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Light Steel Frame - Conhecendo o sistema construtivo a seco. 
Produto Educacional: Apostila de apoio 
Por Eduardo Rayher Soares 
Engenheiro Civil 
 
Professora Orientadora: Dra. Marta Helena Blank Tessmann 
 
Esta apostila de apoio foi desenvolvida a partir das contribuições de muitos profissionais 
da construção civil que participaram das oficinas de treinamento e faz parte da pesquisa 
“INOVAÇÃO TECNOLÓGICA NA CONSTRUÇÃO CIVIL – LIGHT STEEL FRAME 
COMO MÉTODO CONSTRUTIVO E PEDAGÓGICO”, Dissertação apresentada ao 
Programa de Pós-graduação em Educação Profissional e Tecnológica, ofertado pelo 
campus Charqueadas do Instituto Federal Sul-rio-grandense. 
 
Versão: 12 - 11/maio/2021 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Sumário 
 
1. O que é Light Steel Frame? ............................................................................................. 6 
1.1 Inovador mas nem tanto... ....................................................................................... 7 
1.2 Vantagens e desvantagens da construção a seco ................................................... 8 
2. Tipologias Construtivas em Light Steel Frame ................................................................. 10 
2.1 Métodos Construtivos ............................................................................................... 13 
2.1.1 Método Stick: .................................................................................................... 13 
2.1.2 Método Painelizado: ......................................................................................... 14 
2.1.3 Método modular: ............................................................................................... 15 
2.2 Componentes de um painel típico ............................................................................. 15 
3. Estrutura Principal. ........................................................................................................... 20 
3.1 Estrutura Metálica ..................................................................................................... 20 
3.1.1 Montantes ........................................................................................................ 21 
3.1.2 Guias ................................................................................................................ 22 
3.1.3 Cantoneiras ....................................................................................................... 22 
3.1.4 Cartola ............................................................................................................... 23 
3.1.5 Fitas Metálicas e Chapas Gousset ................................................................... 23 
3.2 Parafusos e fixadores. .............................................................................................. 24 
3.3 Chumbadores ............................................................................................................ 26 
3.4 Banda acústica .......................................................................................................... 26 
4. Fundações ........................................................................................................................ 27 
4.1 Tipos de Fundação usuais ........................................................................................ 27 
4.1.1 Radier ................................................................................................................ 27 
4.1.2 Vigas Baldrame ................................................................................................. 29 
4.1.3 Sapatas ............................................................................................................. 31 
4.1.4 Estacas e blocos ............................................................................................... 32 
5. Fabricação dos Painéis .................................................................................................... 32 
6. Montagem da Estrutura .................................................................................................... 38 
7. Entrepisos ........................................................................................................................ 44 
7.1 Entrepisos secos ....................................................................................................... 47 
7.2 Entrepisos úmidos ..................................................................................................... 49 
8. Revestimento externo ...................................................................................................... 51 
8.1 Base de revestimento: OSB ...................................................................................... 51 
8.2 Membrana Hidrófuga ................................................................................................ 55 
8.3 Sistema EIFS ............................................................................................................ 57 
8.4 Revestimento com placas rígidas ............................................................................. 62 
8.4.1 Placas Cimentícias ............................................................................................ 62 
8.4.2 Glass Mat .......................................................................................................... 64 
8.4.3. Instalação de placas cimentícias e Glass Mat. ................................................ 65 
8.5 Revestimento Siding ................................................................................................. 65 
8.6 Interface entre esquadrias e estrutura ...................................................................... 68 
9. Revestimento interno ....................................................................................................... 68 
10. Isolamento térmico e acústico ........................................................................................ 72 
11.Coberturas ....................................................................................................................... 74 
11.1. Telhado Shingle ..................................................................................................... 74 
11.2 Telhas termoacústicas. ........................................................................................... 75 
12. Instalações Complementares ......................................................................................... 76 
13. Conclusão ...................................................................................................................... 79 
14. Referências bibliográficas .............................................................................................. 80 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
3 
 
 
Lista de Fotografias 
 
Foto 1 - Estrutura LSF – Pelotas-RS .................................................................................... 6 
Foto 2 - Protótipo de residência em Light Steel Framing - Chicago em 1933. ..................... 7 
Foto 3 - Montagem de painel pelo sistema “Stick” ............................................................... 13 
Foto 4 - Montagem de painel pelo sistema “Stick” ............................................................... 13 
Foto 5 - Montagem de entrepiso pelo sistema “Stick” .......................................................... 14 
Foto 6 - Painéis prontos para montagem em Sapiranga-RS ............................................... 14 
Foto 7 - Módulo para banheiros ........................................................................................... 15 
Foto 8 - Parafusos lentilha (D) e parafusos sextavados (E) ................................................. 24 
Foto 9 - Fixadores de uso específico ................................................................................... 25 
Foto 10 - Chumbadores mecânicos .....................................................................................25 
Foto 11 - Chumbadores químicos ........................................................................................ 26 
Foto 12 - Banda acústica ..................................................................................................... 26 
Foto 13 - Fundação em Vigas Baldame ............................................................................... 31 
Foto 14 - Sapatas isoladas ................................................................................................... 32 
Foto 15 - Perfis cortados e separados para a produção dos painéis ................................... 33 
Foto 16 - Perfis cortados e mesa de montagem .................................................................. 34 
Foto 17 - Processo de marcação de guias ........................................................................... 34 
Foto 18 - Painéis montados parcialmente em uma estrutura ............................................... 40 
Foto 19 - Chumbador mecânico com suporte ...................................................................... 41 
Foto 20 - Pavimento montado em Sapiranga-RS ................................................................ 41 
Foto 21 - Tensionador de fita ............................................................................................... 42 
Foto 22 - Contravento montado em Sapiranga-RS .............................................................. 43 
Foto 23 - Estrutura montada em Pelotas-RS ....................................................................... 44 
Foto 24 - Placas OSB ........................................................................................................... 51 
Foto 25 - Detalhe placas OSB com o selo para o lado interno. ........................................... 53 
Foto 26 - Vista externa do emplacamento OSB - Pelotas -RS ............................................ 54 
Foto 27 - Parafuso para garantir o espaçamento entre as placas OSB ............................... 54 
Foto 28 - Detalhe de transpasse de membrana hidrófuga interno (A) e externo (B) ........... 54 
Foto 29 - Detalhe de parafusamento em todos os montantes ............................................. 55 
Foto 30 - Detalhe membrana com letreiro “para fora” .......................................................... 56 
Foto 31 - Revestimento com membrana hidrófuga em Pelotas-RS ..................................... 56 
Foto 32 - Revestimento com membrana hidrófuga em Pelotas-RS ..................................... 57 
Foto 33 - Placas de EPS para EIFS ..................................................................................... 59 
Foto 34 - EPS instalado pronto para receber Base Coat. .................................................... 59 
Foto 35 - Início da aplicação de Base Coat ......................................................................... 60 
Foto 36 - Execução de revestimento EIFS ........................................................................... 61 
Foto 37 - Residência revestida com EIFS. ........................................................................... 61 
Foto 38 - Placas Cimentícias. .............................................................................................. 63 
Foto 39 - Guarita revestida com placas cimentícias ............................................................ 63 
Foto 40 - Placa Glass mat – GlasrocX ................................................................................. 64 
Foto 41 - Parede revestida com placas Glass mat ............................................................. 64 
Foto 42 - Execução de revestimento Siding Vinílico ............................................................ 66 
Foto 43 - Execução de revestimento Siding Vinílico ............................................................ 67 
Foto 44 - Residência revestida com Siding Vinílico em Pelotas-RS .................................... 67 
Foto 45 - Interface entre Siding Vinílico e esquadria ........................................................... 68 
Foto 46 - placas de gesso acartonado ................................................................................. 69 
Foto 47 - Execução de recortes em placas de gesso acartonado ....................................... 70 
Foto 48 - Preparação para instalação de placas de gesso acartonado ............................... 70 
Foto 49 - Placas de gesso acartonado instaladas ............................................................... 71 
Foto 50 - Paredes e forro com tratamento de juntas executados ........................................ 71 
Foto 51 - isolamento térmico e acústico com lã de vidro ..................................................... 72 
Foto 52 - Rolo de lã de Pet .................................................................................................. 73 
Foto 53 - isolamento térmico e acústico com lã de Pet ........................................................ 73 
Foto 54 - Lã de Rocha .......................................................................................................... 74 
Foto 55 - Telhas termoacústicas .......................................................................................... 76 
Foto 56 - Pontos de elétrica e hidráulica .............................................................................. 77 
Foto 57 - Pontos de Hidráulica ............................................................................................. 78 
Foto 58 - impermeabilização sobre entrepiso seco – banheiro ............................................ 78 
4 
 
 
 
 
Lista de figuras 
 
Figura 1 - Esquema de distribuição de cargas. .................................................................... 11 
Figura 2 - Esquema estrutural balloon e platform frame ...................................................... 11 
Figura 3 – 603.1.2 – AISI-S240-15 – Ilustração “in-line” frame. ........................................... 12 
Figura 4 – Distribuição de cargas “in-line frame” ................................................................. 12 
Figura 5 - Componentes de um painel estrutural típico ....................................................... 16 
Figura 6 - Componentes de uma viga típica ........................................................................ 17 
Figura 7 - Componentes de Jack e King de abertura ........................................................... 18 
Figura 8 - Sistema de enrijecedores - fitas e bloqueadores ................................................. 19 
Figura 9 - Esquema de painel portante com abertura (típico) .............................................. 19 
Figura 10 - Tabela de revestimento mínimo de perfis .......................................................... 20 
Figura 11 - Perfil “Ue” ........................................................................................................... 21 
Figura 12 - Perfil U ............................................................................................................... 22 
Figura 13 - Perfil Cantoneira ................................................................................................ 22 
Figura 14 - Perfil ômega ....................................................................................................... 23 
Figura 15 - sequência de aplicação de chumbadores mecânico (típico) ............................. 25 
Figura 16 - Elementos básicos de uma fundação do tipo Radier ......................................... 28 
Figura 17 - Radier executado com arranques para pilares .................................................. 28 
Figura 18 - Detalhe de fundação com viga de borda e chumbação ..................................... 29 
Figura 19 - Detalhe para fixação de painel LSF a radier com nervura de borda ................. 29 
Figura 20 - Vista geral de uma fundação em vigas de baldrame ......................................... 30 
Figura 21 - Vista esquemática de uma viga de baldrame ....................................................30 
Figura 22 – impermeabilização de viga baldrame ................................................................ 30 
Figura 23 - Vista esquemática de sapatas ........................................................................... 31 
Figura 24 - Planta de Fabricação típica ............................................................................... 33 
Figura 25- Ligações de painel e perfis especiais ................................................................. 35 
Figura 26- Montagem dos perfis de extremidade ................................................................. 35 
Figura 27 - Posição correta de montantes. .......................................................................... 36 
Figura 28 - Montagem dos perfis especiais ......................................................................... 36 
Figura 29- Montagem dos perfis de modulação ................................................................... 37 
Figura 30 - Planta de montagem típica ................................................................................ 38 
Figura 31 - Planta de montagem de gabarito ....................................................................... 39 
Figura 32 - montagem dos primeiros painéis ....................................................................... 39 
Figura 33 - Montagem de ancoragem mecânica .................................................................. 40 
Figura 34 - instalação de chapas Gousset ........................................................................... 42 
Figura 35 - Sequência de execução manual de contravento metálico ................................. 43 
Figura 36 - Sequência de execução de entrepiso metálico pelo método Stick .................... 45 
Figura 37 - Sequência de execução de escadas Light Steel Frame .................................... 46 
Figura 38 – Bloqueadores e fitas metálicas em entrepiso. .................................................. 46 
Figura 39 – Abertura em entrepiso LSF ............................................................................... 47 
Figura 40 – Esquema típico de um entrepiso seco .............................................................. 48 
Figura 41 – Esquema típico de um balanço em um entrepiso seco .................................... 48 
Figura 42 – Esquema típico de um entrepiso úmido ............................................................ 49 
Figura 43 – Corte típico de um entrepiso úmido .................................................................. 50 
Figura 44 – Esquema típico de um balanço em um entrepiso úmido .................................. 50 
Figura 45 - Sequência de execução de emplacamento OSB .............................................. 52 
Figura 46 - Esquema de camadas de revestimento EIFS .................................................... 58 
Figura 47 - Esquema de camadas de revestimento por placas rígidas ............................... 62 
Figura 48 - Esquema de camadas de revestimento por siding ............................................ 66 
Figura 49 - Esquema de camadas de cobertura shingle ...................................................... 74 
Figura 50 - Esquema de fixação de telhas termoacústicas .................................................. 76 
 
 
 
 
 
5 
 
 
Lista de anexos 
 
ANEXO 1 – Sequencia didática 
ANEXO 2 – Apresentação Projetável 
ANEXO 3 – Projeto de Protótipo 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
6 
 
 
 
1. O QUE É LIGHT STEEL FRAME? 
Light Steel Frame (LSF), também chamado de construção a seco, é um 
sistema construtivo baseado em painéis reticulados, isto é, painéis formados por 
barras, em aço galvanizado e tem como principal característica a leveza da 
estrutura, o alto índice de industrialização, o baixo consumo de água e a menor 
geração de resíduos na construção. 
 
Foto 1 – Estrutura LSF – Pelotas-RS 
 
Fonte: Arquivo pessoal do autor 
 
Apesar do caráter inovador que se emprega ao sistema construtivo, ele já 
está em nosso mercado a mais de duas décadas e vem se tornando cada vez 
mais presente em nossos canteiros e, se inicialmente foi necessária a 
importação de materiais, hoje já nos encontramos em um cenário em que a 
maioria dos materiais já é produzido em nosso país. 
Os elementos estruturais formados pelos perfis de aço, chamados de 
painéis, e devem resistir a todas as solicitações impostas à estrutura, sejam 
carregamentos por peso próprio, cargas de utilização, de vento e acidentais mas 
o sistema de construção a seco não se resume apenas a estrutura de aço, mas 
compreende também os diversos subsistemas que compõem a edificação, como 
os isolantes térmicos e acústicos, fechamentos e acabamentos de parede, 
impermeabilizantes, composição de lajes, fixações de fundação, instalações 
hidrossanitárias e elétricas. 
7 
 
 
 
1.1 Inovador mas nem tanto... 
O conceito de estruturas formadas por barras e painéis, apesar de ser 
considerada inovadora em nossos canteiros de obra, já está presente em nosso 
país desde meados dos anos 1990. 
No exterior no entanto, o início da construção em larga escala com perfis 
delgados, inicialmente de madeira, remonta ao início do século XIX, nos Estados 
Unidos, período no qual se viu um grande crescimento populacional e, em 
sequência o déficit habitacional estimulou o desenvolvimento de sistemas 
construtivos mais ágeis para que se pudesse suprir a crescente demanda por 
novas edificações. Utilizando-se dos recursos tecnológicos disponíveis à época, 
passou-se a utilizar perfis delgados de madeira para formar painéis leves e 
portantes. Este sistema, conhecido como Wood Framing, se difundiu em 
diversos continentes sendo ainda hoje utilizado na construção civil. 
O século XX trouxe consigo o desenvolvimento dos materiais e das 
técnicas de construção, tendo o aço papel de destaque nesta evolução da 
construção civil, permitindo a criação de elementos cada vez mais esbeltos e 
resistentes. A evolução na laminação e beneficiamento do aço o tornaram um 
material extremamente competitivo no setor da construção pesada, no entanto a 
tecnologia predominante para construções residenciais ainda era o Wood Frame 
com seus perfis de madeira. 
Estudos visando à adaptação do aço a construção residencial ou 
comercial leve culminaram no primeiro protótipo de casa em Steel Frame, 
apresentado na Feira Mundial de 1933, que trazia vantagens sobre o sistema 
que levava madeira, pois possuía maior resistência a insetos, maior durabilidade, 
padronização e estabilidade estruturais. (CRASTO; FREITAS apud 
BATEMAN,1998). 
 
Foto 2 – Protótipo de residência em Light Steel Framing apresentado na 
exposição mundial de Chicago em 1933. 
 
Fonte: CRASTO; FREITAS, 2006. 
 
Após a Segunda Guerra Mundial, o emprego de perfis de aço leve na 
construção ganhou tração com os esforços de reconstrução na Europa e Ásia. 
8 
 
 
Hoje a grande parte das construções japonesas, européias e norte-americanas 
utilizam sistemas de construção industrializados a seco (CRASTO, 2005). 
No Brasil a indústria da construção civil tem buscado evoluir na direção a 
uma racionalização e industrialização de processos construtivos e de materiais, 
mas ainda existe um longo caminho no sentido de superar a cultura de uma 
construção basicamente artesanal. 
O sistema Light Steel Frame desembarcou no Brasil em meados da 
década de 1990 trazido por profissionais vindos dos Estados Unidos. Um dos 
motivos para o sistema ter demorado a se difundir no país, além da falta de 
informação do público, foi a falta de profissionais aptos a trabalhar com esta nova 
técnica construtiva, alto custo da matéria prima (importada a época), além do 
baixo custo relativo da mão de obra do sistema convencional, desestimulando a 
industrialização do setor. 
Os sistemas estruturais desenvolvidos desde 2009, período de rápida 
expansão do setor trouxeram consigo problemas de qualidade e de desempenho 
nas nossas edificações, empregode materiais de baixa qualidade em nome de 
uma maior lucratividade. Visando aumentar a qualidade das construções, no ano 
de 2013, o Comitê Brasileiro da Construção Civil, órgão ligado à Associação 
Brasileira de Normas Técnicas – ABNT, publicou um conjunto de normas que 
visam balizar a execução de obras civis em todo o território nacional, a chamada 
Norma de Desempenho – NBR 15575/2013 (MAGALHÃES, 2013). 
Na esteira de todos os novos requisitos trazidos pela norma de 
desempenho a construção a seco voltou a cena no setor da construção civil por 
garantir maior qualidade, quando bem executado, em muitos aspectos quando 
comparado aos sistemas construtivos ditos tradicionais. principalmente nos 
requisitos trazidos pela Norma de Desempenho quanto ao conforto térmico e 
acústico além de manutenção. 
 
1.2 Vantagens e desvantagens da construção a 
seco 
Quando comparado ao sistema de construção dito tradicional (alvenaria 
e concreto armado), o sistema Light Steel Frame possui características que 
trazem vantagens de produtividade, de qualidade, melhor acabamento além de 
vantagens em relação à preservação do meio ambiente. Segundo Crasto e 
Freitas (2006), LSK – European Light Steel Construction Association (2005), 
Consul Steel (2002): 
- O aço é um material de construção com alto nível de industrialização, 
isto é, em seu processo de fabricação segue rígidos controles de qualidade, tanto 
de resistência mecânica quanto de durabilidade, estabilidade e de dimensões. O 
aço possui dimensões e tolerâncias medidas em milímetros e normatizadas, 
assim, independente do fabricante, o material deve possuir características 
mecânicas e dimensionais especificadas que garantem a qualidade da estrutura, 
a replicabilidade e facilitam eventuais reparos. 
- Os perfis de aço tanto para o Light Steel Frame quanto para o DryWall 
são facilmente encontrados no mercado em diversas dimensões, desde barras 
de 6m até listas de corte, em que se fornece o material já cortado e montado na 
obra, recebem camadas de galvanização para garantir a proteção da estrutura 
contra a corrosão. 
9 
 
 
- Rapidez de fabricação e de montagem dos painéis e das estruturas 
devido ao alto poder de industrialização do sistema e a bons projetos. A 
construção em Light Steel Framing é mais rápida quando comparada aos 
sistemas convencionais de construção. 
- A montagem das estruturas é facilitada por conta do baixo peso dos 
materiais e pela grande precisão das peças constituintes. As ligações entre os 
perfis em um painel ou entre os painéis se dão com parafusos estruturais e são 
de fácil transporte por serem muito leves. 
- Os perfis de aço podem receber perfurações na alma as quais permitem 
a passagem de tubulações hidráulicas e conduítes elétricos assim se evita a 
necessidade de se rasgar às paredes para passagem de instalações nas 
paredes e, consequentemente, reduzindo o entulho da obra e o desperdício de 
materiais. 
 - Melhor desempenho térmico e acústico se comparados a alvenaria de 
vedação ou estrutural de mesma espessura, mesmo sem isolantes no interior 
das paredes. O desempenho é ainda maior quando utilizados isolamentos no 
interior das paredes, nos espaços entre as barras, além de composições de 
fechamento das paredes. 
- O aço e os materiais de vedação e isolamento são incombustíveis, isto 
é, não propagam chamas, também invulneráveis à ação de insetos, tem 
estabilidade dimensional sob a ação de umidade e, quando galvanizado, como 
do caso do LSF, resistente às intempéries. 
- O LSF é um dos sistemas construtivos que menos agride o meio 
ambiente pois além de empregar materiais recicláveis/renováveis como o aço, 
madeira, lã de pet e de vidro, gesso, eps e também utiliza menos água em toda 
a cadeia produtiva, reduz o desperdício de materiais. Apesar de a indústria do 
aço ser grande geradora de poluição e o minério não ser renovável, o metal 
figura entre os materiais mais recicláveis e reciclados do mundo. O setor estimula 
a coleta e recicla o aço contido nos produtos no final da vida útil, empregando-o 
na fabricação de novos produtos siderúrgicos, sem qualquer perda de qualidade. 
Dessa forma, a produção de aço a partir de sucata reduz o consumo de minérios, 
economiza energia e evita a necessidade de ocupação de áreas para o descarte 
de produtos não mais utilizáveis. (IAB - Instituto Aço Brasil) 
- Como a estrutura é mais leve em relação aos sistemas convencionais 
de construção, as fundações podem ser de 20 a 30% mais leves em obras de 
grande porte ou com múltiplos pavimentos. 
- Devido à leveza e a flexibilidade dos painéis, o sistema de construção a 
seco permite vãos livres maiores do que os praticados em sistemas construtivos 
tradicionais. 
- Melhor desempenho energético da edificação, pois o maior isolamento 
térmico oferecido pelo sistema, quando dotado de mantas isolantes no interior 
dos painéis tende a reduzir a necessidade o uso de climatizadores. 
Assim como outros sistemas construtivos, o sistema Light Steel Frame 
também possui limitações de aplicações, sejam elas culturais, limitações 
técnicas construtivas e de emprego dos materiais. Segundo o exposto na obra 
de Crasto e Freitas (2006), Rodrigues (2006) e Consul Steel (2002): 
 - Em situações de incêndio intenso, os perfis finos (espessura de 0,8 a 
3,2mm) podem oferecer deformações excessivas ou mesmo colapsar a 
estrutura, requerendo então medidas protetivas e correto dimensionamento para 
que seja assegurada a segurança dos ocupantes; 
10 
 
 
- Necessita de profissionais com treinamento específico, diferente do 
atribuído ao sistema convencional seja na etapa de projetos quanto na de 
execução dos painéis e acabamentos; 
- Projetos demorados devido ao alto nível de detalhamento e de precisão 
necessários para que o sistema se torne econômica e tecnicamente viável, 
evitando erros e ajustes no canteiro de obras; 
- Limitações no número de pavimentos, usualmente são construídas 
edificações de até seis pavimentos utilizando somente o LSF (MORAIS, 2004). 
- Matéria prima apesar de competitivas ainda são caras se comparadas 
com o material empregado no exterior e em outros sistemas construtivos. 
- Falta de mão de obra capacitada para elaboração de projetos, cálculos 
estruturais, e mesmo construção das estruturas. 
- Resistência cultural ao sistema. Ainda hoje se questiona a resistência a 
sistemas construtivos inovadores. 
 
2. TIPOLOGIAS CONSTRUTIVAS EM 
LIGHT STEEL FRAME 
 
Agora que já conhecemos a origem e que abordamos algumas das 
características mais marcantes deste sistema construtivo podemos passar a ver 
como é o processo de construção deste tipo de obra, como são os métodos 
construtivos e os seus materiais. A partir daqui nos aprofundaremos neste 
sistema construtivo, seus materiais, processos e suas particularidades. 
As técnicas construtivas existentes, assim como as dimensões dos perfis, 
conceitos estruturais são derivados do Wood Frame, sistema do qual o Light 
Steel Frame se origina. Segundo a European Light Steel Construction 
Association (2005) às estruturas reticuladas se dividem em duas categorias 
principais, o Balloon Frame (em desuso) e o Platform Frame e se diferenciam 
basicamente pela posição em que acontecem as ligações e no modo como são 
executadas as obras. Enquanto no Balloon Frame às barras compreendem mais 
de um pavimento e os carregamentos, portanto, são feitos de forma excêntrica, 
tornam os perfis excessivamente esbeltos. Como evolução deste sistema 
construtivo, o chamado Platform Frame compreende pavimentos em separados 
e é a tipologia mais utilizada nos dias de hoje, e pode ser empregada tanto no 
método stick quanto no método painelizado, como veremos a seguir. A redução 
do comprimento das barras aliada a eliminação de cargas excêntricas reduz o 
risco de flambagem dos perfis e reduz consideravelmente a esbeltez dos 
elementos. 
 Para que exista esta transferência linear de cargas, se faz necessário 
manter o alinhamento de toda a estrutura e, desta forma,conforme explicam 
Rodrigues e Caldas (2016), citando o ″Prescriptive method For Residential Cold-
Formed Steel Framing”(North American Steel Framing Alliance – NASFA, 2000), 
existe a necessidade de não se afastar o centro de massa dos perfis estruturais 
mais de 19 mm, de forma a manter o conceito ″In Line Framing″, mantendo assim 
a estabilidade global das estruturas. 
 
 
 
 
11 
 
 
Figura 1 - Esquema de distribuição de cargas. 
 
Balloon frame Platform frame 
 
Fonte: STEELHOUSE, 2015 
 
 
Figura 2 - Esquema estrutural balloon e platform frame 
Balloon frame Platform frame 
 
 Fonte: CRASTO; FREITAS, 2006 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
12 
 
 
Figura 3 – 603.1.2 – AISI-S240-15 – Ilustração “in-line” frame. 
 
Fonte: North American Standard For Cold-Formed Steel Structural Framing p.16, 
seção B1.2.3 ″ In Line Framing″. 
 
 
Figura 4 – Distribuição de cargas “in-line frame” 
 
Fonte: Crasto e Freitas 2012. 
13 
 
 
2.1 Métodos Construtivos 
Dentro do conceito de Platform Frame, podemos ter algumas abordagens, 
ou métodos construtivos diferentes dentro da construção a seco. Existem três 
formas principais de se executar estruturas em Light Steel Frame, são os 
chamados métodos Stick, Painelizado e Modular. Abaixo vamos ter uma ideia 
do que cada um desses termos significa: 
 
2.1.1 Método Stick: No método Stick todas as barras são posicionadas 
individualmente, diretamente no canteiro de obras. Esse sistema é menos 
produtivo quando comparado aos demais, no entanto, em locais de difícil acesso, 
locais de reforma ou para elementos com grandes dimensões este método pode 
se tornar interessante, não exige equipamentos pesados e/ou um grande espaço 
para armazenamento de componentes e materiais. 
 
 Foto 3 - Montagem de painel pelo sistema “Stick” 
 
Fonte: disponível em: http://pedreirao.com.br/wp-content/uploads/2014/05/Steel-Frame-Montantes-
Parafuso-Pedreirao.png>. Acesso em 12 jun.2020. 
 
Foto 4 - Montagem de painel pelo sistema “Stick” 
 
Fonte: Crasto; Freitas, 2006 
 
 
14 
 
 
Foto 5 - Montagem de entrepiso pelo sistema “Stick” 
 
Fonte: Arquivo pessoal Autor. 
Nesta imagem se observa que cada perfil é posicionado individualmente. 
 
2.1.2 Método Painelizado: neste método as peças são pré-fabricadas e 
trazidas ao local de montagem já prontos para aplicação. Por exemplo, paredes 
inteiras podem ser fabricadas fora do canteiro de obras, em um ambiente 
controlado, inclusive podendo ser feitas de forma simultânea a outras etapas da 
obra, garantindo uma maior agilidade ao processo de execução das obras. Essa 
técnica exige um bom planejamento detalhamento de projeto uma vez que 
dificulta adaptação no canteiro de obras. Devido a grandes dimensões das peças 
pode ser necessário equipamento pesado para içamento e canteiro de obras 
com acessos e locais para o armazenamento, ainda que temporário dos 
componentes. 
 
Foto 6 - Painéis prontos para montagem em Sapiranga-RS 
 
Fonte: Arquivo pessoal Autor. 
 
15 
 
 
2.1.3 Método modular: nesse método se produzem cômodos e até edificações 
inteiras fora do canteiro de obras, sendo estes módulos transportados ao ponto 
de aplicação, eliminando um número elevado de processos no canteiro de obras. 
Esse tipo de construção garante agilidade na construção além de um grande 
nível de industrialização, possibilitando o incremento de produtividade e 
qualidade. Entretanto, esse tipo de construção exige o emprego de maquinário 
pesado para transporte e grande espaço físico para produção e armazenamento 
de produtos prontos 
 
Foto 7 - Módulo para banheiros 
 
Fonte: Crasto, 2005. 
 
Por ser mais usual, neste material abordaremos com mais ênfase o 
método construtivo painelizado e, para isso, podemos seguir uma sequência de 
fabricação bastante difundida por profissionais da área. Vale lembrar que cada 
pessoa desenvolve suas sequências de trabalho a partir do desenvolvimento de 
seu trabalho. 
 
2.2 Componentes de um painel típico 
Os painéis possuem diversos subcomponentes, destinados a atender 
necessidades específicas. Tipicamente, se convencionou uma série de nomes 
para estes subcomponentes. 
 
 
 
 
 
 
16 
 
 
Figura 5 - Componentes de um painel estrutural típico 
 
Fonte: Adaptado de ConsulSteel (2002) pelo autor. 
Guias superior e inferior: perfil guia que delimita a altura total do painel, serve 
para posicionar os demais componentes. Nelas se faz a marcação da 
modulação, fixação de talas. 
Montante (King): são os principais elementos de um painel, são estas barras 
que transmitem as cargas da edificação a fundação, deve obedecer a modulação 
de projeto para que deem suporte a revestimentos e mantenham alinhamento da 
estrutura. Definem a altura do painel e, conforme necessidade, podem exigir 
bloqueadores e/ou complementos. 
Viga: A viga de um painel é destinada a absorver os esforços descarregados 
sobre vãos de abertura, são similares às vergas em estruturas convencionais, 
estas vigas podem ser do tipo “dintel”, que utiliza dois montantes de modo a 
formar um tubo, ou do tipo treliçada, onde se utilizam montantes normais 
17 
 
 
formando uma treliça, transmitindo os esforços da estrutura para os perfis 
chamados “JACK”. 
Figura 6 - Componentes de uma viga típica 
 
Fonte: Adaptado de ConsulSteel (2002) pelo autor. 
Jack: montantes localizados abaixo das vigas, de forma a absorver os esforços 
das vigas e transmiti-las à fundação. Seu número e posicionamento dependem 
do projeto estrutural. 
18 
 
 
 Figura 7 - Componentes de Jack e King de abertura
 
Fonte: Adaptado de ConsulSteel (2002) pelo autor. 
Guia dintel: guia instalada da base da viga para acomodar e posicionar os perfis 
de enchimento “cripple” localizados entre a viga e o topo do vão de abertura. 
Cripple Superior e Inferior: Perfis montante localizados entre a cabeceira de 
abertura e a viga (cripple superior) ou entre a soleira de abertura e a guia inferior 
(cripple inferior), devem seguir a modulação da edificação e servem de suporte 
para os revestimentos internos e externos. 
Cabeceira e soleira de vão: são perfis destinados a delimitar o espaço de 
esquadrias e vãos em um painel, devem ser ligados lateralmente aos perfis 
“jack”. 
Bloqueadores: enrijecedores posicionados entre montantes de modo a reduzir 
o comprimento de flambagem das barras e evitar o deslocamento horizontal das 
mesmas. 
 
19 
 
 
Figura 8 - Sistema de enrijecedores - fitas e bloqueadores 
 
Fonte: Adaptado de ConsulSteel (2002) pelo autor. 
 
 
Figura 9 - Esquema de painel portante com abertura (típico) 
 
Fonte: Adaptado de ConsulSteel (2002) pelo autor. 
 
20 
 
 
3. ESTRUTURA PRINCIPAL. 
Quando nos deparamos com o sistema construtivo de Light Steel Frame, 
o primeiro material de construção que vem à mente são as barras de aço, que 
formam os componentes, o quadro estrutural. Apesar da evidente importância 
do aço, muitos outros materiais são fundamentais para a execução de obras a 
seco e requerem atenção para que a obra se desenvolva com qualidade e melhor 
desempenho. Assim, podemos subdividir a construção a seco em alguns 
subgrupos para que possamos entender melhor o seu funcionamento. São eles: 
estrutura; revestimento interno; revestimento externo; coberturas, instalações 
complementares. 
 
3.1 Estrutura Metálica 
O aço a ser empregado na construção a seco pode ser classificado em 
duas categorias principais a saber: 
• perfis estruturais, (ABNT NBR 15.253:2014 - Perfis de aço 
formados a frio, com revestimento metálico, para painéis 
estruturais reticulados em edificações - Requisitos gerais) 
• perfis de vedação, (ABNT NBR 15.217:2018 – Perfilados de aço 
para sistemas construtivos em chapas de gesso para drywall - 
Requisitos e métodos de ensaio). 
Esta diferenciação se dá de modo que apenas os perfis estruturais devam 
resistir a esforços de sobrecarga da estrutura, devendo os perfis de vedação 
suportar apenas às cargas do peso próprio e das placas de revestimento e, 
eventualmente,esquadrias e/ou mobiliário. 
Os perfis estruturais, segundo o que prescreve a NBR 15253, podem ter 
espessura variando entre 0,8 a 3,00mm, ainda que seja muito difícil encontrar no 
mercado perfis com espessura superior a 1,28mm. Quanto à resistência ao 
escoamento, a referida norma estabelece como limite mínimo 230 MPa. A norma 
estipula ainda os limites de revestimento a ser aplicados à bobina de aço, ainda 
antes de ser transformada em perfil, conforme quadro abaixo. Estes limites estão 
diretamente ligados à proteção dos perfis a corrosão e, sendo respeitadas às 
especificações mínimas, o projetista pode, por necessidade de projeto, exigir 
especificação superior. 
 
Figura 10 – Tabela de revestimento mínimo de perfis 
 
 Fonte:ABNT NBR 15253/2014 p.9. 
 
21 
 
 
Agora que já conhecemos o material com o qual são feitos os perfis, 
passemos a conhecer os principais formatos de barras que darão origem aos 
elementos construtivos. Cada um deles exerce uma ou mais funções dentro do 
sistema de construção a seco e seu uso é determinado pelo projetista da 
estrutura. Para esta abordagem utilizaremos novamente o que diz a norma NBR 
15253. 
 
3.1.1 Montantes 
Os perfis chamados de montante são os mais versáteis do sistema e mais 
largamente utilizados na construção a seco, trata-se de um perfil “U” enrijecido, 
também conhecido comercialmente como perfil “C” ou “Ue”. 
Os perfis devem, por força de norma ser identificados com o nome do 
fabricante, lote, revestimento (conforme tab.1 NBR 15253), designação do perfil, 
espessura da chapa de aço (em milímetros) e referência a NBR e ano de 
publicação. 
Estes perfis podem vir de fábrica com aberturas na alma como forma de 
permitir a passagem de instalações elétricas e hidráulicas no interior das 
paredes. Tais aberturas devem ter diâmetro máximo de 38mm (1. 1/2”) e, se 
oblongos, possuir comprimento máximo de 115mm, distanciados entre si no 
mínimo 600mm e das bordas do perfil no máximo a 300 das extremidades. 
Na construção a seco são utilizados para receber cargas verticais nas 
paredes, elementos em treliças, como vigas de piso, caibros e terças nas 
coberturas. Estes perfis são comercializados sob diversos nomes, a depender 
do fabricante, mas basicamente seguem uma lógica, por exemplo: 
 
Figura 11 – Perfil Ue 
 
 
Fonte: ABNT NBR 15253/2014 
Ue Bw x Bf x D x tn → Ue 90x40x12x0,95 
C Bw x Bf x D x tn → C 90x40x12x0,95 
PGC Bw x tn → PGC 90x0,95 
Montante Bw x tn → Mont 90x0,95 
onde: 
Bw = Alma do perfil 
Bf = Mesa do perfil 
D = Aba do perfil 
tn = Espessura do perfil 
 
 
 
22 
 
 
3.1.2 Guias 
As guias, assim como os montantes são componentes básicos para 
qualquer sistema construtivo a seco, sua principal função é ligar os montantes, 
permitindo a formação de painéis de parede coberturas, como vergas e 
contravergas, atuar como bloqueadores (elementos destinados a impedir a 
flambagem de montantes sob carga), é conhecida também como perfil “U” 
simples e, assim como os montantes, devem ser identificados com o nome do 
fabricante, lote, revestimento (conforme tab.1 NBR 15253), designação do perfil, 
espessura da chapa de aço (em milímetros) e referência a NBR e ano de 
publicação. 
Estes perfis são facilmente encontrados em diversas medidas e 
espessuras. 
 
Figura 12 – Perfil U 
 
Fonte: ABNT NBR 15253/2014 
 
U Bw x Bf x tn → U 92x40x0,95 (Norma) 
PGU Bw x tn → PGU 92x0,95 
Montante Bw x tn → Guia 90x0,95 (Mais popular) 
onde: 
Bw = Alma do perfil 
Bf = Mesa do perfil 
tn = Espessura do perfil 
 
 
3.1.3 Cantoneiras 
Cantoneiras e perfis simples, utilizados como complementos em 
encontros de parede para permitir a instalação de fechamento, além de atuar 
como reforços na montagem de perfis, são produzidos com dimensões 
solicitadas em projeto, seguindo os mesmos critérios de material dispostos aos 
demais perfis. São conhecidas também como perfil “L”, podem ter abas iguais 
ou desiguais. 
Estes perfis são facilmente encontrados em diversas medidas e 
espessuras. 
Figura 13 – Perfil Cantoneira 
 
 
 Fonte: ABNT NBR 15253/2014 
23 
 
 
L Bf1 x Bf2 x tn → L 40x40x0,95 (Norma) 
Cantoneira Bf1 x Bf2 xtn → Cantoneira 40x40x0,95 
 
onde: 
Bf1 = Alma do perfil 
Bf2 = Mesa do perfil 
tn = Espessura do perfil 
 
3.1.4 Cartola 
Menos comuns que os demais, o perfil cartola, também conhecido como 
perfil “Ômega” utilizado como terça, ripa ou suporte de forro tem formato e 
especificação semelhante ao perfil montante, exceto pela posição das abas 
“invertidas”. Quanto aos requisitos de identificação, também deve estar visível, 
no mínimo, o nome do fabricante, lote, revestimento, designação do perfil, 
espessura da chapa de aço (em milímetros), referência a NBR e ano de 
publicação. 
Por ser menos comum sua utilização, se tem uma gama menor de 
dimensões disponíveis no mercado e um número menor de fornecedores deste 
tipo de perfil. 
Figura 14 – Perfil ômega 
 
 
Fonte: ABNT NBR 15253/2014 
Cr Bw x Bf x D x tn → Cr 40x60x20x0,95 
Ω Bw x Bf x D x tn → Ω 40x60x20x0,95 
CARTOLA Bw x tn → CARTOLA 40 x 0,95 
 
 
3.1.5 Fitas Metálicas e Chapas Gousset 
 Também compõem o sistema estrutural das edificações de light steel 
frame fitas e chapas de aço, constituídas pelo mesmo material utilizado nos 
perfis. Estas fitas metálicas são utilizadas principalmente como 
contraventamento da estrutura, isto é, atua de forma a evitar deslocamentos 
horizontais da estrutura, atuando unicamente com solicitações de tração. Às 
chapas por sua vez, além de serem utilizadas como reforço de ancoragem e 
fixação do contraventamento, atuam também como reforço estrutural em pontos 
mais frágeis da estrutura. 
 Tanto às fitas quanto às Chapas Gusset devem ser dimensionadas e 
especificadas pelo profissional técnico e podem ser fornecidas em rolos no 
caso da fita e placas maiores no caso das chapas e então cortadas no canteiro 
conforme a necessidade. 
 
24 
 
 
3.2 Parafusos e fixadores 
Uma vez que tivemos contato com os perfis e sua utilização, precisamos 
conhecer os elementos de fixação a serem utilizados no sistema, ligar os painéis 
a fundação ou ainda a ligação entre placas e entre estas e a estrutura, temos de 
observar também os elementos de fixação de telhas e demais acessórios pois 
são de vital importância para a correta aplicação do sistema. 
A fixação entre perfis metálicos pode-se dar através da punção entre as 
chapas, rebites, ou parafusos a depender da especificação do projetista. O 
processo de união por punção, que para perfis estruturais não é usual, se dá 
com uma ferramenta que pressiona as chapas metálicas entre si, criando um 
ressalto e um ponto de fricção entre os dois elementos, evitando a sua 
movimentação. Este sistema de ligação, apesar de mais barato dificilmente se 
aplica em função da fragilidade da ligação, mais usual para painéis de simples 
vedação. 
Já a ligação feita através de rebites, em que pese também ser menos 
comum, é adotada por empresas que industrializam a produção de painéis 
metálicos como forma de reduzir custos e ganhar produtividade. A instalação dos 
rebites prescinde de furação prévia no local da ligação, inserção do elemento 
fixador e, posteriormente sua aplicação, isto significa que é necessária uma 
infraestrutura mais robusta para a fabricação e transporte dos componentes ao 
canteiro de obra. Também há uma maior dificuldade em se aplicar correções e 
adaptações e manutenções no canteiro de obras. 
A ligação estrutural mais comum se dá por meio dos parafusos 
autobrocantes e auto atarraxantes (AA). Estes fixadores tem por característica 
produzir o próprio fuste no momento da aplicação e também a própria rosca, 
sendo possível um maior controle de torque, conforme projeto estrutural, e uma 
maior gama de dimensões disponíveis no mercado, possibilitando ajustes no 
canteiro de obra bem como manutenções futuras na estrutura. Os parafusos 
estruturais mais comuns são os parafusos Philips com cabeça flangeadapopularmente conhecidos como lentilha (onde será aplicado revestimento), ou 
com a cabeça sextavada, para ligações mais complexas ou que não receberam 
revestimento. 
Foto 8 - Parafusos lentilha (D) e parafusos sextavados (E) 
 
Fonte: Fixadores Walsywa. 
 
 Existem ainda parafusos dedicados a cada tipo de revestimento, os quais 
abordaremos com mais detalhes juntamente ao respectivo revestimento. Os 
mais comuns, no entanto, são os parafusos phillips cabeça trombeta AA, que 
prendem às placas OSB as estruturas (1), os cabeça trombeta com asas, que 
prendem placas cimentícias às placas osb ou estruturas metálicas (2), os 
parafusos GN para drywall e gesso acartonado (3), parafusos com buchas para 
revestimento EIFS (4) entre muitos outros. 
 
25 
 
 
Foto 9 - Fixadores de uso específico 
 
1. (2) (3) (4) 
Fonte: Fixadores Walsywa. 
 
3.3 Chumbadores 
Os chumbadores têm a função de promover a ligação da estrutura 
metálica ao seu substrato e devem ser selecionados com cuidado pelo 
profissional, que deve observar tanto as condições locais do substrato ou 
fundação quanto as especificações técnicas fornecidas pelo fabricante do 
fixador. 
No mercado, existe uma enorme variedade de fixadores e uma 
quantidade muito grande de fornecedores, trazendo uma ampla gama de 
soluções estruturais ao usuário e ao projetista. Atualmente, os chumbadores 
mais frequentemente utilizados são os conhecidos chumbadores mecânicos 
“parabolts”, estes fixadores são instalados ao substrato por meio de um furo 
seguindo o diâmetro nominal do chumbador, em seguida o fuste deve ser limpo, 
retirando todo o material solto, insere-se então o fixador e se aplica o torque 
determinado pelo fabricante. Vale ressaltar que este tipo de fixador é mais 
indicado para estrutura de concreto novo, recente ou com pouca fissuração. 
 
Figura 15 - sequência de aplicação de chumbadores mecânico (típico) 
 
Fonte: CRV Industrial. Disponível em: <http://www.crvindustrial.com/blog/use-
o-chumbador-parabolt>. Acesso em: 17 de abr. 2021 
 
Foto 10 - Chumbadores mecânicos 
 
Fonte: Fixadores Walsywa 
 
26 
 
 
Existem também os fixadores químicos, indicados para cargas elevadas 
ou onde existem limitações quanto ao uso dos chumbadores mecânicos, tais 
fixadores tem por característica a alta resistência, mesmo com baixos diâmetros, 
pode ser usado a depender da necessidade de aplicação. Por exemplo, existem 
os fixadores epóxi. 
Foto 11 - Chumbadores químicos 
 
Fonte: Fixadores Fischer. 
 
Quando a obra for nova, pode-se ainda utilizar chumbadores fixos no 
momento da concretagem, fabricados conforme a necessidade da aplicação. 
Neste ponto vale ressaltar que a utilização de tais elementos requer uma grande 
precisão no momento da execução das fundações. 
 
3.4 Banda acústica 
O contato entre a estrutura de aço galvanizado e outros materiais como 
concreto, aço carbono, madeira entre outros deve ser protegido, sendo este 
isolamento necessário para que se garanta a proteção da camada de 
galvanização dos perfis frente a ação de abrasão quanto a ação de eventual 
corrosão galvânica. Outra função da banda acústica, além de isolar e proteger a 
interface entre os materiais, é a de evitar ruídos oriundos de movimentações, 
dilatações da estrutura, que são comuns em edificações de aço. 
A banda acústica é composta por fibras e aglutinante betuminoso, pode 
ser auto colante de modo a facilitar a instalação. Pode eventualmente ser 
substituída por manta asfáltica, com cola de modo a facilitar a instalação. A 
banda acústica deve ter largura maior ou igual a guia inferior do elemento de 
aço. 
Foto 12 - Banda acústica 
 
Fonte: Placo do Brasil. 
 
27 
 
 
4. FUNDAÇÕES 
O Tipo de fundação a ser selecionado para qualquer tipo de estrutura 
depende fundamentalmente do tipo de edificação que se busca construir e das 
condições de solo que se dispõe. 
Para casas pequenas cuja maioria das cargas impostas pela estrutura à 
fundação são do tipo distribuídas, se pode optar por uma fundação mais simples, 
rasa, podendo ser do tipo viga de baldrame, sapata corrida, sapatas, ou ainda 
radier. Caso a edificação resulte em cargas pontuais, ou seja, executada em um 
local acidentado, em solo com baixa resistência, se pode optar por fundações 
profundas como por exemplo estacas. 
Um dos pontos que requerem atenção no momento da execução para a 
instalação de uma estrutura em Light Steel Frame certamente é o nivelamento 
da fundação, o perfeito nivelamento da base garante a velocidade da montagem 
da estrutura bem como previne medidas paliativas como grautear ou cunhar a 
estrutura, que rendem atrasos indesejados e custos extras. 
 Existem ferramentas hoje que facilitam o trabalho de nivelamento 
da fundação, como níveis laser, entre outros dispositivos que aumentam 
consideravelmente a precisão quando comparados a sempre útil mangueira de 
nível. 
Qualquer tipo de fundação deve ser impermeabilizado para que a 
umidade do solo não gere danos a estrutura, incomodo aos usuários e se evitem 
patologias em todas as demais etapas da construção, tanto em Light Steel Frame 
quanto em sistemas construtivos convencionais. Nesse sentido se pode colocar 
camadas de Lona sob a fundação, geralmente a camada imediatamente inferior 
ao concreto armado, de modo que umidade do solo não possa ascender. Pode-
se ainda utilizar camadas de areia de 5 a 10 cm de modo que a superfície da 
fundação para a aplicação da lona plástica e também eliminar energia de 
percolação da umidade e também contribui para o nivelamento tão fundamental 
da fundação. 
Quando não se tem exata a posição dos elementos que necessitarão de 
tubulações como esgoto, calhas, caixas de gordura, eletrodutos por exemplo, é 
usual que se deixe uma área da fundação sem concreto, afim de que, após a 
execução da estrutura se possa adaptar a posição relativa dos elementos bem 
como facilitar pontos de inspeção e manutenção. Estes pontos sem concretagem 
inicial deves ser previstos junto ao cálculo das fundações, afim de que se criem 
pontos de dissipação de tensão e que no futuro, após a execução final da 
fundação não surjam patologias. 
Qualquer tipo de fundação exige análise prévia e projeto próprio, não pode 
ser automaticamente associado a um sistema construtivo em específico. 
 
4.1 Tipos de Fundação usuais 
 
4.1.1 Radier 
Para LSF a fundação mais usual é do tipo Radier devido às baixas cargas 
empregadas de forma distribuída e por ser mais leve, tende a exigir fundações 
menos robustas se comparadas às necessárias para estruturas convencionais. 
Em obras de pequeno porte, no entanto, a diferença entre as fundações de 
sistemas convencionais e para o LSF não é tão perceptível, uma vez que em 
28 
 
 
ambos os casos se acaba adotando os requisitos mínimos de norma para o 
dimensionamento da fundação e seus elementos. 
Um radier consiste basicamente de uma “laje de concreto” executada 
diretamente sobre o solo. Este tipo de fundação exige que se faça a escavação 
das vigas de borda e de eventuais vigas/nervuras internas, isolamento com lona 
plástica e leito de brita inferior. Exige também que se faça toda instalação 
hidráulica e espera de elétricas e de GLP que passarão pelo piso antes da 
concretagem, então, após instalar a armadura toda a fundação se procede a 
concretagem de toda a fundação e contrapiso juntos, em uma etapa única. Vale 
ressaltar que a depender do tamanho da edificação existe a necessidade de se 
prever juntas de dilatação em elementos de concreto armado. 
Um erro comum nesse tipo de fundação é a simples utilização de uma 
laje, sem prever nervuras e ou juntas de dilatação, o que pode causar o colapso 
do elemento como um todo. 
 
Figura 16 - Elementos básicos de uma fundação do tipo Radier 
 
Fonte: Blog Construindo Casas1 
 
Figura 17 - Radier executado com arranques para pilares 
 
Fonte: Blog Construindo Casas11 Disponível em: < https://construindocasas.com.br/blog/construcao/radier/>. Acesso em 11 maio 
2020. 
29 
 
 
 
Figura 18 - Detalhe de fundação com viga de borda e chumbação 
 
 
Adaptado de ConsulSteel (2002) pelo autor. 
 
 
 
Figura 19 - Detalhe para fixação de painel LSF a radier com nervura de borda 
 
 
Adaptado de ConsulSteel (2002) pelo autor. 
 
 
4.1.2 Vigas Baldrame 
Fundação rasa, bastante difundida para obras de pequeno porte 
executadas com os sistemas convencionais de construção como a alvenaria, 
utilizada para solos com menos suporte diretamente sobre o solo, sobre sapatas 
corridas ou isoladas e sobre estacas e blocos de fundação. 
São vigas de concreto armado, usualmente moldadas “in-loco”, com 
formas retiradas após a cura do concreto e impermeabilizadas antes do 
prosseguimento dos serviços. 
 
 
30 
 
 
Figura 20 - Vista geral de uma fundação em vigas de baldrame 
 
Fonte: Blog Construindo Casas2 
 
Figura 21 - Vista esquemática de uma viga de baldrame 
 
 
Fonte: Blog Construindo Casas2 
 
Figura 22 – impermeabilização de viga baldrame 
 
 
Fonte: Blog Construindo Casas2 
 
 
2 Disponível em: < https://construindocasas.com.br/blog/construcao/viga-baldrame/>. Acesso 
em 11 maio 2020. 
31 
 
 
Foto 13 – Fundação em Vigas Baldame 
 
Fonte: Arquivo pessoal do autor 
 
4.1.3 Sapatas: 
Ainda que em geral o sistema construtivo a seco resulte em 
carregamentos distribuídos sobre a fundação, existem casos em que a carga se 
concentra em pontos específicos da fundação. Neste caso se pode utilizar 
fundações do tipo sapata (rasa) para transmitir ao solo os carregamentos 
pontuais. 
 
Figura 23 - Vista esquemática de sapatas 
 
 
Fonte: Blog Construindo Casas3 
 
3 Disponível em: < https://construindocasas.com.br/blog/construcao/sapata-isolada/>. 
Acesso em 11 maio 2020. 
32 
 
 
 
Foto 14 – Sapatas isoladas 
 
Fonte: Escola engenharia4 
 
 
4 Disponível em: <https://www.escolaengenharia.com.br/sapatas-de-fundacao/>. Acesso em 11 
maio 2020 
 
4.1.4 Estacas e blocos: 
 Pode-se ainda empregar fundações profundas, do tipo estaca e blocos de 
coroamento caso existam elevadas cargas pontuais ou as condições de 
compactação do solo ou o relevo do local exijam. Estes elementos tem elevada 
capacidade portante. Sua utilização é bastante frequente. 
 
 
5. FABRICAÇÃO DOS PAINÉIS 
Como dito anteriormente, neste material utilizaremos o método 
painelizado para ilustrar o processo construtivo em Light Steel Frame, assim, 
primeiramente vamos conferir o processo de fabricação dos painéis e, 
posteriormente, o processo de montagem de uma estrutura. 
Assim, o primeiro passo para a fabricação de uma estrutura Light Steel Frame 
é a conferência e leitura do projeto estrutural, buscar neste às informações sobre 
a montagem e todos os componentes necessários, ligações, identificar a 
orientação dos perfis e a localização dos painéis. Feita a conferência, se inicia a 
separação do material e a sua produção. 
 
Ferramentas Necessárias 
• Trena 
• Marcador Permanente 
• Lápis e régua 
• Parafusadeira com ponteiras Phillips e Sextavadas 
• Esquadro 
 
 
 
 
 
 
33 
 
 
Figura 24 - Planta de Fabricação típica 
 
1- projeto com cotas de painel; 2- posição relativa na construção; 3- detalhes executivos; 4- perspectiva do 
elemento; 5- Lista de componente; 6- selo 
Fonte: Produção do autor. 
 
• Primeiramente se prepara, corta e separa os perfis conforme lista de corte de 
cada painel ou mesmo de toda a obra; 
 
Foto 15 - Perfis cortados e separados para a produção dos painéis 
 
 
Fonte: Arquivo pessoal Autor. 
34 
 
 
• De modo a facilitar a montagem dos painéis, se utiliza mesa para 
produção, melhorando a ergonomia no trabalho e, caso a peça seja feita 
em série, pode-se montar sobre ela um gabarito; 
 
Foto 16 - Perfis cortados e mesa de montagem 
 
Fonte: Arquivo pessoal Autor. 
• Utilizando as cotas de projeto se marcam as guias, atentando para 
orientação dos perfis ao realizar a marcação, atentar ao sentido dado pelo 
projetista, sendo mais usual a medida se dar pela alma do perfil; 
 
Foto 17 - Processo de marcação de guias 
 
Fonte: Arquivo pessoal autor. 
 
• Com as guias marcadas passamos a fabricar os “perfis especiais” (união 
em T, em X, ou em L), treliças, vergas, vigas dintel. Produzir estes 
elementos antes da montagem do painel garante melhor acesso e 
melhor ergonomia durante o trabalho. 
 
35 
 
 
Figura 25- Ligações de painel e perfis especiais 
 
Fonte: Produção do autor. 
 
 
• Posicione as guias marcadas sobre a mesa, e, em seguida, posicione os 
perfis das extremidades de modo que as guias fiquem firmes, aguardando 
a montagem dos demais perfis. Atentar para que não fiquem espaços 
entre as guias e os montantes. 
 
Figura 26- Montagem dos perfis de extremidade 
 
 
Fonte: Produção do autor. 
36 
 
 
Figura 27 - Posição correta de montantes. 
 
Fonte: Produção do autor. 
 
• Com as extremidades posicionadas montamos as aberturas e os “perfis 
especiais”, os encontros de painel, vigas dintel, vergas, jacks e etc. 
 
Figura 28 - Montagem dos perfis especiais 
 
 
Fonte: Produção do autor. 
 
 
• Após a montagem dos perfis especiais e as aberturas definidas, montam 
os demais perfis pertencentes à modulação. 
 
 
 
 
37 
 
 
Figura 29- Montagem dos perfis de modulação 
 
Fonte: Produção do autor. 
 
• Com todos os perfis posicionados se verificam se todos os parafusos 
estão fixados para então se virar o painel e, após conferência do 
esquadro, se concluir o parafusamento da outra face. 
• Com o painel concluído se pode proceder a marcação da peça de modo 
a dar agilidade ao processo de montagem, aqui se marcam o nome do 
painel, sua guia inferior, seus lados interno e externo em relação ao 
cômodo. Por fim o componente este é transportado ao local de 
armazenamento até o momento de ser montado. 
Vale ressaltar que estes procedimentos tanto podem ser executados em 
um ambiente industrial (controlado) quanto no próprio canteiro de obras. Os itens 
repetitivos como tesouras ou paredes comuns podem ser executados com 
utilização de gabaritos dispensando as etapas de marcação. 
Em uma edificação podem ainda ser encontrados itens de grandes 
dimensões, peso elevado que, conforme avaliação do profissional técnico, 
podem ser seccionados para transporte e montagem e/ou executadas seguindo 
o método Stick, com atenção ao projeto estrutural. a depender do projeto pode 
ser necessário a inclusão de sistemas estruturais que utilizam perfis de aço 
carbono e também de concreto armado, compondo estruturas mistas 
 
 
38 
 
 
6. MONTAGEM DA ESTRUTURA 
Seguindo o processo de execução da obra, após a fabricação dos 
componentes, e observando a planta de montagem, se definem o alinhamento e 
o esquadro da edificação e, na sequência, se marcam os alinhamentos das 
paredes do pavimento, os sentidos dos painéis e dos perfis. Vale então, 
considerando a planta de montagem, sinalizar na marcação como se darão o 
encontro entre as paredes, de modo a simplificar o processo de montagem 
propriamente dito. 
A seguir se observar uma planta de montagem típica, como forma de se 
observar as informações ali apresentadas. 
 
Ferramentas Necessárias 
• Trena 
• Marcador Permanente/lápis carpinteiro 
• régua com nível bolha 1m 
• Parafusadeira com ponteiras Phillips e Sextavadas 
• Esquadro 
• Martelete com broca para concreto 
• Balde e Trincha 
• Linha de Giz 
 
Figura 30 - Planta de montagem típica
 
1- projeto de montagem com sentido de painel; 2- detalhes de montagem; 3 - perspectiva do 
elemento; 4- selo 
Fonte: Produção do autor. 
 
• Em geral, se inicia a montagem marcando o gabarito e os esquadros 
sobre a fundação, para isso localize o alinhamento principal da edificação 
e a partir daí afira o esquadro e o alinhamento dos painéis 
perpendiculares. 
39 
 
 
Figura 31 - Planta de montagem de gabarito 
 
Fonte: Adaptado de ConsulSteel (2003) pelo autor. 
 
• Posicione os doisprimeiros painéis seguindo a numeração de projeto, 
sendo desejável que os dois primeiros painéis a serem montados sejam 
contíguos para que se possa apoiar no outro e também garantir o 
esquadro tanto do ambiente quanto da estrutura. Posicione escoras para 
que ambos mantenham o prumo. 
 
Figura 32 - montagem dos primeiros painéis 
 
Fonte: Adaptado de ConsulSteel (2002) pelo autor. 
• A intersecção entre os painéis deve receber parafusamento provisório, 
conforme projeto estrutural, de modo que mantenha os painéis em posição e 
também permitir ajustes em sua posição. 
 
 
 
 
40 
 
 
Foto 18 - Painéis montados parcialmente em uma estrutura 
 
Fonte: Arquivo pessoal autor. 
 
• Como os painéis posicionados, pode-se fazer fixação dos mesmos a 
fundação bem como ajuste de eventuais falhas de esquadro. 
• Para isso, faz-se furo na fundação e na guia utilizando a furadeira 
de impacto e broca própria para concreto (a broca deve ser o 
diâmetro nominal do fixador) 
• Limpa-se o fuste do pó e de materiais soltos instala-se o fixador 
conforme instruções do fabricante. 
 
Figura 33 - Montagem de ancoragem mecânica 
 
Fonte: Adaptado de ConsulSteel (2003) pelo autor. 
41 
 
 
Foto 19 - Chumbador mecânico com suporte 
 
Fonte: Arquivo pessoal autor. 
 
• Com os fixadores instalados, se faz a conferência de prumo da estrutura, 
lembrando que, por mais precisos que sejam os painéis e por mais 
redundantes que sejam às conferências, estas são fundamentais para 
que se tenha o máximo de qualidade na obra. 
• Outro ponto que requer atenção do montador é o alinhamento dos perfis 
entre painéis paralelos como no conceito “In line framing” apresentado no 
capítulo 2. 
• Com o pavimento devidamente posicionado se procede parafusamento e 
conferência de todas as uniões entre painéis, conforme projeto estrutural. 
• 
Foto 20 - Pavimento montado em Sapiranga-RS 
 
Fonte: Arquivo pessoal autor. 
42 
 
 
• Seguindo a montagem são instalados os bloqueadores, as fitas metálicas 
e o contravento. Para a instalação do contraventamento pode-se usar ou 
tensionadores de fita pré-fabricados ou então proceder a tensão manual 
por alavanca. 
 
Foto 21 - Tensionador de fita 
 
Fonte: walsywa. 
 
Observação: Caso se encontre um problema de prumo na estrutura pode-se 
corrigir nesse momento. Deve-se, entretanto, controlar a tensão de modo que 
não cause dano à estrutura. 
• primeiramente se faz a instalação das chapas gousset, conforme projeto 
estrutural e, em seguida se prende a extremidade da fita na chapa 
superior, seguindo então a sequência de tensão e fixação, conforme 
imagens abaixo: 
 
Figura 34 - instalação de chapas Gousset 
 
Fonte: Produção do autor. 
 
 
43 
 
 
Figura 35 - Sequência de execução manual de contravento metálico 
 
Fonte: Produção do autor. 
 
Foto 22 - Contravento montado em Sapiranga-RS 
 
Fonte: Arquivo pessoal autor. 
44 
 
 
Por fim deve-se observar, por razões de segurança, o aterramento da 
estrutura para que não ocorram acidentes por descarga elétrica decorrente de 
ferramentas ou descargas atmosféricas. 
 
• Com o pavimento inferior propriamente montado e travado, passa-se a 
montagem do entrepiso ou das tesouras e coberturas. 
• A montagem de um entrepiso pode se dar tanto pelo método painelizado 
quanto pelo método Stick. Por necessitar de equipamentos pesados para 
içamento dos painéis de entrepiso, uma vez que o entrepiso utiliza perfis 
maiores e mais pesados, em geral os entrepisos são executados pelo 
método de Stick, reduzindo a necessidade de se utilizar equipamento 
pesado. 
 
Foto 23 - Estrutura montada em Pelotas-RS 
 
Fonte: Arquivo pessoal autor. 
 
7. ENTREPISOS 
A construção a seco admite execução de estruturas em múltiplos 
pavimentos, assim sendo, se faz necessária a execução de lajes, entrepisos, 
compatíveis com o desempenho do restante da estrutura, garantindo 
estabilidade, segurança e conforto aos usuários além de agilidade no canteiro 
de obras. 
Deve-se observar durante as fases de execução e projeto a necessidade 
de se prever pontos de descida e passagem de tubulação entre as vigas de piso, 
os rebaixos destinados a banheiros e sacadas, os pontos de passagem para 
elementos em balanço, os reforços de alma, bloqueadores e etc. deve-se prever 
ainda os pontos de fixação de objetos suspensos do pavimento inferior como 
lustres, redes e sacos de boxe por exemplo. 
 
 
45 
 
 
Figura 36 - Sequência de execução de entrepiso metálico pelo método Stick 
 
Fonte: Adaptado de ConsulSteel (2003) pelo autor. 
 
Observação: 
A montagem de entrepisos e cobertura exige a utilização de Epis e 
treinamento referentes ao trabalho em altura (NR35). 
O acesso entre dois pavimentos pode ser feito por meio de escada que 
pode ou não ser executada com o mesmo material da estrutura, o aço 
galvanizado. Na figura XX, abaixo, se pode verificar alguns métodos de 
fabricação de escadas comummente utilizados. Se observa que com a adoção 
desse tipo de material pode se ter maior agilidade no canteiro de obras pois os 
elementos da escada já podem vir vem executados da fábrica. 
46 
 
 
Figura 37 - Sequência de execução de escadas Light Steel Frame 
 
Fonte: Adaptado de ConsulSteel (2003) pelo autor. 
 
Os entrepisos, assim como os painéis de parede, podem necessitar de 
bloqueadores ou perfis de travamento para que se reduzam as vibrações dos 
perfis e se reduza o risco de flambagem das barras. Ainda de forma análoga aos 
painéis de parede, pode-se abrir vãos nas estruturas de entrepiso, para que 
sejam feitas as escadas, passagem de tubulações ou mesmo execução de 
mezaninos. Estas aberturas devem ser previstas na etapa de projeto e devem 
seguir cálculo estrutural para manter a integridade do pavimento. 
 
Figura 38 – Bloqueadores e fitas metálicas em entrepiso. 
 
Fonte: Produzido pelo autor. 
 
47 
 
 
Figura 39 – Abertura em entrepiso LSF 
 
Fonte: Adaptado de ConsulSteel (2003) pelo autor. 
 
Em geral os entrepisos são executados pelo método stick devido ao peso 
do material e as suas grandes dimensões. Os entrepisos, como são chamadas 
as Lajes nesse sistema construtivo, podem ter duas tipologias principais: os 
entrepisos secos e os úmidos. 
 
7.1 Entrepiso seco: 
São elementos compostos por materiais totalmente industrializados e tem 
como maior vantagem a agilidade de execução. Sobre a estrutura de aço se faz 
uma base com placas de OSB, conforme especificação do projetista, e sobre 
estas placas se pode utilizar uma grande variedade de revestimentos, como as 
chapas cimentícias, placas mezanino, painéis Wall entre outros, por exemplo. 
Como benefício adicional, se verifica a possibilidade de transporte de materiais 
a locais de difícil acesso. As desvantagens da adoção desse tipo de entrepiso é 
o maior custo relativo e a possibilidade de uma maior sensação de vibração no 
pavimento. 
 Sobre esse entrepiso se pode aplicar qualquer tipo de revestimento 
desejado, desde pisos laminados e vinílicos, de madeira natural e até cerâmicos 
48 
 
 
Figura 40 – Esquema típico de um entrepiso seco 
 
Fonte: Adaptado de ConsulSteel (2003) pelo autor. 
 
 
 
Figura 41 – Esquema típico de um balanço em um entrepiso seco
 
Fonte: Adaptado de ConsulSteel (2003) pelo autor. 
 
49 
 
 
7.2 Entrepisos úmidos 
Esse tipo de entrepiso é bastante comum em obras novas, em que se tem 
uma maior facilidade de acesso dos caminhões de concreto e tem um custo de 
produção mais baixo além de garantir um bom desempenho com menor vibração 
no pavimento. 
A execução desse tipo de entrepiso prescinde da instalação de uma 
camada de placas OSB sobre a estrutura metálica, da mesma forma que o 
entrepiso seco e, sobre as placas se instala uma lona impermeabilizante, 
espaçadores de armadura e as tubulações embutidas necessárias, a armadura 
para então se proceder a concretagem. Como ponto negativo, se destaca o peso 
relativo deste entrepiso, que acaba por onerar a estrutura como um todo além 
de reduzira industrialização do sistema ao introduzir etapas como formas, 
escoramento, disforma, concretagem além de impactar no cronograma da obra. 
 
Figura 42 – Esquema típico de um entrepiso úmido 
 
Fonte: Adaptado de ConsulSteel (2003) pelo autor. 
 
50 
 
 
Figura 43 – Corte típico de um entrepiso úmido 
 
Fonte: Adaptado de ConsulSteel (2003) pelo autor. 
 
Figura 44 – Esquema típico de um balanço em um entrepiso úmido 
Fonte: Adaptado de ConsulSteel (2003) pelo autor. 
 
Durante a execução dos entrepisos, assim como das coberturas se deve 
ter grande cuidado e atenção as regras de segurança no canteiro de obras para 
evitar acidentes. Após a conclusão da montagem do entrepiso seco ou da cura 
do concreto no caso entre piso úmido, se procede a montagem do movimento 
seguinte, seguindo a sequência adotada para o pavimento inferior. 
51 
 
 
 
8. REVESTIMENTO EXTERNO 
Existem muitas maneiras de se revestir edificações a seco (tanto wood 
quanto steel frame). A base do revestimento externo, como veremos, pode ser 
composta por placas de OSB e membrana hidrófuga ou apenas por membrana 
hidrófuga e, sobre esta base, se podem aplicar diversas opções de revestimento, 
desde os mais usuais, como EIFS, placas cimentícias, até os mais exóticos como 
madeira natural e alvenaria. 
Vale lembrar que o uso das placas OSB gera discussões. Existem 
fabricantes que dispensam a utilização de placa OSB na base do revestimento, 
então, cabe ao responsável técnico a utilização ou não deste componente e levá-
lo em consideração no projeto estrutural. 
A execução dos diversos acabamentos externos tem particularidades e 
pontos de atenção. Desta forma, neste material abordaremos as mais usuais, 
sao elas: revestimento EIFS, Placas cimentícias, de gesso externo e siding. 
 
8.1 Base de revestimento: OSB 
 As placas de OSB - Oriented Strand Board (painel de tiras de madeira 
orientada) são fabricadas industrialmente se utilizando de lascas de madeira de 
reflorestamento embebidas em resina e cola e, posteriormente prensadas a uma 
elevada temperatura de forma a garantir grande resistência mecânica, 
estabilidade dimensional, resistência a insetos e também a intempéries. 
 
Foto 24 - Placas OSB 
 
Fonte: LP do Brasil. 
 
Estas placas têm muitas funções dentro de uma edificação a seco, dentre 
as quais se destacam: suporte/base para entrepisos secos e úmidos, 
revestimentos externos e reforços pontuais de revestimentos internos (pontos 
onde se deseja fixar objetos pesados, para além do suporte das placas de gesso. 
52 
 
 
A fixação destas placas se dá diretamente sobre a estrutura de aço por 
meio de parafusos do tipo cabeça trombeta, auto brocantes e auto atarrachantes 
(AA). Deve-se observar ainda que durante a instalação se deve normalizar a 
umidade destes elementos, conforme orientação do fabricante, além de se 
observar a distância de 3mm para juntas entre placas, manter o seu selo de 
identificação para o lado interno, isso se faz necessário para que, em havendo 
defeito da placa, se possa rastrear seu lote. 
Para iniciar a base de execução do revestimento externo, primeiramente 
se faz uma inspeção na estrutura, buscando por falta de parafusos, as ligações 
entre painéis e identificando a paginação dos montantes para aí então se iniciar 
a instalação das placas OSB. Sua instalação tem algumas particularidades, 
como veremos a seguir: 
 
Figura 45 - Sequência de execução de emplacamento OSB
 
 
Fonte: Adaptado de ConsulSteel (2003) pelo autor. 
53 
 
 
Ferramentas Necessárias 
• Trena 
• Estilete 
• Serra circular 
• Lápis e régua 
• Parafusadeira 
• Grampeador 
 
A primeira fiada de placas não deve ter a parte inferior parafusada para 
que se possa fazer o transpasse da membrana hidrófuga. Após o 
posicionamento da membrana, deve ser feito o parafusamento indicado pelo 
fabricante. 
• inspecione a estrutura em busca de parafusos ou perfis soltos e/ou 
emendas de montagem incompletas. 
• Verifique também o alinhamento entre perfis e a distância e posição da 
modulação 
• Posicione a primeira fiada de placas OSB, mantendo-a em posição por 
alguns parafusos inicialmente. Atentar para a necessidade de se manter 
os selos para o interior da edificação e também de se desencontrar as 
juntas do emplacamento. 
 
Foto 25 - Detalhe placas OSB com o selo para o lado interno. 
 
Fonte: Arquivo pessoal autor. 
 
 
 
 
 
54 
 
 
Foto 26 - Vista externa do emplacamento OSB - Pelotas -RS 
 
Fonte: Arquivo pessoal autor. 
• aplique os parafusos espaçadores entre as placas de modo a uniformizar 
as juntas. 
 
Foto 27 – Parafuso para garantir o espaçamento entre as placas OSB 
 
Fonte: Arquivo pessoal autor. 
 
• posicione a membrana hidrófuga envolvendo a base da primeira fiada de 
placas 
 
Foto 28 – Detalhe de transpasse de membrana hidrófuga interno (A) e externo (B) 
 
 (A) (B) 
 Fonte: Arquivo pessoal autor. 
55 
 
 
• Parafuse o restante da placa OSB, conforme orientação do fabricante e 
do projeto estrutural, em geral parafusos a 15mm da borda da placa, 
espaçados a cada 200mm nas bordas e a cada 300MM no interior da 
placa. Desejável que se parafuse em todos os montantes cobertos, 
evitando vibração. 
 
Foto 29 - Detalhe de parafusamento em todos os montantes 
 
Fonte: Arquivo pessoal autor. 
 
8.2 Membrana Hidrófuga 
A membrana hidrófuga é um dos materiais mais importantes de qualquer 
sistema construtivo a seco, a sua função é de regular a umidade no interior da 
edificação, atuando como barreira de vapor, isto é, impedir que a umidade entre 
pelo revestimento externo e, ao mesmo tempo, permitir a saída dos vapores 
gerados na utilização da edificação. 
Existem dois tipos principais de membranas hidrófugas, as tradicionais 
“papel” e as líquidas. As primeiras são comercializadas em rolos e são 
grampeadas nas placas OSB ou parafusadas diretamente à estrutura de aço. As 
líquidas por sua vez devem ser aplicadas necessariamente sobre o substrato 
OSB de forma análoga a uma pintura. 
A instalação da membrana hidrófuga deve ser feita sempre respeitando 
as especificações dadas pelo fabricante, evitando patologias e mantendo a 
garantia de todos os componentes do sistema. 
A membrana é posicionada com “as letras”, ou etiquetas voltadas para o 
lado externo da edificação, em camadas horizontais, seguindo da parte inferior 
à superior da edificação. 
56 
 
 
Com a membrana inferior a postos, se finaliza a fixação da primeira fiada 
do OSB, envolvendo a ponta inferior da placa. A fixação da membrana ao OSB 
se dá por meio de grampos, mantendo a em posição até o momento da execução 
do revestimento propriamente dito. Deve-se observar o transpasse das diversas 
camadas de membrana, respeitando o mínimo de 30 cm, sendo que a camada 
superior deve sobrepor a inferior. Deve-se deixar uma borda de membrana junto 
às esquadrias para que, posteriormente, se possa finalizar a vedação. Vale 
lembrar que caso a instalação seja feita diretamente sobre a estrutura de aço, 
se parafusa a membrana à estrutura e se utiliza uma fita adesiva própria para 
manter a vedação da membrana. 
• Grampeie a membrana à placa OSB, ou parafuse-a a estrutura, 
mantendo-a em posição para a aplicação do revestimento. Observe a 
posição da membrana, sendo que em geral as letras ficam voltadas para 
o exterior da edificação. 
 
Foto 30 - Detalhe membrana com letreiro “para fora” 
 
Fonte: Arquivo pessoal autor. 
 
Foto 31- Revestimento com membrana hidrófuga em Pelotas-RS 
 
Fonte: Arquivo pessoal autor. 
57 
 
 
• aplique às demais camadas de membrana, sempre na horizontal e 
observando o transpasse entre as camadas e as rebarbas nas 
esquadrias. 
 
Foto 32 - Revestimento com membrana hidrófuga em Pelotas-RS 
 
Fonte: Arquivo pessoal autor. 
 
• Revise os transpasses, o cobrimento e também, quando for o caso, a 
instalação das fitas adesivas. 
 
Sobre a membrana hidrófuga podem ser aplicados diversos tipos de 
revestimentose aqui vamos tratar dos mais amplamente difundidos, são eles 
revestimento EIFS, Placas cimentícias, placas de gesso externo e siding 
 
8.3 Sistema EIFS 
Agora que conhecemos a base dos revestimento externos, vamos falar 
de um dos sistemas de revestimento que vem ganhando cada vez mais espaço 
nas obras a seco, o chamado revestimento EIFS (Exterior Insulated Finishing 
System), este sistema de revestimento exige uma base com placas de OSB e 
emprega um conjunto de materiais que combinam tanto o acabamento exterior 
quanto o isolamento térmico e acústico. 
O sistema é composto por placas de EPS ou XPS, fixadas à base por 
meio de parafusos de OSB e buchas de PVC. Sobre as placas isolantes se aplica 
uma camada fina de argamassa elastomérica, chamada de base coat e, sobre 
esta, se aplica uma tela polimérica e outra camada de argamassa e por fim se 
desempenha para acabamento, com aspecto de reboco convencional. o sistema 
EIFS permite ainda a aplicação de cerâmica. 
 
 
 
 
 
58 
 
 
 
Figura 46 - Esquema de camadas de revestimento EIFS 
 
 
Fonte: Adaptado de ConsulSteel (2003) pelo autor. 
 
A depender do fabricante da argamassa e do tipo de placa térmica 
adotada, pode ser necessária a aplicação prévia de um primer promotor de 
aderência. Com a argamassa ainda com boa trabalhabilidade se faz a aplicação 
da tela polimérica e das cantoneiras de reforço para em seguida às camadas 
finas de argamassa para enfim se proceder o desempeno conforme acabamento 
desejado. 
 
Ferramentas Necessárias 
• Trena 
• Estilete 
• Espátula 
• Lápis e régua 
• Parafusadeira 
• Desempenadeira 
• Agitador de massa 
 
• Posicione as placas EPS ou XPS de alta densidade, conforme projeto, 
sobre a base do revestimento. 
 
 
 
 
 
59 
 
 
Foto 33 - Placas de EPS para EIFS 
 
Fonte: Arquivo pessoal autor. 
 
• Com a utilização de uma parafusadeira, fixe as arruelas plásticas e 
parafusos, pressionando as placas ao substrato e umas às outras. Nesse 
ponto deve-se ter cuidado para que a arruela não rompa a tensão 
superficial do EPS e que também não fique também solta. 
 
Foto 34 - EPS instalado pronto para receber Base Coat. 
 
Fonte: Arquivo pessoal autor. 
60 
 
 
• Assim como no caso das placas OSB, se recomenda o espaçamento 
entre as placas isolantes. Cabe ressaltar que é fundamental que se 
observe o nivelamento entre as placas para que o revestimento fique o 
mais homogêneo possível. Deve-se evitar a coincidência de juntas tanto 
com o substrato de OSB quanto entre as placas de revestimento de modo 
a evitar trincas futuras. 
• Com todas as placas de EPS instaladas, prepare a massa base coat. 
Deve-se preparar a argamassa em pequenas quantidades, uma vez que 
esta possui aditivos elastoméricos e de aderência que podem perder 
eficiência e a trabalhabilidade. 
 
Foto 35 - Início da aplicação de Base Coat 
 
Fonte: Arquivo pessoal autor. 
 
 
• Com a utilização de um rolo para textura aplique a argamassa sobre o 
EPS. Vale lembrar que a depender do fabricante da argamassa ou do 
substrato, pode ser exigido uma aplicação prévia de primer promotor de 
aderência. 
61 
 
 
• Com a argamassa na parede, se posiciona a tela e as cantoneiras vertex 
no interior da argamassa e, na sequência, se nivela o revestimento com 
o uso de uma desempenadeira lisa de metal, formando uma camada 
homogênea e uniforme. Nos cantos, às cantoneiras se prestam a 
aumentar a resistência dos vértices e também dar um melhor 
acabamento. 
 
Foto 36 - Execução de revestimento EIFS 
 
Fonte: Arquivo pessoal autor. 
 
• Em seguida se aplica uma nova camada de base coat, desta vez com a 
textura mais mole para que se corrijam as pequenas imperfeições do 
revestimento. 
 
Esse tipo de revestimento admite cerâmica, pintura e tem aspecto físico 
semelhante ao reboco convencional, somada a esta característica, o 
custo/benefício tornam este sistema de bastante popular na construção a seco. 
 
Foto 37- Residência revestida com EIFS. 
 
Fonte: Arquivo pessoal autor. 
62 
 
 
8.4 Revestimento com placas rígidas 
O revestimento externo baseado em placas rígidas (cimentícias ou gesso 
reforçado em fibra de vidro), deve ser instalada sobre a membrana hidrófuga, 
com ou sem o emprego das placas OSB e é um dos mais difundidos para obras 
secas, muito em virtude de sua praticidade de instalação, padronização 
dimensional e bom acabamento. 
Cada fabricante de placas possui um método recomendado para o 
tratamento de juntas, de modo a impedir trincas e evitar patologias, este 
revestimento pode ser usado tanto interna quanto externamente, sendo 
resistente a água e a umidade. 
Em geral, se indica um espaçamento mínimo de 3mm entre as placas, 
podendo ser instaladas tanto na vertical quanto na horizontal, evitando a 
coincidência de juntas entre as placas cimentícias e entre as placas cimentícias 
e as de osb da base. A fixação destas placas ao substrato deve ser feita 
utilizando parafusos autobrocantes e auto atarraxantes, do tipo cabeça trombeta, 
ponta broca COM ASAS, com espaçamentos de fixação conforme indicação do 
fabricante, sendo que em geral se recomenda um espaçamento de 15 cm entre 
os fixadores, tanto internamente quanto nas bordas da placa. Nas bordas da 
placa não se deve aplicar parafusos a menos de 1 cm da borda da placa. 
 
Figura 47 - Esquema de camadas de revestimento por placas rígidas 
 
Fonte: Adaptado de ConsulSteel (2003) pelo autor. 
 
8.4.1 Placas Cimentícias 
As placas cimentícias são elementos formados por cimento, fibras 
sintéticas, aditivos e impermeabilizantes prensadas a uma elevada temperatura. 
63 
 
 
Por serem bastante versáteis, estas placas podem ser usadas tanto em 
vedações internas quanto externas, pisos e forros. 
Sua instalação é rápida e limpa, possuindo suas bordas de rebaixos que 
permitem um melhor acabamento das juntas, se tornando uma solução desejável 
para locais de difícil acesso, que necessitam de velocidade de produção. Além 
disso, as placas cimentícias também trazem um aspecto decorativo a ambientes 
e fachadas. 
As placas cimentícias são comercializadas nas dimensões padrão de 
1200x2400mm em espessuras que variam entre 6 mm a 30mm. 
 
Foto 38 - Placas Cimentícias. 
 
Fonte: Placo do Brasil 
 
Foto 39 - Guarita revestida com placas cimentícias 
 
Fonte: Arquivo pessoal do autor. 
64 
 
 
8.4.2 Glass Mat 
 Uma outra opção para revestimento externo bastante difundida no exterior 
e que aos poucos tem ganhado espaço em nosso mercado são as chamadas 
placas “Glass Mat”. Estas placas são formadas por gesso reforçado com fibra de 
vidro e com suas faces revestidas por um filme de vidro/polímero que lhes 
garantem grande resistência às intempéries, ao desenvolvimento de mofo e 
resistência mecânica. Assim como as placas cimentícias, estas placas podem 
ser aplicadas sobre a membrana hidrófuga sem a utilização de placas OSB. 
O espaçamento entre os fixadores, assim como nos elementos de 
cimento, deve se dar a cada 150mm tanto no perímetro quanto no interior da 
placa, não podendo distar menos de 10 mm das bordas de modo a evitar trincas. 
Estes elementos possuem grande durabilidade e estabilidade 
dimensional, e, principalmente, um melhor desempenho térmico e acústico 
quando comparado ao elemento baseado em cimento. Os parafusos de fixação 
devem ser próprios, não sendo recomendado para esta solução os mesmos das 
placas cimentícias. Sua utilização não é mais comum devido ao custo, uma vez 
que estas placas ainda não são produzidas no nosso país. 
 
Foto 40 - Placa Glass mat - GlasrocX.
 
Fonte:Placo do Brasil 
 
Foto 41 – Parede revestida com placas Glass mat 
 
Fonte:Placo do Brasil 
65 
 
 
 
8.4.3. Instalação de placas cimentícias e Glass Mat. 
As placas cimentícias são comercializadas nas dimensões padrão de 
1200x2400mm em espessuras que variam entre 6 mm a 30mm, às placas de 
Glass Mat são encontradas apenas na medida de 1200x2200mm e espessura 
de 12.5mm. 
 
Ferramentas Necessárias 
• Trena 
• Estilete• Serra mármore 
• Espátula 
• Lápis e régua 
• Parafusadeira 
• Desempenadeira 
• Agitador de massa 
 
• A colocação das placas é feita com uma elevação mínima de 20 cm em 
relação ao piso, ou impermeabilizando os primeiros 20 cm para evitar o 
contato direto com o solo. 
• Posicione a placa sobre o substrato e aplique cerca de 3 parafusos para 
manter a posição. Observe a necessidade de se deixar uma junta 3 mm 
entre as placas. 
• Parafuse o restante da placa, observe o tipo de parafuso e o espaçamento 
indicado para a placa a ser aplicada. O parafusamento deve ser realizado 
cuidadosamente para que a cabeça do parafuso não ultrapasse o véu de 
vidro (Glass Mat) ou a fibra (Placa cimentícia). 
• da mesma forma que no exposto para às placas de OSB, não se pode 
coincidir juntas de placa com o perímetro da abertura. 
• a cada 15m lineares de parede adicionar uma junta de dilatação, conforme 
projeto estrutural. 
• Proceda o tratamento de juntas conforme às determinações do fabricante 
do revestimento. 
Esse tipo de revestimento admite cerâmica, pintura e tem aspecto físico 
semelhante ao do gesso acartonado interno, somada a esta característica, a 
velocidade e a padronização da execução tornam este tipo de revestimento 
bastante popular. 
Deve-se, entretanto, ter cuidado com a execução deste tipo de 
revestimento, sobretudo com respeito à distância de fixação e tratamento de 
juntas de modo que se evitem trincas do revestimento. 
 
8.5 Revestimento Siding 
Os revestimentos do tipo siding são compostos por réguas longitudinais 
cimentícias, vinílicas, de pvc ou até de madeira natural. Além das réguas, outros 
perfis complementares também compõem o sistema de vedação, como por 
exemplo perfis de início e fim, cantoneiras, “j” channel entre outros são utilizados 
para que se obtenha o melhor acabamento, vedação e durabilidade. 
Assim como os sistemas de vedação anteriormente citados, o Siding 
também deve ser instalado sobre a base de placas OSB e membrana hidrófuga. 
Este tipo de revestimento tem como característica marcante a praticidade de se 
66 
 
 
poder dispensar a etapa de preparação e pintura externa uma vez que os 
materiais já seguem pontos para instalação “in loco” e não necessitam de mais 
etapas de acabamento (siding vinílico e pvc). 
 
Figura 48 - Esquema de camadas de revestimento por siding 
 
Fonte: Adaptado de ConsulSteel (2003) pelo autor. 
 
Devido ao seu custo relativamente alto e também às tendências 
arquitetônicas, este tipo de revestimento ainda é pouco difundido, apesar de sua 
grande praticidade. 
Estes elementos são fixados ao substrato por meio de parafusos AA, 
ponta agulha e cabeça trombeta (próprios para estruturas de madeira. A interface 
entre as esquadrias, vãos e acessórios devem ser propriamente 
impermeabilizados e aplicados pelo elemento chamado “J” channel ou perfis 
personalizados ao método desejado desde que garanta a estanqueidade da 
superfície. 
 
Foto 42 - Execução de revestimento Siding Vinílico 
 
Fonte: Arquivo pessoal do autor. 
67 
 
 
Foto 43 - Execução de revestimento Siding Vinílico 
 
Fonte: Arquivo pessoal do autor. 
 
Foto 44 - Residência revestida com Siding Vinílico em Pelotas-RS 
 
Fonte: Arquivo pessoal do autor. 
 
68 
 
 
8.6 Interface entre esquadrias e estrutura 
Uma construção a seco pode receber diversos tipos de esquadrias, da 
mesma forma que os sistemas construtivos tradicionais, sendo que o vão que 
vai abrigar a esquadria deve ser preparado de modo que se mantenha a 
estanqueidade, a durabilidade e o bom acabamento. 
O modo mais comum de se proceder tal preparação é o revestimento da 
parte interna do vão com a placa OSB, membrana hidrófuga e com placas 
cimentícias, mesmo quando se utiliza o sistema EIFS e/ou o siding vinílico, desta 
forma se cria uma superfície lisa e vedada no revestimento e permitindo a 
instalação de qualquer tipo de esquadria. A este procedimento se dá o nome de 
requadro e, desta forma, deve-se considerar este acréscimo de espessura no 
vão das janelas quando da elaboração da estrutura, de forma a acomodar esta 
preparação. 
Pode-se ainda adotar soluções mais exóticas como quadros de madeira 
ou aço para promover esta interface. 
 
Foto 45 - Interface entre Siding Vinílico e esquadria 
 
Fonte: Arquivo pessoal do autor. 
 
9. Revestimento interno 
O revestimento interno de edificações executadas no sistema de 
construção a seco tem como principais elementos as placas de gesso 
acartonado, fornecidas com largura de 1,2m e comprimento entre 1,8 a 3,2 
metros, espessuras variando entre 10 e 25,7mm sendo a espessura de 12,5mm 
a mais abundante no mercado. 
As placas de gesso acartonado mais comuns, chamadas de Standard 
(ST) são as placas padrão, em geral se apresenta com papel kraft de cor cinza 
ou marrom, são indicadas para a maioria dos ambientes internos de uma 
edificação pois tem custo relativamente baixo e garantem bom acabamento. 
Em ambientes úmidos, como cozinhas, banheiros, áreas de serviço se 
deve utilizar as placas resistentes à umidade (RU) cujo papel Kraft é verde. Esta 
placa tem propriedade de resistir a ação da umidade (mas não impermeável) 
logo, em que pese a capacidade de resistir a umidade, não se pode empregar 
69 
 
 
esta placa em áreas externas ou com aplicação constante de água sob pena de 
se danificar a placa e, consequentemente o revestimento. 
 Existe ainda a necessidade, sobretudo em edificações comerciais e/ou 
com mais de um pavimento de se empregar componentes capazes de contribuir 
para a resistência ao fogo da edificação. Neste sentido é possível a utilização de 
placas de gesso acartonado do tipo resistente a fogo (RF), distintas das demais 
por sua coloração rosa/vermelha. 
 
Foto 46- placas de gesso acartonado 
 
Fonte:Placo do Brasil 
 
O acabamento entre as placas, chamadas de juntas, deve ser feita com a 
utilização de massa própria para gesso acartonado por conter elementos 
elastoméricos capazes de absorver pequenas vibrações e evitando trincas. 
Nestas juntas, além da massa, se utilizam fitas, telas e/ou de papel 
microperfurado como modo de reforçar e dar um melhor acabamento. Nos 
cantos vivos, se utilizam cantoneiras de pvc ou metal para proteção contra 
impacto e garantia de melhor acabamento. 
Além das principais placas de gesso, alguns fabricantes oferecem ainda 
placas de gesso especiais, como por exemplo placas resistentes a impactos, 
utilizadas em setores como comércios, e hotelaria ou também placas mais leves, 
destinadas à utilização em forros de teto. 
 
Ferramentas Necessárias 
• Trena 
• Estilete 
• Lápis e régua 
• Espátulas e desempenadeira. 
• Parafusadeira com ponteira Phillips. 
• Esquadro 
• Nível Laser 
• Balde e Trincha 
• Linha de Giz 
70 
 
 
• Marque as posições dos montantes e dos reforços para fixação de cargas 
pesadas. Determine a posição dos pontos de elétrica e hidráulica. 
• Instale reforços de madeira nos montantes em que serão ancoradas 
peças pesadas, como TVs, armários e pias. 
• Para cortar as placas, quando necessário, marque a área de recorte com 
lápis e régua. Em seguida, faça o corte do papel craft da placa com um 
estilete. aproveite e posicione as caixas de elétrica e os pontos de 
hidráulica conforme o projeto. 
 
Foto 47 - Execução de recortes em placas de gesso acartonado 
 
Fonte: Arquivo pessoal do autor. 
 
• Preencha os vazios da parede com o material isolante térmico e acústico. 
 
Foto 48 - Preparação para instalação de placas de gesso acartonado 
 
Fonte: Arquivo pessoal do autor. 
71 
 
 
• Fixe as chapas de gesso acartonado na estrutura com parafusos do tipo 
ponta broca, para drywall, espaçados entre si a cada 200 mm, a no 
mínimo 10mm das bordas da placa. 
 
Foto 49 - Placas de gesso acartonado instaladas 
 
Fonte: Arquivo pessoal do autor. 
 
• Com uma desempenadeira, aplique uma camada de massa própria para 
o tratamento de juntas entre as placas e com ela ainda úmida, aplique 
uma fita de papel microperfurado. Comauxílio de uma espátula, pressione 
firmemente a fita sobre a primeira camada de massa para remover 
eventuais bolhas. 
 
Foto 50 - Paredes e forro com tratamento de juntas executados 
 
Fonte: Arquivo pessoal do autor. 
 
 
• Por fim, aplique a massa para o tratamento de juntas nos furos dos 
parafusos. 
• Aguarde a secagem antes de executar o revestimento da parede (pintura, 
azulejos, massa texturizada etc.) 
72 
 
 
10. ISOLAMENTO TÉRMICO E ACÚSTICO 
A possibilidade de instalação de isolamento térmico e acústico é uma das 
características mais positivas do sistema construtivo. Estes isolamentos são 
formados na maioria das vezes por mantas, lãs de fibra de vidro, pet ou rocha, 
em diversas espessuras e densidades, a depender da necessidade da aplicação. 
Existem ainda sistemas químicos de isolamento, como por exemplo espumas de 
poliuretano a ser injetada no interior das paredes, no entanto, os isolantes 
químicos são menos utilizados tanto pelo elevado custo quanto pela dificuldade 
de manutenção e de aplicação, sem contar que, neste caso ser necessário 
cuidado especial ao selecionar o material 
A lã de vidro é o isolante mais amplamente difundido em nosso mercado, 
tem custo atrativo e excelente desempenho. A lã deve atender aos requisitos 
dispostos nas ABNT NBR 11356:2016 Isolantes térmicos à base de fibras 
minerais — Painéis, mantas e feltros — Determinação das dimensões e da 
massa específica aparente e ABNT NBR 11361:2020 Mantas termo isolantes à 
base de lã de vidro. A instalação desta manta é extremamente simples, bastando 
posicioná-la entre os perfis metálicos, no entanto este tipo de isolamento pode 
provocar irritações à pele do instalador, sendo necessária a utilização de EPI’s 
como óculos de proteção, máscara, luvas de couro, calças e camisa de manga 
longa. 
Foto 51 - isolamento térmico e acústico com lã de vidro 
 
Fonte: Arquivo pessoal do autor. 
 
 Uma alternativa economicamente viável, com desempenho semelhante e 
ecologicamente correta são as Lãs de base PET que tem ganho muito espaço 
nos últimos anos pois são confeccionadas em material reciclado/reciclável e tem 
produção nacional, facilidade de instalação uma vez que não promove irritações 
cutâneas. O seu uso deve ser evitado em regiões em que se utilizar a placas RF, 
ou seja, próximo a chaminés, tubos de exaustão, coifas pois, ainda que não 
propague chamas, O calor excessivo tende a danificar o material. 
73 
 
 
 
Foto 52 - Rolo de lã de Pet 
 
Fonte: Ecofiber. 
 
Foto 53 - isolamento térmico e acústico com lã de Pet 
 
Fonte: Arquivo pessoal do autor. 
 
Para utilização em locais com grande necessidade de isolamento de som 
ou grande geração de calor indica a utilização de lã de rocha possui excelente 
desempenho e boa trabalhabilidade, ainda que requeira cuidado semelhantes 
aos da lã de vidro possui pontos desfavoráveis o custo frente às outras soluções. 
 
74 
 
 
Foto 54 - Lã de Rocha 
 
Fonte:Biolã . 
 
11.COBERTURAS 
A cobertura de uma edificação seca se assemelha muito a adotada para 
uma construção tradicional, sempre em busca do melhor desempenho de cada 
material e o melhor atendimento das necessidades dos usuários e da proposta 
arquitetônica da edificação. Assim se podem citar alguns dos principais sistemas 
de cobertura utilizados em edificações Light Steel Frame, mas sempre 
lembrando que mesmo coberturas tradicionais como telhas de barro concreto 
fibrocimento podem ser empregadas desde que previstas no projeto estrutural. 
 
11.1. Telhado shingle. 
O Telhado shingle, a exemplo dos sistemas de revestimento de paredes, 
é um sistema composto por diferentes camadas de materiais que combinados 
constituem a cobertura. Estes diferentes materiais são: base deplacas OSB, 
subcobertura, cumeeira e beiral ventilados e telhas shingle propriamente ditas. 
As telhas devem ser instaladas de forma intercalada sobreposta, conforme 
especificação de cada fabricante e ao contrário dos demais componentes do 
sistema construtivo, que são parafusados, as telhas são pregadas ao substrato. 
 
Figura 49 - Esquema de camadas de cobertura shingle 
Fonte: LP Brasil. 
75 
 
 
Base: placas OSB na cobertura, assim como nas paredes se utilizam a placa 
OSB, a espessura da placa depende da distância entre os apoios conforme 
indicações do fabricante, variando entre 11 e 18 mm. 
 
Subcobertura: a subcobertura é uma manta composta de feltro impregnado por 
aglomerante asfálticos, isso é, é uma camada com a função análoga membrana 
hidrófuga utilizada nas paredes e que tem a função de vedar a passagem de 
água, impedindo a umidade de alcançar a camada de base. Essa membrana é 
grampeada sobre as placas OSB de forma paralela ao beiral, iniciando pelo 
beiral em direção à cumeeira, observando sempre transpasse especificado pelo 
fabricante da subcobertura (em geral 30 cm). 
 
Telhas: as telhas shingle propriamente ditas são placas flexíveis compostas de 
fibras poliméricas, aglomerante betuminoso e rochas vulcânicas e sua fixação 
deve ser sobreposta, iniciando do beiral em direção à cumeeira, conforme 
instruções do fabricante. Assim, além da estética, essas telhas têm por 
característica uma excelente vedação uma vez que a ação solar em sua camada 
betuminosa colabora com a selagem da cobertura. 
Essas telhas podem vir em cores variadas a depender da necessidade 
arquitetônica e apresentam excelente acabamento estanqueidade. São 
indicadas para coberturas com inclinação mínima de 16%. 
 
Itens complementares: por mais que a princípio pareça bastante simples, esse 
tipo de cobertura exige, em nome de uma maior durabilidade, alguns cuidados 
referentes à sua ventilação interna. Torna-se imprescindível a utilização de 
elementos que promovam fluxo de ar na parte inferior da cobertura, evitando a 
condensação de vapores gerados no interior da identificação e a deterioração da 
base. 
Existem elementos pré-fabricados que tornam essa ventilação possível 
sem requerer grandes esforços de fabricação “in loco”, destacam-se as bases 
de cumeeira ventilada e as grades de beiral para entrada de ar. As cumeeiras 
consistem de elementos plásticos em formato semelhante a uma colmeia, cujo 
meio, mais fino, forma a cumeeira permitindo que o ar quente do telhado seja 
expelido e as entradas de ar nos beirais admitem, o ar à temperatura ambiente, 
mais frio. Assim, por convecção se promove o fluxo de ar que evita a 
deterioração da base do telhado. 
 
11.2 Telhas termoacústicas. 
Uma cobertura amplamente utilizada em residências a seco são as 
chamadas telhas termoacústicas. Este tipo de cobertura se aplica sobretudo em 
edificações com platibandas. 
Basicamente, às telhas termoacústicas são telhas de aluzinco que 
recebem uma camada de EPS ou poliuretano em sua face inferior ou ainda um 
sanduíche de duas telhas metálicas com o isolante térmico. São telhas 
simples, com aplicação semelhante as telhas metálicas comuns, e permitem um 
maior espaçamento entre as terças e admitem caimentos bastante suaves da 
ordem de 5 a 10% dependendo das especificações do fabricante. Possui 
isolamento termoacústico já embutidos e preço competitivo quando comparado 
às telhas do tipo convencional e até de fibrocimento. São comercializadas com 
76 
 
 
uma largura útil de 1m e no comprimento exato de utilização, evitando o 
desperdício. 
Devido ao seu baixo peso específico, são comuns em edificações de aço 
pois exigem menos estrutura, ponto que pesa negativamente quando se pensa 
em telhas de barro tradicionais. 
 
Figura 50 - Esquema de fixação de telhas termoacústicas 
 
Fonte: calhaforte.com. 
 
Foto 55 - Telhas termoacústicas 
 
Fonte: Galvanofer. 
 
12. INSTALAÇÕES COMPLEMENTARES 
São consideradas instalações complementares aquelas que são 
indispensáveis à utilização da edificação, mas que não interferem diretamente 
na estrutura. São elas principalmente: as instalações elétricas, pluviais, 
hidrossanitárias, de climatização e esgoto. 
Estas instalações devem ser executadas antes do revestimentointerno, e 
não dependem da execução de revestimento externo. Desta forma, se pode 
proceder a execução de forma simultânea o revestimento externo, coberturas, 
impermeabilizações e as instalações complementares. Esse processo de 
77 
 
 
executar várias etapas simultaneamente promove grande agilidade ao canteiro 
de obras. 
A construção a seco exige pouquíssimas adaptações nas instalações 
quando comparadas a uma edificação executada com métodos tradicionais. Às 
principais diferenças são: 
• necessidade de se adicionar placas de fixação para tubos e 
eletrodutos 
• impossibilidade de se passar redes de GLP pelo interior de paredes 
• prever furações para passagem de tubulação. 
Em que pese não haver particularidade nessas etapas com relação à 
construção tradicional, isto é, o sistema de construção a seco não exige 
instalações especiais, diferentes do que seria empregado a uma edificação 
tradicional e pode ser executada por profissionais da habituados sistema de 
construção tradicional. Deve-se, no entanto, ter cuidado quanto à fixação de 
dutos, tubulações e pontos de utilização. Abaixo se faz algumas recomendações 
para evitar futuras patologias. 
As caixas de passagem elétrica, por exemplo, devem ser fixadas em 
placas de apoio em OSB ou madeira, sobretudo quando se localizarem no 
espaço vazio entre dois montantes é importante fazer fixação para que se evitem 
vibrações e danos durante o uso. 
 
Foto 56 - Pontos de elétrica e hidráulica 
 
Fonte: Arquivo pessoal do autor. 
 
As hidrossanitárias requerem um cuidado principalmente quanto à fixação 
da tubulação, para que após a utilização dos equipamentos, não haja solavancos 
na tubulação e eventuais barulhos. Além disso, esse posicionamento é vital para 
a durabilidade da estrutura e das próprias instalações. Nesse sentido, uma das 
sugestões para evitar a concentração de pressão e aumentar a área de fixação 
dos pontos de utilização é executar um prolongamento de tubulação, sendo 
ponto de utilização sempre feito com 1 “Tê” e a tubulação estendida por alguns 
centímetros, conforme foto abaixo, dessa forma, ainda que existam solavancos 
na tubulação, decorrentes das variações de pressão devido utilização dos 
equipamentos. É interessante que se executem ainda as esperas para 
condicionadores de ar, como drenos, eletrodutos e tubulação de cobre, evitando 
no futuro retrabalhos decorrentes de sua instalação. 
78 
 
 
Foto 57 - Pontos de Hidráulica 
 
Fonte: Arquivo pessoal do autor. 
 
Pode-se ainda proceder a impermeabilização das lajes e banheiros 
concomitantemente às demais etapas da obra. Com o substrato preparado se 
pode fazer esta etapa de impermeabilização junto às instalações de esgoto 
garantindo uma melhor vedação, prevenindo futuros vazamentos. Na foto 
abaixo, apresenta uma impermeabilização do banheiro executado em um 
segundo piso. Observa-se a camada de impermeabilizante aplicada diretamente 
sobre o substrato OSB, acima desta camada de impermeabilização se faz o 
contrapiso e o nivelamento do ambiente, esse ponto é uma sugestão e essa 
sequência de trabalho pode ser adaptada de obra para obra. 
 
Foto 58 - impermeabilização sobre entrepiso seco - banheiro 
 
Fonte: Arquivo pessoal do autor. 
79 
 
 
13. CONCLUSÃO 
 
Neste material, vimos que apesar de existirem diferenças entre os 
sistemas construtivos tradicionais e a construção a seco, existem paralelos que 
podem ser traçados entre entre os dois sistemas, existem aspectos da 
construção a seco que podem ser trazidos para a construção tradicional como 
meio de ganhos de produtividade e qualidade. A partir destes paralelos podemos 
desenvolver o conhecimento neste novo processo construtivo. 
Vê-se que a construção a seco, em que pese ser um novo paradigma na 
construção civil, mas que não se traduz em processos construtivos restritivos e 
segregadores, ao contrário, são sistemas construtivos que em sua simplicidade 
podem dar acesso a mais pessoas em seu ramo de atuação. 
Os processos construtivos sugeridos deste material não são impositivos, 
isto é, são sugestões de sequências de atividades que podem ser mudadas de 
acordo com a necessidade e a situação de cada obra e trabalhador, mas servem 
como uma ilustração de cada etapa e da aplicação dos diversos materiais. Vale 
lembrar por fim que a construção civil, tanto tradicional quanto a construção a 
seco estão em constante evolução e, frequentemente surgem novos materiais e 
novas técnicas construtivas e cabe a nós profissionais da construção mantermo-
nos atualizados e utilizar estas novas tecnologias com responsabilidade, de 
modo a trazer o máximo de qualidade e desempenho aos nosso produtos e 
também popularizar estes novos conhecimentos, pois a popularização de novas 
tecnologias é o que traz a evolução para a sociedade e também para os 
indivíduos. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
80 
 
 
14. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 
 
ABNT - ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 15575: 
Edificações Residenciais - Desempenho. Rio de Janeiro, 2013. 
 
______. NBR 6122:2010 – Projeto e execução de fundações. Rio de Janeiro, 
2010 
 
______. NBR – 15253: Perfis de aço formados a frio, com revestimento 
metálico, para painéis estruturais reticulados em edificações - Requisitos 
gerais. Rio de Janeiro, 2014. 
 
______. NBR – 15217: Perfilados de aço para sistemas construtivos em 
chapas de gesso para drywall - Requisitos e métodos de ensaio. Rio de 
Janeiro, 2018. 
 
CONSUL STEEL. Construcción com acero liviano – manual de procedimiento. 
Buenos Aires. Consul Steel. 2002. 1 CD-ROM 
 
CRASTO, Renata C. M. Arquitetura e tecnologia em Sistemas Construtivos 
Industrializados – Light Steel Framing. Dissertação (Mestrado) – Departamento 
de Engenharia Civil, Universidade Federal de Ouro Preto. Ouro Preto, 2005. 
 
CRASTO, R. C. M.; FREITAS A. M. S. Steel Framing: Arquitetura. – IBS/CBCA. 
Rio de Janeiro, 2006. 
 
CRASTO, R. C. M.; FREITAS A. M. S.; SANTIAGO, A.K. Steel Framing: 
Arquitetura. – IBS/CBCA. Rio de Janeiro, 2012. 
 
RODRIGUES, F. C.; CALDAS, R. B. Steel Framing: Engenharia. – IBS/CBCA. 
Rio de Janeiro, 2016. 
 
IAB – INSTITUTO AÇO BRASIL. Desenvolvido por Syrius Interativa 2009. 
Apresenta informações acerca do processo de reciclagem do aço. Disponúvel 
em: 
<http://www.acobrasil.org.br/site/portugues/sustentabilidade/reciclagem.asp>, 
Acesso em 11 de junho de 2015. 
 
LP BUILDING PRODUCTS. Telhas shingle. Catálogo Técnico. 2015. 
Disponível em <http://www.lpbrasil.com.br/sistemas/cobertura-shingle.html> 
Acesso em 05 de junho de 2015 
 
81 
 
 
LSK – EUROPEAN LIGHT STEEL CONSTRUCTION ASSOCIATION – 
European lightweight Steel-framed Construction. Arcelor. Bruxelas, Bélgica. 
2005. 
 
MAGALHÃES, Ruane Fernandes. Edificações em light steel frame isoladas 
externamente com EIFS: avaliação de desempenho térmico pela NBR 
15.575/2013. 2013. 92p. Dissertação (Graduação em Engenharia Civil) – 
Escola de Engenharia Civil da Universidade Federal do Rio Grande do Sul, 
Porto Alegre, 2013. 
 
MORAIS, André. Sala de Imprensa - Steel Frame: 1660 m² em 70 Dias. 
Disponível em: <http://www.ushome.com.br/imprensa/sf1660m/sf1660m.htm>. 
Curitiba. 2004. Acesso em: 12 de junho 2019. 
PINI WEB. Está em vigor a NBR 15.575 - Norma de Desempenho. Pini, São 
Paulo, 19 de julho de 2013. Disponível em: 
<http://piniweb.pini.com.br/construcao/habitacao/esta-em-vigor-a-nbr-15575-
norma-de-desempenho-292738-1.aspx>. Acesso em 10 de junho de 2015. 
 
STEEL HOUSE DO BRASIL. Apresentação didática. In: CURSO DE LIGHT STEEL 
FRAMING. 2015. Apresentações. Porto Alegre: Steel House. 2015. p. 03. 
 
 
82 
 
 
 
 
 
Light Steel Frame - Conhecendo o sistema construtivo a seco. 
Produto Educacional: Apostila de apoio – ANEXO 1 – Sequência Didática 
 
Por Eduardo Rayher Soares 
Engenheiro Civil 
 
Professora Orientadora: Dra. Marta Helena Blank Tessmann 
 
Esta apostila de apoio foi desenvolvida a partir das contribuições de muitos profissionais 
da construçãocivil que participaram das oficinas de treinamento e faz parte da pesquisa 
“INOVAÇÃO TECNOLÓGICA NA CONSTRUÇÃO CIVIL – LIGHT STEEL FRAME 
COMO MÉTODO CONSTRUTIVO E PEDAGÓGICO”, Dissertação apresentada ao 
Programa de Pós-graduação em Educação Profissional e Tecnológica, ofertado pelo 
campus Charqueadas do Instituto Federal Sul-rio-grandense. 
 
Versão: 09 - 11/maio/2021 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
83 
 
 
Sequência Didática 
• Tempo estimado de execução da sequência didática: 3 dias (18 
horas/relógio). 
• Objetivo da sequência didática: apresentar o sistema construtivo a seco, 
seu histórico, características, materiais e técnicas construtivas, os seus 
subsistemas e complementos. 
• Conteúdo a ser trabalhado: caracterização do sistema construtivo; 
histórico de utilização; fundações; conceitos estruturais; métodos 
construtivos; método de fabricação; método de montagem; revestimentos 
externos; revestimentos internos; coberturas; instalações 
complementares em Light Steel Frame. 
• Como sugestão, a dinâmica foi dividida em quatro momentos principais: 
apresentação, contextualização/introdução, aprofundamento e 
conclusão. 
Apresentação: nesse ponto buscamos conhecer o perfil dos 
participantes, o conhecimento prévio que eles trazem e que possam vir a 
compartilhar, além disso, esse é o momento de apresentar o mediador aos 
participantes, esclarecer as necessidades e os anseios de ambos para o 
decorrer da oficina seja proveitoso para todos. 
Contextualização/introdução: nessa etapa se apresenta o sistema 
construtivo, seu histórico, suas vantagens e desvantagens. Nessa etapa se 
utilizam recursos do material de apoio e da apresentação, cabe ao mediador 
encorajar a participação de todos, pois é comum surgirem dúvidas relacionadas 
à solidez do sistema construtivo, seu desempenho, seus custos, às 
possibilidades de mercado, fornecedores de materiais entre outros detalhes. 
Sendo que esses itens serão trabalhados no decorrer da oficina. 
Aprofundamento: nesse momento o mediador busca detalhar o sistema 
construtivo demonstra as particularidades da técnica construtiva e dos diversos 
materiais. Neste momento é rica a troca entre os participantes pode ser 
subdividido em tarefas concomitantes de teoria e prática, por exemplo se pode 
iniciar a fabricação dos painéis de um protótipo enquanto se trabalha conceitos 
como alinhamento de estrutura, ligações entre perfis, transmissão de cargas, ou 
84 
 
 
então trabalhar os conceitos de transmissão térmica enquanto montamos os 
revestimentos. Se intercalando o material de apoio, à prática, e a apresentação. 
É importante perceber os momentos de pausa na dinâmica, quando os 
participantes começam a se dispersar. É necessária uma parada para que o 
conteúdo não se torne maçante e também para incentivar as trocas de 
experiências Durante esses intervalos é possível perceber o nível de 
aprendizagem da equipe, às dificuldades e os pontos que não estão claros e que 
podem ser melhor trabalhados. nestes momentos o mediador pode perceber o 
retorno ao seu trabalho. 
Conclusão: após discorrer sobre os assuntos relacionados ao sistema 
construtivo, percebendo e sanando as dúvidas dos participantes, é interessante 
retomar tudo de forma rápida, agradecer a atenção e apresentar os meios de 
contato para que, em havendo dúvidas, se possa auxiliar o participante de forma 
complementar. É importante ainda dar um retorno aos participantes sobre o 
desempenho da oficina e também colher sugestões. Cabe também nesse 
momento apresentar, no que couber, as referências bibliográficas utilizadas e as 
normas técnicas de referência. 
 
1- Materiais e ferramentas necessárias: 
Projetor ou monitor computador 
Apostila (Produto Educacional) 
Apresentação (Anexo B) 
Projetos de protótipo (Anexo C) 
Material para execução de protótipo 
7x Montante 90x0,95 - 6 metros 
3x Guia 92x0,95 - 6 metros 
3x Placa OSB 1200x2400x11.1mm 
1x Placa Cimentícia 1200x2400x10mm 
2x placa de gesso acartonado ST 1800x1200 
3x placa EPS 25Kg/m³ 1200x1000x25mm 
2x Membrana hidrófuga 3000x1200mm 
1x Tela Vertex 3000x1000mm 
3x Lã de PET 400x1000x50mm 
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1x Cantoneira telada vertex 1000mm 
1x Telha termoacústica c/ 1000mm 
50x parafuso AA PB Sextavado 4,8x19mm 
50x parafuso AA PB Flangeado (lentilha) 4,2x19mm 
50x parafuso AA PB Trombeta (OSB) 
30x Parafuso AA PA Trombeta 4.5x50mm 
30x Bucha p/ sistema EIFS 
1x chumbador mecânico com suporte 
1x Saco de Base Coat 20kg 
1x Caixa 4x2 para elétrica 
1x eletroduto corrugado antichama 1/2” - 500mm 
Fitas teladas e cantoneiras diversas para tratamentos de juntas 
Parafusadeira com ponteiras e batedor de massa 
Esquadro, trena e nível bolha 
Canetas para retroprojetor 
Espátulas 
Serra circular e lixadeira angular 
Execução de uma bancada permanente ou temporária. 
 
2 - Detalhamento das aulas: 
 
2.1 - Primeira aula 
Organização da turma: A turma será organizada no entorno da mesa de 
montagem. 
Introdução: No início da aula serão apresentados os temas a serem 
trabalhados, com o auxílio da apresentação (anexo B) e da apostila de apoio 
(anexo A). os participantes e o mediador também serão apresentados, e serão 
disponibilizados ainda os projetos do protótipo (anexo C). 
Desenvolvimento: Será realizada uma dinâmica para que seja possível 
compreender quais as experiências profissionais e acadêmicas além do contato 
dos participantes com os métodos construtivos alternativos, o meio com o qual 
buscam as informações a respeito deles. Também se deve conhecer as 
principais dúvidas dos participantes com relação à construção a seco. 
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Após a conversa inicial se pode passar a análise do projeto do protótipo. 
Junto a esta análise se pode contextualizar o sistema construtivo, o seu histórico 
e suas características mais marcantes e também as diversas técnicas 
construtivas. Pode-se ainda iniciar a análise dos materiais, das ferramentas dos 
parafusos e das listas constantes no projeto. 
Conclusão: Será passada aos alunos o material de apoio para que levem 
para casa para uma análise mais cuidadosa do projeto e que tragam para o 
próximo encontro sugestões de abordagem para a execução da estrutura e do 
revestimento externo do protótipo. 
Avaliação: Avaliação da participação na dinâmica. 
 
2.2 Segunda Aula 
Organização da turma: A turma será organizada no entorno da mesa de 
montagem. 
Introdução: No início da aula serão apresentadas às alternativas de 
montagem do protótipo desenvolvidas em casa pelos participantes e será 
escolhida uma a ser trabalhada, com o auxílio da apresentação (anexo B) e da 
apostila de apoio (anexo A), serão abordados os temas e sequências 
construtivas de estrutura e revestimento externo. 
 Desenvolvimento: a dinâmica desta segunda aula se centrará na 
montagem do protótipo e a partir desta montagem trabalhar conceitos como 
alinhamento de estrutura, distribuição de cargas, contraventamento, ligações 
entre painéis, flambagem de perfis, componentes de painel (nomenclatura e 
funções), fixadores, e acessórios. Com a estrutura de aço completa, se passará 
a trabalhar os diversos tipos de revestimento externo, seus materiais, 
características e particularidades, para isso será executado o revestimento 
externo de duas paredes do protótipo, utilizando dois tipos distintos de 
revestimento. 
Conclusão: Será repassada a sequência de execução do revestimento 
externo, e serão limpas e guardadas as ferramentas utilizadas bem como o 
ambiente de trabalho. 
Avaliação: Avaliação da participação na dinâmica. 
 
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2.3 Terceira Aula 
Organização da turma: A turma será organizada no entorno da mesa de 
montagem. 
Introdução: será apresentado e executado o sistema de revestimento 
interno e os sistemas de isolamento térmico e acústico, além das instalações 
complementares e de cobertura e ao final será feita uma dinâmica para colher 
as sugestõesdos participantes sobre a dinâmica e às dúvidas sobre o sistema. 
Desenvolvimento: a terceira aula se inicia pelo detalhamento dos 
sistemas de isolamento térmico e acústico, suas características e materiais mais 
usuais enquanto os participantes fazem o posicionamento das lãs no interior dos 
vãos de parede. Na sequência serão abordadas as instalações complementares, 
ilustradas pela instalação de caixinha e eletroduto no interior da parede. O 
revestimento interno, em gesso acartonado, será o próximo item a ser instalado 
no protótipo, assim como o seu tratamento de junta, para isso, será seguido o 
procedimento sugerido no material de apoio. Com o revestimento concluído será 
abordado o tema de coberturas com a instalação das telhas no protótipo. 
Para finalizar, será feito um debate a respeito das dúvidas dos 
participantes sobre o sistema construtivo, sobre as sugestões e opiniões sobre 
o tema da oficina e das possibilidades de aplicação deste sistema. 
Conclusão: Será repassada toda a sequência de execução do protótipo, 
e serão limpas e guardadas as ferramentas utilizadas, será organizado ainda o 
ambiente de trabalho. 
Avaliação: Avaliação da participação na dinâmica. 
 
3 Finalização da sequência didática 
 Para avaliar se os alunos aprenderam com a dinâmica, os participantes serão 
convidados a explicar os pontos que mais lhe chamaram atenção em nosso 
trabalho e a contribuir com dúvidas e sugestões.