PRÁTICAS-DE-MANUTENÇÃO

Prévia do material em texto

1 
 
 
SUMÁRIO 
1 INTRODUÇÃO ............................................................................................ 3 
2 HISTÓRICO DA MANUTENÇÃO ................................................................ 4 
3 CONCEITOS EM MANUTENÇÃO .............................................................. 7 
4 Evolução da manutenção ............................................................................ 8 
5 TIPOS DE MANUTENÇÃO ....................................................................... 12 
6 MANUTENÇÃO PREVENTIVA (PM) ........................................................ 16 
7 MANUTENÇÃO DE PARADA (BM) .......................................................... 17 
8 MANUTENÇÃO CORRETIVA (MC) .......................................................... 18 
9 MANUTENÇÃO DE QUEBRA (MQ) ......................................................... 20 
10 MANUTENÇÃO BASEADA NO TEMPO (TBM) ........................................ 20 
11 MANUTENÇÃO BASEADA NAS CONDIÇÕES (CBM) ............................ 21 
13 GESTÃO DE MANUTENÇÃO INDUSTRIAL ............................................ 22 
14 SUPERVISÃO DE MANUTENÇÃO INDUSTRIAL .................................... 23 
15 TÉCNICOS DE MANUTENÇÃO INDUSTRIAL ......................................... 24 
16 TERCEIRIZAÇÃO NA MANUTENÇÃO..................................................... 26 
17 MANUTENÇÃO INDUSTRIAL NA ERA 4.0 .............................................. 28 
17.1 Tecnologias aplicadas à manutenção ............................................. 33 
17.2 Tecnologias voltadas para a manutenção ....................................... 33 
17.3 Monitoramento e diagnóstico de equipamentos .............................. 34 
18 APRENDIZADO DE MÁQUINA E INTELIGÊNCIA ARTIFICIAL ............... 35 
19 GESTÃO DE DOCUMENTAÇÃO TÉCNICA ............................................. 36 
20 TECNOLOGIAS APLICADAS À MANUTENÇÃO ..................................... 37 
21 TECNOLOGIAS EMERGENTES PARA MANUTENÇÃO E GESTÃO DE 
ATIVOS 38 
22 EVOLUÇÃO, BENEFÍCIOS E TENDÊNCIAS DA MANUTENÇÃO ........... 42 
22.1 Primeira geração ............................................................................. 43 
22.2 Segunda geração ............................................................................ 43 
22.3 Terceira geração ............................................................................. 44 
22.4 Quarta geração ............................................................................... 45 
22.5 Quinta geração ................................................................................ 45 
 
 
2 
 
 
22.6 Tendências ...................................................................................... 46 
23 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS .......................................................... 47 
24 BIBLIOGRAFIA ......................................................................................... 48 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
3 
 
 
1 INTRODUÇÃO 
 
Prezado aluno! 
 
O Grupo Educacional FAVENI, esclarece que o material virtual é semelhante 
ao da sala de aula presencial. Em uma sala de aula, é raro – quase improvável - um 
aluno se levantar, interromper a exposição, dirigir-se ao professor e fazer uma 
pergunta, para que seja esclarecida uma dúvida sobre o tema tratado. O comum é 
que esse aluno faça a pergunta em voz alta para todos ouvirem e todos ouvirão a 
resposta. No espaço virtual, é a mesma coisa. Não hesite em perguntar, as perguntas 
poderão ser direcionadas ao protocolo de atendimento que serão respondidas em 
tempo hábil. 
Os cursos à distância exigem do aluno tempo e organização. No caso da nossa 
disciplina é preciso ter um horário destinado à leitura do texto base e à execução das 
avaliações propostas. A vantagem é que poderá reservar o dia da semana e a hora que 
lhe convier para isso. 
A organização é o quesito indispensável, porque há uma sequência a ser 
seguida e prazos definidos para as atividades. 
 
Bons estudos! 
 
 
 
4 
 
 
2 HISTÓRICO DA MANUTENÇÃO 
A manutenção, embora despercebida, sempre existiu, mesmo nas épocas mais 
remotas. Começou a ser conhecida com o nome de manutenção por volta do século 
XVI na Europa central, juntamente com o surgimento do relógio mecânico, quando 
surgiram os primeiros técnicos em montagem e assistência, conforme relata 
MARTINS, 2019. 
 
Fonte: www.mmtec.com.br 
Tomou corpo ao longo da Revolução Industrial e firmou se, como necessidade 
absoluta, na Segunda Guerra Mundial. No princípio da reconstrução pós guerra, 
Inglaterra, Alemanha, Itália e principalmente o Japão alicerçaram seu desempenho 
industrial nas bases da engenharia de manutenção, conclui MARTINS, 2019. 
A história da manutenção, segundo Tavares (1999), acompanha a evolução da 
humanidade e da indústria. Os primeiros reparos aconteceram no final do século XIX, 
no período em que se iniciou o processo de mecanização das indústrias, e, até 1914, 
a manutenção não era prioritária, sendo executada pelo operador. Todavia, Wyrebski 
(2007, apud PLAZZI, 2017) explica que a prática da manutenção sempre existiu e 
consistia desde a preservação de objetos e ferramentas, até pequenos ajustes. 
 
 
5 
 
 
Acrescenta ainda, que esta emergiu somente no século XVIII com a Revolução 
Industrial e o avanço tecnológico, visando permitir o progresso dos trabalhos 
industriais. 
No período anterior à Revolução Industrial, a manutenção praticamente não 
existia, visto que, o setor produtivo atuava sob encomenda, não possuindo máquinas 
e equipamentos. Foi somente a partir do surgimento das máquinas a vapor que os 
operadores começaram a ser preparados para operar e realizar atividades de 
lubrificação e reparo de seus equipamentos (PIECHNICKI, 2012, apud VENTURA; 
PLAZZI, 2017). 
Neste sentido, a evolução da manutenção nas organizações se deu em três 
gerações, sendo a Primeira Geração determinada como o período anterior à Segunda 
Guerra Mundial, em que a indústria era pouco automatizada e os equipamentos eram 
simples e de fácil manuseio. Devido à economia da época, a produtividade não era 
algo prioritário e, por isso, a manutenção não era rigorosa. Dessa forma, os serviços 
de manutenção eram corretivos, ou seja, compreendiam em serviços de limpeza, 
lubrificação e reparo somente após a ocorrência de falha (PINTO E XAVIER, 2007, 
apud VENTURA; PLAZZI, 2017). 
 
Fonte: www.sgcr.pt 
 
 
6 
 
 
A Segunda Geração iniciou na Segunda Guerra Mundial e teve seu crescimento 
no pós-guerra, a partir da necessidade de mecanização gerada pelo aumento 
significativo na demanda de produtos. Por conta disso, as indústrias se tornaram 
reféns do bom desempenho das máquinas para a busca de competitividade, o que 
evidenciou a necessidade de se evitar falhas, e possuir confiabilidade e 
disponibilidade dos equipamentos (PINTO E XAVIER, 2007, apud VENTURA; PLAZZI, 
2017). 
Siqueira (2005, apud PLAZZI, 2017) inclui que a Segunda Geração é 
caracterizada, principalmente, pela vistoria dos equipamentos com intervalos fixos de 
tempo e pelo intuito de evitar a ocorrência de falhas, dando início ao conceito de 
manutenção preventiva. 
No entanto, esse tipo de manutenção foi responsável por aumentar os custos 
de manutenção se comparados aos demais custos operacionais. Diante disso, e do 
alto capital investido em máquinas e equipamentos, aumentou nas organizações o 
planejamento e controle de manutenção, a fim de criar formas de maximizar e garantir 
o ciclo de vida dos equipamentos e máquinas (PINTO E XAVIER, 2007, apud 
VENTURA; PLAZZI, 2017). 
Entretanto, os intervalos fixos para revisão e reparo dos equipamentos e 
máquinas ocasionaram redução de produção, aumento de custos de operação e 
dificuldades na prestação de serviços aos clientes. Isso foi acentuado ainda mais, pois 
nesta fase, estava em vigor a prática Just-in-time (JIT), quetem como princípio a 
redução de desperdício e de estoques. Desta forma, ocorreu o nascimento da 
Manutenção Produtiva Total (TPM) e da terceira geração (SIQUEIRA, 2005, apud 
VENTURA; PLAZZI, 2017). 
A terceira geração começou na década de 70 e evidenciou a manutenção 
preditiva, uma vez que as empresas passaram a gerenciar as condições reais de seus 
equipamentos e máquinas, por meio do acompanhamento de dados e parâmetros que 
indicam o seu desgaste. Assim, foi possível reduzir a paralisação da produção; reduzir 
as quebras; aumentar a produtividade e a qualidade dos produtos, e reduzir os custos 
 
 
7 
 
 
advindos da manutenção (MOUBRAY, 1997; PINTO E XAVIER, 2007, apud 
VENTURA; PLAZZI, 2017). 
3 CONCEITOS EM MANUTENÇÃO 
 
Fonte: www.j3hcengenharia.com.br 
De acordo com MARTINS, 2019, pode ser considerada como a engenharia do 
componente uma vez que estuda e controla o desempenho de cada parte que 
compõem um determinado sistema; 
Ainda conforme estudos de MARTINS, 2019, pode ser considerada como o 
conjunto de cuidados técnicos indispensáveis ao funcionamento regular e permanente 
de máquinas, equipamentos, ferramentas e instalações. Esses cuidados envolvem a 
conservação, a adequação, a restauração, a substituição e a prevenção. Por exemplo: 
- Lubrificação de engrenagens = conservação; 
- Retificação de uma mesa de desempeno = restauração; 
- Troca do plugue de um cabo elétrico = substituição; 
- Substituir o óleo lubrificante no período recomendado pelo fabricante = 
prevenção. (MARTINS, 2019) 
 
 
8 
 
 
Em suma, manutenção é atuar no sistema (de uma forma geral) com o objetivo 
de evitar quebras e/ou paradas na produção, bem como garantir a qualidade 
planejada dos produtos, relata MARTINS, 2019. 
De uma maneira geral, a manutenção em uma empresa tem como objetivos: 
- Manter equipamentos e máquinas em condições de pleno funcionamento 
para garantir a produção normal e a qualidade dos produtos; 
- Prevenir prováveis falhas ou quebras dos elementos das máquinas. 
(MARTINS, 2019) 
Portanto, saber o que é Manutenção Industrial de máquinas e equipamentos 
lhe ajudará a prolongar a vida útil dos produtos, evitar paradas na linha de produção 
e analisar com eficácia os planos e gerenciamentos de determinadas etapas 
importantes em todo processo industrial, finaliza MARTINS, 2019. 
4 EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO 
Para Kardech e Nascif (2013, apud DARIO et al., 2014), o custo de 
manutenção no Brasil por faturamento bruto das empresas é de 4,11% na média 
entre 1995 a 2011, apesar de ser importante continuar reduzindo custo de 
manutenção, é preciso dar prioridade ao aumento de disponibilidade e da 
confiabilidade, já que estes fatores estão ligados ao faturamento e representam 
95,8% da equação faturamento / custo das empresas. 
Conforme relata DARIO et al., 2014, os mesmos autores citam ainda que 
nos últimos anos a atividade de manutenção tem passado por muitas mudanças, 
estas mudanças são consequências de: 
a) aumento do número e da diversidade dos itens físicos (edificações, 
equipamentos, instalações), 
b) aumento da automação, instrumentação e monitoramento dos 
equipamentos, 
c) projetos mais amplos, 
d) novas técnicas de manutenção, 
 
 
9 
 
 
e) novos ensinamentos sobre a organização da manutenção e suas 
responsabilidades, 
f) importância da função manutenção como função estratégica para a 
melhoria de resultados e também para o aumento da competitividade das 
empresas, 
g) introdução da gestão como fator indispensável para alcançar os melhores 
resultados para a manutenção e para a organização como um todo. 
A evolução da manutenção surgiu a partir de 1930, e a partir, pode ser dividida 
em cinco gerações, mostradas na Tabela 1,conforme DARIO et al., 2014: 
Tabela 1 - Evolução da manutenção 
 
Evolução da manutenção 
Geração Primeira 
Geração 
Segunda 
Geração 
Terceira 
Geração 
Quarta Geração Quinta geração 
Ano 1930 a 1950 1960 a 1970 1980 a 1990 2000 a 2005 2010 a 2015 
Expectativa x Conserto após Disponibilidade Confiabilidade; Segurança; Gerenciar os ativos; 
relação falha. Maior vida útil de Melhor redução Gerenciar ativos; Otimizar os ciclos dos 
manutenção equipamento. custo benefício; Influir nos ativos; 
 Preservação do resultados dos Influir nos resultados 
 meio ambiente. negócios. do negócio. 
Visão quanto Equipamentos Equipamentos se Existência de Reduzir falhas Planejamento do ciclo 
a falha do se desgastam comportam de seis padrões de prematuras de vida desde o 
ativo. com a idade e acordo com a falhas projeto para reduzir as 
 por isso falham. curva da falhas. 
 banheira. 
Mudanças Habilidades Planejamento Monitoramento; Aumento da Aumento da 
nas técnicas para o reparo manual da Manutenção manutenção manutenção preditiva 
de manutenção; preditiva; preditiva e e monitoramento; 
manutenção Computadores Análise de risco; monitoramento; Participação efetiva no 
 lentos; Computadores Redução nas projeto, aquisição, 
 Manutenção rápidos; manutenções instalação, 
 preventiva por Softwares preventiva e comissionamento, 
 tempo. potentes; grupos corretiva não operação e 
 de trabalho planejada; manutenção dos 
 disciplinares; Análise de falhas; ativos; 
 Projetos voltados técnicas de Garantir que os ativos 
 para a confiabilidade; operem dentro da sua 
 confiabilidade. Manutenibilidade; máxima eficiência; 
 Projetos voltados Implementar 
 para a melhorias, objetivando 
 confiabilidade, a redução de falhas; 
 manutenibilidade e Excelência em 
 disponibilidade; engenharia de 
 Contratação por manutenção; 
 resultados. Consolidação das 
 melhorias por 
 resultados. 
Fonte: Kardech e Nascif (2013). 
Melhores práticas da manutenção, segundo Kardech e Nascif (2013, apud 
DARIO et al., 2014), são aquelas que se têm mostrado superiores em resultados, 
 
 
10 
 
 
selecionados por um processo sistemático e julgadas como exemplares, boas ou de 
sucesso demonstrado. 
De um modo geral as ferramentas implantadas nas empresas de classe 
mundial, como maior sucesso foram: 
a) Gestão da Qualidade Total, b) Gerencia de Rotina, c) Padronização, d) 5S, 
e) TPM, f) Benchmarking, g) BSC, h) Gestão de Ativos, além disto é claro 
certificação em relação as normas internacionais, que levam as empresas a 
melhorarem sua gestão alcançando melhores resultados como as ISO 9001, 
ISO 14001, OSHAS 18001 e PAS 55000 (KARDECH E NASCIF, 2013, apud 
DARIO et al., 2014). 
Para otimizar a organização como um todo, várias ferramentas estão 
disponíveis, mas elas só darão resultados eficazes à medida que o pessoal da 
manutenção internalizar uma nova cultura, sua missão estratégica, seus novos 
paradigmas, os tipos mais eficazes de manutenção, a pratica do trabalho em equipe, 
a multifuncionalidade ou polivalência, a manutenção deve intervir de forma planejada 
na organização, relata DARIO et al., 2014. 
Atualmente são definidos seis tipos básicos de manutenção: 
1) Corretiva não planejada, 
2) Corretiva planejada, 
3) Preventiva, 
4) Preditiva, 
5) Detectiva, 
6) Engenharia de Manutenção, conforme DARIO et al., 2014. 
Os resultados para a manutenção que aplica as melhores práticas atualmente, 
incluem: 
- 100% da confiabilidade requerida são atingidos 100% do tempo; 
- Falta de sobressalentes no estoque é rara (menos que 1 por mês); 
- Horas extras não passam de 2% em relação ao tempo total de manutenção; 
- 100% do tempo dos executantes cobertos por ordens de serviço; 
- 90% do comprimento de programação de serviços; 
- Os custos de manutenção são de 2% do orçamento, segundo estudos de 
DARIO et al., 2014. 
 
 
11 
 
 
Ainda segundo DARIO et al., 2014; esses resultados não se atingem sem a 
aplicação das melhores práticas. Precisa haver para a aplicação e implementação o 
envolvimento de todos os colaboradores da organização, além disso para que os 
resultados sejam alcançados, é necessário: 
Comprometimentode toda a estrutura organizacional; Perseverança ou 
constância dos propósitos; 
 Que o programa independa das pessoas, ou seja, deve ser sistematizado e se 
constituir em um programa da organização. 
Ferramentas de manutenção utilizadas para o aumento da confiabilidade nas 
empresas de classe mundial, podemos destacar: 
 Análise do Modo e Efeito de Falha – FMEA (é uma abordagem que ajuda a 
identificar e priorizar as falhas potenciais em equipamentos, sistemas ou processos); 
Análise de Causa-Raiz de Falha – RCFA (é um método ordenado de buscar 
as causas de problemas e determinar as ações apropriadas para evitar a 
reincidência); 
Método de análise de problemas – MASP (é uma sistemática de análise e 
solução de problemas adotadas na Gestão da Qualidade Total); 
Manutenção Centrada na Confiabilidade – RCM (é um processo usado para 
determinar os requisitos de uma manutenção de qualquer item físico no seu contexto 
operacional). 
 
 
 
 
 
12 
 
 
5 TIPOS DE MANUTENÇÃO 
 
Fonte: www.citisystems.com.br 
Segundo Gaio (2016, apud VENTURA; PLAZZI, 2017), as atividades de 
manutenção levam em conta o planejamento, podendo ser planejadas ou não 
planejadas, classificadas de acordo com a forma de intervir na produção, agindo antes 
ou depois da ocorrência de falha, ou de forma a monitorá-la. 
Existem diferentes maneiras de classificar os tipos de manutenção. Os três 
métodos mais comuns e utilizados na indústria consistem em manutenção corretiva, 
preventiva e preditiva. Em um mesmo equipamento pode-se utilizar, simultaneamente, 
a combinação de todos os tipos, uma vez que estes se complementam e, a decisão 
de utilização de um tipo ou de uma combinação destes, leva em conta os custos de 
manutenção e os gerados pelas falhas (XENOS, 1998, apud VENTURA; PLAZZI, 2017). 
Todavia, Costa (2012, apud VENTURA ; PLAZZI, 2017) considera que os tipos 
de manutenção englobam além da manutenção corretiva, preventiva e preditiva, a 
detectiva e a engenharia de manutenção. 
No Brasil, segundo dados da ABRAMAN, em 2013, a execução da manutenção 
corretiva nas organizações representou cerca de 30%. A manutenção preventiva foi a 
 
 
13 
 
 
mais utilizada, correspondendo a aproximadamente 36,55%, enquanto a manutenção 
preditiva representou apenas 18,82% (ABRAMAN, 2013, apud VENTURA; PLAZZI, 
2017). 
Pereira (2013) corrobora que uma organização não deve se limitar à execução 
de apenas um dos tipos de manutenção; mas sim, a um conjunto de todos eles. Neste 
contexto, é fundamental compreender o tipo de manutenção adequado para a 
organização, a fim de otimizar os processos, assegurando a sobrevivência da 
organização e maximizando a sua receita (OTANI E MACHADO, 2008, apud 
VENTURA; PLAZZI, 2017). 
Conforme MARTINS, 2019, ela pode ser dividida em planejada e não planejada: 
Não planejada: 
CORRETIVA (BDM) – É intervir apenas quando o componente quebrou. 
EX: A lâmpada queimou! (MARTINS, 2019). 
De acordo com Otani e Machado (2008, apud VENTURA; PLAZZI, 2017), a 
manutenção corretiva não-planejada consiste no reparo somente após a ocorrência 
da falha. Dessa forma, não existe acompanhamento ou planejamento prévio, o que 
resulta em altos custos e baixa confiabilidade de produção, uma vez que gera paradas 
de produção e pode causar grandes danos aos equipamentos. 
Para se executar a manutenção corretiva não planejada, é preciso que a 
organização disponha de peças de reposição, mão-de-obra qualificada e instrumentos 
adequados para que possa agir com rapidez. Entretanto, as atividades de reparo 
direcionam-se a descobrir a causa raiz da falha e corrigi-la, mas sim ao tratamento 
dos sintomas visíveis apresentados (SILVA, 2004; MOBLEY et al., 2008, apud 
VENTURA; PLAZZI, 2017). 
Segundo Pinto e Xavier (1998, apud VENTURA; PLAZZI, 2017), o setor de 
manutenção de uma organização que opte por fazer uso da manutenção corretiva não 
planejada em maior parte de suas atividades, encontra-se submisso aos 
equipamentos, sendo comandado por eles. Além disso, o desempenho da 
organização não estará apto às necessidades competitivas do mercado. 
 
 
 
14 
 
 
Planejada PM: 
CÍCLICA (TBM) – É definir ciclos de intervenção em intervalos regulares de 
tempo ou de utilização, a fim de evitar falhas. (MARTINS, 2019) 
EX: Substituição do filtro a cada 06 meses. 
PREDITIVA (CBM) – É baseada no fato de que a maioria das falhas não ocorre 
de forma instantânea e súbita, mas se desenvolve ao longo do tempo. Baseada nas 
condições operacionais do componente e não em conhecimentos estatísticos do 
fenômeno. (MARTINS, 2019) 
EX: Medição de vibração, análise de óleo, termografia. 
PROATIVA (CM) – Significa alterações nas máquinas para obter uma melhor 
manutenção e/ ou confiabilidade. Para não ser usada indevidamente, você deve 
investigar a relação custo-benefício. (MARTINS, 2019) 
EX: Instalação de um sensor de desgaste nas lonas de freio eliminou a necessidade 
de inspecionar os travões (melhorando a capacidade de manutenção). 
AUTÔNOMA (AM) – Atividades realizadas diariamente pelos operadores nos 
equipamentos, visando preservar o equipamento que opera. (MARTINS, 2019) 
EX: Limpeza, inspeção, lubrificação, substituição de peças, pequenos reparos. 
Toda atividade que possa ser realizada pelos operadores. (MARTINS, 2019) 
 
Fonte: /www.citisystems.com.br 
Para SILVEIRA, 2020, com o tempo, cada parte da máquina ou equipamento 
sofre desgastes durante a operação. Estes desgastes podem ser dos mais diversos 
tipos como: abrasão, corrosão, erosão, envelhecimento, contaminação, dano, erro de 
 
 
15 
 
 
funcionamento, etc. Os desgastes possuem um limite em cada equipamento e toda 
vez que este limite é ultrapassado, o equipamento quebra. A única atividade que é 
capaz de corrigir estas condições é a manutenção, que consegue restaurar os 
desgastes e condição inicial dos equipamentos, mantendo os mesmos em níveis 
satisfatórios que garantem a operação da planta. 
Em uma indústria de processo contínuo, a manutenção torna-se crítica porque 
uma pausa no processo custa muito dinheiro, uma vez após a quebra do equipamento, 
leva-se um tempo considerável para restabelecer o ciclo do processo. Em muitos 
casos ainda, durante o restabelecimento, consome-se muita matéria-prima sem 
produzir nada. Como exemplo, pode ser citado o combustível que é consumido pelo 
gerador de vapor durante a operação de arranque de uma central de energia que não 
gera até que a qualidade exigida de vapor gerada esteja ideal para a geração de 
energia, enfatiza SILVEIRA, 2020. 
Como afirma SILVEIRA, 2020, os diferentes tipos de manutenção, apesar de se 
diferenciarem nos seus aspectos, possuem alguns objetivos comuns, dentre os quais 
podemos citar: 
-Assegurar a disponibilidade de equipamentos com qualidade nos serviços; 
-Corrigir eficiências perdidas de forma a proporcionar o menor custo de 
produção; 
-Garantir a segurança de equipamento operacional e a segurança das 
pessoas que trabalham na empresa. (SILVEIRA, 2020) 
 
 
16 
 
 
6 MANUTENÇÃO PREVENTIVA (PM) 
 
Fonte:alturaandaimes.com.br 
De acordo com estudos realizados por SILVEIRA, 2020, a manutenção 
preventiva, dentre os tipos de manutenção, se destaca por manter o nível dos 
equipamentos, programando intervenções periódicas a fim de reduzir as deteriorações 
dos equipamentos. 
Para SILVEIRA, 2020, a manutenção preventiva combina os métodos com base 
no tempo e nas condições para manter o equipamento funcionando e a partir das 
intervenções ela consegue manter o desempenho dos materiais estruturais, previne a 
corrosão, a fadiga e outras formas de deterioração. 
De acordo com Santos (apud Neves, 2016, apud VENTURA; PLAZZI, 2017), a 
manutenção preventiva se baseia na programação dos reparos, e das atividades de 
manutenção em períodos planejados, podendo ser definidos por experiência ou por 
meio de dados que demonstrem a condição real de operação dosequipamentos. 
Segundo este autor, o desafio está em definir um intervalo adequado para o reparo 
do equipamento, visto que um erro de análise dos dados pode resultar em trocas de 
equipamentos desnecessárias, ou ainda gerar falhas inesperadas nos equipamentos. 
 
 
17 
 
 
Pereira (2011, apud VENTURA; PLAZZI, 2017) relata que a manutenção 
preventiva originou por volta de 1930, a partir da necessidade de se possuir maior 
disponibilidade e confiabilidade nos equipamentos empresariais, pois para a 
organização se manter competitiva, é necessário que o processo produtivo 
permaneça em funcionamento. 
Na administração da manutenção preventiva deve-se controlar a periodicidade 
das atividades de manutenção realizadas; o material utilizado; as peças que foram 
trocadas e os profissionais envolvidos, a fim de proporcionar um processo mais 
eficiente. Por isso, requer a elaboração de uma ficha para controle de execução de 
manutenção preventiva, com as datas previstas de atividade e assinatura do 
responsável pela realização da mesma. Acrescenta ainda, que é essencial que cada 
máquina possua um cronograma de manutenção preventiva com os itens que 
precisam ser executados; bem como seus prazos. Assim sendo, a implantação da 
manutenção preventiva permite que a organização planeje a aquisição de novas 
peças, aproveite a mão de obra e, principalmente, evite paradas inesperadas do 
processo produtivo (ALMEIDA, 2015, apud VENTURA; PLAZZI, 2017). 
Além disso, a manutenção preventiva tem como vantagem a garantia do 
contínuo funcionamento das máquinas, parando somente em horários programados, 
bem como a garantia de maior facilidade para a empresa executar seus programas 
de produção. Entretanto, as desvantagens estão relacionadas à necessidade de 
elaboração de um cronograma bem planejado, uma equipe de mecânicos eficazes e 
treinados e elaboração de um plano de manutenção (WYREBSKI, 1997, apud 
VENTURA; PLAZZI, 2017). 
7 MANUTENÇÃO DE PARADA (BM) 
De acordo com SILVEIRA, 2020, a manutenção de parada também é chamada 
de manutenção por melhoria ou prevenção de manutenção. São paradas ou grandes 
paradas de equipamentos que tem como objetivo fazer com que os mesmos atinjam 
o estado de novo. São feitos revisões e reparos em todos os itens de forma a 
 
 
18 
 
 
assegurar, com alta probabilidade, um bom desempenho do equipamento por um 
longo período de tempo. 
8 MANUTENÇÃO CORRETIVA (MC) 
 
Fonte: www.voitto.com.br 
É a forma mais simples e mais primitiva de manutenção. De acordo com SLACK 
et al. (2002, p. 625, apud VENTURA; PLAZZI, 2017) “significa deixar as instalações 
continuarem a operar até que quebrem. O trabalho de manutenção é realizado 
somente após a quebra do equipamento ter ocorrido [...]”. Apesar de esta definição 
apontar para uma manutenção simplesmente entregue ao acaso, essa abordagem 
ainda se subdivide em duas categorias: planejada e não-planejada. 
- Manutenção corretiva não-planejada: a correção da falha ou do 
desempenho abaixo do esperado é realizada sempre após a ocorrência do fato, sem 
acompanhamento ou planejamento anterior, aleatoriamente. Implica em altos custos 
e baixa confiabilidade de produção, já que gera ociosidade e danos maiores aos 
equipamentos, muitas vezes irreversíveis (OTANI & MACHADO, 2008, apud 
VENTURA; PLAZZI, 2017). 
 
 
19 
 
 
- Manutenção corretiva planejada: quando a manutenção é preparada. 
Ocorre, por exemplo, pela decisão gerencial de operar até a falha ou em função de 
um acompanhamento preditivo. OTANI & MACHADO (2008, p. 4) apontam que “pelo 
seu próprio nome planejado, indica que tudo o que é planejado, tende a ficar mais 
barato, mais seguro e mais rápido”. 
De acordo com ALMEIDA (2000, p. 2, apud VENTURA; PLAZZI, 2017) “poucas 
plantas industriais usam uma filosofia verdadeira de gerência por manutenção 
corretiva. Em quase todos os casos, as plantas industriais realizam tarefas preventivas 
básicas, como lubrificação e ajustes da máquina, mesmo em um ambiente de 
manutenção corretiva. ” 
Entretanto, o mais importante, segundo ALMEIDA (2000, apud VENTURA; 
PLAZZI, 2017), é que ao adotar esse tipo de filosofia, as máquinas e equipamentos da 
planta não são revisados e não passam por grandes reparos até a falha. 
Esse tipo de gerência de manutenção, apesar de simples, pode requerer custos 
altíssimos, associados a: estoque de peças sobressalentes, trabalho extra, custo 
ociosidade de máquina e baixa disponibilidade de produção (ALMEIDA, 2000, apud 
VENTURA; PLAZZI, 2017). 
E os custos tendem a aumentar ainda mais caso o tempo de reação se 
prolongue, seja por falha da equipe de manutenção, seja por falta de peça de 
reposição. Segundo ALMEIDA (2000, p. 2, apud VENTURA; PLAZZI, 2017) “(...) O 
resultado líquido deste tipo reativo de gerência de manutenção é o maior custo de 
manutenção e menor disponibilidade de maquinaria de processo. A análise dos custos 
de manutenção indica que um reparo realizado no modo corretivo-reativo terá em 
média um custo cerca de 3 vezes maior que quando o mesmo reparo for feito dentro 
de um modo programado ou preventivo. ” 
Como caracteriza SILVEIRA, 2020, o conjunto de atividades destinadas a corrigir 
defeitos encontrados em diferentes equipamentos é a característica da manutenção 
corretiva, onde ela começa com os usuários ou operadores do equipamento relatando 
defeitos e comunicando ao planejamento do departamento de manutenção, que que 
 
 
20 
 
 
por sua vez, providencia um técnico especializado para fazer a correção devida do 
problema. 
9 MANUTENÇÃO DE QUEBRA (MQ) 
Para SILVEIRA, 2020, diferentemente do tipo de manutenção planejada, a 
manutenção de quebra, está entre os tipos de manutenção onde não há planejamento 
de atividades. Isto significa que o intuito é deixar o equipamento operar até o mesmo 
quebre para então consertá-lo. A manutenção de quebra é aplicada quando as falhas 
não afetam significativamente a operação, produção ou não geram qualquer perda 
financeira. 
10 MANUTENÇÃO BASEADA NO TEMPO (TBM) 
 
Fonte: medium.com 
Do ponto de vista de SILVEIRA, 2020, a manutenção baseada no tempo consiste 
na inspeção visual, lubrificação, limpeza do equipamento e na substituição de peças 
para prevenir as falhas repentinas e os problemas de processo. Estes tipos de 
 
 
21 
 
 
manutenção geralmente não exigem especialização, podendo ser realizadas pelos 
próprios operadores mediante um treinamento básico. No TPM, ela faz parte das 
atividades de manutenção autônoma e da manutenção especializada. 
11 MANUTENÇÃO BASEADA NAS CONDIÇÕES (CBM) 
Em SILVEIRA, 2020 vamos encontrar o seguinte esclarecimento: como implica 
o próprio nome, a manutenção baseada nas condições é desencadeada pelas 
condições reais do equipamento mais do que pela transcorrência de um intervalo de 
tempo predeterminado. A principal ferramenta utilizada aqui é a manutenção preditiva 
e ela consiste em coletar e reportar informações que se baseiam em certos valores 
conhecidos dos equipamentos. Alguns exemplos são: coleta da temperatura através 
de termografia, análise da vibração através da utilização de acelerômetros e análise 
da qualidade do óleo em laboratórios. 
Com o monitoramento constante, é possível intervir nos equipamentos assim 
que as variações são detectadas, de forma a corrigir as falhas antes que o 
equipamento quebre. Estes tipos de manutenção exigem conhecimentos técnicos 
avançados da equipe e geralmente é terceirizado por empresas especialistas em cada 
segmento, relata SILVEIRA, 2020. 
 
12 PLANEJAMENTO DE MANUTENÇÃO INDUSTRIAL 
Para ARAÚJO, 2020, existe nas médias e grandes indústrias uma área 
responsável por todo o planejamento da manutenção industrial, conhecida como 
PCM. 
O PCM é o Planejamento e Controle de Manutenção, ou seja, a equipe que 
organiza todos os processos relacionados à manutenção. Esta equipe não só verifica 
todos os reparos que serãonecessários, como também, fica responsável por 
classificar as criticidades de todos os equipamentos, analisar e planejar todas as 
paradas de produção, segundo ARAÚJO, 2020. 
 
 
22 
 
 
De acordo com ARAÚJO, 2020, O PCM deve trabalhar em sincronismo com o 
Planejamento e Controle de Produção, o (PCP), para realizar seus processos. É 
responsável pela gerência dos recursos operacionais da empresa. É a equipe 
responsável pelo planejamento, programação e controle dos processos produtivos, 
sendo uma de suas atribuições monitorar as informações geradas pelos processos 
identificando desvios e falhas. 
Conforme SILVEIRA, 2020, após avaliar todas as informações disponíveis, o 
PCM determina quais atividades de reparo deverão ser executadas. Junto ao PCP, 
deve-se determinar os momentos e os tempos de parada corretos. Além disso, a 
equipe define quais equipamentos deverão ser reparados dentro ou fora da fábrica. 
O PCM é fundamental para a manutenção industrial. A equipe de Planejamento 
e Controle de Manutenção é quem gere as atividades de manutenção, ficando em 
suas mãos o controle da qualidade e disponibilidade dos recursos operacionais, relata 
SILVEIRA, 2020. 
Nesse contexto, máximas como “o homem da manutenção não é o que 
conserta, mas o que elimina a necessidade consertar” e “faça corretamente, na 
primeira vez” dão o tom da responsabilidade do PCM em assegurar a eficiência dos 
processos produtivos de uma empresa, conclui SILVEIRA, 2020. 
13 GESTÃO DE MANUTENÇÃO INDUSTRIAL 
Segundo estudos realizados por ARAÚJO, 2020, para que a manutenção 
industrial seja feita da melhor forma possível, é comum contar com a colaboração de 
um gerente ou gestor. Este profissional será responsável por garantir a boa 
comunicação entre todas as áreas da manutenção. 
Para ARAÚJO, 2020, existem algumas subáreas que devem ser determinadas 
pelo gerente ou gestor. Estas subáreas costumam ser as mecânicas, elétricas, 
utilidades, PCM e automação. Elas geralmente possuem supervisores responsáveis. 
 
 
23 
 
 
De acordo com ARAÚJO, 2020, os supervisores serão encarregados de garantir 
a comunicação entre os PCMs e todas as subáreas. Já os PCMs ou gestores, devem 
contribuir para a interação entre a logística e o PCP. 
Esta costuma ser a estruturação básica de grande parte das gestões de 
manutenção industrial. No entanto, existem variações de acordo com o tamanho e 
atuação da indústria, relata ARAÚJO, 2020. 
14 SUPERVISÃO DE MANUTENÇÃO INDUSTRIAL 
 
Fonte: opetroleo.com.br 
Como relata ARAÚJO, 2020, os supervisores ou coordenadores são o elo entre 
a equipe de técnicos e os gestores. Eles coordenam, direcionam e orientam as 
atividades diárias das equipes de manutenção. 
É muito importante o supervisor seja o catalisador de todas as necessidades 
das equipes de manutenção. Ele deve ser muito habilidoso e ter facilidade para 
realizar uma gestão de pessoas com excelência, reforça ARAÚJO, 2020. 
Para ARAÚJO, 2020, ele também fica responsável por algumas tarefas 
administrativas ligadas a outras áreas como o RH. 
 
 
24 
 
 
15 TÉCNICOS DE MANUTENÇÃO INDUSTRIAL 
 
Fonte: www.automacaoindustrial.info 
Segundo SILVEIRA, 2020, o trabalho dos técnicos de manutenção é 
extremamente importante para a indústria. Eles são os responsáveis pela execução 
de tudo o que foi planejado pelo PCM. 
Para SILVEIRA, 2020, existem equipes de técnicos de manutenção de diversas 
áreas, aqui será abordada a manutenção mecânica, elétrica e de automação e 
instrumentação. Saiba mais sobre cada uma delas, veja abaixo: 
Manutenção Mecânica 
De acordo com SILVEIRA, 2020, os mecânicos trabalham no reparo, 
manutenção e troca de equipamentos. Estes profissionais devem possuir 
conhecimentos em processos mecânicos diversos, como processos de usinagem, 
lubrificação, montagem e processos de soldagem. 
Ainda de acordo com SILVEIRA, 2020, devido à grande variedade de 
processos, os ditos “mecânicos” geralmente apresentam funções mais ramificadas e 
específicas dentro de uma empresa. Como exemplo, pode-se notar, os Torneiros 
Mecânicos, profissionais dedicados a processos de usinagem e os Soldadores, que 
por sua vez dedicam-se a processos de soldagem. 
 
 
25 
 
 
No entanto, para qualquer mecânico é imprescindível conhecimentos em 
metrologia, e ferramentas de qualidade total, como por exemplo o 5S, conclui 
SILVEIRA, 2020. 
Manutenção Elétrica 
Segundo estudos de SILVEIRA, 2020, o profissional técnico em elétrica é 
aquele que garante a alimentação de eletricidade de todos os equipamentos da 
empresa. É de responsabilidade deste profissional a manutenção dos mais diversos 
tipos de circuitos elétricos presentes em um processo produtivo. Isto é alcançado 
através da manutenção de subestações, painéis e linhas elétricas. 
Um aspecto de extrema importância para o sucesso deste profissional é a total 
dedicação a estudos de procedimentos, normas de segurança e cursos de prevenção 
de acidentes, como por exemplo NR10, SEP entre outros, devido a sua exposição 
constantemente a eletricidade, relata SILVEIRA, 2020. 
A exposição a este perigo só deve ocorrer caso haja total dedicação do 
profissional e da empresa em eliminar os riscos presentes, caso contrário, 
vidas estarão expostas ao perigo. (SILVEIRA, 2020) 
Os técnicos de manutenção elétrica são fundamentais para garantir o 
funcionamento de qualquer indústria, conclui SILVEIRA, 2020. 
Manutenção de Automação e Instrumentação 
Para SILVEIRA, 2020, os técnicos de automação e instrumentação são 
responsáveis pela calibração e ajustes de todos os instrumentos de controle e 
monitoramento. Eles também fazem a limpeza das placas de comando e algumas 
programações de Controladores Lógicos Programáveis. 
O papel dos técnicos de automação e instrumentação é extremamente 
importante para evitar que ocorram problemas nos instrumentos das linhas de 
produção. Eles são responsáveis por garantir o bom funcionamento de todos os 
instrumentos da linha de produção da indústria, relata SILVEIRA, 2020. 
 
 
26 
 
 
16 TERCEIRIZAÇÃO NA MANUTENÇÃO 
 
Fonte: madeiratotal.com.br 
Terceirização nada mais é do que a contratação de um tipo de serviço de 
terceiros. Segundo KARDEC & NASCIF (2009, apud COSTA, 2013), é uma 
ferramenta estratégica, que deve ser utilizada com coerência, pois envolve segurança, 
aspectos legais, qualidade e custos e, portanto, seu uso inadequado pode trazer 
sérias consequências para a empresa. 
Conforme relatos de COSTA, 2013, muitas empresas aplicam a terceirização 
como forma de cortar gastos e não manter alguns vínculos empregatícios, 
desativando várias áreas e “entregando-as” quase que exclusivamente a terceiros. No 
entanto, a terceirização deve ser encarada muito mais como uma parceria, onde 
ambas as empresas obtenham melhorias nos resultados empresariais, havendo 
comprometimento e autonomia gerencial das partes envolvidas. 
A terceirização na manutenção seria vantajosa, principalmente, em empresas 
cujo setor de manutenção não apresenta um nível de serviço coerente com 
seus objetivos e, neste caso, a terceirizada poderia suprir essa carência, pois 
esta é sua especialidade. (COSTA, 2013) 
 
 
27 
 
 
KARDEC & NASCIF (2009, p. 213, apud COSTA, 2013) citam algumas 
condições básicas que as empresas devem seguir para terceirizar: 
- Definir quais atividades podem ser terceirizadas, com cuidado especial para 
atividades-fim e estratégicas que envolvam a manutenção; (COSTA, 2013) 
- Verificar a existência no mercado de empresas prestadoras de serviço ou 
possíveis empresas que podem ser desenvolvidas;( COSTA, 2013) 
- Objetivar resultados de médio e longo prazos e não apenas redução de custo 
no curto prazo;( COSTA, 2013) 
- Estabelecer relações de parceria; 
- Procurar a melhoria contínua de resultados, com ganhos divididos entre as 
partes;( COSTA, 2013) 
- Estabelecer indicadores de resultados nas áreas de qualidade, atendimento,custo, segurança, moral e meio ambiente; 
- Ter como premissa o crescimento tecnológico do prestador de serviço. 
(COSTA, 2013) 
No caso da terceirização, há uma série de contratos que poderão ser 
considerados. É importante, no entanto, pensar na manutenção como grande 
agregadora de valor para a empresa e só então avaliar, de acordo com os objetivos e 
estratégias traçadas, se a terceirização será ou não o melhor caminho a ser seguido 
para este setor e, mesmo se a opção for terceirizar, é importante sempre acompanhar 
os resultados e traçar novas metas, para que a manutenção acompanhe a evolução 
da empresa, conclui COSTA, 2013) 
Conforme COSTA, 2013, a terceirização é cada vez mais constante dentro 
das empresas. Mais especificadamente em relação ao setor de manutenção é 
nítido que, como mostrado na parte teórica e como visualizado agora na parte 
prática do trabalho, a avaliação e, consequentemente, os gastos com a 
terceirização estão diretamente ligados ao objetivo da mesma. 
Quando se planeja terceirizar para contratar uma equipe especializada, com 
mais habilidade e conhecimento que a interna, geralmente os resultados são 
muito bons, mas os gastos também são altos. (COSTA, 2013) 
 
 
28 
 
 
Para COSTA, 2013, no caso de equipes terceirizadas para execução de 
trabalhos simples, como visualizado nas respostas dos questionários, há muitas 
reclamações relativas à qualidade do serviço prestado e também à inserção de 
trabalhadores que não necessariamente possuem treinamento e valores 
condizentes com os da empresa, o que pode gerar problemas para as equipes 
internas. 
Portanto, cabe às empresas, acima de tudo, avaliar o motivo da 
terceirização, buscando sempre justificar de forma coerente com os objetivos 
organizacionais. A terceirização, apesar de ser uma tendência de mercado, assume 
riscos à empresa, e só ela poderá decidir se assumirá ou não tais riscos, conclui 
COSTA, 2013. 
17 MANUTENÇÃO INDUSTRIAL NA ERA 4.0 
 
Fonte: engeteles.com.br 
Também denominada de quarta revolução industrial, a fusão de novas 
tecnologias digitais e a sua aplicação aos métodos de produção (impulsionada pela 
Internet of Things, o Big Data e a Inteligência Artificial) terá como consequência uma 
 
 
29 
 
 
profunda alteração não só no quotidiano das empresas, como nas economias 
mundiais, relata FERREIRA, 2018. 
Para FERREIRA, 2018, embora a ritmos distintos para diferentes zonas do 
planeta e áreas de atividade, não há dúvidas de que a Indústria 4.0 está mesmo a 
chegar. À medida que o conceito se vai tornando cada vez mais uma realidade, é 
fundamental para a competitividade global das empresas acompanhar a tendência. 
Aquelas que não se modernizarem ficarão, necessariamente, para trás. 
Como caracteriza FERREIRA, 2018, um dos conceitos a destacar nesta quarta 
era industrial é a internet das coisas, IoT na sigla em inglês, que consiste na 
possibilidade de dispositivos inteligentes comunicarem entre si. O que os torna 
verdadeiramente “inteligentes” é a utilização de sensores que permitem recolher 
informação sobre o seu funcionamento, que é depois partilhada com os utilizadores 
finais de maneira útil e inteligível. 
A preponderância da IoT na indústria tem vindo a consolidar-se nos últimos 
anos e deu já origem a um novo conceito aplicado especificamente ao setor: Industrial 
Internet of Things (IIoT), destaca FERREIRA, 2018. 
Chãos de fábrica com redes de equipamentos interligados ou dispositivos 
móveis conectados a objetos físicos que recolhem, armazenam e partilham enormes 
volumes de dados, recorrendo à computação em nuvem, são cenários cada vez mais 
frequentes. As organizações que já recorrem a estes sistemas de informação que 
conectam o mundo real ao virtual, perceberam rapidamente os ganhos de eficiência e 
rentabilidade que a IIoT proporciona e que uma das áreas empresariais que mais pode 
beneficiar das vantagens desta tecnologia é a manutenção industrial relata 
FERREIRA, 2018. 
Para FERREIRA, 2018, com o surgimento da Indústria 4.0, os processos de 
manutenção evoluíram de um modelo preventivo para preditivo — o foco deixou de 
estar centrado na prevenção, passando para a previsão. 
Conforme FERREIRA, 2018, neste novo contexto, a manutenção industrial 
assume-se simultaneamente como uma necessidade e uma oportunidade acrescida. 
Uma necessidade, dada a complexidade dos sistemas atuais e a inclusão de 
equipamentos cada vez mais sofisticados e sensíveis, o que não só representa um 
 
 
30 
 
 
grande investimento por parte das empresas, como exige também elevados níveis de 
fiabilidade e operacionalidade. 
Uma oportunidade, porque é precisamente a conectividade que caracteriza 
esta transformação digital que permite um grau de monitorização dos equipamentos 
nunca antes visto, fundamental à atividade da manutenção e em particular da 
manutenção preditiva ou preventiva, conclui FERREIRA, 2018. 
 
Fonte: www.industria40.ind.br 
Para SENA, 2017, diante das mudanças que estão em curso na indústria 
mundial, pode-se afirmar que estamos passando por um verdadeiro processo de 
revolução nunca antes visto. Em tempos onde a troca de informações é instantânea, 
o seu uso ainda pode ser muito explorado de forma a agilizar, otimizar ou controlar o 
desempenho de processos de forma remota. 
Inteligência artificial (AI), robótica, internet das coisas (IoT), impressão 3D, corte 
a laser, nanotecnologia e armazenamento de energia: apenas alguns exemplos de 
tecnologias que possuem alto potencial de crescimento e cuja expansão tende a 
aumentar de forma abrupta a produtividade da indústria mundial, proporcionando 
assim um salto no crescimento econômico global, relata SENA, 2017. 
 
 
31 
 
 
Para SENA, 2017, devido à velocidade com que as coisas têm evoluído, à 
amplitude e à profundidade dessas mudanças e o seu impacto sobre a cadeia 
produtiva, diversos autores afirmam que vivemos um fenômeno ao qual batizam de 
quarta revolução industrial. 
Segundo estudos realizados por SENA, 2017, essa nova indústria também tem 
levado o nome indústria 4.0 – hoje muito popular entre aqueles que fazem o 
planejamento a longo prazo. O nome provém de um projeto estratégico desenvolvido 
pelo governo alemão que foi tema da feira de Hannover no ano de 2012. 
Diz-se que a primeira revolução ocorreu na Inglaterra entre 1760 e 1840 com a 
invenção da máquina a vapor. Posteriormente, com a utilização da energia elétrica e 
da linha de produção seriada, viu-se uma nova revolução com consequente aumento 
da produtividade. A terceira revolução industrial teve início nos anos 60 com o advento 
dos computadores e dos materiais semicondutores, relata SENA, 2017. 
 
Fonte: www.senai-ce.org.br 
Como caracteriza SENA, 2017, um dos conceitos da indústria 4.0 é a criação de 
um modelo virtual das máquinas e de todo o sistema produtivo, de forma que este 
possa ser controlado e operado remotamente. Essa prática é facilitada pela instalação 
de sensores que enviam aos softwares de comando a situação atual de cada 
 
 
32 
 
 
equipamento. Este sistema possibilita a detecção de falhas no processo e 
irregularidades no desempenho dos equipamentos de forma instantânea. 
 
Fonte: engeman.com.br 
De acordo com SENA, 2017, no que se refere ao processo de manutenção de 
máquinas, este pode ser realizado baseando-se: 
• na falha propriamente dita (manutenção corretiva); (SENA, 2017) 
• num tempo pré-estimado para a troca (manutenção preventiva) (SENA, 2017) 
• na pré-detecção de uma falha iminente (manutenção preditiva). (SENA, 2017) 
Na prática, um modelo de indústria 4.0 facilita muito a realização de uma 
manutenção preditiva. O sensoriamento das peças pode ser capaz de mostrar as 
falhas iminentes, sendo o operador capaz de resolvê-las antes que os estragos sejam 
maiores. Em alguns casos, as falhas podem ser corrigidas até mesmo sem a 
necessidade de ação humana, de acordo com(SENA, 2017). 
Como aponta (SENA, 2017), outro forte aliado da realização de uma 
manutenção centrada na confiabilidade de equipamentos é o Big Data. Big Data é um 
termo utilizado para um grande volume de informações, que com o advento de novos 
processadores mais potentes podem ser processadas e determinar parâmetros 
otimizados de manutenção de equipamentos. A tecnologia de Big Data somada às de 
Inteligência Artificial (AI) poderá determinar com maior precisão a vida útil de 
 
 
33 
 
 
equipamentos, seu risco de falha e os impactos sobre o sistema e sua vizinhança. 
Este será um avanço de larga escala, que se traduz em desafio à indústria visando 
sua aplicação imediata. 
Segundo (SENA, 2017), O Sistema Smart implantado pela Welle Laser na sua 
máquina de corte CS 3000 traz consigo estes conceitos da indústria 4.0. O 
monitoramento do sistema é hoje realizado por diversos sensores que indicam o 
desempenho de cada um dos subsistemas da máquina. Estes dados são 
disponibilizados online para um operador remoto que pode controlar e inclusive 
monitorar por meio de câmeras o desempenho da máquina. Além disso, o sistema de 
alimentação com duas mesas de troca permite agilidade na troca de chapas e 
consequente aumento da produtividade. 
Nos sistemas com manutenção 4.0 as tarefas que antes eram realizadas de 
forma periódica ou apenas com a quebra do equipamento passam a ser realizadas 
com a instrução do próprio sistema. Cada vez mais o software otimizará a utilização 
do equipamento de forma a diminuir o tempo parado e os prejuízos com trocas de 
peças. Ao usuário cabe apenas o monitoramento do equipamento e o foco no que 
realmente importa: o desenvolvimento de soluções inovadoras para seus produtos e 
serviços, conclui (SENA, 2017), 
17.1 Tecnologias aplicadas à manutenção 
Para SILVEIRA, 2018, a manutenção está em constante evolução, visto que as 
necessidades das empresas mudam e novas tecnologias passam a ser aplicadas. Até 
o momento, podemos dizer que a manutenção está na sua quinta geração, na qual a 
gestão de ativos ganha destaque, assim como o monitoramento das condições de 
modo on e off-line. 
17.2 Tecnologias voltadas para a manutenção 
Diferentes tecnologias podem ser aplicadas à manutenção com o objetivo 
atingir resultados, como a redução no número de falhas, o aumento da confiabilidade 
 
 
34 
 
 
e qualidade, um menor tempo de máquina parada, o aumento da segurança, entre 
outros, relata SILVEIRA, 2018. 
17.3 Monitoramento e diagnóstico de equipamentos 
Para SILVEIRA, 2018, o monitoramento e o diagnóstico de equipamentos tiveram 
início com o surgimento da manutenção preditiva, quando questões como 
disponibilidade, confiabilidade, preservação do meio ambiente e custo-benefício 
passaram a ter destaque. 
Conforme SILVEIRA, 2018, para o monitoramento de um equipamento, é 
necessário que ele seja avaliado previamente e, então, que seja definida sua condição 
atual. Após a escolha das técnicas de monitoramento e da coleta de dados, um banco 
pode ser formado e as análises podem ser realizadas. A partir das análises, possíveis 
falhas podem ser diagnosticadas e as correções (manutenção corretiva planejada), 
realizadas. 
Mediante estudos realizados por SILVEIRA, 2018; dentre as técnicas preditivas 
para monitoramento de equipamentos, podemos citar análises de: defeitos em 
materiais metálicos, vibrações, temperatura, espessura, estanqueidade, lubrificante, 
entre outras. 
Com essas técnicas de monitoramento, é possível realizar o diagnóstico de 
falhas como trincas, porosidade, folga excessiva, desalinhamento, 
desbalanceamento, deformações, falta de lubrificação, desgaste, danos no 
isolamento térmico, mau contato em equipamentos elétricos, contaminações, entre 
outras, relata SILVEIRA, 2018. 
Sem a automatização da manutenção, é necessária uma equipe que 
mantenha as planilhas atualizadas com dados sobre manutenção e os 
documentos das máquinas, além de técnicos específicos para cada tipo de 
manutenção. (SILVEIRA, 2018) 
 
 
 
 
35 
 
 
Para SILVEIRA, 2018, com o uso de tecnologias de Internet das Coisas (IoT, do 
inglês Internet of Things), dados críticos são coletados com maior velocidade e 
precisão e são submetidos a análise por sistemas de inteligência artificial, tornando a 
manutenção mais eficiente. 
Com a automatização da manutenção, é possível estimar o tempo de vida útil 
de cada componente, organizar datas de inspeções, interromper o funcionamento de 
equipamentos no momento adequado, entre outros benefícios, finaliza SILVEIRA, 2018. 
18 APRENDIZADO DE MÁQUINA E INTELIGÊNCIA ARTIFICIAL 
 
Fonte: isitics.com 
De acordo com ABINC (ASSOCIAÇÃO..., 2017, apud SILVEIRA, 2018), a 
inteligência artificial envolve máquinas que realizam tarefas que são características 
de inteligência humana, como compreensão da linguagem, reconhecimento de 
objetos e sons, resolução de problemas, etc. Já o aprendizado de máquina (machine 
learning) é uma forma de alcançar a inteligência artificial “treinando” o algoritmo para 
que ele se ajuste e melhore com base em uma grande quantidade de dados. 
 
 
36 
 
 
Ainda conforme relata SILVEIRA, 2018, na manutenção, essas tecnologias 
podem ser utilizadas com o uso de sensores, que se comunicam em tempo real 
durante o processo produtivo, possibilitando o monitoramento preditivo com o uso de 
algoritmos; assim, a partir dos dados obtidos, é possível controlar custos de 
manutenção, evitar falhas e reduzir os tempos de máquina parada. 
19 GESTÃO DE DOCUMENTAÇÃO TÉCNICA 
Para SILVEIRA, 2018, a gestão de documentação técnica é de grande 
importância para o controle de documentos como laudos, relatórios, análises, 
procedimentos, manuais, entre outros. Por meio dessa gestão, é realizado o correto 
arquivamento, de modo que os documentos que precisam ser mais acessados (fase 
corrente) sejam de fácil localização e arquivamento, enquanto os documentos que são 
menos acessados (fase intermediária) são armazenados em local adequado. 
Conforme Docusign (2017, apud SILVEIRA, 2018), com a correta gestão de 
documentação técnica, é possível: 
- Redução de custos: impressão de cópias na quantidade ideal, armaze-
namento otimizado, ganho de tempo dos funcionários. (SILVEIRA, 2018) 
- Diminuição de volume: corte de documentos duplicados, eliminação de papéis 
que não são mais necessários, digitalização correta de documentos que não precisam 
existir em cópia física. (SILVEIRA, 2018) 
- Aumento da qualidade: documentos não são danificados por calor, umidade, 
mau uso, manipulação, emissão e transporte. (SILVEIRA, 2018) 
- Agilidade no acesso: leva em conta a natureza do documento e a necessidade 
de que ele seja acessado de maneira constante ou esporádica. Os arquivos mais 
usados são colocados em locais de fácil acesso. (SILVEIRA, 2018) 
- Garantia de segurança jurídica: garante a integridade dos documentos, 
deixando-os disponíveis quando requisitados, e assegura que eles sejam realmente 
válidos, com assinaturas, carimbos ou certificados. (SILVEIRA, 2018) 
 
 
37 
 
 
- Preservação de memórias: ajuda a preservar a história, identificando a linha 
de crescimento, os objetivos e valores, o desenvolvimento, etc. (SILVEIRA, 2018) 
- Uniformização de processos: todos os interessados têm acesso às mesmas 
informações, padronizando processos (produção, manutenção, compras, etc.), 
conclui 
20 TECNOLOGIAS APLICADAS À MANUTENÇÃO 
 
Fonte:inteligencia.rockcontent.com 
Para SILVEIRA, 2018, a temporalidade ou prazo de validade de cada documento 
deve ser levada em consideração. Uma forma de organizar os prazos é por meio de 
uma tabela, listando os documentos de acordo com a natureza, a localização e a data 
de descarte. 
Conforme afirma SILVEIRA, 2018, a digitalização de documentos é uma boa 
opção, pois não demandagrandes espaços físicos, facilita a localização, o acesso e 
o transporte, não causa deterioração e contribui para a preservação do meio ambiente 
e para a redução de custos. Existem ferramentas que garantem a validade dos 
documentos diante da legislação, além de assinaturas eletrônicas. 
 
 
38 
 
 
A integração de dados e processos como manutenção, produção, qualidade, 
logística, entre outros, aumenta a disponibilidade dos equipamentos, otimiza a 
performance e atende a normas de segurança. Segundo Devecchi (2016, apud 
SILVEIRA, 2018), em muitas empresas, essa integração é feita por meio de um único 
software de gestão, que integra e centraliza as informações de todas as áreas. 
Informações sobre ativos, como cadastro, custo de aquisição, depreciação, 
roteiros de fabricação, horas de trabalho, planos de manutenção, entre outras, são 
geradas por diferentes áreas, mas são necessárias para a gestão da manutenção; 
assim, integrando os dados, é possível agilizar a troca de informações, além de 
aumentar a confiabilidade, relata SILVEIRA, 2018 
21 TECNOLOGIAS EMERGENTES PARA MANUTENÇÃO E GESTÃO DE ATIVOS 
 
Fonte: liga.ventures 
De acordo com estudos realizados SILVEIRA, 2018, a Quarta Revolução 
Industrial, também chamada de Indústria 4.0, engloba inovações tecnológicas em 
automação, controle e tecnologia da informação, traz ganhos de eficiência, redução 
de custos de manutenção e de consumo de energia. Com ela, os processos se tornam 
 
 
39 
 
 
mais autônomos e customizáveis e é possível antecipar a detecção de problemas, o 
que seria uma manutenção proativa, com a qual, em vez de solucionar falhas, são 
identificadas as suas causas a partir de análise de indicadores de desempenho, 
removendo-as antes do início da falha. O planejamento da manutenção proativa utiliza 
softwares que reconhecem prováveis razões de falha e propõem ações corretivas, 
facilitando a tomada de decisão. 
Segundo Teles (2017ª, apud SILVEIRA, 2018), com a informatização, foram 
introduzidos softwares para gestão da manutenção, automatizando ações e evitando 
ocorrências de falhas humanas. Com isso, as seguintes mudanças ocorrem na 
manutenção: 
- Total previsão de falhas: com técnicas de rastreabilidade, Internet das 
Coisas, Big Data, Data Analytics e computação em nuvem, falhas funcionais 
não são mais aceitas. 
- Elevação da produtividade da manutenção: com técnicas de realidade 
aumentada, visão artificial e robô colaborativo, a produtividade pode ser 
otimizada. 
- Redução dos custos de manutenção: redução do estoque de peças de 
reposição por meio de manufatura aditiva ou total previsão de falhas, robôs 
colaborativos, reduzindo a necessidade de mão de obra humana, e técnicas 
avançadas de simulação, evitando falhas de projetos e processos. 
- Desenvolvimento técnico da equipe de manutenção: uso de realidade 
aumentada, visão artificial e simulação avançada para desenvolvimento 
técnico e intelectual da equipe. 
Boa parte das novas tecnologias da Indústria 4.0 já está disponível, mas a 
transição não ocorrerá de forma repentina, e, sim, de modo gradual, já que a 
velocidade de implementação depende de fatores econômicos, estratégicos e da 
capacitação tecnológica de cada indústria, conclui SILVEIRA, 2018. 
 
Rastreabilidade 
Segundo Teles (2017b, apud SILVEIRA, 2018), a rastreabilidade pode ser 
definida como a capacidade de usar a Tecnologia da Informação para acompanhar os 
movimentos do produto, prazo de validade, entre outras informações, por meio da 
aplicação de dispositivos digitais, como códigos de barras, etiquetas, entre outros. 
 
Internet das Coisas 
 
 
40 
 
 
Segundo o portal Proof (2017, apud SILVEIRA, 2018), a Internet das Coisas pode 
ser considerada como o modo pelo qual os objetos físicos estão conectados e se 
comunicam entre si e com o usuário por meio de sensores e softwares. 
O termo foi criado no final dos anos 1990 pelo empresário Kevin Ashton, que 
fazia parte de um time que descobriu como conectar objetos à internet por meio de 
uma etiqueta, relata SILVEIRA, 2018. 
 
Big Data e Data Analytics 
De acordo com Cetax (2018, apud SILVEIRA, 2018), Big Data é uma palavra-
chave usada para descrever imensos volumes de dados que não podem ser 
efetivamente processados com softwares/tecnologias tradicionais. 
Já Data Analytics é a ciência de examinar dados brutos com o objetivo de 
encontrar padrões e tirar conclusões, aplicando um processo algorítmico ou mecânico 
para obter informações, finaliza SILVEIRA, 2018. 
 
Computação em nuvem 
 
Fonte: kluh.com.br 
 
 
41 
 
 
Segundo CNI Digital (2017ª, apud SILVEIRA, 2018), computação em nuvem 
(cloud computing) é a possibilidade de acessar e utilizar serviços como 
armazenamento, bancos de dados, rede, software e análise, entre outros, pela 
internet. 
Conforme SILVEIRA, 2018, o conceito surgiu na década de 1960, formulado por 
J. C. R. Licklider e John McCarthy, enquanto o termo cloud computing foi utilizado pela 
primeira vez pelo professor Ramnath Chellappa, durante uma palestra, em 1997. Na 
prática, a nuvem foi desenvolvida em 1999, com o surgimento da Salesforce, e, a partir 
daí, surgiram serviços de nuvem como Amazon, Google, IBM e Microsoft. 
 
Realidade aumentada 
 
Fonte: www.aecweb.com.br 
Conforme CNI Digital (2017b, apud SILVEIRA, 2018), realidade aumentada é a 
tecnologia que permite a interação entre os universos virtual e real ou, ainda, a 
sobreposição de objetos e imagens reais no ambiente virtual por meio de um 
dispositivo tecnológico. Na indústria, camadas virtuais em ambientes reais são 
utilizadas para modernizar treinamentos e manutenção. 
 
 
42 
 
 
Teve origem em 1968, quando Ivan Sutherland criou o Head Mounted Display, 
um capacete que proporcionou a primeira experiência com elementos virtuais em 
comunhão com um espaço real, conforme SILVEIRA, 2018. 
 
Visão Artificial 
Segundo LLK (2018, apud SILVEIRA, 2018), visão artificial é uma metodologia 
que utiliza câmeras industriais e um sistema de iluminação para otimizar processos, 
tornando possível a captura e o tratamento de imagens em tempo real e a inspeção 
com alto nível de precisão. 
 
Robô colaborativo 
Robô colaborativo, de acordo com Siautec (2018, apud SILVEIRA, 2018), é um 
tipo de robô que associa o conhecimento humano com a praticidade e a eficiência das 
máquinas. Ele não realiza movimentos bruscos e acelerados, tendo sido desenvolvido 
para desempenhar funções de forma mais lenta, mas sem deixar de ser eficiente e 
produtivo; com isso, há segurança para robô e funcionário, que trabalham lado a lado. 
 
Manufatura aditiva 
Conforme CNI Digital (2017c, apud SILVEIRA, 2018), a manufatura aditiva 
consiste na criação de um objeto por meio da adição de camadas ultrafinas, de 
materiais como plástico, metal, cerâmica, entre outros, por meio de impressoras de 
três dimensões (3D) a partir de objetos desenhados com um software de modelagem 
tridimensional. 
22 EVOLUÇÃO, BENEFÍCIOS E TENDÊNCIAS DA MANUTENÇÃO 
A evolução da manutenção, segundo Kardec e Nascif (2009, apud SILVEIRA, 
2018), pode ser dividida em cinco gerações, e, em cada uma delas, há evolução nas 
necessidades das empresas e também nas técnicas de manutenção. Veja, a seguir, 
uma descrição dessas gerações. 
 
 
43 
 
 
 
Fonte: engeman.com.br 
22.1 Primeira geração 
Conforme SILVEIRA, 2018, a primeira geração da manutenção abrange o 
período antes da Segunda Guerra Mundial, com a indústria pouco mecanizada e os 
equipamentos simples. 
Para SILVEIRA, 2018, a produtividade não era prioridade, não sendo necessária 
uma manutenção sistematizada. Eram realizadas atividades como limpeza, 
lubrificação e reparos após a quebra, ou seja, uma manutenção corretiva não 
planejada. O que se esperava era a habilidade do executante em realizar o reparo 
necessário. 
22.2 Segunda geração 
Segundo SILVEIRA, 2018, a segunda geração ocorreu entreos anos de 1950 e 
1970, após a Segunda Guerra Mundial. Houve um aumento da mecanização, assim 
como na complexidade das instalações industriais. 
Maiores disponibilidade e confiabilidade dos equipamentos se tornaram 
necessárias, com o objetivo de atingir uma maior produtividade, relata SILVEIRA, 2018. 
 
 
44 
 
 
A ideia de que as falhas nos equipamentos deveriam ser evitadas deu origem 
ao conceito de manutenção preventiva, principalmente em intervalos fixos, o 
que aumentou o custo da manutenção em comparação a outros custos 
operacionais. (SILVEIRA, 2018) 
22.3 Terceira geração 
 
Fonte: acoplastbrasil.com.br 
Para SILVEIRA, 2018, a terceira geração ocorreu entre as décadas de 1970 e 
1990. Com a utilização de sistemas just in time, pequenas paradas de produção 
poderiam parar uma fábrica, dando destaque à manutenção preditiva. 
Houve um aumento da automação e da mecanização, assim como das 
exigências ligadas à segurança e ao meio ambiente, fazendo com que empresas 
fossem impedidas de trabalhar se não se adequassem, conforme SILVEIRA, 2018. 
Just in time é um sistema de administração da produção em que nada deve ser 
produzido, transportado ou comprado antes da hora certa. O estoque de matéria-
prima é mínimo e suficiente para poucas horas de produção. Normalmente, a 
produção é por demanda, ou seja, primeiro, vende-se o produto para, depois, comprar 
a matéria-prima e fabricá-lo, finaliza SILVEIRA, 2018. 
 
 
45 
 
 
22.4 Quarta geração 
Para SILVEIRA, 2018, na quarta geração, ocorrida de 1990 até 2005, 
aproximadamente, a disponibilidade seguiu sendo uma das medidas de performance 
mais importante, além da busca pela confiabilidade. 
O maior desafio é a minimização de falhas prematuras. A manutenção 
preditiva e o monitoramento de condição dos equipamentos e do processo 
são cada vez mais utilizados. Há, também, um aprimoramento na contratação 
e na terceirização dos serviços. (SILVEIRA, 2018) 
22.5 Quinta geração 
Para SILVEIRA, 2018, a quinta geração, que ocorre a partir de 2005, mantém as 
boas práticas da quarta geração, focando na gestão de ativos, que devem produzir na 
sua capacidade máxima para obter o melhor retorno. 
A manutenção preditiva ganha ainda mais foco com o monitoramento das 
condições de forma on e off-line, relata SILVEIRA, 2018. 
A gestão está focada em melhorias para a redução de falhas a partir da 
performance de ativos, da engenharia de manutenção e da contratação de 
serviços terceirizados por resultados. (SILVEIRA, 2018) 
 
Fonte: sgssustentabilidade.com.br 
 
 
46 
 
 
22.6 Tendências 
De acordo com o Asalit (2015, apud SILVEIRA, 2018), algumas tendências para 
a manutenção industrial são: 
- Gestão de performance de ativos, tendo uma visão completa sobre o negócio 
e os equipamentos, buscando otimizar a manutenção, a aquisição e o uso. (SILVEIRA, 
2018) 
- Padronização com o uso de softwares de gestão da manutenção, a partir dos 
quais as máquinas poderiam regular-se e emitir ordens de compra ou manutenção. 
(SILVEIRA, 2018) 
- Aumento na capacidade analítica para análise de dados e tomadas de 
decisões. (SILVEIRA, 2018) 
- Troca de dados de forma contínua, com o uso de tecnologias, possibilitando 
o monitoramento à distância. (SILVEIRA, 2018) 
- Treinamento diferenciado dos profissionais para que saibam lidar com 
equipamentos com cada vez mais tecnologias e necessidades específicas. 
(SILVEIRA, 2018) 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
47 
 
 
23 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 
MARTINS, Túlio Martins. Manutenção? O que é Manutenção? [S. l.], p. 1-1, 8 nov. 
2019. 
VENTURA, Karen Marino; PLAZZI, Thaís Sagrillo. Aplicação das ferramentas da 
qualidade no gerenciamento de manutenção industrial para melhoria e 
consolidação de resultados. [S. l.], p. 1-73, 1 jan. 2017. 
 
SILVEIRA, Cristiano Bertulucci. Os 6 Tipos de Manutenção na Indústria, [S. l.], p. 
1-1, 22 jun. 2020. 
 
ARAÚJO, Evanir. Manutenção Industrial: O que é, Exemplos e Quais os Principais 
Tipos? [S. l.], p. 1-1, 24 fev. 2020. 
 
COSTA, Mariana de Almeida. Gestão estratégica da manutenção: Uma 
oportunidade para melhorar o resultado operacional, [S. l.], p. 1-104, 2013. 
 
FERREIRA, Nídia. Manutenção industrial na era 4.0, [S. l.], p. 1-1, 6 nov. 2018. 
 
DARIO, Marcos; SILVA, Eliciane Maria da; NETTO, Mário Sacomano; PIRES, Sílvio 
Roberto Ignacio. Indicadores de desempenho, práticas e custos da manutenção 
na gestão de pneus de uma empresa de transportes. [S. l.], p. 1-35, 1 dez. 2014 
 
SILVEIRA, Aline Morais da. Manutenção Industrial. [S. l.], p. 1-12, 1 nov. 2018. 
 
 
 
 
48 
 
 
24 BIBLIOGRAFIA 
ASALIT. Manutenção industrial: conheça 4 tendências do segmento. 2015. 
 
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE INTERNET DAS COISAS. A Diferença entre 
Inteligência Artificial, Aprendizado de Máquinas e Aprendizagem Profunda. 27 
out. 2017. 
 
CETAX. Diferença entre data science, big data e data analytics. 2018. 
 
CNI DIGITAL Série pilares da indústria 4.0 (parte 3 de 9): computação em nuvem. 
26 jul.2017a. 
 
DEVECCHI, T. Manutenção industrial x PCP: vantagens da integração. 09 ago. 
2016. 
 
DOCUSIGN. Guia completo da gestão de documentos. 06 jul. 2017. 
 
KARDEC, A.; NASCIF, J. Manutenção: função estratégica. Rio de Janeiro: 
Qualitymark, 2009. 
 
LLK. O que é Visão Artificial e onde essa tecnologia pode ser aplicada na 
indústria e manufatura? 26 mar. 2018. 
 
PROOF. Internet das coisas: um desenho do futuro. 2017.