MÉTODOS-DE-AVALIAÇÕES-EM-MÁQUINAS-E-EQUIPAMENTOS

Prévia do material em texto

1 
MÉTODOS DE AVALIAÇÕES EM MÁQUINAS E 
EQUIPAMENTOS 
 
1 
Sumário 
NOSSA HISTÓRIA .......................................................................................... 2 
AVALIAÇÃO DE MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS ......................................... 3 
VALOR DO BEM E VIDA ÚTIL ........................................................................ 9 
MÉTODOS DE AVALIAÇÃO ........................................................................... 9 
SEGURANÇA DO TRABALHO ..................................................................... 10 
ACIDENTES COM MÁQUINAS INDUSTRIAIS ............................................. 11 
NORMA REGULAMENTADORA NR-12 ....................................................... 13 
RISCOS MECÂNICOS ASSOCIADOS ÀS MÁQUINAS ................................ 16 
VISÃO DOS FABRICANTES E USUÁRIOS COM RELAÇÃO À SEGURANÇA 
EM MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS ....................................................................... 17 
DESENVOLVIMENTO DA GERÊNCIA DE RISCOS..................................... 18 
GERENCIAMENTO DE RISCOS E A MELHORIA DOS AMBIENTES E 
CONDIÇÕES DE TRABALHO ................................................................................. 19 
AVALIAÇÃO E GESTÃO DE RISCOS OCUPACIONAIS EM MÁQUINAS E 
EQUIPAMENTOS .................................................................................................... 20 
REFERENCIAS ............................................................................................. 21 
 
 
 
 
2 
NOSSA HISTÓRIA 
 
 
A nossa história inicia com a realização do sonho de um grupo de empresários, 
em atender à crescente demanda de alunos para cursos de Graduação e Pós-
Graduação. Com isso foi criado a nossa instituição, como entidade oferecendo 
serviços educacionais em nível superior. 
A instituição tem por objetivo formar diplomados nas diferentes áreas de 
conhecimento, aptos para a inserção em setores profissionais e para a participação 
no desenvolvimento da sociedade brasileira, e colaborar na sua formação contínua. 
Além de promover a divulgação de conhecimentos culturais, científicos e técnicos que 
constituem patrimônio da humanidade e comunicar o saber através do ensino, de 
publicação ou outras normas de comunicação. 
A nossa missão é oferecer qualidade em conhecimento e cultura de forma 
confiável e eficiente para que o aluno tenha oportunidade de construir uma base 
profissional e ética. Dessa forma, conquistando o espaço de uma das instituições 
modelo no país na oferta de cursos, primando sempre pela inovação tecnológica, 
excelência no atendimento e valor do serviço oferecido. 
 
 
 
 
 
3 
AVALIAÇÃO DE MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS 
 
Na atualidade é muito considerada a característica de um imóvel, por exemplo, 
se sua localização tem vista para áreas preservadas, parques, boa vizinhança, entre 
outros fatores, sendo estes elementos agregadores de valor. Deste modo, pode-se 
considerar na avaliação de um bem móvel (máquina, equipamento, etc) sua 
apresentação, aparência, seu estado de conservação, entre outros dados como um 
item agregador de valor. 
Neste momento a metodologia básica a ser usada pelo engenheiro avaliador é 
o método denominado comparativo de dados de mercado, onde após pesquisa 
mercadológica o avaliador determina, por processo estatístico, um intervalo de 
variações do valor do bem (MAIA NETO, 2010:119). 
Não sendo possível a adoção dessa metodologia, tratando-se de máquinas e 
equipamentos torna-se imperativo o uso de metodologias de depreciação. Para tanto 
é importante diferenciar valor e preço de um bem. Segundo a norma brasileira NBR 
14653-1 (2001:5) – Avaliação de bens: Procedimentos gerais, da Associação 
Brasileira de Normas Técnicas (ABNT), o preço de um bem é a quantia pela qual se 
efetua ou se propõe efetuar uma transação envolvendo um bem, um fruto ou um 
direito sobre ele. 
Cabe ressaltar que o valor está intimamente ligado a utilidade do bem. 
Conforme Alonso e D’Amato (2009:17), “valor é a expressão de uma necessidade, de 
um desejo ou de um capricho”. De acordo com a NBR 14653-1 (2001:5) “o valor de 
mercado é a quantia mais provável pela qual se negociaria voluntariamente e 
conscientemente um bem, numa data de referência, dentro das condições do 
mercado vigente”. 
Visto que muitos equipamentos são colocados à venda quando ainda estão em 
funcionamento, surge a necessidade de esclarecer as diferenças conceituais. Para 
Benvenho (2009:2), a avaliação de máquinas e equipamentos tem diferenças 
conceituais entre o valor de mercado de seu valor em uso e/ou custo de reedição. 
Aparentemente, ambos tem o mesmo significado, porém o valor em uso implica 
necessariamente que o bem esteja em operação, ao passo que o custo de reedição 
pode ser aplicado, também, a bens paralisados. 
 
4 
Segundo a norma brasileira NBR 14653-5 (2006:3) – Avaliação de bens: 
Máquinas, equipamentos, instalações e bens industriais em geral, da Associação 
Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) “valor em uso é o valor de um bem, em 
condições de operação, no estado atual, como uma parte integrante útil de uma 
indústria, incluídas, quando pertinentes, as despesas de projeto, embalagem, 
imposto, fretes e montagem”. Todo bem ao ser colocado no mercado para ser 
negociado tem um valor para a compra e um valor para a venda. Pode-se encontrar 
a definição destes valores, como sendo: 
Valor de mercado para compra: valor provável pelo qual o proprietário industrial 
reporia um bem isolado no mercado, no estado em que se encontra. Valor de mercado 
para a venda: valor provável que o empresário industrial de um bem isolado obteria 
no mercado para sua venda no estado e no local onde se encontra (NBR 14653-5, 
2006:3). 
Conforme destacado por Benvenho (2009:03), o valor de mercado é uma 
quantia financeira que o bem poderia ser negociado no mercado, numa transação 
normal, ao passo que o valor em uso, calculado pelo método de depreciação, é o 
valor do bem dentro de um processo produtivo, conforme a importância do mesmo. 
Cabe destacar que não serão abordadas as diferenças existentes entre o valor de 
mercado para a compra e para a venda de um bem por não ser parte do escopo deste 
trabalho. Desta forma, será considerado simplesmente valor de mercado de um bem 
em determinado momento. 
Não sendo possível encontrar um bem idêntico ao avaliando, deve-se valorar 
os bens em comparação com bens similares, assim definidos pela NBR 14653-5 
(2006:1) “bem similar é o bem com características relevantes na formação de valor 
equivalentes às do avaliando, tais como função, desempenho operacional e estrutura 
construtiva”. Na realização de uma avaliação quando não houver condição de usar o 
método comparativo direto de dados de mercado há a necessidade de obter o valor 
de mercado através de metodologias de depreciação. 
Em muitas situações de avaliação de máquinas e equipamentos, o bem a ser 
avaliado apresenta características específicas não comum de se encontrar no 
mercado. Não sendo possível encontrar máquinas e equipamentos similares que 
possam ser comparados para definir o valor desses bens, a engenharia para a 
 
5 
avaliação dos mesmos usa o termo depreciação que segundo Marston, Winfrey e 
Hempstead (1963:73), informam que o termo é aplicado com diversos significados, 
bem como argumentam que a palavra depreciação se refere a três sentidos: 
diminuição de valor, custo de operação e condição física. 
Segundo Ibape/SP apud Caires (2007:848), a depreciação é ocasionada por 
dois grandes grupos: de ordem física e de ordem funcional. O desgaste de ordem 
física é ocasionado pelo uso normal originando um desgaste constante ou ainda 
decorrente do mau uso ou avarias bruscas. O desgaste funcional é ocasionado pelo 
uso incorreto, denominado: inadequação, superação e anulação. A inadequação 
ocorre por falhas na concepção do projeto enquanto que a superação seria o 
obsoletismo, quandose considera um bem superado pela existência de novas 
tecnologias. Quando uma máquina ou equipamento não se adapta a novas funções 
ocorre a anulação. Diversas são as definições encontradas para o termo depreciação. 
Depreciação é a perda de valor de um bem, devido a modificações em seu 
estado ou qualidade, ocasionadas por: decrepitude, deterioração, mutilação, 
obsoletismo. Decrepitude: Desgaste de suas partes constitutivas, em decorrência de 
seu envelhecimento natural, em condições normais de utilização e manutenção. 
Deterioração: Desgaste de seus componentes em razão de uso ou manutenção 
inadequados. Mutilação: Retirada de sistemas ou componentes originalmente 
existentes. Obsoletismo: Superação tecnológica ou funcional (NBR 14653-1, 2001:4). 
Para Abunahman (2000:51), depreciação é a medida da deterioração de um 
bem, seja ele um imóvel, máquina ou equipamentos de quaisquer naturezas. 
Bustamante (2000:45), define depreciação como sendo a perda de aptidão ou 
redução de interesse de alguma coisa para servir ao fim a que foi destinada. Conforme 
Ferraro (1995:285), o termo depreciação é definido como sendo a decadência do 
valor intrínseco de um bem. As máquinas e equipamentos se depreciam devido à 
degradação física e ao obsoletismo o que, na verdade reflete a tendência do mercado 
(BARBOSA e ZENI, 2001:90). 
Ferraro (1995:286), ainda destaca que os elementos causadores de 
depreciação têm causas tanto físicas como funcionais. Identificam-se assim, seis 
elementos circunstanciais, cujo conjunto atende a essas premissas, divididas em dois 
grupos. No primeiro grupo estão incluídos aqueles elementos comuns a todos os 
 
6 
equipamentos e instalações e que atuam independentemente de seu estado de uso 
ou conservação, sendo: 
 Depreciação inicial: queda instantânea do valor no momento em que 
o equipamento entra em operação, passando da condição de novo a 
usado, em razão de que alguns componentes nesse ato perdem 
irremediavelmente a condição de novo. 
 Decrepitude: depreciação pela idade, pelo tempo de uso decorrente da 
vida útil do equipamento, em consequência de sua utilização, desgaste 
e manutenções normais. 
 Obsolescência: depreciação devida à superação da tecnologia do 
equipamento ou sistema. 
No segundo grupo compreende os elementos decorrentes de causas fortuitas, 
de mau uso e de má conservação, definidos como: 
 Deteriorização: depreciação que ocorre devido ao desgaste de componentes 
ou falhas quanto ao funcionamento por ocasião de acidentes, quando é usada 
sem cuidados ou preparo do operador ou ainda pela manutenção inadequada. 
 Mutilação: depreciação ocasionada pela retirada de sistemas ou peças, 
componentes originalmente existentes. 
 Desmontagem: depreciação que ocorrem inevitavelmente por ocasião de 
desmontagem do equipamento necessário para o deslocamento seja no 
mesmo ambiente ou remoção do mesmo. 
Em virtude das causas que interferem na depreciação de ordem funcional 
serem de natureza subjetiva, difícil se torna encontrar um modelo matemático para 
quantificá-la (DANTAS, 1998:28). Tendo em vista as razões acima expostas justifica-
se porque os engenheiros recorrerem a alguns métodos técnicos consagrados para 
o cálculo de depreciação, levando-se em conta os aspectos físicos. 
Dentre os vários métodos técnicos disponíveis para o cálculo de depreciação 
física, os mais conhecidos são o da linha reta, o da parábola de Kuentzle e o de Ross, 
que se baseiam na idade do imóvel e na previsão de vida útil, considerando que o 
prédio ao longo de sua vida tenha recebido uso normal com conservação e 
manutenções ideais (DANTAS, 1998:29). A combinação dos métodos de Kuentzle e 
 
7 
o de Ross, com as considerações de Heidecke dá origem aos métodos mistos, 
levando em conta a idade e o estado de conservação do imóvel. 
Observa-se que esses métodos são usados pelos engenheiros para avaliação 
de imóveis, porém quando se trata de máquinas e equipamentos tornam-se 
necessárias às devidas adaptações que se dará através da realização de estudos 
para a criação de fórmulas e tabelas que lhes servirão de instrumento para a 
realização da avaliação necessária e isso se dá pela condição da formação técnica e 
mais o uso do bom senso do profissional para que sejam definidos critérios decisivos 
a serem adotados para a situação a ser avaliada. 
Conforme IBAPE/SP (2007:854), o método de Ross consiste em um meio 
termo entre os dois processos: método da Linha Reta e método de Kuentzle. O 
método de Ross leva em consideração o fator idade do bem avaliado e sua vida útil. 
Em contrapartida o método de Heidecke considera o estado de conservação do bem 
avaliado. 
Segundo Bustamante (2000:56) e IBAPE/SP (2007:856), o método de 
RossHeidecke considera os seguintes princípios como básicos: 
 A depreciação é perda de valor que não pode ser recuperada com 
gastos de manutenção; 
 As reparações apenas dilatam a durabilidade do bem; 
 A conservação regularmente realizada leva a depreciação de modo 
regular, enquanto que um bem mal conservado sofre depreciação mais 
rapidamente. 
Para se quantificar a depreciação ocorrida, o método de Heidecke estabelece 
uma tabela de depreciação em função do estado de conservação da edificação 
deixando de apreciar a idade e a vida útil (BUSTAMANTE, 2000:57). Analisando as 
propostas dos estudiosos devemos considerar suas afirmações em relação à 
depreciação para definir o valor de um bem tendo em vista seus estudos e as 
experiências vividas. No cálculo da depreciação para obtenção do valor depreciado, 
pode-se levar em conta a idade e vida útil do equipamento, que são os modelos da 
parábola de Kuentzle, Ross e método da Linha Reta; a idade e estado de 
conservação, que seria o caso do modelo de Ross – Heidecke; e o método do valor 
 
8 
decrescente, que leva em conta a idade e o padrão do bem, utilizados para a 
construção civil (IBAPE/SP, 2007:856). 
Segundo Lopes (1995:278) a parte desenvolvida por Ross considera somente 
a idade. Já Heidecke complementa atribuindo depreciações pelo estado da 
edificação. Dentre os métodos existentes para avaliação o método denominado 
RossHeidecke é o que melhor e mais claramente trata sobre a depreciação. O uso 
desse método tem como vantagem que o mesmo recorre ao conhecimento de itens 
de fácil verificação, sendo eles: vida útil, idade real e estado da edificação (LOPES, 
1995:278). 
Lopes (1995:278), Bustamante (2000:58), Abunahman (2008:53), Dantas 
(2005:29), fazem referencia à tabela originada do estudo de Ross-Heidecke que traz 
coeficientes de depreciação física para idades em percentual da vida e para nove 
estados diferentes da edificação. Os coeficientes de Heidecke foram definidos como 
sendo de 5 classes principais de estado de conservação e mais 4 intermediárias a 
cada uma sendo atribuído um coeficiente de depreciação. 
Dentre a série de métodos que a literatura nos apresenta para o cálculo de 
depreciação para máquinas/equipamentos está o Método de Caires, cuja ideia central 
deste método é tentar homogeneizar as diferenças que serão encontradas entre a 
amostra e o objeto a ser analisado e avaliado (OLIVEIRA, 2003:3). O método de 
Caires consiste em aproximar uma curva que determine o valor depreciado para o 
transcorrer da vida útil do bem, ponderado pela sua idade, valor residual, vida útil e 
fatores de manutenção e trabalho (BENVENHO, 2009:5). 
Segundo Oliveira (2003:2), o método de Caires é o mais utilizado atualmente 
para avaliação de máquinas e equipamento e tem como base os dados de mercado, 
daí a enorme abrangência de sua aplicação. Para o desenvolvimento deste método 
toma-se como base o bem avaliado, a partir daí coletam-se dados de bens similares 
a ele de forma a compor a amostra. A qualidade da amostra dependerá da quantidade 
de itens e principalmente da similaridade destes com o bem de referência. Na 
sequência busca-se o valor de novo para todos os bensenvolvidos: o do avaliando e 
os da amostra. 
 
 
9 
VALOR DO BEM E VIDA ÚTIL 
 
Para compreender a avaliação de máquinas e equipamentos é imprescindível 
conhecer alguns conceitos, como o valor de mercado, caracterizado como o valor que 
comprador e vendedor concordam em atribuir a um bem; valor comercial, que é o 
valor pago por um bem, incluídos impostos, frete e outras despesas; valor depreciado, 
o valor do bem após sua depreciação física; e valor de reposição, que seria o valor 
gasto na substituição daquele bem por outro de igual característica e desempenho. 
Também é importante compreender que a vida útil do produto é o tempo 
previsto entre a entrada em operação e sua retirada de serviço, já completamente 
depreciado. Existe ainda a vida útil econômica: o tempo durante o qual o usuário pode 
considerar o bem como sendo útil e proveitoso às suas atividades. A avaliação de 
máquinas e equipamentos leva em consideração alguns desses conceitos e 
principalmente o de depreciação: a perda de valor ao longo do tempo causada por 
desgastes ou obsolescência. A norma técnica de orientação é a NBR 8977 (avaliação 
de máquinas, equipamentos, instalações e complexos industriais). 
A vistoria de um profissional para avaliar máquinas e equipamentos costuma 
ocorrer em toda a fábrica no que tange à conservação e manutenção, mas também 
pode tratar de um bem especificamente. O primeiro passo da vistoria, para constar 
no laudo, é registrar detalhadamente a máquina em questão, incluindo marca, modelo 
e potência. É necessário identificar, de acordo com suas condições, a idade real da 
máquina e também a aparente. 
 
MÉTODOS DE AVALIAÇÃO 
 
Uma das maneiras possíveis para avaliar o valor de uma máquina na vistoria 
é o método da taxa de depreciação fixa. Leva-se em consideração, entre outros 
fatores, o valor do bem quando novo e o período de utilização, com uma taxa fixa de 
depreciação a ser aplicada a cada ano, com o objetivo de determinar o valor daquele 
bem no momento da vistoria ou em outra data relevante, como o final da vida útil. É 
o método considerado por Elinei Winston como o mais adequado sob a ótica 
 
10 
empresarial, uma vez que permite comparar a nível financeiro o desempenho das 
máquinas e equipamentos e possibilita ao empresário avaliar se a aquisição do 
equipamento pode ser mais vantajosa ou não do que aplicar seu valor no mercado. 
Outro método apresentado é o Método da Linha Reta, considerado mais 
simples e eficiente. Nele, a depreciação total do produto, desde o início até o fim da 
vida útil, é uma só e se distribui uniformemente ao longo dos anos de uso. Além de 
ser um método simples, possibilita às empresas uma previsão da depreciação antes 
da mesma ocorrer e se planejar para manutenção e reposição. Também é uma 
metodologia aceita por agentes governamentais que fiscalizam e taxam as operações 
industriais, como a Receita Federal. 
 
SEGURANÇA DO TRABALHO 
 
Segundo Chiavenato (2000), segurança do trabalho envolve as ações 
empregadas para prevenir acidentes, através da eliminação das condições inseguras 
do ambiente de trabalho e/ou instruindo ou sensibilizando os trabalhadores da 
implantação de práticas preventivas. Para os autores as ações envolvem medidas 
técnicas, educacionais, médicas e psicológicas. 
Para Saliba (2004), segurança do trabalho é a ciência que atua na prevenção 
dos acidentes em consequência dos fatores de riscos operacionais, assim sendo 
interpretado, sob dois pontos de vista, o legal e o prevencionista. O ponto de vista 
legal, leva em consideração acidentes de trabalho, todos aqueles que ocorrem pelo 
trabalho a serviço da empresa, podendo este ocasionar lesão corporal e/ou 
perturbação funcional que cause morte ou a perda de redução permanente ou 
temporária da capacidade para o trabalho. Do ponto de vista prevencionista, além de 
considerar todos acidentes de todas formas, também considera acidentes que não 
provocam lesões, como a perda de tempo e a perda de materiais. 
Segurança do trabalho estuda possíveis acidentes do trabalho através de 
métodos e técnicas apropriadas visando amenizar ou até mesmo sanar integralmente 
a ocorrência de acidentes de trabalho, buscando a conservação da saúde física, 
 
11 
mental e psicológicas dos trabalhadores mantendo ainda o processo produtivo em 
alta (VOTORANTIM METAIS, 2005). 
O principal objetivo da segurança do trabalho é a diminuição ou até mesmo a 
extinção dos riscos ao trabalhador, utilizando recursos que a tecnologia proporciona, 
e/ou através de treinamentos intensos e eficientes para sensibilizar os trabalhadores 
dos riscos existentes, levando-se em consideração que o homem em momento 
algum, pode ser comparado com a uma máquina, e que erros humanos podem vir a 
ocorrer (OLIVEIRA, 2015). 
 
ACIDENTES COM MÁQUINAS INDUSTRIAIS 
 
As máquinas tornaram-se indispensáveis na maioria das atividades 
econômicas principalmente pelo seu desempenho produtivo. Contudo esse avanço 
tecnológico trouxe enormes consequências aos trabalhadores no que se refere a área 
da segurança do trabalho (CIAMPI, 2013). 
Para Zocchio e Ferreira (2002), o conjunto de máquinas e outros equipamentos 
empregados nos diversos setores industriais, tem sido uma grande fonte geradora de 
acidentes de trabalho, e além de causar a morte e/ou graves lesões aos 
trabalhadores, também impactam nos setores jurídicos e econômicos das empresas, 
e no setor público, com resultados sempre negativos para sociedade em geral. 
Segundo Lida (2005), de maneira geral, as máquinas e equipamentos 
apresentam três partes que representam os maiores riscos de acidentes. Para o 
autor, esses riscos podem ser eliminados com uma adequação, conforme requisitos 
exigidos pela NR-12, e ao serem operados por trabalhadores treinados. Ainda 
segundo o autor, os pontos críticos nas máquinas que geralmente são responsáveis 
pela maioria dos acidentes são: 
1. Geração e transmissão de movimentos: abrange desde o motor até 18 
engrenagem transmissora de movimento e outros mais. 
2. Ponto de operação: onde acontece o trabalho propriamente dito, como 
corte, prensagem, soldagem, entre outros. 
 
12 
3. Outros pontos móveis: em um sistema de produção ainda existem partes 
móveis que não se encaixam nas partes anteriores como correia transportadora, 
pontes rolantes, veículos e demais equipamentos existentes. 
Conforme Zocchio e Ferreira (2002), acidentes em trabalhos com máquina são 
acontecimentos anormais que ocorrem durante o seu manuseio, e podem ser 
causados por falhas das máquinas ou de outros equipamentos agregados, também 
pelo próprio operador ou ainda por falhas no processo, podendo resultar em: 
ferimentos com ou sem sequelas ou até mesmo a fatalidade; danos a máquina; 
perdas para empresa de diversas ordens e prejuízos diversos para sociedade. 
Geralmente o motivo da ocorrência de um acidente inicia-se antes do próprio 
processo de operação da máquina, na fase de projeto dessas máquinas e 
equipamentos, ou seja, se na concepção do projeto fossem avaliados todos os 
requisitos de segurança reduziria a probabilidade de ocorrência de acidentes, com 
mais facilidade e menor custo (MENDES, 2001). 
Máquinas mais antigas que ainda são utilizadas em pequenas empresas, como 
as prensa e guilhotinas, geralmente são as mais perigosas, pois boa parte dos 
acidentes nesses casos trazem sequelas permanentes aos trabalhadores (CORRÊA, 
2011). Hoje, a maior reclamação dos empresários, no que refere-se a segurança no 
trabalho, são os altos custos para as adequações de segurança exigidos em normas, 
porém, o empresário deve analisar que, estando em um local de trabalho seguro, o 
trabalhador pode aumentar a sua produtividade, garantindo maiores lucros a 
empresa, além da redução de gastos com indenizações pela diminuição dos 
acidentes do trabalho (CONTO, 2013). 
Segundo Barreto (2011), é moral e obrigatório que o empresariado proporcioneum ambiente de trabalho seguro, tanto que existem normas para que isso seja feito. 
Mas, ainda é difícil convencer a classe empresarial que investimentos na prevenção 
trazem retorno a empresa, pois se analisarmos o custo geral de um acidente de 
trabalho, que vai além das questões financeiras, pois existem o impacto emocional 
ao trabalhador e aos colegas que se envolvem naquela situação, acentuando em 
perda de confiança e segurança no que realizam na empresa, é fácil perceber que o 
custo real de um acidente pode sair de quatro à dez vezes maiores que seu custo de 
prevenção. 
 
13 
Segundo Souza (2014), a publicação mais criteriosa da NR-12 em 2010 
ocorreu devido ao aumento dos acidentes nos últimos anos. Em 2001 foi um registro 
histórico, tendo o Brasil o menor índice de acidente de trabalho registrado, cerca de 
283 mil acidentes. Isso significa uma redução de 85%, comparado à década de 70, 
onde houve um ano com 1,87 milhões de acidentes. De 2001 a 2008 houve um 
aumento de 56% no número de acidentes de trabalho, passando de 283 mil acidentes 
para 442 mil acidentes, o que gerou uma preocupação para o governo, o que 
desencadeou a revisão da NR-12 em 2010 (BRASIL - MTPS, 2014). 
Após a publicação da revisão da NR-12 em 2010, resultados benéficos 
começam a aparecer, e conforme o Anuário Estatístico de Acidentes do Trabalho 
(MINISTÉRIO DA FAZENDA et al., 2015). 
 
 
NORMA REGULAMENTADORA NR-12 
 
Acidentes de trabalho com máquinas e equipamentos são geralmente 
causados pelas más condições dos mesmos, pela falta de investimentos em 
prevenção, com a instalação das devidas proteções e/ou dispositivos de segurança 
exigidos pela Norma Regulamentadora NR-12, assim como pelo despreparo dos 
trabalhadores para operar tais máquinas e equipamentos (CORRÊA, 2011). 
As operações das máquinas antigas e obsoletas geralmente são mais 
perigosas e menos produtivas, comprometendo as medidas prevencionistas da 
segurança do trabalho que estão sob responsabilidade do empresário, que muitas 
vezes não possui um SESMT ou CIPA. Devido ao grande número de máquinas 
nessas condições em pleno funcionamento, boa parte dos acidentes de trabalho 
graves e incapacitantes do trabalho, registrados no Brasil, ocorrem em máquinas e 
equipamentos obsoletos e inseguros, sendo que as prensas destacam-se como as 
principais causadoras dos acidentes seguidos de amputação (CORRÊA, 2011). 
Com a reformulação da NR-12 muitas dessas máquinas cujos níveis de 
segurança e proteção exigidos são, em boa parte dos casos, impossíveis de serem 
alcançados devido às antigas e obsoletas formas construtivas, são condenadas pelos 
 
14 
fiscais do MTE. Quando da interdição da máquina e/ou equipamento, cabe ao 
empresário verificar se o investimento em alternativas tecnológicas e/ou dispositivos 
de segurança indicados para reduzir os riscos das mesmas, é compensatório. Por 
outro lado, existem equipamentos e máquinas antigas, com características físicas 
muito próximas das modernas, muitas vezes sem dispositivos de segurança, mas que 
podem ser facilmente adequadas às Normas. Para isso, a NR-12 possui vários 
anexos para máquinas e equipamentos específicos. Então, ao aplicarem-se as 
correções necessárias numa determinada máquina parte-se primeiramente para o 
anexo específico da mesma, para depois partir para o geral da Norma (CORRÊA, 
2011). 
A NR-12 está regulamentada pela Lei nº 6.514, de 22 de dezembro de 1977, 
especificamente na seção XI – Das Máquinas e Equipamentos, nos Art. 184, 185 e 
186 da CLT. A primeira publicação da NR-12 ocorreu em 08 de junho de 1978, pela 
Portaria MTb n.º 3.214. Após a publicação várias atualizações ocorreram, sendo a 
mais emblemática a atualização de 2010, quando a norma passou de 3 páginas para 
85 páginas. 
O objetivo da NR-12 é descrito no item 12.1: A Norma Regulamentadora NR-
12 e seus anexos definem referências técnicas, princípios fundamentais e medidas 
de proteção para garantir a saúde e a integridade física dos trabalhadores e 
estabelece requisitos mínimos para a prevenção de acidentes e doenças do trabalho 
nas fases de projeto e de utilização de máquinas e equipamentos de todos os tipos, 
e ainda à sua fabricação, importação, comercialização, exposição e cessão a 
qualquer título, em todas as atividades econômicas, sem prejuízo da observância do 
disposto nas demais Normas Regulamentadoras - NR aprovadas pela Portaria n.º 
3.214, de 8 de junho de 1978, nas normas técnicas oficiais e, na ausência ou omissão 
destas, nas normas internacionais aplicáveis. 
Por muito tempo a NR-12 gerou desentendimentos entre especialistas, 
Auditores Fiscais do Trabalho, fabricantes de máquinas e usuários (donos de 
máquinas e pessoas envolvidas na operação), pois a mesma e a muito pouco 
abrangente, ou seja, geravam-se muitas dúvidas a respeito das proteções e/ou 
dispositivos de segurança a serem adotados, como também com relação a outros 
aspectos (responsabilidades, capacitações, etc.), ligados a todos esses profissionais 
envolvidos. Com a reformulação da Norma, foi considerado todo o ciclo de vida útil 
 
15 
da máquina ou equipamento, do projeto ao sucateamento, incluindo as fases de 
documentação, procedimentos de segurança e manutenção (CORRÊA, 2011). 
Além da utilização da NR-12, para a segurança em máquinas e equipamentos 
deve-se também utilizar a Normas ABNT 14.153 e ABNT 12.100 pois a primeira etapa 
da NR-12 procura avaliar os riscos das Máquinas e a determinação da sua categoria 
de risco (SHERIQUE, 2014). 
Os principais objetivos da norma regulamentadora NR-12 são: segurança do 
trabalhador; melhores condições de trabalho em máquinas; máquinas mais seguras; 
conceito de falha segura; máquinas com sistema de segurança à prova de burlar; 
informar e atualizar sobre boas práticas de segurança em máquinas; adequação a 
máquinas existentes no mercado; redução de acidentes; e prevenção de doenças 
(ALMEIDA, 2013). 
A NR-12 está estruturada em 19 tópicos que compõem o corpo individual, que 
são eles: princípios gerais; arranjos físicos e instalações; instalações e dispositivos 
elétricos; dispositivos de partida, acionamento e parada; sistemas de segurança; 
dispositivos de parada de emergência; meios de acesso permanente; componentes 
pressurizados; transportadores de material; aspectos ergonômicos; riscos adicionais; 
manutenção, inspeção, preparação e ajustes; sinalização; manuais; procedimentos 
de trabalho e segurança; projeto, fabricação, importação, venda e locação; 
capacitação; outros requisitos específicos a segurança; e dispositivos finais. 
Na grande maioria das máquinas envolvidas em acidentes, sejam elas 
ultrapassadas ou não, é constatada a falta de proteções físicas de suas partes móveis 
(correias, correntes, conexões, reduções, volantes, área de prensagem, etc.). Sendo 
que a maior parte das máquinas pode ser protegida adequadamente (proteções 
físicas), utilizando-se das competências internas de cada empresa, principalmente as 
do setor metal-mecânico. Além disso, essas soluções simples podem ser 
complementadas com o uso de recursos sofisticados como scanners de área, cortina 
de luz, válvulas de segurança, etc., quando, evidentemente, o investimento valer a 
pena perante a aquisição de uma nova máquina (CORRÊA, 2011). 
 
 
16 
RISCOS MECÂNICOS ASSOCIADOS ÀS MÁQUINAS 
 
A ABNT NBR 12.100 identifica os perigos para a avaliação dos principais riscos 
das máquinas e equipamentos, sendo de extrema importância para garantir a 
segurança dos trabalhadores. Esta identificação nada mais é do que a verificação dos 
perigos presentes numa dada situação de trabalho (durante a operação com 
máquinas e equipamentos) e suas possíveis consequências, em relação à 
probabilidade de lesões aos trabalhadores expostos. 
Existem muitos riscos mecânicos, provocados por partes móveis dos diferentes 
tipos de máquinas, sendo o contato com essas partes a maior causadora deacidentes 
(Figura 1). As partes das máquinas que transmitem movimento para que ela realize o 
trabalho desejado, podem ser: volantes, polias, correias, junções, engates, fusos, 
manivelas e partes responsáveis por realizar movimentos transversais enquanto 
trabalham, podem ser grandes causadoras de acidentes (VILELA, 2000). 
Figura 1 - Riscos mecânicos a que estão expostos os trabalhadores 
quando trabalham em máquinas e equipamentos. 
 
Fonte: MELO, 2013. 
 
 
17 
 
VISÃO DOS FABRICANTES E USUÁRIOS COM RELAÇÃO À 
SEGURANÇA EM MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS 
 
Atualmente há um movimento muito forte por parte das empresas que querem 
saber como adequar-se a NR-12. Algumas dessas empresas estão com dificuldades 
para dar início às ações efetivas de adequação, seja por questão de valores 
(orçamentos, custos, dinheiro) para os devidos investimentos, seja por falta de 
conhecimento (não adquiriram informações suficientes). Nesse contexto, estão mais 
adiantadas as empresas em que os administradores são profissionais de grande porte 
e que são administradores, ou seja, esses administradores profissionais geralmente 
não assumem os riscos de não cumprir uma legislação. 
O dono da empresa, aquele que detém o comando, muitas vezes sente-se no 
direito de decidir se quer ou não cumprir a legislação. Já o profissional não, porque 
ele sabe que terá que responder diretamente pelo não cumprimento da lei. De 
qualquer forma, o que acontece normalmente é a empresa de grande porte, que 
possui valores maiores disponíveis e que é administrada por profissionais 
especializados, se ajustarem a legislação mais rapidamente (CORRÊA, 2011). 
Apesar de existirem muitos fabricantes de máquinas que sequer conhecem as 
normas técnicas relativas à construção das mesmas, a maior dificuldade de 
implantação da prevenção é no usuário, ou seja, os donos das máquinas e pessoas 
envolvidas na operação. São muitos os fabricantes que aprenderam a fabricar 
determinada máquina porque trabalharam numa empresa que fabricava aquela 
máquina e, acabaram herdando o conhecimento prático e o não conhecimento das 
normas técnicas. 
Se os usuários demonstrarem preocupação com a segurança das máquinas e 
equipamentos, e passarem a exigir, na hora da compra, essas mudanças tão 
esperadas quanto à segurança, o cumprimento das normas técnicas ficaria facilitado. 
Porém, atingir o usuário é mais difícil, pois normalmente o mesmo está mais afastado 
desse conhecimento e, muitas vezes, imagina que o sistema de segurança afetará a 
operação da máquina e por consequência, a produtividade (CORRÊA, 2011). 
 
18 
Segundo Corrêa (2001), muito comum ainda nos dias de hoje, são as 
empresas de médio a grande porte se desfazerem das máquinas usadas para 
adquirirem máquinas modernas, buscando manter a competitividade. A NR-12 
estabelece que essas empresas que venderem seus maquinários antigos para 
empresas menores, deverão adequar as máquinas e equipamentos aos novos 
preceitos da própria Norma. 
Muitas vezes isso se torna economicamente inviável, ou seja, o valor da 
máquina é menor do que se for adequá-la, fazendo com que, diminuam-se as ofertas 
de máquinas usadas. Para solucionar esse problema das pequenas empresas, que 
muitas vezes compram esses maquinários por serem baratos, surgiram novas linhas 
de crédito, facilitações para a aquisição de novas máquinas e equipamentos. 
 
DESENVOLVIMENTO DA GERÊNCIA DE RISCOS 
 
A gerência de riscos, em termos de consciência ou de convivência com o risco, 
é tão antiga quanto o próprio homem. Na verdade, o homem sempre esteve envolvido 
com riscos e com muitas decisões de gerência de riscos. Muito antes da existência 
do que hoje denominamos gerentes de risco, indivíduos dedicaram-se (e tem se 
dedicado) a tarefas e funções específicas de segurança do trabalho, proteção contra 
incêndios, segurança patrimonial, controle de qualidade, inspeções e análises de 
riscos para fins de seguro, análises técnicas de seguro e inúmeras outras atividades 
semelhantes (SOUZA, 2003). 
Podemos dizer que a gerência de riscos é a ciência, a arte e a função que visa 
a proteção dos recursos humanos, materiais e financeiros de uma empresa, quer 
através de financiamento dos riscos remanescentes, conforme seja economicamente 
mais viável (SOUZA, 2003). 
De fato, a gerência de riscos teve seu início na Indústria Moderna, logo após a 
Segunda Guerra Mundial, devido à rápida expansão das indústrias, com conseqüente 
crescimento da magnitude dos riscos incorporados, tornando-se imprescindível 
garantir a proteção da empresa frente aos riscos de acidentes. 
 
19 
Além da avaliação das probabilidades de perdas, a necessidade de determinar 
quais os riscos inevitáveis e quais os que poderiam ser diminuídos, passaram a ser 
calculados o custo-benefício das medidas de proteção a serem adotadas, como 
também levou-se em consideração a situação financeira da empresa para a escolha 
adequada do seu grau de proteção. Ficou evidente que, estes objetivos, somente 
seriam atingidos por meio de uma análise detalhada das situações de risco (SOUZA, 
2003). 
 
GERENCIAMENTO DE RISCOS E A MELHORIA DOS AMBIENTES E 
CONDIÇÕES DE TRABALHO 
 
Os acidentes e os enormes prejuízos por eles causados, já deveriam estar em 
pauta nas empresas há muito tempo, não há como cortar custos atingindo a 
Segurança do Trabalho. Uma política de Segurança do Trabalho bem implementada 
e uma consciência empresarial moderna focada na prevenção, são fatores decisivos 
para uma empresa saudável e economicamente viável. Criam-se empresas para 
obter lucros e não prejuízos, mas o lucro não deve prevalecer sobre a vida humana. 
Para que haja equilíbrio entre capital e trabalho a empresa deve proteger o seu maior 
patrimônio que é o trabalhador (RIBEIRO, 2011). 
A eliminação ou a redução da exposição aos fatores de risco e a melhoria dos 
ambientes de trabalho para promoção e proteção da saúde dos trabalhadores 
representa um imperativo ético, por vezes respaldado pelos instrumentos legais e 
viabilizado pela tecnologia disponível. Apesar da distância que ainda separa a 
realidade desta “declaração de princípios”, cresce na atualidade, no âmbito da 
sociedade, a preocupação com o meio ambiente e a saúde das populações residentes 
na área de influência das unidades produtivas, dando corpo a um movimento que 
busca a mudança de processos de trabalho potencialmente lesivos para a saúde das 
populações e o ambiente. 
Os acidentes de trabalho têm um elevado ônus para toda a sociedade, sendo 
a sua redução um anseio de todos: governo, empresários e trabalhadores. Além da 
questão social, com morte e mutilação de operários, a importância econômica 
 
20 
também é crescente. Além de causar prejuízos às forças produtivas, os acidentes 
geram despesas como pagamento de benefícios previdenciários, recursos que 
poderiam estar sendo canalizados para outras políticas sociais. Urge, portanto, 
reduzir o custo econômico mediante medidas de prevenção (MENDES, 2001). 
 
AVALIAÇÃO E GESTÃO DE RISCOS OCUPACIONAIS EM 
MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS 
 
A seleção e aplicação das diferentes técnicas de segurança em máquinas 
requerem um envolvimento e participação dos diferentes atores que participam da 
cadeia produtiva. Além das empresas que compram e dos trabalhadores que operam 
com as máquinas, nesta cadeia participam ainda os setores de fabricação e projeto, 
de venda, dos serviços de instalação e de manutenção (VILELA, 2001). 
Do ponto de vista da segurança, os fabricantes e projetistas tem um papel 
privilegiado, pois podem interferir neste ciclo, assegurando que a máquina nasça com 
segurança desde o berço. A adaptação de proteções, com a máquina já em 
funcionamento, é muito mais difícil e onerosa. Os trabalhadores usuários das 
máquinas, por conhecer de perto o sistema de produção e a atividade a ser 
desenvolvida, têm uma grande contribuição na escolha e acompanhamentodo 
funcionamento dos mecanismos de segurança (VILELA, 2001). 
Além dos riscos mecânicos, as máquinas podem representar outros riscos aos 
trabalhadores (ruído, calor, vibração, radiação, entre outros) (VILELA, 2001). 
Para realizar um trabalho de gestão do risco ocupacional, é necessário 
entender os perigos e riscos no trabalho, assim desenvolver formas para gerenciar 
estas informações através de um sistema de gestão. Os processos indústrias 
evoluíram, pois temos equipamentos de alta produção realizando o que muitas 
pessoas não conseguem produzir. Entretanto, mesmo com alta tecnologia, em 
qualquer processo produtivo, teremos pessoas trabalhando, com isso sempre 
continuaremos com os riscos ocupacionais, cabe a organização junto com seus 
colaboradores e principalmente sua equipe de segurança do trabalho, diminuir ou 
eliminar estes riscos (BERKENBROCK; BASSANI, (2010). 
 
21 
 
REFERENCIAS 
 
ALEVATO, Hilda; ARAÚJO, Elenice M. G. Gestão, organização e condições de 
trabalho. Niterói: 2009.. 
 
ALMEIDA, Ildeberto M. Caminhos da análise de acidentes do trabalho. Brasília: 
MTE, SIT, 2003. 
 
BARBOSA, Anadergh. Riscos ocupacionais em hospitais: um desafio aos 
profissionais da área de saúde ocupacional. Florianópolis: 1989. 
 
ALMEIDA, I. M. Caminhos da Análise de Acidentes do Trabalho. Brasília: MTE, 
SIT, 2003. 105p. 
 
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 12100: Segurança de 
máquinas – Apreciação e redução de riscos. Rio de Janeiro, 2014. 
 
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 14153: Segurança de 
máquinas – Partes de Sistemas de Comando Relacionados à Segurança – 
Princípios Gerais para Projeto. Rio de Janeiro, 2013. 
 
BARRETO, FELIPE. Importância da proteção de máquinas e projetos de 
segurança nas empresas, 2011. 
 
BRASIL. Lei 8.213, de 24 de julho de 1991. Dispõe sobre os Planos de Benefícios 
da Previdência Social e dá outras providências. Brasília, 1991. Legislação Federal. 
 
BRASIL. Ministério do Trabalho e Emprego. Portaria MTE nº505, de 16 de abril de 
2015. Norma Regulamentadores No. 06: Equipamento de Proteção Individual - EPI. 
Diário Oficial União. 17 abr. 2015. 
 
BRASIL. Ministério do Trabalho e Emprego. Portaria MTb nº 98, de 08 de 
fevereiro de 2018. Norma Regulamentadores No. 12: Segurança no Trabalho em 
Máquinas e Equipamentos. Diário Oficial União. 02 abril. 2018. 
 
BRASIL. Ministério do Trabalho e Emprego e Previdência Social. Anuário 
Estatístico de acidentes do trabalho: AEAT 2015 / Ministério da Fazenda ... [et al.]. – 
vol. 1 (2009) – Brasília: MF, 2015. 991p. 
 
BERKENBROCK, Paulo E.; BASSANI, Irionson A. Gestão do risco ocupacional: 
uma ferramenta em favor das organizações e dos colaboradores. Revista 
Interdisciplinar Científica Aplicada,Blumenau: 2010. 
 
BINDER, Maria C.P. & ALMEIDA, Ildeberto M. Investigação de Acidentes de 
Trabalho. Mimeo, Botucatu: 2000. 
 
 
22 
BRASIL. Decreto no 5.063, de 3 de maio de 2004. Aprova a Estrutura Regimental 
e o Quadro Demonstrativo dos Cargos em Comissão e das Funções 
Gratificadas do Ministério do Trabalho e Emprego e dá outras providências. 
Diário Oficial da União, Brasília, 4 maio 2004. 
 
_______. Decreto-Lei no 5.452, de 1o de maio de 1943. Aprova a Consolidação 
das Leis do Trabalho. Diário Oficial da União, Rio de Janeiro, 9 ago. 
1943.Disponível em: .Acesso em: 03 mar 2014. 
 
 _______. MINISTÉRIO DO TRABALHO. Norma regulamentadora nº 12. 
Segurança no trabalho em máquinas e equipamentos. Redação dada pela 
Portaria SIT n.º 197, de 17/12/10. 
 
CAPDEVILLE, Adrienne de. Gerência de Riscos, Módulo 1, Brasília: PUC, 2011. 
 
CHAGAS, Ana M.R.; SALIM, Celso A.; SERVO, Luciana M.S. Saúde e segurança 
do trabalho no Brasil: aspectos institucionais, sistemas de informação e 
indicadores, 2. ed., São Paulo, IPEA: Fundacentro, 2012. 
 
CHAIB, Erick B.D. Proposta para implementação de sistema de gestão 
integrada de meio ambiente, saúde e segurança do trabalho em empresas de 
pequeno e médio porte: um estudo de caso da indústria metal-mecânica.Rio de 
janeiro: 2005. 
 
CORRÊA, Martinho U. Sistematização e aplicações da NR-12 na segurança em 
máquinas e equipamentos. Ijuí: 2011. 
 
CAMPOS, A. A. M.; PINTO, J. B. B. O Impacto da Nova Norma de Proteção de 54 
Máquinas. In: SEMINÁRIO NACIONAL NR-12, 2013, Curitiba, em 07 de dezembro 
de 2011. CHIAVENATO, I. Recursos Humanos: 6.ed. São Paulo: Atlas, 2000. 
 
CIAMPI, J. C. S.. Estudo de Condições de Trabalho em Laboratório de 
Soldagem de uma Instituição de Ensino Profissionalizante. 2013. 92 f. 
Monografia (Especialização) - Curso de Pós-graduação em Engenharia de 
Segurança do Trabalho, Universidade Tecnológica Federal do Paraná, Curitiba, 
2013. 
 
CONTO, N.. Análise dos Requisitos de Sinalização e Segurança nas Máquinas 
de uma Indústria de Grande Porte. 2013. 86 f. Monografia (Especialização) - 
Curso de Engenharia de Segurança do Trabalho, Construção Civil, Universidade 
Tecnológica Federal do Paraná, Curitiba, 2013. 
 
CORRÊA, M. U.. Sistematização e Aplicações da NR-12 na Segurança em 
Máquinas e Equipamentos. 2011. 111 f. TCC (Pós Graduação) - Curso de 
Engenharia de Segurança do Trabalho, Universidade Regional do Noroeste do 
Estado do Rio Grande do Sul, Ijuí, 2011. 
 
DIAS, A.; CORDEIRO, R.; GOLÇALVES, C. G. de O.. Exposição Ocupacional ao 
Ruído e Acidentes do Trabalho. Cadernos de Saúde Pública. Rio de Janeiro, v.22 
(10), p.2125-2130, out. 2006. Disponível em: . Acesso em: 05 abril. 2018. 
 
23 
 
DINIZ, Antônio Castro. Manual de Auditoria Integrado de Saúde, Segurança e 
Meio Ambiente (SSMA). 1. ed. São Paulo: VOTORANTIM METAIS, 2005. 
 
FALEIROS, Vicente P. O Trabalho da Política: Saúde e Segurança dos 
Trabalhadores. Cortez, São Paulo: 1992. 
 
FARIAS, Odemiro J.B. Segurança no Trabalho em Máquinas e Equipamentos – 
NR-12. Osasco: 2013. 
 
FERREIRA, Marcos de M. et. al. Avaliação sobre a prevenção de riscos na 
atividade de trabalho em prensas. Revista Iberoamericana de Engenharia 
Industrial, vol. 4. Florianópolis: 2013. 
 
IIDA, Itiro. Ergonomia: projeto e produção. 2.ed. São Paulo: Edgard Blucher, 
2005. 
 
INSTITUTO PROMINAS. Prevenção e controle de riscos em máquinas, 
equipamentos e instalações. Módulo 2. , Coronel Fabriciano: Prominas, 2012. 
 
LIMA, Ana C.F. Um enfoque sobre a gestão dos riscos no trabalho em prensas 
do ponto de vista da atividade. 2008. Disponível em: . Acesso em: 10 mar. 2014. 
 
IIDA, I.. Ergonomia: Projeto e Produção. 2. ed. São Paulo: Edgard Blücher, 2005. 
 
MELO, M.P. O setor de cultivo de algodão e a aplicação da NR-12. Disponível 
em http://slideplayer.com.br/slide/338877/. Acesso em: mar. de 2018. 
 
MENDES, R.. Máquinas e acidentes de trabalho. Brasília: MTE/SIT; MPAS, 2001. 
86 p. 13 v. 
 
MACIEL, Jorge L.L. Proposta de um modelo de integração da gestão da 
segurança e da saúde ocupacional à gestão da qualidade total. Florianópolis: 
2000. 
 
MENDES, René. Máquinas e Acidentes de Trabalho. Brasília: MTE/SIT; MPAS, 
2001. 
 
MENEZES, José R.R. Gerenciamento de riscos - Bases técnicas para o 
controle dos fatores de risco e a melhoria dos ambientes e condições de 
trabalho. Módulo 2, Rio Grande: Colégio Alternativo, 2009. 
 
MINISTÉRIO DO TRABALHO E EMPREGO. Portaria SIT nº197, de 17 de 
dezembro de 2010. NR-12, Segurança no Trabalho em Máquinas e Equipamentos. 
Diário Oficial União. 24 dez 2010. 
 
MORAES, Giovanni. Normas Regulamentadoras Comentadas e Ilustradas. 8. ed. 
Rio de Janeiro, GVC, 2011. 
 
 
24 
MUNAKATA, Kazumi. A legislação trabalhista no Brasil. 2. ed. São Paulo: 
Brasiliense,1984. 
 
NAVARRO, Antonio F. Acidentes de trabalho com máquinas e equipamentos. 
Niterói:2007. 
 
OHSAS 18001:2007. Sistemas de gestão da segurança e saúde no trabalho: 
requisitos. São Paulo: Risk tecnologia, 2007. 
 
OLIVEIRA, João Cândido de, 1999, Gestão de Riscos no Trabalho – Uma 
Proposta Alternativa. Belo Horizonte: Fundacentro / SESI, Belo Horizonte, Minas 
Gerais, Brasil. 
 
OSS-EMER, Luan. Condições de segurançade um laboratório de ensino de 
usinagem e percepção dos alunos sobre segurança do trabalho. 2017. TCC 
(Graduação)- Instituto Federal de Educação, ciência e tecnologia de Santa Catarina, 
2017, acesso em: 12 fevereiro 2018. 
 
PEREIRA, V. T. A Relevância da Prevenção do Acidente de Trabalho para o 
Crescimento Organizacional. 2001. 23 f. TCC (Graduação) - Curso de Serviço 
Social, Universidade da Amazônia, Belém, 2001. 
 
PORTAL BRASIL. Gastos com acidentes de trabalho no Brasil. 
 
PORTO, Marcelo F. de S. Análise de riscos nos locais de trabalho: conhecer 
para transformar. Caderno de Saúde do Trabalhador. Rio de Janeiro: 2001. 
 
REVISTA PROTEÇÃO. Estatísticas acidentes de trabalho. Disponível em: . 
 
 
RIBEIRO, Valdeci T. O ambiente de trabalho e as perdas materiais. 
2011.Disponível em: . 
 
ROSEN, George. Uma história da saúde pública. 2. ed. São Paulo: Hucitec; Rio 
de Janeiro: Abrasco, 1994. 
 
SANTOS, Neri dos. DUTRA, Ana R.A. RIGHI, Carlos A.R. FIALHO, Francisco A.P 
PROENÇA, Rossana P. C. Antropotecnologia: A ergonomia dos Sistemas de 
Produção. 
 
SOUZA, Carlos R.C. Análise e gerenciamento de riscos de processos 
industriais. Rio de Janeiro: 2003. 
 
SANTOS JUNIOR, J. R. do; ZANGIROLAMI, M. J. NR-12 - Segurança em 
Máquinas e Equipamentos: Conceitos e Aplicações. São Paulo: Érica, 2015. 232 
p. 
 
SCHOROPFER, Carlos Eduardo Kohl. Condições de atendimento a normas de 
segurança de uma empresa Metalmecânica. 2013. Monografia (Pós graduação 
 
25 
em Engenharia de Segurança do trabalho) - Universidade Regional do Noroeste do 
Estado do Rio Grande do Sul. 2013. Disponível em: acesso em 12 mar. 2018. 56 
 
SHERIQUE, J.. NR-12: Passo a Passo para a Implantação. São Paulo: LTr, 2014. 
182 p. SICK Sensor Intelligence. Disponível em: . Acesso em: 22 maio 2018. 
 
SALIBA, T. M. Curso básico de segurança e saúde ocupacional. São Paulo: LTr. 
2004. 453 p. 
 
SOUZA, G. F. de. Impactos da Nova Redação da NR-12 nas Indústrias. 2014. 65 
f. Monografia (Especialização) - Curso de Engenharia de Segurança do Trabalho, 
Universidade Tecnológica Federal do Paraná, Curitiba, 2014. 
 
TEIXEIRA, Júlio C. Fundamentos de Segurança no Trabalho. 3 ed. Juiz de Fora: 
Faculdade de Engenharia da UFJF, 2013. 
 
VILELA, Rodolfo A.G. Acidentes do trabalho com máquinas: identificação de 
riscos e prevenção. Caderno de saúde do trabalhador. Campinas: 2001. 
VILELA, R. A. G. Acidentes de trabalho com máquinas – Identificação de riscos 
e prevenção. Cadernos Saúde do Trabalhador. UNICAMP, CAMPINAS, São Paulo, 
outubro de 2000. 
 
ZOCCHIO, A.; PEDRO, L. C. F.. Segurança em trabalhos com maquinaria. São 
Paulo: LTr, 2002. 76. 57 AP