MAPA - MAPEAMENTO DE PROCESSOS - 512024 (1)

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<p>MAPA – Mapeamento de Processos</p><p>Acadêmico:</p><p>Daniela Lemos Simões</p><p>R.A.234426670-5</p><p>Curso:Engenharia de Produção</p><p>Disciplina: Mapeamento de Processos</p><p>Etapa 1:</p><p>a)</p><p>Antes de mapear um processo produtivo, é crucial realizar algumas atividades para garantir que o mapeamento seja preciso e eficaz que são:</p><p>· Identificação dos Objetivos do Processo: Esta etapa é fundamental para estabelecer a direção e o propósito do mapeamento do processo, uma vez que ss objetivos delineiam claramente as metas que se esperam alcançar através da execução do mapeamento, os objetivos podem incluir melhorias na eficiência operacional, aumento da qualidade do produto ou serviço, redução de custos, entre outros.</p><p>· Identificação das Saídas do Processo: As saídas representam o valor agregado que o processo proporciona e são essenciais para compreender o impacto do processo no contexto mais amplo da organização, desta forma esta atividade tem como premissa definir claramente os resultados ou produtos gerados pelo processo.</p><p>· Identificação dos Clientes do Processo: Reconhecer os destinatários diretos ou indiretos das saídas do processo é crucial para garantir que as atividades do processo estejam alinhadas com as expectativas e requisitos dos clientes, e os clientes podem ser tanto internos quanto externos à organização e suas necessidades devem ser cuidadosamente consideradas durante o mapeamento do processo.</p><p>· Identificação das Entradas do Processo: Esta atividade envolve a identificação dos recursos, informações ou materiais que são necessários para iniciar e executar o processo, as entradas representam os insumos que serão transformados durante a execução do processo para produzir as saídas desejadas.</p><p>· Determinação dos Limites do Processo: Estabelecer claramente os limites do processo é fundamental para definir o escopo do mapeamento e evitar a inclusão de atividades irrelevantes ou a exclusão de atividades importantes, e isso envolve identificar os pontos de partida e término do processo, delineando onde ele começa e termina em relação a outros processos ou sistemas dentro da organização.</p><p>b)</p><p>Analisando o Fluxograma de mapeamento de processos atual apresentado, pode ser observado a quantidade grande de processos que são executados de forma manual como por exemplo na separação de pedidos, registro das informações da produção do queijo, apontamento de sobras, apontamento do empacotamento, registros manuais do departamento de qualidade e somatório de valores, e esta observação levanta várias considerações importantes sobre a eficiência e a eficácia do processo em questão.</p><p>A predominância de processos manuais pode indicar uma falta de automação ou uso inadequado de tecnologia para agilizar e otimizar as operações, outro ponto é que a dependência de processos manuais geralmente resulta em maior propensão a erros, maior tempo de ciclo e maior custo operacional, e esses sintomas podem evoluir com o passar do tempo.</p><p>Etapa 2:</p><p>a)</p><p>Ao analisar as duas simulações pode se observar que em abas as simulações as rodadas praticamente se comportaram da mesma forma, abaixo estão as diferenças baseadas nas Figuras 2 e 3 que são das simulações feitas pela professora:</p><p>Roda 1</p><p>Pode ser observado que nessa roda a produção foi pequena em relação as rodadas seguintes e que não houve embarque de produtos e ficou uma grande quantidade de produtos entre o processo A e B, gerando dois problemas, o primeiro é que não houve receita e o segundo é que gerou um custo alto de estoque por produtos não embarcados, e consequentemente gerou prejuízo nessa rodada.</p><p>Rodada 2</p><p>Nessa rodada pode ser observado um grande aumento na produção em comparação a rodada anterior, já houve também o embarque de alguns produtos, porém mesmo com a melhora na produção o embarque ficou comprometido, gerando novamente problemas na geração de receita e custos altos no estoque, e teve um aumento de produtos parados entre o processo A e B, o que consequentemente continuou gerando no prejuízo no final da rodada.</p><p>Rodada 3</p><p>Nessa rodada pode ser observado que também houve um pequeno aumento na produção em relação a rodada anterior, houve também um grande aumento no embarque, foi reduzido a quantidade de produtos entre o processo A e B, que consequentemente aumentou a receita e gerou lucro o final da rodada.</p><p>Rodada 4</p><p>Nessa rodada pode ser observado que a produção praticamente se manteve dando uma pequena variação para baixo, o embarque de produtos se manteve estabilizado, houve uma redução grande na quantidade de produtos parados entre o processo A e B, todos os produtos produzidos foram embarcados, ficando assim o custo com estoque zerado em uma das simulações, e mesmo produzindo um pouco menos que na rodada anterior o lucro foi maior, pois houve a redução grande nos custos dos estoques.</p><p>b)</p><p>Roda 1</p><p>Nessa rodada, claramente existiu um grande desperdício com espera devido a um ciclo alto de produção do processo A e B, e problemas com movimentação, e houve um desperdício grande com estoques parados em processo e em relação a movimentação para o embarque de produtos.</p><p>Rodada 2</p><p>Nessa rodada, pode se observar que houve uma melhora significativa em relação a espera entre os processos, pois houve uma aumento significativo na produção, mas nessa rodada o desperdício com estoque e movimentação não foram resolvidos, pois a ficou uma grande quantidade de produtos em processo e poucos embarques.</p><p>Rodada 3</p><p>Nessa rodada houve a estabilização da produção o que indica que continuou as melhorias no processo, e houve a redução do desperdícios de estoques entre processos, pode se observar que a movimentação melhorou com o aumentos de produtos embarcados.</p><p>Rodada 4</p><p>Nessa rodada a produção se manteve estabilizada, mostrando que as melhorias para redução da espera e diminuição do ciclo dos processos que foram implantadas deram certo, pode ser observado que também foram implantadas melhorias para a redução de estoque em processo, pois em uma das simulações o desperdício com estoque foi zerado, e o desperdício com movimentação praticamente sumiu, uma vez que ficaram muito poucos produtos sem embarque</p><p>Etapa 3:</p><p>a)</p><p>Fazer a dinâmica foi uma experiência muito interessante e educativa, onde a proposta de simular um ambiente de produção, onde cada etapa está cuidadosamente planejada para otimizar o fluxo e minimizar desperdícios, foi uma forma prática legal de entender os princípios fundamentais de um sistema de produção, e mostra na prática a importância da sincronização entre as áreas de produção, ensinou também a prestar atenção não apenas na nossa própria etapa, mas também nas áreas anteriores e posteriores, já que a cor da peça a ser montada era definida pelo objeto entre as áreas atual e seguinte e isso ressaltou a importância da comunicação e da colaboração entre as equipes em diferentes partes do processo de produção.</p><p>Além disso, a necessidade de flexibilidade e adaptação ficou clara durante a dinâmica, por exemplo, quando não encontrava a peça desejada no pote, tínha que apertar o botão verde para obter uma nova cor aleatória, e isso demonstrou como é essencial ter sistemas ágeis que possam lidar com mudanças inesperadas no processo de produção.</p><p>A presença do Kanban também foi uma parte importante da dinâmica, pois ele nos lembrara da importância de manter o estoque mínimo necessário e de garantir que apenas as peças necessárias estivessem sendo produzidas, evitando assim o excesso de estoque e os custos associados a ele.</p><p>A implantação do 5S na terceira rodada também ajudou muito na organização dos itens a serem utilizados nos processo A e B, uma vez que facilitou a visualização deles, deixando mais ágil o processo B.</p><p>De forma geral dinâmica foi uma ótima maneira de vivenciar na prática os conceitos de uma produção com a aplicação dos conceitos do Lean Manufacturing, e destacou a importância da organização, da colaboração e da eficiência no ambiente de produção, e deixou claro como esses princípios podem levar a um processo mais ágil, econômico e sustentável.</p><p>AVALIAÇÃO DOS RESULTADOS</p><p>Fazer a dinâmica foi uma experiência muito interessante e educativa, onde a proposta de simular um ambiente de produção, onde cada etapa está cuidadosamente planejada para otimizar o fluxo e minimizar desperdícios, foi uma forma prática legal de entender os princípios fundamentais de um sistema de produção, e mostra na prática a importância da sincronização entre as áreas de produção, ensinou também a prestar atenção não apenas na nossa própria etapa, mas também nas áreas anteriores e posteriores, já que a cor da peça a ser montada era definida pelo objeto entre as áreas atual e seguinte e isso ressaltou a importância da comunicação e da colaboração entre as equipes em diferentes partes do processo de produção.</p><p>Além disso, a necessidade de flexibilidade e adaptação ficou clara durante a dinâmica, por exemplo, quando não encontrava a peça desejada no pote, tinha que apertar o botão verde para obter uma nova cor aleatória, e isso demonstrou como é essencial ter sistemas ágeis que possam lidar com mudanças inesperadas no processo de produção.</p><p>A presença do Kanban também foi uma parte importante da dinâmica, pois ele nos lembrara da importância de manter o estoque mínimo necessário e de garantir que apenas as peças necessárias estivessem sendo produzidas, evitando assim o excesso de estoque e os custos associados a ele.</p><p>A implantação do 5S na terceira rodada também ajudou muito na organização dos itens a serem utilizados nos processos A e B, uma vez que facilitou a visualização deles, deixando mais ágil o processo B.</p><p>De forma geral dinâmica foi uma ótima maneira de vivenciar na prática os conceitos de uma produção com a aplicação dos conceitos do Lean Manufacturing, e destacou a importância da organização, da colaboração e da eficiência no ambiente de produção, e deixou claro como esses princípios podem levar a um processo mais ágil, econômico e sustentável.</p><p>image1.jpeg</p><p>image2.jpeg</p><p>image3.png</p>