, instalações de coberturas protetoras, 
eliminação do risco potencial de ESD, etc. Estas 
alterações podem ser feitas sem aprovação do 
Cliente a não ser que o fluxo de processo seja 
alterado como resultado deste ajuste. 
 
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Notificação Requerida (continuação) 
 
Exemplo de alterações que requerem 
notificação 
Esclarecimento 
4. Ferramental e equipamentos de 
produção transferidos para uma 
localização diferente na própria unidade 
ou de uma localidade adicional. 
Ferramental e/ou equipamento de processo 
de produção transferido entre prédios ou 
instalações em um ou mais locais. 
5. Alteração de fornecedor de peças, 
materiais não equivalentes, ou serviços 
(ex. tratamento térmico ou superficial). 
A organização é responsável pela 
aprovação de materiais e serviços. 
6. Produto produzido depois do ferramental 
ter estado inativo para produção em 
volume, durante doze meses ou mais. 
Para produtos que foram produzidos após o 
ferramental estar inativo durante doze 
meses ou mais: Notificação é requerida 
quando nenhuma ordem de compra ativa 
para a peça existir e o ferramental existente 
permanecer inativo para produção de 
volume durante doze meses ou mais. A 
única exceção é quando a peça tem baixo 
volume de uso, por exemplo: serviço ou 
veículos especiais. De qualquer forma o 
cliente pode especificar certos requisitos de 
PPAP para peças de serviço. 
7. Alterações de produto e processo 
relacionadas com componentes de 
produção do produto fabricado 
internamente ou por fornecedores. 
Qualquer mudança, incluindo alteração nos 
fornecedores para a organização e seus 
fornecedores, que afete requisitos do 
cliente, como, ajuste, forma, função, 
desempenho, durabilidade. 
8. Alteração em método de teste/inspeção 
– nova técnica (que não afete no critério 
de aceitação). 
Para alteração no método de ensaio, a 
organização deve mostrar evidência que o 
novo método tenha capabilidade das 
medidas, equivalentes ao método anterior. 
Adicional para materiais a granel: 
 
9. Nova fonte de material a granel de um 
novo fornecedor ou fornecedor existente. 
10. Alteração nos atributos de aparência do 
produto 
Normalmente estas alterações podem ter 
efeito no desempenho do produto 
 
Nota: As situações onde a notificação não é requerida, antes presente na 
3ª edição do manual do PPAP, foram removidas do mesmo. As situações 
onde a notificação não é requerida restringem-se aos casos não cobertos 
pelos exemplos nas tabelas 3.1 e 3.2 (notificação de submissão requerida 
respectivamente). 
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3.2 Submissão ao Cliente 
A organização deve submeter para aprovação do PPAP antes da primeira expedição 
de produção nas seguintes situações, a menos que o representante autorizado do 
cliente dispense este requisito (ver Tabela 3.2). 
Nota: Nas situações descritas abaixo, antes da notificação para, ou comunicação com, 
o representante autorizado do cliente é definido. 
A organização deve analisar criticamente e atualizar, como necessário, todos os itens 
aplicáveis do arquivo de PPAP para refletir o processo de produção, independente do 
cliente requerer ou não submissão formal. O arquivo de PPAP deve conter o nome do 
representante autorizado do cliente autorizando a derroga e a data. 
 
Tabela 3.2 
Requisito Esclarecimento 
1. Uma nova peça ou produto (ex.: uma 
peça específica, material ou cor não 
fornecida previamente ao cliente). 
 
Submissão é requerida para um novo produto 
(lançamento inicial) ou um produto previamente 
aprovado que tem um novo número de peças ou 
um número revisado. Uma nova peça/produto ou 
material adicionado a uma família pode usar 
documentação de PPAP, apropriada de uma 
peça previamente aprovada dentro da mesma 
família de produto. 
2. Correção de uma discrepância em uma 
peça previamente submetida à 
aprovação. 
Submissão é exigida para corrigir qualquer 
discrepância em peça previamente submetida. 
Uma discrepância pode estar relacionada com: 
• O desempenho do produto contra os 
requisitos do Cliente 
• Questões dimensionais ou de 
capacidade 
• Questões de Fornecedores 
• Aprovação de uma peça que substitui 
uma Aprovação Interina 
• Ensaios incluindo material, 
desempenho, questões de validação 
de engenharia. 
3. Alterações de Engenharia dos registros 
de projeto, especificações, ou materiais 
para produção de produto /Part 
Number. 
Submissão é requerida em qualquer alteração de 
engenharia no registro de projeto para 
produto/peça de produção, especificações ou 
materiais. 
4. Apenas para Materiais a Granel: 
Tecnologia de processo nova para a 
organização, não usada previamente 
para este produto. 
 
 
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Seção 4 - Submissão ao Cliente – 
Níveis de Evidência 
 
4.1 Níveis de submissão 
A organização deve submeter os itens e/ou registros especificados no nível 
identificado abaixo na Tabela 4.1: 
Tabela 4.1 
Nível 1 
Apenas o certificado (e para itens designados por aparência, um relatório 
de aprovação de aparência) submetido ao Cliente. 
Nível 2 
Certificado com amostras do produto e dados de suporte limitados 
submetidos ao Cliente. 
Nível 3 
Certificado com amostras do produto e dados de suporte completos 
submetidos ao Cliente. 
Nível 4 Certificado e outros requisitos definidos pelo cliente. 
Nível 5 
Certificado com amostras do produto e dados de suporte completos 
disponíveis para revisão no local de manufatura do fornecedor 
Ver Requisitos de Retenção/Submissão Tabela 4.2 para requisitos de cada nível de 
submissão. 
A organização deve usar nível 3 como nível padrão para todas as submissões a 
menos que especificado de outra forma pelo Representante autorizado do cliente. 
O requisito de submissão mínimo para material a granel é o PSW e o Checklist de 
Material a Granel. Para submissões PPAP de Material a Granel, selecione “Outros” no 
campo “Razão para Submissão” do formulário de PSW e especifique “Material a 
Granel”. Isso indica que o “Checklist de Requisitos de Material a Granel” foi usado 
para especificar os requisitos PPAP para o material a granel e deve ser incluído no 
pacote de submissão. 
NOTA 1: O representante autorizado do cliente identificará o nível de submissão, 
diferente do nível padrão, que será usado com cada organização, ou combinação de 
organização e número de peça do Cliente. Diferentes locais do Cliente podem fixar 
diferentes níveis de submissão para o mesmo local de fábrica da organização. 
NOTA 2: Todos os formulários referenciados neste documento podem ser substituídos 
por formatos gerados em computador. A aceitação desses formatos será confirmada 
com o representante autorizado do cliente antes da primeira submissão. 
 
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Requisitos de Retenção/Submissão Tabela 4.2 
(Normativo) 
(NOTA: A Tabela 4.2 lista requisitos de retenção/submissão. Requisitos obrigatórios e aplicáveis para 
registros PPAP são definidos no manual de PPAP e pelo cliente.) 
 
 Níveis de Submissão 
 Requisito Nivel 1 Nivel 2 Nivel 3 Nível 4 Nível 5 
1 Registros de Projeto 
• para componentes/detalhes próprios 
• para todos os outros componentes/detalhes 
R 
R 
R 
S 
R 
S 
S 
R 
S 
* 
* 
* 
R 
R 
R 
2 Alteração de Documentos de Engenharia (se houver) R S S * R 
3 Aprovação de Engenharia do Cliente (se exigido) R R S * R 
4 FMEA de Projeto (DFMEA) R R S * R 
5 Fluxograma de Processo R R S * R 
6 FMEA de Processo (PFMEA) R R S * R 
7 Plano de Controle R R S * R 
8 Estudos de Análise do Sistema de Medição R R S * R 
9 Resultados Dimensionais R S S * R 
10 Resultados de Testes de Material/Performance R S S * R 
11 Estudos Iniciais de Processo R R S * R 
12 Documentação de Laboratório Qualificado R S S * R 
13 Relatório de Aprovação de Aparência (RAA) se aplicável S S S * R 
14 Amostra de Produto R S S * R 
15 Amostra Padrão R R R * R 
16 Auxílios de Verificação R R R * R 
17 
Registros de Conformidade com Requisitos Específicos 
do Cliente 
R R S * R 
18 Certificado de Submissão de Peças (PSW) S S S S R 
 Checklist de Material a Granel (ver 4.1 acima) S S S S R 
S = A organização deve entregar ao cliente e reter uma cópia dos registros ou itens documentação nas 
localidades apropriadas 
R = A organização deve reter nas localidades apropriadas e tê-los facilmente disponíveis para o cliente, 
quando requerido. 
 * = A organização deve reter nas localidades apropriadas e submeter ao cliente, quando requerido. 
 
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Seção 5 - Situação da Submissão 
de Peça 
 
5.1 Geral 
Sobre aprovação de submissão, a organização deve assegurar que a produção futura 
continue satisfazendo todos os requisitos do Cliente. 
 
NOTA: Para aquelas organizações que forem classificadas como “autocertificadas” 
(submissão PPAP nível 1) por um Cliente específico, submissão da documentação 
exigida aprovada será considerada como aprovação do Cliente, a menos que a 
organização seja notificada em contrário. 
 
5.2 Situação do Cliente PPAP 
5.2.1 Aprovação 
 
Indica que a peça ou material, incluindo todos os sub-componentes, atende a 
todos os requisitos do Cliente. A organização está, portanto, autorizada a enviar 
quantidades de produção do produto, sujeito a comunicados da atividade de 
programação do Cliente. 
5.2.2 Aprovação Condicional (interina) 
 
Permite remessa de material para os requisitosde produção com base em uma 
limitação de tempo ou quantidade de peça. Aprovação Condicional só será 
concedida quando a organização tiver: 
 
• Claramente definido a não-conformidade que impede aprovação da 
produção; e, 
• Preparando um plano de ação aprovado pelo Cliente. Re-submissão PPAP 
para obter “aprovação” é requerida. 
 
Materiais cobertos por aprovação condicional que não cumprirem o plano de ação 
acordado, seja pela expiração de data de vencimento ou a remessa de quantidade 
autorizada serão rejeitados. Nenhuma remessa adicional será autorizada a menos 
que uma extensão da aprovação condicional seja concedida. 
5.2.3 Rejeitado 
Significa que a submissão de PPAP do lote de produção do qual foi originada a 
documentação associada não satisfaz os requisitos do Cliente. Em alguns casos, 
as submissões e/ou processos, conforme apropriado, devem ser corrigidos para 
atender os requisitos do cliente. A submissão deve ser aprovada antes das 
quantidades de produções possam ser expedidas. 
 
 
 
 
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Seção 6 - Retenção de Registros 
 
Registro de aprovação de peças de produção (ver 2.2), indiferente do nível de 
submissão, deve ser mantido pelo período de tempo em que a peça é considerada 
ativa (ver Glossário) mais um ano calendário. 
 
A organização deve garantir que os registros apropriados de PPAP de uma peça 
substituída são incluídos no novo arquivo PPAP da peça, ou referido no novo arquivo 
do PPAP da peça. 
 
Nota: Um exemplo de um registro/documento apropriado que deveria ser 
transmitido do antigo arquivo para o arquivo da nova peça, deveria ser uma 
certificação de material de um fornecedor de matéria-prima para uma nova peça 
que representa apenas uma alteração dimensional do antigo número da peça. 
Isso deveria ser identificado por uma “gap analysis” de PPAP entre o número da 
peça antigo e novo. 
 
 
Requisitos Específicos de Clientes 
 
 
A Seção II do Manual de PPAP 3ª Edição foi removida. Os requisitos 
específicos de clientes quanto ao PPAP e sua documentação estão disponíveis 
nos websites e documentações adicionais dos clientes automotivos. 
 
 
 
 
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Exercício 
 
 
Dimensões Críticas 
 
 
 
 -B- 
A linha central 
passa pelo ponto 
médio das linhas 
1 e 2. 
 -A - 
A linha central do modelo master do air 
bag localizada em referência a A e B, 
pelos meios de medição. 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Planejamento Avançado da Qualidade do Produto – APQP 2ª. Ed (PPAP e Plano de Controle) 
 
Sistema de Treinamento em Core Tools da Chrysler, Ford, General Motors e Plexus™ 
© 2008 Plexus Corporation, Chrysler Corporation, Ford Motor Company, General Motors Corporation BR-Rev 05 
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Subsistema/Nome: Montagem do Volante 1997 BX Data Final do Projeto: 
Ano Modelo/Veículo(s): 1997 BX Preparado por: 
Responsabilidade do Projeto Primário: Royal Company. Revisado por: 
Outros Deptos Envolvidos: Sistemas Direcionais, Engenharia 
Planta(s) e/ou Fornecedor(es) envolvidos: Royal Company. 
 
 
 
Notas: 
 
 
 
FORNECEDOR POR ÍTEM :ROYAL COMPANY. 
 
 (DIAMANTE) DENOTA DIMENSÕES CRÍTICAS. 
 
TODAS AS SUPERFÍCIES EXTERNAS DEVEM ESTAR LIVRES DE MARCAS DA MATRIZ OU DE 
FERRAMENTAS 
 
TODAS AS CURVAS, CANTOS E EXTREMIDADES DEVEM EQUIPARAR-SE AO MODELO 
APROVADO DA MATRIZ. 
 
TODOS OS ÂNGULOS DO DESENHO, EXCETO O DETALHE DA ESTRUTURA, TÊM 2 GRAUS, 
A MENOS QUE SE ESPECIFIQUE DE OUTRO MODO. 
 
TODOS OS ÂNGULOS DO DESENHO NO DETALHE DA ESTRUTURA TEM 5 GRAUS, 
A MENOS QUE SE ESPECIFIQUE DE OUTRO MODO. 
 
PLANO 0.8 PERMISSÍVEL NA LINHA DIVISÓRIA 
 
O MASTERING DECORATIVO DEVE ESTAR CONFORME AO ÍTEM 
E DEVE SER AJUSTADOAO MODELO APROVADO DA MATRIZ. 
EM CASO DE DISCREPÂNCIA, O MODELO DA MATRIZ SOBREPÕE-SE A ESTE DESENHO. 
 
QUANDO MONTADO COM A PEÇA No. 4600179 (OFG50) OU A 4649015 (OHV26), A 
MONTAGEM DEVE SER CONFORME LF6003. 
 
PEÇA DE PRODUÇÃO DE URETANO NS DC49 – REMOVER CORTE DE UMA SEÇÃO DE 1’’ 
DO TESTE DA PEÇA 
SUBSTITUIR COM UMA TORÇÃO COMPLETA DA SEÇÃO DO ARO. 
 
 
 FORMATO NÚMERO OFG48 
 
 
 
 
 
 
 
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Planejamento Avançado da Qualidade do Produto – APQP 2ª. Ed (PPAP e Plano de Controle) 
 
Sistema de Treinamento em Core Tools da Chrysler, Ford, General Motors e Plexus™ 
© 2008 Plexus Corporation, Chrysler Corporation, Ford Motor Company, General Motors Corporation BR-Rev 05 
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Sistema de Treinamento em Core Tools da Chrysler, Ford, General Motors e Plexus™ 
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Sistema de Treinamento em Core Tools da Chrysler, Ford, General Motors e Plexus™ 
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Sistema de Treinamento em Core Tools da Chrysler, Ford, General Motors e Plexus™ 
© 2008 Plexus Corporation, Chrysler Corporation, Ford Motor Company, General Motors Corporation BR-Rev 05 
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Sistema de Treinamento em Core Tools da Chrysler, Ford, General Motors e Plexus™ 
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Anexo 5 - Página 1 
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Tipo de Documento: 
PROCEDIMENTO. 
Departamento: 
ENGENHARIA 
Preparado por: Documento No: PR-ENG-7 
Data de Revisão: Revisão No.: Página 1 de 3. 
Assunto: PROCESSODE PROVA DE ERROS. 
 
PROPOSTA: 
A proposta deste procedimento é fornecer um sistema e instruções para 
previnir a manufatura de produto não-conforme quando erros de 
processamento reais ou potenciais são identificados e tratar esses erros 
utilizando o processo de prova de erros (Process Error Proofing) P.E.P. 
 
MÉTODO 
PASSO 1 Os erros reais e potenciais são identificados por qualquer empregado. Isto inclui os 
erros identificados na PFMEA pela equipe do P.Q.P. 
PASSO 2 Os erros reais e potenciais de processo são revisados pelo Departamento de 
Manufatura, Engenharia de Manufatura e Engenharia de Projeto & 
Desenvolvimento.Depois de uma investigação minuciosa do processo e erros 
que podem ocorrer, uma solução é proposta. A solução pode tanto detectar ou 
prevenir o erro. 
PASSO 3 O Gerente de Projetos, identifica o processo onde o erro pode ocorrer , o tipo 
de erro, e qualquer problema que possa resultar do erro e registra suas 
observações no formulário RENG8. “Process Error Proofing” P.E.P. (ver 
amostra anexa). No formulário o Gerente de Projetos deve descrever a 
solução. 
PASSO 4 O Gerente de projetos investigará cuidadosamente a solução proposta. As 
considerações de Custo e tempo da solução proposta são determinadas pelo 
Gerente de Projeto e serão componentes importantes da avaliação. 
PASSO 5 O gerente de Projetos revisa o erro de processo e a solução proposta com o 
gerente de Engenharia de Projeto e Desenvolvimento. 
PASSO 6 O gerente de Engenharia de Projeto e Desenvolvimento avalia a solução 
baseada nos requisitos de alteração de projeto que se façam necessárias. 
PASSO 7 O gerente de Projetos preenche o formulário P.E.P. “Process Error Proofing” 
RENG8. 
PASSO 8 A Prova de erros é avaliada e se o formulário RENG8 for aceitável, é 
registrado no livro P.E.P. ( Processos de Prova de Erros), localizado no 
escritório da Engenharia de Projeto e Desenvolvimento. 
 
 
 
Gerente Geral: 
Data: 
Gerente da Planta: 
Data: 
Gerente de Engenharia de Projeto e 
Desenvolvimento: 
Data: 
Gerente da Qualidade: 
Data: 
 
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Anexo 5 - Página 2 
ROYAL COMPANY 
 
Tipo de Documento: 
PROCEDIMIENTO. 
Departamento: 
ENGENHARIA 
Preparado por: Documento No: PR-ENG-7 
Data de Revisão: Revisão No.: Página 2 de 3. 
Assunto: PROCESSO DE PROVA DE ERROS. 
 
 
RESPONSABILIDADE 
 
GERENTE DE PROJETOS 
• Identificar os erros reais ou potenciais de processo. 
• Analisar criticamente o erro com o Departamento de Manufatura e Engenharia de Manufatura. 
• Desenvolver uma solução para o erro de processo, em conjunto com o Departamento de 
Manufatura e Engenharia de Manufatura. 
• Preencher o formulário de processo de prova de erros RENG8. 
• Investigar a viabilidade da solução e determinar o custo e tempo de implementação. 
• Analisar criticamente o erro de processo e solução com o gerente de Engenharia de Projeto e 
Desenvolvimento. 
• Proceder com a implementação da solução. 
• Avaliar a Prova de erros. 
 
ENGENHARIA DE MANUFATURA 
 
• Identificar os erros reais ou potenciais de processo. 
• Analisar criticamente o erro com o Departamento de Manufatura e o gerente de Projetos. 
• Desenvolver uma solução para o erro de processo, e proceder conjuntamente com a 
implementação da solução. 
• Avaliar a Prova de erros. 
 
DEPARTAMENTO DE MANUFATURA 
• Identificar os erros reais ou potenciais de processo. 
• Analisar criticamente o processamento do erro com o gerente de Projetos e Engenharia de 
Manufatura. 
• Desenvolver uma solução para processamento do erro em conjunto com o gerente de Projetos 
e Engenharia de Manufatura. 
• Avaliar a Prova de erros. 
 
GERENTE DE ENGENHARIA DE PROJETO E DESENVOLVIMENTO 
• Analisar criticamente processamento do erro com o gerente de Projetos e avaliar a solução 
do processo de prova de erros. 
 
DOCUMENTOS ASSOCIADOS 
• Manual de Garantia da Qualidade, Seção 23 POAQ1. 
• Controle de Projeto PRENG3 
• Planejamento da Qualidade de Produto PRENG5 
• Formulário de Processo de Prova de erros, RENG8 
• Aprovação de ferramental PRENG8 
• Procedimento de Padronização de Projeto/ferramental PRENG9. 
 
 
 
 
 
 
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Anexo 5 - Página 3 
ROYAL COMPANY 
 
Tipo de Documento: 
PROCEDIMIENTO. 
Departamento: 
ENGENHARIA 
Preparado por: Documento No: PR-ENG-7 
Data de Revisão: Revisão No.: Página 3 de 3. 
Assunto: PROCESSO DE PROVA DE ERROS. 
 
 
Exemplo de formulário: 
 
 
ROYAL COMPANY PROCESSO A PROVA DE ERROS. 
 
Relatado Por: Data: . 
 
Processo: Prevenir erro Parar processo: 
 
Problema: Detectar erro Controlar processo 
 
Solução: Alarme: 
 
Melhoria chave: Programa: . 
 
 
DESCRIÇÃO DO PROCESSO 
 
 
 
 
 
 
ANTES DA MELHORIA: A PÓS A MELHORIA: 
 
 
 
 
 
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Apêndice A 
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Apêndice B - Preenchimento do 
Relatório de Aprovação de Aparência 
 
1. Número da Peça do Cliente: Número da peça do Cliente fornecido pela Engenharia. 
2. Número do Desenho: Use o número do desenho no qual a peça é mostrada caso seja 
 diferente do número da peça. 
3. Aplicação: Entre o(s) ano(s) Modelo(s) e Veículo ou outro programa em que a peça é 
 usada. 
4. Nome da peça: Use o nome da peça terminada no desenho da peça. 
5. Código do Comprador: Coloque o código para comprador específico da peça. 
6/7. Nível e Data de Alteração de Engenharia: Nível e Data de Alteração de Engenharia para 
esta submissão. 
8. Nome da Organização: Organização responsável por esta submissão (incluir fornecedor, se 
aplicável). 
9. Local de Manufatura: Lugar onde a peça foi manufaturada ou montada. 
10. Código do Fornecedor/Vendedor: Código assinalado pelo cliente para a localidade da 
organização onde a peça foi manufaturada ou montada. 
11. Razão da submissão: Marque o quadro que explica a razão para esta submissão. 
12. Informação da Organização sobre Origem e Textura: Liste todas as ferramentas 
 de primeira superfície, fonte(s) e tipo de granulações e brilho para revisar a peça. 
13. Avaliação de Pré-Textura: Para ser realizada pelo representante autorizado do Cliente. 
 (Não usadapela GM). 
14. Sufixo de Cor: Use identificação alfanumérica ou numérica de cor. 
15. Dados de Tri-estímulo: Liste os dados numéricos (colorímetro) de submissão da peça, 
 comparados com o padrão autorizado pelo cliente. 
16. Número Padrão: Entre a identificação alfanumérica do padrão. (não usado pela Ford). 
17. Data do Padrão: Entre a Data na qual o padrão foi aprovado. 
18. Tipo de Material: Identifique o primeiro acabamento de superfície e o substrato. (exemplo: 
pintura/ABS). 
19. Origem do Material: Identifique os fornecedores de material de superfície e substrato. 
(Exemplo Redspot/Dow). 
20. Avaliação de Cor, Tom, Valor, Matiz, Luminosidade Metálica & Brilho: Avaliação 
 visual pelo cliente. 
21. Sufixo de Cor de embarque: Sufixo da cor de número de peça ou Número da Cor. 
22. Disposição da Peça: A ser determinada pelo cliente (Aprovada ou rejeitada). 
23. Comentários: Comentários gerais da Organização ou do Cliente. (opcional). 
24. Assinatura da Organização, Número de Telefone e Data: Certificação da Organização 
de que a informação no documento é exata e cumpre com todos os requisitos 
especificados. 
25. Assinatura do Representante Autorizado do Cliente e Data: Assinatura de Aprovação 
do Representante Autorizado do Cliente. 
 
AS ÁREAS DENTRO DAS LINHAS EM NEGRITO SÃO PARA USO EXCLUSIVO DO 
CLIENTE. 
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Apêndice C – Aprovação de Peça de 
Produção, Resultados Dimensionais 
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Apêndice D – Aprovação de Peça de 
Produção, Resultados de Teste de 
Material 
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Apêndice E – Aprovação de Peça de 
Produção, Resultados de Teste de 
Desempenho 
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Apêndice F – Material a Granel 
Requisitos Específicos 
 
F.1 – Introdução 
Uma organização fornecedora de material a granel deve estar de acordo com os 
requisitos desse Apêndice ou usar como diretriz para esclarecimento do PPAP. 
Os requisitos neste apêndice são mínimos e podem ser complementados a critério da 
organização e/ou do cliente. 
F.2 – Aplicabilidade 
As organizações são responsáveis pela aplicação do PPAP em seus fornecedores de 
ingredientes que têm características especiais designadas pela organização. 
Onde a aprovação do PPAP do OEM para Material a granel existir, a evidência desta 
aprovação é suficiente como submissão do PPAP em outros níveis da cadeia de 
fornecimento. 
Exemplos de material a granel incluem, mas não estão limitados a estes apenas: 
adesivos e impermeabilizantes (solda, elastômeros); substâncias químicas (rinses, 
polidores, aditivos, tratamentos, cores/pigmentos, solventes); protetores de superfície 
(acabamento, bases, “primers”, fosfatos, tratamentos de superfície); refrigerantes de 
máquina (anticongelante); tecidos; filmes e filmes laminados; metais ferrosos e não-
ferrosos (aço a granel, alumínio, molas/espirais/rolos, lingotes); fundição (areia/sílica, 
metais de liga, outros minerais/minérios); combustíveis e componentes de 
combustível; vidro e componentes de vidro; lubrificantes (óleos, graxas, etc.); 
monômeros, pré-polímeros e polímeros (borrachas, plásticos, resinas e os 
precursores); e fluidos de desempenho (transmissão, direção hidráulica, freios, 
refrigerante). 
F.3 – Relação de Requisitos para Materiais a Granel 
Para material a granel, os elementos de PPAP requeridos são definidos pela Relação 
de Requisitos para Material a Granel. Quaisquer requisitos específicos do cliente 
devem ser documentados na Relação de Requisitos para Material a Granel. 
Use a Relação de Requisitos para Material a Granel como segue: 
• Data Requerida/Meta: Para cada item listado na relação de requisitos, entre 
com a data meta para o elemento estar completo ou entre “NR” para Não 
Requerido. 
• Responsabilidade Primária – Cliente: Identifique pelo nome ou cargo o 
indivíduo que irá analisar criticamente e aprovar o elemento. 
• Responsabilidade Primária – Organização: Identifique pelo nome ou cargo o 
indivíduo que irá montar e assegurar a completeza do elemento a ser analisado 
criticamente. 
• Comentários/Condições: Identifique quaisquer informações ou referências de 
qualificação para documentos anexos que fornecem informações específicas 
relativas ao elemento. Por exemplo, isto pode incluir formatos específicos a 
serem usados para a Matriz de Projeto ou tolerâncias aceitáveis para Estudos 
de Análise dos Sistemas de Medição (MSA). 
• Aprovado por: Entre com as iniciais do representante autorizado do cliente que 
analisou criticamente e aceitou esse elemento. 
• Acordo do plano de projeto aceito por: Identifique os indivíduos (e seus cargos) 
que fizeram e concordaram com o plano do projeto. 
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Relação de Requisitos de Material a Granel 
PROJETO: 
 Data 
Requerida/ 
Meta 
Responsabilidade 
primária 
Comentários/ 
Condições 
Aprovado 
por/ data 
 Cliente Organização 
Verificação de Projeto e Desenvolvimento do Produto 
Matriz de Projeto 
FMEA de Projeto 
Características Especiais do 
Produto 
 
Registros de Projeto 
Plano de Controle de 
Protótipo 
 
Relatório de Aprovação de 
Aparência 
 
Amostra Padrão 
Resultados dos Ensaios 
Resultados Dimensionais 
Auxílios de Verificação 
Aprovação de Engenharia 
Verificação de Projeto e Desenvolvimento do Processo 
Diagramas de Fluxo de 
Processo 
 
FMEA de Processo 
Características Especiais de 
Processo 
 
Plano de Controle de Pré-
lançamento 
 
Plano de Controle de 
Produção 
 
Estudos de Sistemas de 
Medição 
 
Aprovação Interina 
Validação de Processo e Produto 
Estudos Iniciaisdo Processo 
Submissa do Certificado de 
Aprovação de Peça 
 
Elementos a serem completados se necessário 
Conexão com a Planta do 
Cliente 
 
Requisitos Específicos do 
Cliente 
 
Documentação de Alteração 
Considerações do 
Fornecedor 
 
 
 
Plano acordado por: Nome/Cargo Empresa /Cargo/Data 
 
 
 
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F.4 – Matriz de Projeto 
 
F.4.1 - Introdução 
Organizações fornecedoras de materiais a granel geralmente lidam com a parte 
química e a funcionalidade do produto sendo projetado. O uso destas sugestões 
chegará ao mesmo ponto final de um FMEA de projeto completo, mas com maior 
aplicabilidade para materiais a granel. Para materiais a granel, uma Matriz de Projeto, 
quando exigida, deverá ser preparada antes de desenvolver o FMEA de Projeto. A 
Matriz de Projeto determina as interações complexas de ingredientes de fórmula, 
características de ingrediente, características de produto, dificuldades de processo e 
as condições de uso para o cliente. Itens de alto impacto podem então ser analisados 
efetivamente no FMEA de Projeto. 
 
F.4.2 – Matriz de Projeto - Elaboração 
Esta matriz correlaciona expectativas do cliente com os itens de projeto do produto.
 
F.5 – FMEA de Projeto 
 
F.5.1 – Efeitos de Falha e Níveis de Severidade 
Os dois passos seguintes fornecem um método alternativo para identificar os Efeitos 
Potenciais de Falha e atribuem um Nível de Severidade. 
Relacione os Efeitos de Falha 
• Efeitos do Consumidor – condições gerais que identificam a perda 
experimentada pelo usuário final do produto. 
• Efeitos do Cliente – condições gerais que identificam a perda experimentada 
pelo usuário intermediário do seu produto. 
Determine um Nível de Severidade para cada Efeito 
• Ver a Definição de Severidade e Critério de Pontuação no Manual de Análise 
de Modo e Efeitos de Falha Potencial. 
• A meta para cada um dos itens que se multiplicam para chegar ao Número de 
Prioridade de Risco é diferenciar entre os itens naquela categoria. 
 
F.5.2 – Causa(s)/Mecanismos Potenciais de Falha e Matriz de Projeto 
De Matriz de Projeto (se utilizada), relacione as características de alto impacto 
negativo como as Causas/Mecanismos Potenciais de Falha que são associados com o 
modo de Falha Potencial. 
Mecanismos geralmente são descritos como acima ou abaixo de certo nível. Esses 
níveis definem os limites da aprovação do produto e requisitos subseqüentes para 
notificação de mudança. 
 
F.5.3 – Probabilidade de Classificação de Ocorrência 
O seguinte passo oferece um método alternativo para determinar Classificação de 
Ocorrência. 
Pontuação de Ocorrência – é difícil relacionar a escala de graduação do manual de 
Análise de Modo e Efeitos de Falha Potencial para materiais a granel e geralmente 
resulta em números muito baixo com pequena diferenciação de risco final. 
 
F.5.4 – Controle Atuais de Projeto 
Controle de projeto: Complementando o Manual de Análise de Modo e Efeitos de 
Falha Potencial, controles de projeto também podem incluir: 
• Delineamento de Experimentos (DOE’s) – Relacione os números dos 
experimentos 
• Ensaios de validação do cliente e lotes piloto – ex: painel de gravelômetro, 
pintura/tratamento do pará-lama (relacione os números de referência do 
cliente). 
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• Protocolos de ensaios – Relacione os Métodos de Ensaio, Padrões de 
Procedimentos Operacionais, etc. 
• Variação de especificações de fornecedor 
• Prática de formulação de faixas confiáveis 
Controles de projeto identificados por um número deveriam estar disponíveis de forma 
que o conteúdo pertinente daquele controle possa ser entendido. 
 
F.5.5 – Probabilidade de Classificação de Detecção 
O próximo passo oferece um método alternativo para determinar a Classificação de 
Detecção. 
Classificação de Detecção – é difícil relacionar a escala de graduação do Manual de 
Análise de Modo e Efeitos de Falha Potencial para materiais a granel e geralmente 
resulta em números muito baixos com pequena diferenciação de risco final. 
F.6 – FMEA de Processo 
 
Tabelas de Classificação de FMEA de Processo 
 
Classificações de Severidade 
 
Severidade do Efeito Classificação 
Muito Alta: Modo de Falha Potencial pode resultar em uma falha de campo (9), ou 
constituir um risco de segurança ou não conformidade com um regulamento 
governamental (10). 
 
9-10 
Alta: Alto grau de descontentamento do cliente devido à natureza da falha. Pode 
causar séria interrupção ao subseqüente processo do produto ou resultar em 
falha do produto para atender suas especificações de vendas. Resultará em 
reclamações do cliente e retorno do produto. Falha provavelmente será detectada 
durante o ensaio do produto final pelo cliente. 
 
7-8 
Moderada: Falha causa algum descontentamento ao cliente e pode resultar em 
uma reclamação do cliente ou limitação em vida útil. O cliente pode precisar fazer 
modificações ou ajustes no processo para acomodar o material. O problema será 
detectado provavelmente como parte de uma inspeção de recebimento ou 
anterior a utilização (4). O problema será detectado durante processo (5). O 
problema será detectado em passos subseqüentes do processo (6). 
 
4-6 
Baixa: falha causa só um aborrecimento leve ao cliente. O cliente notará apenas 
uma deterioração leve ou um incômodo com o produto ou processamento do 
produto. 
 
2-3 
Menor: É razoável esperar que com esta falha de natureza menor não causaria 
nenhum efeito real no produto ou seu processamento pelo cliente. O cliente 
provavelmente nem vai notar a falha. 
 
1 
 
Classificações de Ocorrência 
 
Freqüência da Falha Classificação 
Muito Alta: Falha é quase inevitável. São desenvolvidas etapas adicionais no 
processo para lidar com as falhas. 
9-10 
Alta: Processos semelhantes têm experimentado falhas repetidamente. O 
processo não está sob controle estatístico. 
7-8 
Moderada: Processos semelhantes têm experimentado falhas ocasionais, mas 
não em grandes proporções. Processo está sob controle estatístico. 
4-6 
Baixa: Processos semelhantes têm experimentado falhas isoladas. 3 
Muito Baixa: Processos quase idênticos têm experimentado somente falhas 
isoladas. 
2 
Remota: Falha é improvável. Nenhuma falha associada em processos quase 
idênticos. Processo está sob controle estatístico. 
1 
 
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Classificações de Detecção 
 
Probabilidade e Localização no Processo onde o Defeito é Detectado Classificação 
Certeza Absoluta de Não Detecção: Controles não vão ou não podem detectar a 
existência do defeito. 
10 
Muito Baixa: O controle da Organização provavelmente não detectará a 
existência do defeito, mas o defeito poderá ser detectado pelo cliente. 
9 
Baixa: Controles podem detectar a existência do defeito, mas a detecção pode 
não acontecer até que o processo de embalagem já esteja em andamento. 
7-8 
Moderada: Controles provavelmente detectarão a existência de falhas, mas não 
antes que os ensaios de aceitação de lote forem completados.Ensaios com alto 
grau de variabilidade terão a classificação mais alta. 
 
5-6 
Alta: Controles têm uma boa chance de detectar a existência do defeito antes 
processo de manufatura ser completado. O ensaio no processo é usado para 
monitorar o processo de manufatura. 
 
3-4 
Muito Alta/com Antecedência: Controles detectarão quase certamente a 
existência do defeito antes que o produto siga para o próximo passo em seu 
processo de fabricação. Matérias-primas importantes são controladas por 
especificações da organização. 
 
1-2 
 
F.7 – Características Especiais 
Se as características/atributos de produto podem ter uma variação normal resultando 
em movimentos fora da faixa de confiança de intenção do projeto que resulta em 
impacto significante, eles são designados como especiais e devem ser controlados 
através de controles especiais 
F.8 – Plano de Controle 
 
F.8.1 - Introdução 
O Plano de Controle para Materiais a Granel serve como um mecanismo para: 
o Destacar Características Especiais do Produto / Processo e seus 
controles 
o Conectar fontes de métodos de controle, instruções e 
especificações/limites de tolerância e relacioná-los em um documento. 
Adicionalmente, este plano de controle não é pretende recriar especificações e/ou 
limites de tolerância que existam em outras fontes de controle, como etiquetas de lote, 
instruções de trabalho e protocolos de ensaios. 
 
F.8.2 – Plano de Controle - Elaboração 
Consulte o formato do Plano de Controle especificado pelo cliente (ex.: encontrado no 
manual de referência Planejamento Avançado da Qualidade do Produto e Plano de 
Controle). 
• Protótipo (quando requerido) – Uma relação de ensaios, avaliações e suas 
especificações/tolerâncias associadas usadas para avaliar uma formulação 
experimental ou de desenvolvimento. Este pode ser o único plano de controle 
que é específico do produto. 
• Pré-lançamento – Documentação das características de controle de 
produto/processo que afetam Características Especiais, ensaios associados e 
sistemas de medição empregados durante a avaliação do produto até e antes 
da produção normal. 
• Produção – Documentação das características de controle de 
produtos/processos, controles de processos que afetam Características 
Especiais, ensaios associados e sistemas de medição empregados durante a 
produção normal. Podem ser incluídos itens adicionais à descrição da 
Organização. 
Planos de controle de pré-lançamento e de produção podem ser aplicados a uma 
família de produtos ou processos específicos. 
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F.9 – Estudos de Análise de Sistema de Medição 
Freqüentemente materiais a granel requerem processamento adicional após 
amostragem para que se possa fazer uma medição. 
Medições freqüentemente são de natureza destrutiva e isso impede o re-ensaio da 
amostra. 
A variabilidade de medição é freqüentemente muito maior que para propriedades 
importantes nas indústrias de processo (por exemplo: viscosidade e pureza) do que 
para propriedades medidas em indústrias mecânicas (por exemplo: dimensões). 
Medições podem responder por 50% ou mais da variação total observada. 
Métodos de ensaio padronizados (ex.: ASTM, AMS, ISO) são freqüentemente 
seguidos. A organização não necessita verificar novamente tendência, linearidade, 
estabilidade e R&R. 
Não são requeridos estudos de MSA onde ensaios padronizados são usados, porém 
ainda é importante para a organização entender o componente de medição de 
variação nos métodos de ensaios usados. 
Acordos com o cliente nos requisitos existentes de MSA tanto para métodos de ensaio 
não-padrão ou métodos de ensaio “novos para o fornecedor” deveriam ser obtidos 
durante a fase de planejamento. 
Quaisquer estudos de MSA deveriam ser aplicados para cada método de teste 
associado com Características Especiais, e não para cada produto individual medido 
pelo método de teste. Então, os estudos de MSA deveriam ser administrados tão 
amplamente quanto possível em todos os produtos que usam um método de teste 
particular. Se a variabilidade resultante é inaceitável, então os estudos deveriam ser 
administrados em uma classe mais reduzida de produtos ou uma ação deveria ser 
tomada para melhorar o método de ensaio. 
F.10 – Estudos Iniciais do Processo para Características Especiais 
A manufatura de materiais a granel consiste em empresas que abrangem uma 
variedade de processos de produção, desde produtos de alto volume até produtos 
especializados produzidos em pequenas quantidades não mais que uma ou duas 
vezes por ano. Freqüentemente o processo de produção está completo ou já está 
implementado antes que amostras suficientes possam ser ensaiadas. Até que o 
produto seja produzido novamente, pessoal e/ou equipamento podem ser mudados. 
Estes processos também têm numerosas variáveis de entrada, muitas variáveis de 
controle e uma diversidade de variações de produto. Existe não-linearidade, indicando, 
por exemplo, que dobrando a mudança em uma entrada particular não 
necessariamente irá dobrar a mudança na saída. Os efeitos e relações entre todas 
essas variáveis e controles também não são normalmente conhecidos sem erro. 
Processos múltiplos são geralmente interconectados, às vezes com realimentação 
recorrente. Existem também considerações de tempo e atrasos no tempo de reação. 
Além disso, a medição de variáveis de componentes geralmente é menos precisa que 
a medição de peças de componentes, tal que em muitos casos variáveis 
correlacionadas podem ser usadas. 
F.11 – Amostra Padrão 
Os requisitos para amostra padrão ou equivalente devem ser determinados em 
comum acordo entre o cliente e a organização. 
Amostra física: Alguns materiais a granel são estáveis e imutáveis por um longo 
período de tempo. 
Registro analítico de Amostra: Outros materiais a granel mudam com o tempo, mas 
podem ser quantificados precisamente através de técnicas analíticas apropriadas. 
Registro de Amostra de Manufatura: Quando materiais a granel não podem ser 
identificados distintamente ou mudam com o passar do tempo, um registro de amostra 
de manufatura deveria ser criado. O registro deveria incluir informação necessária 
para produzir um lote de “tamanho normal de produção”, de acordo com o “Plano de 
Controle de Produção” final, suportando o PSW. Esse registro fornece uma “trilha de 
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auditoria” para informação que pode estar armazenada em vários documentos e /ou 
sistemas eletrônicos. A informação básica sugerida para realizar esta tarefa é a 
seguinte: 
• A quantidade de produto produzida. 
• Os resultados importantes de desempenho. 
• As matérias-primas utilizadas (inclusive fabricante, nº do lote e registros de 
propriedades importantes). 
• O equipamento crítico requerido para fabricar o material a granel. 
• Registros analíticos de amostra, como descritos acima, do material como 
produzido. 
• Etiqueta de lote usada para fabricar o material a granel. 
F.12 – Certificado de Submissão de Peça (PSW – Part Submission Warrant) 
Um Certificado de Submissão de Peça deve ser preparado e submetido à aprovação 
quando requerido pelo cliente. 
Se um cliente concorda que o PPAP não é requerido, nenhum certificado precisa ser 
preparado. As informações requeridas pelo Certificado de Submissão que não se 
aplicam para material a granel (ex: peso da peça, medição dimensional) não precisamser fornecidas. 
Para aquelas organizações que foram classificadas como “autocertificadas” por um 
cliente específico, a submissão de um certificado assinado somente pela organização 
será a evidência de aprovação do PPAP, a menos que a organização seja notificada 
em contrário. Para todas as outras organizações, evidência de aprovação de PPAP 
deve ser um certificado assinado pelo representante autorizado do cliente e pela 
organização ou outros documentos de aprovação do cliente. 
F.13 – Aprovação Interina 
A maioria dos produtos irão obter aprovação antes da utilização inicial. Em casos onde 
a aprovação não puder ser obtida, uma “Aprovação Interina para Material a Granel” 
pode ser concedida. Um formulário é mostrado na página seguinte; outros formulários 
podem ser usados. 
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F.14 – Conexão com a Fábrica do Cliente 
 
F.14.1 – Responsabilidade do Cliente 
A conexão com a fábrica do cliente é uma responsabilidade compartilhada entre a 
organização fornecedora de material a granel e o cliente. Essa conexão define a 
interação dos passos de processo clientes-específicos com Características Especiais 
e os atributos do produto final do material a granel. Essa interação é especialmente 
significante quando materiais a granel sofrem transformações químicas ou físicas. Os 
três componentes-chaves da Conexão com a Planta do Cliente são o desenvolvimento 
de uma Matriz de Processo do Cliente, a determinação das Características Especiais a 
partir da Matriz de Processo do Cliente e a preparação de um Plano de Controle que 
sistematicamente dirige ações corretivas. Para materiais a granel, seguir os passos 
esboçados na “Conexão com a Planta do Cliente” é altamente recomendada. 
 
F.14.2 – Conexão com a Fábrica do Cliente – Esclarecimento 
O seguinte é aplicável a materiais que são transformados do granel (por exemplo: lata 
de tinta líquida) em produto final (por exemplo: fluído de limpeza de pará-brisa, óleo de 
motor, etc). 
O impacto da transformação de materiais a granel pela fábrica do cliente em atributos 
de produto final pode ser considerado resultante da aplicação do processo do cliente. 
Durante a transformação de produto a granel em produto final, características de 
produto a granel e atributos de produto final podem ser afetados pelos controles de 
processo do cliente. 
PPAP não requer um FMEA de Processo ou Plano de Controle para o processo do 
cliente. Uma vez que o produto é freqüentemente dois produtos (a granel e acabado), 
há uma responsabilidade compartilhada pelo atributo do produto final. 
 
F.14.3 – Conexão com a Fábrica do Cliente – Diretrizes 
A seguir está um conjunto de diretrizes recomendadas para a fábrica do cliente na 
implementação de controles de processo para materiais a granel. 
1. Monte equipes multifuncionais de pessoal do cliente para cada área de 
processo do cliente. Inclua representantes apropriados da organização em 
cada time. 
2. Selecione gestores para cada equipe – estes são os donos do processo do 
cliente. 
3. Defina manuseio do cliente, passos de aplicação e parâmetros do processo, 
críticos em cada área. 
4. Analise criticamente a Matriz do Projeto da organização e itens do FMEA de 
projeto para funções de aplicação que foram designadas como Características 
Especiais. Também analisa criticamente os atributos do produto final desejado 
para itens que necessitam de controle. 
5. Do número 4, desenvolva uma lista de características Especiais e Atributos. 
6. Construa uma Matriz de Processo do Cliente usando nº 3 como cabeçalho e nº 
5 como a lateral da matriz. 
7. Execute um FMEA de processo do Cliente, focando as áreas de alto impacto 
do processo do cliente que causam impacto nas Características Especiais. 
8. Determine Características Especiais da Matriz de Processo do Cliente e 
PFMEA. 
9. Prepare um Plano de Controle para cada área do processo do cliente afetada. 
O plano deve conter no mínimo todos os passos do processo que possuam 
Características Especiais. 
10. Monitore e registre todas as Características Especiais através dos meios 
apropriados (cartas de controle, lista de verificação, etc). 
Assegure estabilidade das Características Especiais e continuamente melhore 
onde possível. 
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Apêndice G – Pneus 
Requisitos Específicos 
G.1 – Introdução e Aplicação 
G.2 – Guia para os requisitos do PPAP 
 Corrida significativa de produção 
 Resultado de testes de material 
 Características especiais 
 Relatório de aprovação de aparência 
 Amostra padrão 
 Fluxograma do processo 
 Auxílio de verificação 
 PSW 
 Peso da peça 
 G.3 - Submissão ao Cliente - Níveis 
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Apêndice H – Indústria de Caminhões 
Requisitos Específicos 
Introdução 
Aplicabilidade 
Lote Significativo de Produção 
Resultados Dimensionais 
Ensaios de Material 
Índices da Qualidade 
Amostra Padrão 
Certificado de Submissão de Peça - PSW 
Peso da Peça 
Notificação ao Cliente 
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PPAP – Glossário 
 
Ambiente de Produção: é o local de fabricação dentro da planta de produção, que 
incluem o ferramental de produção, medidores, processo, material, operadores, 
ambiente, e situação do processo, por exemplo: velocidades, tempo de ciclo, 
pressões, temperatura, proporção de cota de linha. Ambiente é definido como todas as 
condições do processo que cercam ou afetam a fabricação ou a qualidade de uma 
peça ou produto. Ambiente irá variar para cada planta, mas geralmente inclui: 
housekeeping, iluminação, barulho, HVAC, controles ESD e riscos de segurança 
relacionados a housekeeping. 
 
Análise de Modo e Efeitos de Falhas (FMEA): é um grupo de atividades 
sistemáticas com a intenção de: (a) reconhecer e avaliar falhas potenciais de um 
produto/processo e os efeitos dessa falha, (b) identificar ações que possam eliminar 
ou reduzir a chance de falhas potenciais ocorrerem, e (c) documentar todo o processo. 
Esse complementa o processo definindo o que um processo ou projeto tem que fazer 
para satisfazer o cliente. Referência: Manual de referência de Análise de Modo e 
Efeito de Falha Potencial. 
 
Aprovado: é usado no PPAP para dizer que a peça, material, e/ou documentação 
relacionada (ou registros submetidos para, ou revisados pelo, cliente) atenderama 
todos os requisitos do cliente. Depois da aprovação ou da aprovação interina, a 
organização é autorizada a embarcar produto diretamente ao cliente. 
 
Black Box: referem-se a peças (como, montagens, dispositivos elétricos, dispositivos 
mecânicos, ou módulos de controle) onde a responsabilidade pelo projeto pertence a 
organização ou ao fornecedor.Os requisitos de Black Box, são geralmente limitados as 
características de interfaces, conexões e verificação de requisitos funcionais definidos 
pelo cliente. 
 
Calibração: é um conjunto de operações que compara valores vindos da peça a ser 
inspecionada, medidas e equipamentos de teste ou dispositivo, com um valor 
conhecido padrão sobre condições específicas. 
 
Capabilidade: é a faixa total de variação inerente a um processo estável. 
 
Características Especiais: são características de produto ou parâmetros de processo 
de manufatura que possam afetar segurança ou conformidade com regulamentações, 
adequação, função, desempenho ou processamento subseqüente de produto. 
Referência requisitos específicos do cliente. 
 
Cartas de Controle: ver o Manual de referência de Controle Estatístico do 
Processo. 
 
Certificado: ver Certificado de Submissão de Peça. 
 
Certificado de Submissão de Peça (PSW): é um documento padrão industrial 
exigido para todos os produtos recentemente remodelados ou revisados em qual a 
organização confirma que inspeções e testes em peças de produção mostram 
conformidade com os requisitos do cliente. 
 
Cliente: é quem recebe o produto ou serviço da organização. 
 
Conformidade: significa que a peça ou material, alcançou as especificações ou 
requisitos do cliente. 
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Controle: ver Controle Estatístico. 
 
Controle Estatístico: é a condição de um processo pela qual todas as causas 
especiais de variação foram eliminadas e apenas causas comuns ficaram. Ver o 
Manual de referência de Controle Estatístico do Processo. 
 
Dados de Matemática CAD/CAM: é uma forma de registro de projeto pela qual todas 
as informações dimensionais necessárias para definir um produto como 
eletronicamente condutível. Quando esse registro de projeto é utilizado, a organização 
é responsável por obter um desenho para conduzir resultados de uma inspeção 
dimensional. 
 
Dados por atributos: são dados qualitativos que podem ser contados para serem 
registrados e analisados. Exemplos incluem a presença ou a ausência de uma 
rotulagem exigida, a instalação de todos os fechos exigidos. 
 
Dados Variáveis: são dados quantitativos, onde medições são utilizadas para análise. 
Exemplos incluem: o esforço de fechar uma porta em Newtons, a concentração de 
eletrólito em porcentagem, ou a colagem de anéis de metais qualquer instrumento que 
serve para afixar ou prender coisas em Newton – metros. 
 
Desenho aprovado: é um desenho de engenharia assinado por um engenheiro. 
 
Escopo de Laboratório: é registro de qualidade contendo os seguintes: 
▪ As avaliações, calibrações e testes específicos que o laboratório da 
organização tem a habilidade e competência para desempenhar. 
▪ A lista de equipamentos que é usada para desempenhar os acima. 
▪ A lista de métodos e padrões que desempenham os acima. 
 
Especificação: é um documento que determina os requisitos. 
Nota: para PPAP, cada característica do produto assim como identificada 
pelas especificações de engenharia tem que atender os requisitos. Medições 
atuais e resultados de testes são exigidos. Especificações não devem ser 
confundidas com limites de controle, o que representa “a voz do processo”. 
 
Estudo Inicial do Processo: ver o Manual de referência de Controle Estatístico do 
Processo. 
 
Ferramenta: é definida como a porção do processo de maquinaria que é específico a 
um componente ou sub-montagem. Ferramentas (ferramental) são usadas in 
processos de maquinaria para transformar matéria-prima em uma peça terminada ou 
montagem. 
 
Ferramental de Produção Regular: é o ferramental com o qual o fabricante tem a 
intenção de produzir a produção do produto. 
 
Ferramental Perecível: são pedaços de broca, cortadores, embutidos, etc, usados 
para produzir um produto e que são consumidos no processo. 
 
Fluxograma do Processo: é uma representação esquematizada do fluxo do 
processo. 
Nota 1: para PPAP, o fluxograma do processo deveria focar sobre o processo 
de manufatura, incluindo cultivo e concerto. 
Nota 2: fluxogramas do processo podem aplicar-se a quaisquer aspectos do 
negócio. 
 
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Fornecedores: são fornecedores de materiais de produção, ou produção ou serviço 
de peças, montagem, tratamento de calor, soldagem, pintura, revestimento ou outro 
serviço de acabamento diretamente para uma organização fornecendo OEM ou outros 
clientes exigindo esse documento. 
 
Impressão Checada: é um desenho de engenharia liberado com resultados de 
medição real registrados pela organização adjacente para cada dimensão do desenho 
e outros requisitos. 
 
Impressão Marcada: é o desenho de engenharia modificado, assinado e datado pelo 
engenheiro do cliente (o número de mudança de engenharia tem que ser incluído). 
 
Índice de Qualidade: são medições de capabilidade ou desempenho tanto para 
produto ou processo quanto para Cpk ou Ppk. Ver o manual de referência de Controle 
Estatístico do Processo. 
 
Item de Aparência: é um produto que está visível quando o veículo está completo. 
Alguns clientes identificam itens de aparência em seus desenhos. Nestas situações, 
uma aprovação especial de aparência (cor, grão, textura, etc..) é requerida antes da 
submissão. 
 
Laboratório: é uma instalação de teste que pode incluir química, metalúrgica, 
dimensional, física, elétrica, teste de confiabilidade ou validação de teste. 
 
Laboratório de Acreditação: é um que foi analisado criticamente e aprovado por um 
organismo de acreditação nacional reconhecido ou, como alternativa, um organismo 
de acreditação reconhecido pelo cliente, em conformidade com o ISO/IEC Guide 58 
para calibração ou laboratório de teste acreditado a ISO/IEC 17025, ou equivalente 
nacional. 
 
Lista de fonte aprovada: é uma lista da organização e fornecedores, aceita pelo 
cliente. A utilização de produtos de uma lista de fornecedores aprovados, não exime a 
organização da responsabilidade pela qualidade do produto. 
 
Lista de Requisitos de Material a Granel (Check List): define os requisitos de PPAP 
para material a granel. 
 
Material a Granel: é uma substância (sólido não dimensional, líquido ou gasoso), 
como adesivos, selantes, químicos, acabamentos, lubrificantes, etc. Um material a 
granel pode se tornar um material de produção se receber um número de peça (ver 
MATERIAL DE PRODUÇÃO). 
 
Material aprovado: são materiais definidos por um padrão normalizado (SAE, ASTM, 
DIM, ISO) ou por especificações do cliente. 
 
Material de produção: é o material que o cliente emitiu na produção de um número 
de peça e enviado diretamente ao cliente. 
 
Nível de Submissão: refere-se ao nível de evidência exigida para submissão de 
PPAP (ver PPAP, 4.1). 
 
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Organizações: são fornecedores de: a) materiais de produção, b) peças de produção 
ou serviço, c) montagem, ou d) tratamento de calor, soldagem, pintura, revestimento 
ou outros serviços de acabamento, diretamente com o OEM ou outro consumidor 
requerendo esse documento. 
 
Planejamento da Qualidade: é um processo estruturado para definir os métodos (ex: 
medições, testes) que serão usados na produção de um produto específico ou de uma 
família de produtos (ex: peças, materiais). Planejamento da Qualidade incorpora os 
conceitos de prevenção de defeitos e melhoria contínua como contraste com 
descobrimento de defeitos (ver manual de referência de Planejamento Avançado da 
Qualidade do Produto e Plano de Controle). 
 
Plano de Controle: são descrições escritas do sistema de controle de produção de 
peças ou material a granel e de processos. Eles são escritos pela organização para 
identificar as características importantes e requisitos de engenharia do produto. Cada 
peça deve ter um Plano de Controle, mas em muitos casos, uma família de Plano de 
Controle pode ser aplicada a um número de peças produzidas usados em um 
processo comum. Referência: Manual de Referência de PPllaanneejjaammeennttoo AAvvaannççaaddoo ddaa 
QQuuaalliiddaaddee ddoo PPrroodduuttoo ee PPllaannoo ddee CCoonnttrroollee,, IISSOO//TTSS 1166994499 ee ooss rreeqquuiissiittooss eessppeeccííffiiccooss 
ddoo cclliieennttee.. 
 
Planta: é o local onde ocorre no processo de fabricação a adição de valor. 
 
Peça Ativa: é uma sendo fornecida atualmente para o cliente para equipamento 
original ou aplicações de serviços. A peça continua ativa até que seja dada 
autorização do sucateamento do ferramental. Para peças que o ferramental é de 
propriedade do cliente, ou situações que múltiplas peças são feitas a partir de um 
mesmo ferramental, uma confirmação por escrito da área de Compras do cliente é 
requerida para a desativação da peça. 
Nota: para material a granel, “peça ativa” refere-se ao material a granel 
contratado, não a peça produzida com este material. 
 
Peça de Produção: é fabricada na planta de produção utilizando o ferramental de 
produção, medidores, processo, material, operadores, ambiente, e situação do 
processo, por exemplo: velocidades, tempo de ciclo, pressões, temperatura. 
 
Peça/Produto que está a venda: refere-se a peça/produto especificado no contrato 
entre o cliente e organização. 
 
Processo: é um conjunto de atividades inter-relacionadas ou que interagem entre si, 
transformando entradas em saídas. 
Processos Estáveis: são processos que estão em controle estatístico. Ver o Manual 
de referência de Controle Estatístico do Processo. 
 
Projeto - Limite de Robusto Pretendido: são limites que parâmetros possam ser 
permitidos para variar enquanto ainda garante que um produto está conforme com 
adequação dos requisitos de uso. 
 
Proporção de Produção: é o número de peças produzidas consentido em um período 
de tempo planejado para atender os requisitos de volume de produção da planta de 
montagem ou fabricação – considerando outros mix de produto e maquinários 
disponíveis. 
Nota: a proporção de produção combinada é tipicamente especificada no 
acordo de compra. 
 
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Registro da Qualidade: é um documento declarando resultados atingidos ou 
fornecimento de evidências de atividades de desempenho, ex: resultados de testes, 
resultados de auditorias internas, dados de calibração. 
 
Registro de Projeto: é o desenho, especificações e/ou dados eletrônicos (CAD) da 
peça usados para conduzir informações necessárias para a produção do produto. 
 
Representante Autorizado do Cliente: são pessoas que tem autoridade de 
aprovação em nome do cliente. 
Nota: o processo do cliente deveria identificar a autoridade pela aprovação 
 
Série de Produção Significante: ver PPAP, 2.1. 
 
Submissão de Processo de Aprovação de Peça: é baseada em quantidades 
específicas de peças de produção ou materiais de produção, tirada da série de 
produção significante feita com ferramental de produção, processos e tempo de ciclo. 
Essas peças ou materiais submetidos para aprovação de peça de produção têm que 
ser verificadas pela organização para atender todos os requisitos específicos dos 
registros de projeto. 
 
Validação: é a confirmação, por meio de fornecimento de evidência objetiva, que os 
requisitos para um uso ou aplicação específica tenham sido realizados. 
 
Verificação: é a confirmação, por meio de fornecimento de evidência objetiva, que os 
requisitos para um uso ou aplicação específica tenham sido realizados.