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GERÊNCIA DE RISCOS
2
Marcos Antonio Dias
São Paulo
Platos Soluções Educacionais S.A 
2021
 GERÊNCIA DE RISCOS
1ª edição
3
2021
Platos Soluções Educacionais S.A
Alameda Santos, n° 960 – Cerqueira César
CEP: 01418-002— São Paulo — SP
Homepage: https://www.platosedu.com.br/
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Editorial
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Dados Internacionais de Catalogação na Publicação (CIP)_________________________________________________________________________________________ 
Dias, Marcos Antonio
D541g Gerência de riscos / Marcos Antonio Dias, – São Paulo:
Platos Soluções Educacionais S.A., 2021.
 44 p.
 ISBN 978-65-89965-13-8
 1. Conceito de risco. 2. Segurança de sistemas e 
 subsistemas. 3. Categorização de risco. I. Título.
 
CDD 621.389
____________________________________________________________________________________________
 Evelyn Moraes – CRB: 8 SP-010289/O
© 2021 por Platos Soluções Educacionais S.A.
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SUMÁRIO
Os riscos no ambiente de trabalho ___________________________ 05
Engenharia de segurança e a identificação de riscos ________ 19
Categorização de riscos pela sinalização _____________________ 34
Controle de riscos ___________________________________________ 47
Gerenciamento de riscos ocupacionais ______________________ 60
Programa de gerenciamento de risco ________________________ 77
GERÊNCIA DE RISCOS
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Os riscos no ambiente de trabalho
Autoria: Marcos Antonio Dias
Leitura crítica: Joubert Rodrigues dos Santos Júnior
Objetivos
• Discutir de forma normativa os fundamentos da 
teoria da gerência de riscos.
• Mostrar a evolução da gerência de riscos e revisar as 
melhores práticas.
• Estudar a natureza dos riscos empresariais e a 
classificação dos riscos puros e riscos especulativos.
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1. Introdução
A palavra risco tornou-se comum e amplamente usada no vocabulário 
do século XXI, considerando circunstâncias pessoais (saúde, pensões, 
seguros, investimentos etc.), a sociedade (terrorismo, desempenho 
econômico, segurança alimentar etc.) e negócios (governança 
corporativa, estratégia, continuidade de negócios etc.). Muitas das 
instituições que a humanidade também construiu, podem ser vistas 
como uma forma de abordar incertezas, incluindo política, religião, 
filosofia, tecnologia, leis, ética e moralidade (HILLSON, 2006).
Portanto, parece que a sabedoria humana foi capaz de identificar 
padrões de incerteza e desenvolver heurísticas para confortá-los. Como 
resultado, não só o risco está em todos os lugares, mas também o 
gerenciamento de risco. Como afirmado por Hillson (2006), assim como 
a presença de risco é reconhecida e aceita como inevitável em todos os 
campos da atividade humana, então, há uma unidade correspondente 
para abordar o risco na medida do possível.
1.1 A evolução histórica
Alguns historiadores acreditam que o conceito de risco surgiu por meio 
dos jogos. As pessoas em civilizações antigas jogavam, com dados e 
ossos, jogos que evoluíram para xadrez e damas há mais de 2.000 
anos. Há algumas evidências históricas de que o jogo deu origem à 
probabilidade, a teoria vem dos escritos de Dante e Galileu (muitos 
outros). Os matemáticos Pascal e Fermat escreveram sobre jogos de 
azar nos anos 1600 – uma correspondência que se acredita ter dado 
origem à moderna teoria da probabilidade.
O Código de Hamurabi é um código babilônico bem preservado, da 
antiga Mesopotâmia, que remonta a cerca de 1754 AC. É um dos escritos 
7
decifrados mais antigos de extensão significativa. Quase 300 preceitos 
de grande interesse:
• Se um construtor construir incorretamente uma casa para alguém 
e essa casa cair e matar o seu dono, então, esse construtor será 
condenado à morte.
• Se matar o filho do dono, o filho daquele construtor será morto.
• Se estragar os bens, ele fará uma indenização por tudo o que foi 
arruinado, e se ele não construiu corretamente a casa e ela cair, 
ele deve reerguê-la com seus próprios recursos.
O conceito de risco e as avaliações de risco têm uma longa história. Mais 
de 2.400 anos atrás, os atenienses ofereceram sua capacidade de avaliar 
o risco antes de tomar decisões (BERNSTEIN, 1996). Contudo, avaliação 
de risco e gerenciamento de risco como campo científico é algo novo, 
possuindo não mais do que 30–40 anos. Nesse período, os fundamentos 
ideias e princípios sobre como avaliar e gerenciar adequadamente o 
risco são abordados primeiramente em revistas científicas, artigos e 
conferências.
Em grande medida, essas ideias e princípios ainda formam a base para 
o campo nesse início de século XXI – eles são os blocos de construção 
para a avaliação de risco e prática de gerenciamento que são vistos 
desde os anos 1970 e 1980. No entanto, o campo se desenvolveu 
consideravelmente desde então.
O que se segue tem como objetivo fornecer uma breve cronologia das 
principais mudanças no gerenciamento de riscos que ocorreram desde 
o seu início. Essas mudanças são discutidas em termos das diferentes 
fases ou idades do gerenciamento de risco: a era tecnológica, a era 
humana, a era organizacional e a era dos sistemas.
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1.1.1 Primeira era do gerenciamento de risco – a tecnologia
A primeira era do gerenciamento de risco começou com a Revolução 
Industrial, em 1750-1760, e a invenção da máquina a vapor. A 
maioria dos acidentes foi devido à falha de tecnologia, ferindo os 
trabalhadores e o público. O foco do gerenciamento de risco era 
garantir que a tecnologia fosse segura para uso. “Se a tecnologia for 
segura, então estaremos seguros”. Essa visão de gerenciamento de 
risco tornou-se parte do que é conhecido como era técnica ou a era 
da tecnologia.
Essa era técnica viu melhorias na capacidade de identificar a parte 
quebrada –a parte da tecnologia que falhou – e evitar falhas de um 
único componente. Técnicas sofisticadas, como avaliação de risco 
probabilística, para o gerenciamento de tecnologia de risco, foram 
desenvolvidas para esse fim.
Falhas tecnológicas, problemáticas por tanto tempo, agora podiam 
ser projetadas para fora do sistema. Isso é o que a maioria das 
pessoas pensava até o colapso do reator de Three Mile Island (TMI). 
O acidente foi uma surpresa para engenheiros e gerentes. Apesar 
de todas as avaliações de risco e recursos de segurança tecnológica, 
o reator derreteu. A Comissão do Presidente em TMI descobriu 
que as causas eram problemas relacionados com as pessoas e não 
problemas de equipamento.
À medida que o hardware e o software se tornaram cada vez mais 
confiáveis, a contribuição humana para os acidentes tornou-se 
cada vez mais aparente. Em resposta, foi necessário que o foco do 
gerenciamento de risco se expandisse para que o elemento humano 
– o fator humano –, assim como a tecnologia, fosse abordado, criando 
assim a segunda era do gerenciamento de risco: a idade dos fatores 
humanos.
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1.1.2 Segunda era do gerenciamento de risco–o ser humano
Essa era de gerenciamento de risco se expandiu para enfocar tanto o 
ser humano – desempenho humano – quanto a tecnologia. Os sistemasem toda organização, principalmente 
na área operacional. Detectar e gerenciar o risco deve ser prioridade 
para as empresas. O risco vem em muitas formas e afeta todas as 
funções de uma organização, portanto, eles precisam ser mitigados – e 
as implicações para organizações que não o fazem podem ser muito 
significativas.
O nível de risco que as empresas enfrentam muda continuamente, com 
novos riscos emergindo e outros se tornando menos críticos. Por ser 
proativo e monitorar regularmente sua exposição, o responsável pelo 
gerenciamento de risco estará pronto para agir em todo momento. Pelo 
fato de o risco está em toda parte, é muito importante ter um processo 
de gerenciamento de risco em vigor. Assim, é fundamental treinar os 
funcionários sobre o que constitui risco, para que saibam o que procurar 
e como podem contribuir para a gestão de riscos.
2. O controle de risco
O controle de risco é uma medida para eliminar ou reduzir o risco 
associado a um perigo. Ou seja, o intuito é que o perigo não represente 
um risco ou que esse risco seja minimizado para os funcionários que 
têm que entrar em uma área ou trabalhar em equipamentos durante a 
jornada de trabalho.
O controle fornece um meio pelo qual os riscos podem ser avaliados 
sistematicamente em relação a um conjunto de ações (a hierarquia de 
controles) a serem definidas. Esse processo envolve a análise dos dados 
coletados durante as etapas de identificação de perigos e avaliação de 
riscos, além do desenvolvimento de um plano estratégico para controlar 
os riscos identificados.
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O processo de controle de risco começa considerando os riscos 
classificados como mais altos, indo até os menos significativos. Cada 
risco deve ser examinado levando em consideração a hierarquia de 
controles. Isso fornece um método de avaliação sistemático de cada 
risco para determinar, em primeiro lugar, se o perigo causal pode 
ser eliminado e, caso contrário, para encontrar o método de controle 
mais eficaz para cada risco.
2.1 Hierarquia de controle
A hierarquia de controle cria uma abordagem sistemática para a 
gestão da segurança e saúde ocupacional no local de trabalho, 
fornecendo uma estrutura para selecionar as medidas de controle 
mais eficazes a fim de eliminar ou reduzir o risco de certos perigos 
que foram identificados como sendo causados pelas operações e 
processos da empresa.
A hierarquia de controle tem cinco níveis de medidas de controle. 
A medida mais eficaz está no topo da hierarquia e a menos eficaz 
está na parte inferior. Portanto, a ideia é começar do topo da 
hierarquia ao escolher a medida de controle apropriada. Quando a 
eliminação não for viável, medidas devem ser tomadas para reduzir 
o risco seguindo a hierarquia na ordem recomendada. A ideia é não 
atuar/passar simplesmente para a medida de controle mais fácil de 
implementar. A hierarquia de controle é mostrada na Figura 1.
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Figura 1 – Pirâmide da hierarquia de riscos
Fonte: adaptada de Niosh (2015, [s.p.]).
O controle de risco pode ser aplicado na origem do perigo, por meio de 
controles de engenharia, controles administrativos e equipamentos de 
proteção individual (EPI).
Quando os controles ocorrem na origem do perigo, eles podem ser 
classificados como:
a. Eliminação – Remoção total de atividades de trabalho perigosas, 
ferramenta, processo, máquina ou substância. Essa é a melhor forma 
de proteger os funcionários. Por exemplo, a marcação a laser de 
semicondutores elimina o uso de solvente para marcação com tinta, 
e o corte a laser elimina o risco de ruído das serras elétricas.
b. Substituição – Envolve a substituição do perigo por outro que 
apresente um baixo risco. Por exemplo, substituição de solventes 
orgânicos por desengraxantes à base de água ou substituição da 
pulverização manual por processos de automação.
Eliminação e substituição são as medidas mais eficazes de redução de 
riscos e as melhores formas de proteger os funcionários. Essas medidas 
51
de controle devem ser implementadas durante a fase de concepção ou 
desenvolvimento da atividade de trabalho ou projeto.
Quando os controles de engenharia são aplicados, eles podem ser 
classificados como:
a. Redesenho – Trabalhos e processos podem ser retrabalhados para 
se tornarem mais seguros. Por exemplo, os contêineres podem 
ser mais fáceis de segurar e levantar.
b. Isolamento – Se um perigo não pode ser eliminado ou substituído, 
ele deve ser isolado, contido ou mantido afastado de funcionários. 
Por exemplo, uma sala de controle isolada e com ar condicionado 
pode proteger os operadores de um produto químico tóxico ou 
emissões de gases perigosos.
c. Automação – Processos perigosos podem ser automatizados ou 
mecanizados. Por exemplo, robôs controlados por computador 
podem lidar com soldagem por pontos em operações em 
fábricas de automóveis. Deve-se tomar cuidado para proteger os 
funcionários de riscos robóticos.
d. Barreiras – Um perigo pode ser bloqueado antes de atingir os 
funcionários. Por exemplo, cortinas especiais podem evitar 
ferimentos nos olhos causados pela radiação do arco de 
soldagem. A proteção adequada do equipamento protegerá os 
funcionários de entrar em contato com peças móveis.
e. Absorção – Os defletores podem bloquear ou absorver o ruído. Os 
sistemas de bloqueio podem isolar as fontes de energia durante o 
reparo e a manutenção. Normalmente, quanto mais um controle 
mantém um perigo longe dos funcionários, mais eficaz ele é.
f. Diluição – Alguns perigos podem ser diluídos ou dissipados. Por 
exemplo, os sistemas de ventilação podem diluir os gases tóxicos 
antes que eles cheguem aos operadores.
Os controles de engenharia devem ser priorizados em relação às medidas 
administrativas e às proteções individuais. Proteções individuais (EPI) 
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não neutralizam e nem reduzem o risco de acidentes, apenas diminuem 
o dano em caso de acidente. Por esse motivo, essa deverá ser a última 
medida a ser adotada em um processo de gestão de risco. Os controles de 
engenharia conseguem neutralizar ou reduzir o risco com mais eficiência.
Os controles administrativos que podem ser aplicados para controle 
de risco são os seguintes:
a. Procedimentos de trabalho seguro – Os funcionários são orientados 
a utilizar de práticas de segurança padronizadas. Espera-se que o 
empregador garanta que os funcionários sigam essas práticas. Os 
procedimentos de trabalho devem ser revisados periodicamente.
b. Supervisão e treinamento – Treinamento inicial em procedimentos 
de trabalho seguro e treinamento de atualização devem ser 
fornecidos. Assim como uma supervisão apropriada para auxiliar 
os funcionários na identificação de possíveis perigos e na avaliação 
do trabalho e dos procedimentos.
c. Revezamento de trabalho e outros procedimentos podem reduzir o 
tempo que os funcionários estão expostos a um perigo. Por exemplo, 
os funcionários podem fazer revezamento de atividades quando elas 
envolverem movimentos repetitivos de tendões e músculos para 
evitar lesões por trauma cumulativo. Processos ruidosos podem ser 
programados quando não há ninguém no local de trabalho.
d. Programas de limpeza, reparo e manutenção (Housekeeping) 
incluem limpeza, eliminação de resíduos e limpeza de 
derramamento. Importante lembrar que ferramentas, 
equipamentos e máquinas são menos propensas a causar 
ferimentos se forem mantidas limpas e prontas para uso.
e. Higiene – As práticas de higiene no ambiente laboral, reduzem 
os riscos de contaminação, além de contribuir para um ambiente 
mais saudável entre os colaboradores. Uniformes e vestimentas 
utilizadas nas atividades laborais devem ser higienizadas 
corretamente, levando em consideração as recomendações 
dos fabricantes. As boas práticas não permitem o consumo de 
alimentos nos setores produtivos, devendo ser consumidos em 
locais apropriados, indicados pelo empregador.
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E por fim, o controle de riscos pode ser feito com o uso dos equipamentos 
de proteção individual (EPI). Além dos já amplamente conhecidos, comoluvas, óculos de proteção, protetores auriculares, capacetes ou toucas 
descartáveis, botas, entre outros, há também as roupas especiais. Essas 
roupas podem ser usadas, por exemplo, quando a atividade exige trabalho 
em abatedouros e câmara térmica. É importante lembrar, no entanto, que 
os EPIs são usados quando outras medidas de controle não são viáveis 
e quando uma proteção adicional é necessária. Os funcionários devem 
ser treinados para usar e manter o equipamento de maneira adequada. 
O empregador e os funcionários devem compreender as limitações do 
equipamento de proteção individual.
Espera-se que o empregador exija que os funcionários usem 
corretamente seus equipamentos sempre que necessário. Deve-se ter 
cuidado para garantir que o equipamento esteja em boa condição de 
uso. Caso contrário, o EPI pode colocar a saúde do funcionário em risco, 
fornecendo uma ilusão de proteção.
2.2 A qualidade e o controle de riscos
Os produtos de qualidade consistentes não são sustentáveis, a menos 
que sejam apoiados, implementados, unificados e correlacionados com 
outros sistemas de gestão da qualidade nas áreas de segurança e saúde 
ocupacional, meio ambiente, recursos humanos, finanças e gestão 
de projetos. Os processos das organizações modernas são baseados 
na implementação das normas e padrões relacionados à qualidade, 
segurança e saúde ocupacional, e meio ambiente.
Esses três pilares são fortemente administrados por abordagens no 
campo da gestão de riscos e isso é definido por uma abordagem de 
gestão integrada. Com o foco na qualidade pode-se apresentar uma 
comparação do sistema de qualidade, definido conforme a ABNT NBR 
ISO 9.001 (ABNT, 2015a), com o sistema de Saúde e Segurança do 
Trabalho amparado pela OHSAS 18001:2007 e/ou ABNT NBR ISO 45.001.
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É geralmente reconhecido que, as normas da série ISO 9.000 (ABNT, 
2015b) são baseadas na abordagem de processo e oito princípios 
de gestão da qualidade: foco no cliente, liderança, envolvimento de 
pessoas, abordagem de processo, abordagem de sistema para gestão, 
melhoria contínua, abordagem factual para tomada de decisão e 
relações mutuamente benéficas com fornecedores.
No contexto da NBR ISO 9.001 (ABNT, 2015a), os requisitos do sistema 
de gestão são descritos em cinco capítulos: sistemas de gestão da 
qualidade, responsabilidade da gestão, gestão de recursos, realização do 
produto e medição, análise e melhoria. Como uma síntese da literatura 
e dos requisitos da família das normas ISO 9.000, foram resumidos os 
benefícios da gestão da qualidade (assimilados com efeitos positivos) 
com relação aos oito princípios. A síntese dos benefícios desses 
princípios pode ser usada pela gestão da organização como uma 
estrutura para orientar as abordagens de desempenho aprimorado.
O Sistema de Gestão de Saúde e Segurança Ocupacional (SSO) fornece 
um conjunto de ferramentas que aumentam a eficiência da gestão de 
riscos e segurança relacionada a todas as atividades de trabalho da 
organização, e os objetivos mais importantes da implementação de 
estratégias e as táticas no campo são:
• Princípios fundamentais para orientar as políticas de promoção, 
ação e gestão de SSO.
• Medidas gerais de proteção, por exemplo, guarda de máquinas, 
exame médico de trabalhadores jovens ou limitação do peso das 
cargas a serem transportadas por um único trabalhador.
• Proteção em ramos específicos da atividade econômica.
• Proteção de profissões e categorias específicas de trabalhadores 
com necessidades específicas de saúde ocupacional (como 
mulheres ou jovens trabalhadores);
• Proteção contra riscos específicos.
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• Medidas e procedimentos organizacionais relativos à inspeção do 
trabalho ou indenização por lesões e doenças ocupacionais.
Em relação aos objetivos identificados anteriormente, o Quadro 1 
mostra as vantagens e as desvantagens da implementação de um 
sistema de gestão de SSO.
Quadro 1 – Vantagens da implementação de um sistema de gestão
1. VANTAGENS
1.1 Suporte para gestão de risco:
- Priorizar o planejamento, organização, controle, monitoramento 
e revisão das medidas de mitigação de risco.
- Ajudar na alocação dos recursos corretos, alcançando eficácia e eficiência.
1.2 Foco em Segurança e Saúde Ocupacional
- Apoiar os funcionários com uma maior compreensão dos riscos de SSO.
- Obter o equilíbrio certo no controle de todos os riscos.
1.3 Os objetivos devem ter a mesma importância que outros objetivos do negócio:
- Implementar de forma correta a área de segurança de modo que haverá 
garantia que os objetivos de Segurança e Saúde Ocupacional sejam 
bem definidos, concentrando-se na política e no processo de definição 
de objetivos e sua entrega por meio do programa de gestão.
1.4 Comprovar a conformidade legal:
- Demonstrar conformidade legal e comprovar integração com outros 
sistemas de gestão como qualidade e meio ambiente.
1.5 Integração do sistema de suporte:
- Fornecer uma abordagem holística de gestão de riscos de negócios.
- Formalizar a abordagem sistemática para conformidade, no sentido 
de encorajar a confiança na abordagem interna da organização.
1.6 Melhoria contínua:
- Permitir que as organizações melhorem áreas que não estão operando 
de forma eficaz ou eficiente, usando revisões de processo e auditorias 
para identificar sistematicamente as oportunidades de melhoria.
- Aprimorar os processos de conhecimento e estimular a participação 
dos colaboradores nas questões de saúde e segurança.
- Rever regularmente a gestão dos relatórios e resultados de auditoria, 
com o objetivo de atender aos requisitos de governança.
Fonte: adaptado de Who [...] (2015).
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Quadro 2 – Desvantagens da implementação de um sistema de gestão
2. DESVANTAGENS
2.1 Burocracia e tempo para implementar:
- O sistema gera papelada excessiva;
- Desenhar e implementar um sistema de gestão de SST pode ser muito demorado;
2.2 Grande demanda de recursos:
- SSO exige que os recursos sejam alocados em todas as 
funções e em todos os níveis da organização;
- Isso pode ser compensado pela inclusão e envolvimento de 
funcionários, entre eles gerentes e representantes de segurança;
- Se parte do trabalho for terceirizado, certificar-se de verificar se os 
resultados correspondem às necessidades da organização;
2.3 O comportamento humano pode não ser totalmente abordado:
- A mudança de comportamento humano pode ser difícil se houver 
muita ênfase nos requisitos de burocracia/papelada de uma 
implementação formal do sistema de gestão de SSO;
2.4 Os organismos de certificação e garantia ainda estão aprendendo:
- Pode haver conflito quando as interpretações dos auditores de saúde e segurança 
são diferentes daquelas do setor ou organização que está sendo auditada;
- A pressão para obter a certificação para o sistema de gestão de SST 
pode criar estresse em gerentes e funcionários; Integração:
- Existe o risco de diluição dos esforços de saúde e segurança ou de criação de 
desigualdade entre a gestão da qualidade, saúde e segurança e meio ambiente;
2.5 Resistência à mudança:
- Barreiras à mudança são invariavelmente erguidas na forma de novos sistemas;
2.6 Os gerentes não entendem o sistema SSO:
- Exigem tempo, treinamento e motivação para garantir que se 
tornem defensores do sistema e não inimigos internos;
- Requerem comunicação eficaz para conquistar as pessoas;
- Há uma tendência de anotar o que é feito em tempo real 
e adotar por meio do sistema de gestão de SSO
Fonte: adaptado de Who [...] (2015).
A partir do momento que as empresas adotam a ISO 9.001, ISO 
14.000 e ISO 45.001, elas colocam sob um mesmo teto todas as áreas 
da qualidade, meio ambiente e saúde e segurança do trabalho. As 
empresas estão selecionando um único gestor como responsável pelas 
três áreas, uma vez que existe a integração entre elas. Como resultado, 
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ocorre o cumprimento dos padrões de produção estabelecidos, o 
cumprimento das obrigações legais, bem como o envolvimento nos 
processos organizacionais, no sentido de promover a melhoria contínuadas condições de saúde e segurança. Partindo do princípio de que os 
sistemas serão auditados, as empresas podem ter os seus sistemas 
certificados (BARSANO; BARBOSA, 2013).
2.3 As instalações e o controle de riscos
As atividades desenvolvidas nas empresas exigem que os trabalhadores 
se envolvam em atividades de risco, como soldagem oxiacetileno, 
soldagem a laser, corte de metal, processamento da matéria-
prima, movimentação e levantamento de peso. Além disso, campos 
magnéticos, gases comprimidos e radiações prejudiciais podem impactar 
negativamente a saúde de um trabalhador. Os riscos do local de trabalho 
podem levar a uma serie de mortes por dia no Brasil e no mundo.
Além de causar danos irreparáveis aos trabalhadores, os acidentes de 
trabalho causam prejuízos indiretos às máquinas, ao meio ambiente 
e impactam negativamente a produtividade do trabalho. Portanto, é 
vital identificar os riscos ocupacionais potenciais e tomar medidas para 
minimizar os acidentes de trabalho.
A maioria dos acidentes ocorre por falta de ações e equipamentos de 
segurança, treinamento inadequado ou inconsistente dos funcionários 
ou segurança comprometida. A segurança no local de trabalho, em uma 
fábrica, é alcançável, desde que sejam conhecidas as fontes potenciais 
de riscos ocupacionais e as formas de evitá-los. A avaliação de risco 
eficaz pode ajudá-los a ficar ciente dos perigos presentes na planta e 
esclarecer a necessidade de manutenção e reparos de equipamentos.
Os fabricantes podem adotar os Modos de Análise de Efeitos da Falha 
(FMEA) para prever as falhas potenciais e problemas de segurança no 
processo de fabricação. A técnica usa fatores como a gravidade do 
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problema, sua ocorrência e facilidade de detecção para conduzir uma 
avaliação de risco abrangente do piso da instalação.
Por vezes, algumas áreas de fabricação costumam ser confusas e 
desorganizadas. Uma área de trabalho desorganizada, com piso 
molhado ou gorduroso e cabos de alimentação espalhados, ou 
mangueiras de cilindro de gases de soldagem (oxigênio, acetileno, 
argônio etc.), pode aumentar o risco de acidentes de trabalho evitáveis. 
Como resultado, é fundamental manter os corredores, passarelas e 
a estação de trabalho limpos e livres de objetos e equipamentos que 
possam causar escorregões, quedas e incêndios.
Se o piso ao redor da estação de trabalho estiver molhado ou gorduroso, 
coloque uma barricada com fita isolante ao redor dessa área. Também 
é importante eliminar a sucata, aparas de metal e materiais inflamáveis, 
colocando-os em caixas designadas. As passarelas devem estar livres de 
racks, paletes, mangueiras, cabos de alimentação e outros equipamentos. 
Além disso, deve-se organizar todos os equipamentos e acessórios de 
forma ordenada, reduzindo, assim, o risco de acidentes graves.
Da mesma forma, é fundamental exigir que os trabalhadores usem o 
equipamento de segurança necessário. Ademais, independentemente 
do colaborador ser aprendiz ou especialista, ele deve ser treinado para 
seguir o protocolo de segurança, reduzindo, assim, o risco de acidentes 
e lesões. Além disso, como as diretrizes nacionais de segurança para a 
indústria de manufatura estão sempre mudando, é necessário ministrar 
treinamentos periódicos aos trabalhadores, garantindo que apenas 
pessoal qualificado opere as máquinas.
Além de educar os trabalhadores sobre como evitar os acidentes 
comuns de trabalho, o treinamento certo pode ajudá-los a descartar 
sucata com segurança, relatar defeitos no equipamento e gerenciar os 
requisitos de manutenção, se houver.
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O controle de risco na segurança do trabalho sempre será um desafio 
para as empresas, uma vez que é necessário a adoção, ou adaptação, de 
uma nova cultura para apoiar as novas realidades do local de trabalho. 
O estilo e o método de liderança em segurança precisam mudar à 
medida que novas tecnologias são adotadas. Os líderes precisarão 
desenvolver e melhorar os métodos de trabalho dos funcionários, não 
apenas direcioná-los.
Referências
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS (ABNT). ABNT NBR ISO 9001: 
sistema de gestão da qualidade: requisitos. Rio de Janeiro: ABNT, 2015a.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS (ABNT). ABNT NBR ISO 9000: 
Sistema de Gestão da Qualidade: Fundamentos e Vocabulário. Rio de Janeiro, ABNT, 
2015b.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS (ABNT). ABNT NBR ISO 31.000: 
gestão de riscos: diretrizes. Rio de Janeiro: ABNT, 2018a.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS (ABNT). ABNT NBR ISO 45.001: 
sistemas de gestão de segurança e saúde ocupacional: requisitos com orientações 
de uso. Rio de Janeiro, ABNT, 2018b.
BARSANO, P. R.; BARBOSA, R. P. Controle de riscos: prevenção de acidentes no 
ambiente ocupacional. São Paulo: Editora Erica, 2013.
NATIONAL INSTITUTE FOR OCCUPATIONAL SAFETY AND HEALTH (NIOSH). 
Hierarchy of controls. 2015. Disponível em: https://www.cdc.gov/niosh/topics/
hierarchy/. Acesso em: 29 ago. 2021.
WHO European Centre for Environment and Health. Guidelines on Quality 
Management in Multidisciplinary Occupational Health Services. 2015. 
Disponível em: https://www.euro.who.int/__data/assets/pdf_file/0006/119778/
E68239.pdf. Acesso em: 29 ago. 2021.
60
Gerenciamento de riscos 
ocupacionais
Autoria: Marcos Antonio Dias
Leitura crítica: Joubert Rodrigues dos Santos Júnior
Objetivos
• Conhecer a Gestão de Saúde e Segurança do 
Trabalho.
• Definir o Gerenciamento de Riscos Operacional.
• Estudar a avaliação de riscos.
61
1. Gerenciamento de riscos operacionais
As Normas Regulamentadoras foram criadas por uma Comissão 
Tripartite Paritária Permanente (CTPP) através da Portaria nº 11 de 17 de 
maio de 2002, que nessa época, eram da responsabilidade do Ministério 
do Trabalho. A Secretaria do Trabalho (2021, p. 1) comenta que:
[...] A elaboração e a revisão das normas regulamentadoras são realizadas, 
em 2021, pela Secretaria Especial de Previdência e Trabalho, adotando o 
sistema tripartite paritário, preconizado pela Organização Internacional 
do Trabalho (OIT), por meio de grupos e comissões compostas por 
representantes do governo, de empregadores e de trabalhadores. Nesse 
contexto, a Comissão Tripartite Paritária Permanente (CTPP) é a instância 
de discussão para construção e atualização das normas regulamentadoras, 
com vistas a melhorar as condições e o meio ambiente do trabalho.
Em resumo, o governo precisa arrecadar impostos para cuidar da saúde 
e educação das pessoas. Os cidadãos precisam ter trabalho para gerar 
renda e pagar tributos ao governo, e trabalhar com segurança com a 
finalidade de evitar acidentes. Os empresários, por sua vez, precisam 
ter máxima produção a um custo mínimo, no sentido de cumprir todas 
as obrigações legais e ter lucro. A partir da CTPP são criadas e revisadas 
as Normas Regulamentadoras e, numa análise crítica, nem sempre as 
Normas Regulamentadoras atendem as exigências e necessidades dos 
três atores da CTPP.
1.1 Fundamentos jurídicos
Os pilares desse estudo estão centrados nas normas:
A NR-01: Disposições gerais e gerenciamento de riscos ocupacionais, no 
item 1.1.1, destaca que:
62
[...] O objetivo desta Norma é estabelecer as disposições gerais, o 
campo de aplicação, os termos e as definições comuns às Normas 
Regulamentadoras - NR relativas a segurança e saúde no trabalho e as 
diretrizes e os requisitos para o gerenciamento de riscos ocupacionais 
e as medidas de prevenção em Segurança e Saúde no Trabalho – SST. 
(BRASIL, 2020, p.1)
A NBR ISO 31000: Gestão de riscos: Princípios e diretrizes, na introdução, 
faz o seguinte comentário:
[...] Gerenciar riscos é iterativo e auxilia as organizações no 
estabelecimento de estratégias, no alcance de objetivos e na tomada de 
decisões fundamentadas...Gerenciar riscos considera os contextos externo 
e interno da organização, incluindo o comportamento humano e os fatores 
culturais. (ABNT, 2018a, p.vi)
A NBR 45001: Sistemas de gestão de saúde e segurança ocupacional: 
Requisitos com orientação para usotem como fator de sucesso:
[...] A implementação de um sistema de gestão de SSO é uma decisão 
estratégica e operacional para uma organização. O sucesso do sistema de 
gestão de SSO depende de liderança, compromisso e participação de todos 
os níveis e funções da organização. (ABNT, 2018b, p. v)
1.2 Fluxograma de trabalho e dimensionamento do 
SESMT
Nesse primeiro momento, é importante tratar de forma abrangente 
a gestão de saúde e segurança operacional, isto é, elaborar um 
fluxograma que, teoricamente, atenda a todas as empresas, como 
mostrado na Figura 1. Na prática, uma grande parte das empresas não 
possuem a Gestão de Saúde e Segurança Ocupacional (GSSO).
63
Figura 1 – Fluxograma do gerenciamento de risco
Fonte: elaborada pelo autor.
Dependendo do porte da empresa e complexidade dos seus processos 
produtivos, é necessário efetivar um corpo de profissionais com 
atribuições específicas na área de segurança e saúde ocupacional. Os 
profissionais que compõem os Serviços Especializados em Engenharia 
de Segurança e em Medicina do Trabalho (SESMT) são os responsáveis 
diretos pela gestão de saúde e segurança ocupacional. O Quadro 1 
dimensiona o SESMT em relação ao número de funcionários e o grau de 
risco da empresa.
Quadro 1 – Dimensionamento do SESMT
Grau de 
risco
Nº dos empregados no 
estabelecimento
50 a 
100
101 
a 
250
251 
a 
500
501
a 
1.000
1001 
a 
2000
2001 
a
3500
3501 
a 
5000
Acima de 5000
para cada grupo
de 4000 ou fração 
acima de 2000 **
Técnicos
1
Técnico seg.do trabalho 1 1 1 2 1
Engenheiro seg. do trabalho 1* 1 1*
Aux. enfermagem do trabalho 1 1 1
Enfermeiro do trabalho 1*
Médico do trabalho 1* 1* 1 1*
64
2
Técnico seg.do trabalho 1 1 2 5 1
Engenheiro seg. do trabalho 1* 1 1 1*
Aux. enfermagem do trabalho 1 1 1 1
Enfermeiro do trabalho 1
Médico do trabalho 1* 1 1 1
3
Técnico seg.do trabalho 1 2 3 4 6 8 3
Engenheiro seg. do trabalho 1* 1 1 2 1
Aux. enfermagem do trabalho 1 2 1 1
Enfermeiro do trabalho 1
Médico do trabalho 1* 1 1 2 1
4
Técnico seg.do trabalho 1 2 3 4 5 8 10 3
Engenheiro seg. do trabalho 1* 1* 1 1 2 3 1
Aux. enfermagem do trabalho 1 1 2 1 1
Enfermeiro do trabalho 1
Médico do trabalho 1* 1* 1 1 2 3 1
(*) Tempo parcial (mínimo de 3 h). 
(**) O dimensionamento total deverá ser feito 
levando-se em consideração o dimensionamento 
de faixas de 3501 a 5000 mais o dimensionamento 
do(s) grupo(s) de 4000 ou fração acima de 2000.
Obs.: hospitais, ambulatórios, maternidades, casas.
Saúde e repouso. Clínicas e estabelecimentos similares. 
com mais de 500 (quinhentos) empregados, deverão 
contratar um enfermeiro em tempo integral.
Fonte: Brasil (2016, p. 35).
Nota: o grau de risco é encontrado no Quadro I da NR-04 (BRASIL, 1978) 
e está relacionado ao Cadastro Nacional de Atividades Econômicas 
(CNAE), que, por sua vez, é encontrado no Cartão do Cadastro Nacional 
da Pessoa Jurídica (CNPJ).
1.3 Gestão de Saúde e Segurança do Trabalho
O Sistema de Gestão de Saúde e Segurança pode ser definido como um 
conjunto de ações e procedimentos com objetivo de reduzir os riscos 
ocupacionais, mantendo uma cultura de segurança e melhorando a 
produtividade. Gerenciar saúde e segurança não precisa ser complicado, 
caro ou demorado. A certificação em um padrão internacional de saúde 
65
e segurança ocupacional sinaliza que uma determinada organização 
implantou um sistema de gestão visando controlar os riscos a níveis 
aceitáveis, garantido a saúde e integridade de seus colaboradores.
Os padrões são baseados no processo de gerenciamento “planejar–
fazer–verificar–agir” e foram projetados para serem compatíveis com 
os padrões de gerenciamento ISO 9.001 (ABNT, 2015a) (qualidade), ISO 
14.001 (ABNT, 2015b) (ambiental) e ISO 45.001 (ABNT, 2018b) (saúde e 
segurança).
Com vistas a melhoria do desempenho e em um clima de valorização da 
saúde ideal, organizações de todos os tamanhos e setores da indústria 
estão implementando sistemas de gestão, uma vez que entenderam que 
segurança e a saúde ocupacional são essenciais para o sucesso geral 
de qualquer organização. Deixar de assumir a responsabilidade pela 
saúde e segurança ocupacional dentro de sua organização pode levar 
a consequências sérias, como multas e interdições, além de passivos 
trabalhistas, desgastando a imagem da empresa perante a sociedade e 
seus clientes.
1.3.1 Elementos-chave de um sistema de gestão de saúde e 
segurança
Independentemente do tamanho ou tipo da organização, os melhores 
sistemas de gestão de saúde e segurança aplicam em uma abordagem 
de bom senso, baseada em uma compreensão completa dos perigos e 
riscos específicos que a organização enfrenta diariamente. Isso requer 
liderança e gerenciamento proativos, incluindo o desenvolvimento de 
processos apropriados, levando em consideração plano de atendimento 
de emergências (PAE). Também é necessária uma força de trabalho 
competente e bem treinada, operando em um ambiente de confiança. 
Além do mais, é necessária uma abordagem de entrega consistente e 
sustentada.
66
Um sistema de gestão de saúde e segurança verdadeiramente eficaz 
estabelece e mantém uma cultura de segurança que permeia toda 
a organização. A atitude e os comportamentos da gerência e dos 
trabalhadores devem exibir um forte compromisso com um ambiente 
de trabalho mais seguro, ou o sistema não produzirá os resultados 
desejados.
A estrutura de sistemas de gestão de saúde e segurança envolve: 
identificação de requisitos legais e outros; uma estrutura clara para 
autoridade e responsabilidade; objetivos mensuráveis para melhoria 
contínua; abordagem estruturada para avaliação de risco; abordagem 
planejada e documentada para saúde e segurança; e o monitoramento 
de questões de saúde e segurança e auditoria de desempenho.
Um sistema de gestão de saúde e segurança pode trazer diversos 
benefícios, entre os quais, pode-se destacar: redução de acidentes 
e doenças ocupacionais; redução no estresse e um aumento na 
produtividade; redução na probabilidade de pagar custas judiciais e 
indenizações; melhoria no risco de subscrição (está relacionado aos itens 
com seguro da empresa). A conscientização de toda organização garante 
o atendimento legal da legislação referente à saúde e à segurança 
ocupacional.
O fato de a empresa colocar um foco mais forte na gestão de saúde 
e segurança ajuda a gerar consciência sobre a importância da 
segurança no local de trabalho em toda a organização. Por sua vez, os 
trabalhadores farão da segurança o foco principal enquanto realizam 
suas atividades diárias.
1.3.2 Melhoria da moral dos funcionários
Quando os trabalhadores sabem que seu empregador está preocupado 
com sua saúde e segurança, eles se sentem melhor em vir para o 
67
trabalho todos os dias e são mais propensos a encarar seus empregos 
com uma atitude positiva. A moral elevada tende a melhorar a satisfação 
no trabalho, o que pode, em última análise, diminuir a rotatividade de 
funcionários.
As pessoas querem trabalhar para empresas que valorizem seus 
funcionários. Implementar um sistema de gestão de saúde e segurança 
demonstra que a organização se preocupa com o bem-estar de seus 
funcionários, o que pode ajudá-lo a atrair candidatos com melhor 
capacitação.
1.4 Gestão de risco
A gestão de risco é o processo de formulação e implementação 
de uma série de ações para mitigar os perigos identificados como 
sendo importantes no processo de avaliação de risco. O programa de 
gerenciamento de riscos vai ao encontro da identificação dos riscos, e 
o processo de determinação do risco associado a eles é a avaliação de 
risco.
Os perigos reconhecidos podem ser gerenciados com uma variedade 
de ajustes nas práticas de trabalho, equipamentos e instalações, 
evitando gaps na trajetória da empresa, de modo que ela não caia 
perante os cliente e concorrentes, como ilustrado na Figura 2. 
Dependendo da situação, as principais modificações se concentram 
nos controles de engenharia (instalações e equipamentos), ou nas 
mudanças administrativas(como delegação de autoridade de tomada 
de decisão para o nível correto ou revisão dos procedimentos de 
segurança estabelecidos), e em outros casos, ainda, na adoção de 
dispositivos relacionados à segurança, equipamentos de proteção ou 
métodos de pesquisa.
68
Figura 2 – Os riscos na empresa
Fonte: LeoWolfer/iStock.com.
Os programas de treinamento devem ser ajustados de acordo com essas 
mudanças para garantir sua eficácia. Claramente, diferentes pessoas 
devem estar envolvidas para alcançar avanços apropriados nos vários 
elementos que contribuem para a melhoria da saúde e segurança do 
trabalhador. A pesquisa básica e aplicada também pode ser necessária 
para identificar, avaliar e desenvolver os meios para lidar com novos 
perigos específicos e para garantir sua praticidade e uso do local de 
trabalho.
É importante reconhecer que muitos fatores influenciam o 
gerenciamento de riscos. Fatores externos, tais como valores públicos, 
política, economia, questões jurídicas e questões técnicas podem 
influenciar o processo de gerenciamento de risco localmente (como no 
ajuste de procedimentos operacionais padrão) ou nacionalmente (como 
no ajuste de diretrizes e regulamentos). Em alguns casos, as influências 
externas forçam decisões e ações excessivamente conservadoras 
de gerenciamento de risco; mais frequentemente, essas influências, 
especialmente as restrições fiscais, levam a decisões e ações de gestão 
de risco aquém das ideais.
69
Para ser eficaz, a gestão de riscos deve ter dois elementos: um 
plano específico de saúde e segurança ocupacional e uma cultura de 
segurança e ambiente de trabalho adequados. A cultura de segurança 
é frequentemente considerada um dado adquirido, embora seja 
fundamental na construção de um sistema de gerenciamento de risco 
eficaz e um ambiente de trabalho saudável. Em um nível básico, a 
cultura de segurança é a maneira como a administração institucional 
e os funcionários de uma organização se sentem em relação ao risco; 
sentimentos, atitudes e percepções sobre o risco, influenciarão a 
forma como ele é gerenciado. A cultura de segurança dá o tom de uma 
organização, influenciando a consciência de seu pessoal na condução 
de suas atividades diárias. A cultura de segurança abrange a tolerância 
de uma organização ao risco em suas atividades operacionais diárias e 
processos de tomada de decisão.
Quanto maior o grau em que a administração reconhece a necessidade 
de gerenciamento de risco, maior será seu compromisso com o 
estabelecimento de padrões e protocolos para identificar, avaliar e 
gerenciar riscos, e mais benéfico será o programa de gerenciamento de 
risco.
1.5 Gerenciamento de riscos ocupacionais
Desde o século XXI é reconhecido que a causa mais comum de acidentes 
é a variabilidade do desempenho humano. Essa abordagem é diferente 
do paradigma de erro humano tradicional. No entanto, deve-se destacar 
que apesar da mudança de paradigma, o fator mais importante para 
a melhoria da segurança do trabalho ainda é a conscientização dos 
colaboradores. Uma opção consiste em moldar atitudes seguras no local 
de trabalho por meio de treinamento adequado e implementação de 
procedimentos de prevenção de risco. A Figura 3 exemplifica a condição 
segura de trabalho, mostrando trabalhadores usando os EPIs e EPCs 
necessários para a execução do trabalho.
70
Figura 3 – Funcionário trabalhando na condição segura
Fonte: RainStar/iStockphoto.com.
Na avaliação de risco ocupacional, o principal problema é a alta 
subjetividade e a necessidade resultante de combinar informações 
quantitativas e qualitativas nas avaliações de segurança. Os métodos 
utilizados para avaliar o risco ocupacional foram mais frequentemente 
adotados na área de estimativa quantitativa de riscos, o que exigiu o 
ajuste do seu sistema de classificação para efeitos de avaliação dos 
riscos ocupacionais.
O objetivo geral de uma avaliação de risco é garantir que ninguém 
sofra danos como resultado das atividades no local de trabalho. As três 
principais razões para avaliar e gerir o risco são:
• Dano humano: o motivo mais forte para a avaliação de risco no 
local de trabalho é evitar que ocorram danos às pessoas como 
resultado das atividades no local de trabalho. As atividades do local 
de trabalho são inerentemente perigosas, no entanto, ninguém 
71
espera arriscar a vida ou a saúde física ou psicológica como 
consequência de executar um trabalho. Existe, portanto, o dever 
moral dos empregadores de tomar as medidas adequadas para 
garantir a saúde e a segurança de seus empregados. A avaliação 
de risco é o principal meio pelo qual isso pode ser planejado com 
eficácia.
• Efeitos legais: os empregadores têm obrigações legais em relação 
à saúde e segurança, e caso elas não sejam cumpridas eles podem 
sofrer severas penalidades, até mesmo multas ou prisão. Uma 
avaliação de risco adequada pode fornecer evidências de que 
um empregador tomou as medidas corretas para cumprir essas 
obrigações. A legislação afirma que os empregadores devem assumir 
total responsabilidade pelas medidas de bem-estar, segurança e 
saúde de todos os empregados. De acordo com a lei, o empregador 
é obrigado a fornecer ferramentas e equipamentos de segurança 
adequados, além de garantir a capacitação desses trabalhadores.
• Efeitos econômicos: os empregadores desejarão minimizar os 
custos financeiros, em consequência dos acidentes no local de 
trabalho. Os prejuízos incluem não apenas o custo direto de 
danos a máquinas e equipamentos, mas a perda de produção, a 
diminuição nas vendas e o aumento do prêmio de seguro etc.
Um requisito fundamental para o gerenciamento de riscos no local de 
trabalho é consultar os trabalhadores afetados por questões de saúde e 
segurança. Os trabalhadores devem estar envolvidos na identificação de 
perigos, avaliação de riscos e processos de controle de riscos. Quando os 
trabalhadores são representados pela Comissão Interna de Prevenção 
de Acidentes (CIPA), os seus representantes devem estar envolvidos no 
processo de consulta.
A identificação, avaliação e controle de perigos no local de trabalho é 
um processo contínuo que deve ser realizado em vários momentos, 
incluindo:
72
• No início de um ciclo produtivo ou atividade.
• Sempre que identificado um novo perigo e risco.
• Quando uma mudança no local de trabalho pode introduzir ou 
alterar um perigo. Por exemplo, quando ocorrem mudanças no 
equipamento, nas práticas, nos procedimentos ou no ambiente de 
trabalho.
• Como parte da resposta a um incidente no local de trabalho, 
mesmo quando não ocorreu um ferimento.
• Onde novas informações sobre um risco se tornam disponíveis ou 
preocupações sobre um risco são levantadas pelos trabalhadores
• Em horários programados regularmente e apropriados para o local 
de trabalho.
Frequentemente, é mais fácil e eficaz eliminar os perigos se as 
abordagens de gerenciamento de risco forem usadas nos estágios de 
planejamento e projeto de produtos, processos e locais de trabalho.
O procedimento para gerenciamento de risco (envolvendo identificação de 
perigo, avaliação de risco e controle) é um guia prático para ajudar a tornar 
todos os locais de trabalho da empresa mais seguros para trabalhadores, 
contratados e visitantes. Isso ajudará a gerência e os trabalhadores, por 
meio de consultas, a cumprir as normas regulamentadoras. As normas 
regulamentadoras exigem que as empresas identifiquem, avaliem e 
controlem os perigos no local de trabalho com o objetivo de eliminá-los ou 
minimizá-los, até onde for razoavelmente praticável.
1.5.1 Etapas de avaliação de risco ocupacional
Embora muitas vezes não haja regras fixas sobre como uma avaliação 
de risco deve ser realizada, é importante a adoção de uma abordagem 
73
estruturada que permitirá que todos os riscos ou perigos relevantes 
sejam considerados.
A Engenharia de Segurança categorizou as etapas das avaliações de risco 
ocupacional no local de trabalho em cinco etapas, conforme indicado a 
seguir:Etapa 1: identificar os perigos. Esse é o processo de identificação de 
todos os perigos que existem no local de trabalho. Os empregadores e 
os funcionários devem estar cientes de todos os riscos possíveis, mas 
são os significativos que são importantes. As equipes que realmente 
executam as tarefas são provavelmente as melhores pessoas para 
avaliá-las, embora a familiaridade com o trabalho possa torná-las menos 
objetivas quanto aos perigos potenciais. O perigo pode ser identificado 
por uma pesquisa passo a passo para identificar a substância e os 
materiais no local de trabalho, como produtos químicos usados, 
máquinas etc.
Etapa 2: decidir quem pode ser prejudicado e como. Esse é o 
processo de determinar quem pode estar em risco, ou seja, os grupos de 
funcionários e outros que podem ser afetados no caso de um incidente 
ou acidente envolvendo o perigo. Atenção especial deve ser dada a 
uma equipe inexperiente, trabalhadores individuais ou temporários, e 
às necessidades particulares de funcionários com deficiência, mulheres 
grávidas e crianças.
Etapa 3: avaliar os riscos e decidir sobre as precauções. É nessa 
etapa que é avaliada a importância dos riscos e sugerido o que deve ser 
feito para proteger as pessoas. Devem ser implementados sistemas e 
procedimentos de trabalho adequados para verificar a probabilidade de 
um acidente ocorrer.
Etapa 4: registrar as descobertas. Os resultados significativos da 
avaliação devem ser registrados e mantidos. Deve haver registros de 
74
todos os perigos, os riscos que eles apresentam e quais precauções 
existem para proteger as pessoas de perigos. Esses registros escritos 
são uma referência importante para uso futuro, não apenas como base 
para análise de riscos, mas também como informações para agentes de 
fiscalização, ou mesmo como evidências em qualquer processo judicial 
decorrente de acidente envolvendo o risco.
1.6 Os dados estatísticos no gerenciamento de riscos
O desempenho da segurança é tradicionalmente avaliado através da 
aplicação de métodos estatísticos para a análise de dados de acidentes 
e lesões. Os indicadores de acidentes ou lesões incluem o número, 
frequência, gravidade, taxas e seus custos, que geralmente são referidos 
como indicadores defasados (retrospectivos). Esses indicadores enfocam 
os resultados de segurança e medem as falhas dos programas de 
segurança.
Indicadores principais (prospectivos), como auditorias de segurança, 
análise de risco e clima de segurança, são aplicados por organizações 
que adotam a NBR 45001 (2018b) para medir o sucesso de um sistema 
(COOPER; PHILLIPS, 2004).
O clima de segurança normalmente é um indicador importante para 
avaliar o desempenho de segurança nas organizações. Embora seja 
comum empregar separadamente os indicadores de atraso e de avanço 
para medir o desempenho de segurança, Cooper e Phillips (2004) 
sugeriram a aplicação de uma combinação desses indicadores para 
medir os impactos dos programas de segurança em uma organização.
A avaliação da eficácia das intervenções de Saúde e Segurança 
Ocupacional ajudará as organizações a determinar se eles usaram seus 
recursos para atingir os objetivos de Saúde e Segurança Ocupacional. 
O objetivo final das organizações na condução das intervenções 
é a prevenção de lesões e doenças ocupacionais. As organizações 
75
tentam aplicar estratégias de prevenção de forma eficaz; no entanto, 
algumas empresas não medem sua eficácia. Vários fatores, incluindo a 
participação dos funcionários em atividades de segurança, treinamento 
de segurança, o comprometimento dos gestores e seu envolvimento 
com a segurança, bem como a boa comunicação entre gestores e 
funcionários estão relacionados a menores taxas de acidentes de 
trabalho nas organizações.
As organizações que normalmente investigam seus acidentes têm bons 
sistemas de registro e recompensa, usam regras e procedimentos de 
segurança para realizar atividades de maneira segura e empregam um 
sistema de feedback para práticas de gestão de segurança que afetam 
o desempenho da segurança. A identificação de perigos, a proteção 
da máquina, a existência de um comitê de segurança, limpeza e o 
fornecimento de equipamentos de proteção individual aumentam o 
desempenho da segurança nos locais de trabalho.
Referências
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS (ABNT). ABNT NBR ISO 9001: 
Sistema de Gestão da Qualidade: Requisitos. Rio de Janeiro: ABNT, 2015a.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS (ABNT). ABNT NBR ISO 14001: 
sistema de gestão ambiental: requisitos com orientações para uso. Rio de Janeiro: 
ABNT, 2015b.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS (ABNT). ABNT NBR ISO 31.000: 
Gestão de riscos: Diretrizes. Rio de Janeiro: ABNT, 2018a.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS (ABNT). ABNT NBR ISO 45.001: 
Sistemas de gestão de segurança e saúde ocupacional: Requisitos com orientações 
de uso. Rio de Janeiro, ABNT, 2018b.
BRASIL. Ministério do Trabalho e Previdência. Normas Regulamentadoras - NR. 
2021. Disponível em: https://www.gov.br/trabalho-e-previdencia/pt-br/composicao/
orgaos-especificos/secretaria-de-trabalho/inspecao/seguranca-e-saude-no-trabalho/
ctpp-nrs/normas-regulamentadoras-nrs. Acesso em: 8 set. 2021.
BRASIL. Ministério do Trabalho e Previdência. NR-01: disposições gerais e 
gerenciamento de riscos ocupacionais. Brasília, DF: 2020. Disponível em: 
76
. Acesso em 31 ago. 2021.
BRASIL. Ministério do Trabalho e Previdência. NR-04: serviços especializados 
em engenharia de segurança e em medicina do trabalho. Brasília, DF: 
2016a. Disponível em: . Acesso em: 31 ago. 2021.
COOPER, M. D.; PHILLIPS R. A. Exploratory analysis of the safety climate and safety 
behavior relationship. 2004. Journal of Safety Research, v. 35, p. 497-512, 2004.
77
Programa de gerenciamento de 
risco
Autoria: Marcos Antonio Dias
Leitura crítica: Joubert Rodrigues dos Santos Júnior
Objetivos
• Conhecer o programa de gerenciamento de riscos.
• Descrever o inventario de riscos e o plano de ação 
do programa de gerenciamento de riscos.
• Analisar o processo formal de avaliação de riscos 
ocupacionais.
78
1. Programa de Gerenciamento de Riscos (PGR)
O objetivo principal de uma empresa é gerar lucro para continuar 
existindo. Dependendo da atividade, pessoas passam a interagir 
com máquinas e instalações, a partir daqui entra uma variável não 
controlada, que é a possibilidade da ocorrência de acidentes. Como 
as empresas crescem, contratam mais pessoas e compram mais 
máquinas, a quantidade de acidentes pode crescer também. Portanto, 
independentemente do tamanho da empresa, é necessário reduzir ao 
máximo possível os acidentes, justificando a grande importância de ter 
um Programa de Gerenciamento de Riscos.
Para um Programa de Gerenciamento de Riscos ser implantado, dois 
itens são essenciais: o inventário de riscos e o plano de ação. Ambos são 
maneiras de garantir que uma ação seja tomada antes que ocorra um 
acidente.
1.1 Programa de Gerenciamento de Riscos Ocupacionais 
(PGRO)
Uma empresa pode ter mais de um PGR, por exemplo, PGR financeiro, 
PGR patrimonial. Recomenda-se, quando o assunto é destacar o PGR 
na área de Segurança do Trabalho, incluir o “O” de ocupacional, ou seja, 
PGRO.
O gerenciamento de risco é uma atividade contínua, não tem validade, 
pois a vigência do PGRO termina quando a empresa encerra as 
atividades. Um outro item que é muito questionado está relacionado 
ao tipo de risco que o programa abrange. Na prática, a empresa precisa 
incluir todo tipo de risco que afeta a saúde do trabalhador, o qual esteja 
relacionado com as atividades desenvolvidas, como os fatores de risco 
psicossociais.
79
O Programa de Gerenciamento de Risco determina a forma como o 
gerenciamento de riscoserá realizado dentro da instituição, sendo 
estabelecido pela NR-01 (BRASIL, 2020a), e pelo Sistema de Gestão da 
Segurança e Saúde no Trabalho da empresa.
Os documentos mínimos que foram criados pela NR- 01 (BRASIL, 2020a) 
são o inventário de riscos ocupacionais e o plano de ação. Cabe lembrar 
que o gerenciamento de riscos tem uma série de outros documentos 
previstos em outras Normas Regulamentadoras (NRs), como o Programa 
de Controle Médico e Saúde Ocupacional (PCMSO) (BRASIL, 2020b), 
sendo interpretado como um subprograma do gerenciamento de risco, 
além do Programa de Prevenção de Riscos Ambientais (PPRQ) (NR-09) 
(BRASIL, 2020c) e a Ergonomia (NR-17) (BRASIL, 2018).
O inventário de riscos é uma ferramenta gerencial e de comunicação de 
riscos. Não é laudo de avaliação de ambiente de trabalho, nem relatório, 
é um documento que sintetiza todas as informações referentes aos 
riscos existentes no ambiente de trabalho e quais medidas de proteção 
estão sendo adotadas relacionadas a esses riscos. É uma ferramenta 
gerencial e de comunicação de risco. De posse desse documento as 
pessoas sabem quais são os riscos existentes e o que a empresa de fato 
está fazendo para eliminar ou reduzir os riscos.
O plano de ação informa as ações prevista pela empresa, além da 
determinar o prazo de implantação das ações. A norma não estabelece 
o prazo, mas é recomendado que a empresa execute o plano de ação 
em conjunto com os outros planos existentes, implantados ou em 
implantação na empresa. A recomendação é que o inventario de risco e 
o plano de risco sejam revistos a cada 2 anos.
Cabe aqui um questionamento aos empregadores, no cenário do 
início do século XXI: quais são as maiores desvios e preocupações dos 
responsáveis por organizações em matéria de Saúde e Segurança do 
Trabalho (SST), no Brasil?
80
Entre as várias respostas tem-se: insalubridade, periculosidade, 
Comissão Interna de Prevenção de Acidentes (CIPA) (devido à 
estabilidade no emprego), justiça do trabalho, exames médicos, 
aposentadoria especial, EPIs, PPP, LTCAT, eSocial, treinamentos, e, 
finalmente, a prevenção. Nota-se uma inversão de valores, tanto por 
parte dos empregadores como dos empregados, onde a prevenção 
deveria ser o primeiro item.
A NR-01 (BRASIL, 2020a), tem a pretensão de tentar mudar a realidade 
enraizada nas empresas. Na NR-01 (BRASIL, 2020a, [s.p.]), item 1.5 
Gerenciamento de riscos ocupacionais, subitens:
[...] 1.5.1 O disposto neste item deve ser utilizado para fins de prevenção e 
gerenciamento de riscos ocupacionais.
1.5.2 Para fins de caracterização de atividades ou operações insalubres 
ou perigosas, devem ser aplicadas as disposições previstas na NR-15 
– Atividades e operações insalubres e NR-16 – Atividades e operações 
perigosas.
No mundo real, é impossível separar a prevenção do gerenciamento de 
riscos. Na prática e na maioria das empresas, os funcionários procuram 
os direitos, com atenção à insalubridade e à periculosidade, e não na 
prevenção.
1.1.1 Objetivos e resultados da avaliação de risco
A avaliação de riscos cria conhecimento, consciência e preparo dentro 
de uma organização. O conhecimento dos perigos e suas implicações é 
necessário para prevenir e lidar com ocorrências perigosas.
Os principais objetivos e resultados da avaliação de risco são:
 (i). Fornecer aos colaboradores, conhecimento, consciência e 
compreensão suficientes dos riscos de perigos para a segurança e 
81
saúde e, em particular, os riscos de eventos de acidentes graves, a 
fim de serem capazes de gerenciar as instalações com segurança.
 (ii). Conscientizar os colaboradores dos riscos de perigos de 
mercadorias perigosas que podem causar danos a pessoas, 
propriedades e meio ambiente e, em particular, os riscos 
de incidentes graves, a fim de serem capazes de gerenciar a 
instalação com segurança.
 (iii). Fornecer uma base para identificar, avaliar, definir e justificar 
a seleção ou rejeição de medidas de controle para eliminar ou 
reduzir o risco e estabelecer as bases para demonstrar que 
os riscos foram reduzidos a um nível que é tão baixo quanto 
razoavelmente praticável.
 (iv). Fornecer as informações específicas exigidas pela legislação.
As avaliações de risco são fundamentais para projetar e operar 
uma instalação com segurança. O desenvolvimento sistemático, a 
implementação, o uso e o acompanhamento da avaliação de risco são 
contribuições importantes para o gerenciamento de risco em todas as 
fases do ciclo de vida de uma instalação.
Uma avaliação de risco detalhada para a instalação deve abranger:
 (i). Todos os potenciais eventos de acidentes graves e todos os 
aspectos de risco às pessoas, propriedade e meio ambiente
 (ii). Todos os riscos associados a emergências, como inundação e 
vendaval.
 (iii). Todos os riscos associados a incêndios e explosões.
 (iv). Todos os aspectos do projeto, construção, instalação, manutenção 
e modificação da instalação.
 (v). Todo o ciclo de vida de uma instalação ou um período 
explicitamente definido.
82
Uma avaliação de risco contínua é realizada em uma base regular como 
resultado de:
 (vi). Problemas relatados pela força de trabalho.
 (vii). Lições aprendidas com relatórios de acidentes ou quase acidentes, 
tanto localizados quanto externos.
 (viii). Quaisquer mudanças ou melhorias significativas que precisem ser 
feitas.
 (ix). Mudanças na tecnologia ou outros fatores que significam 
controles de risco melhores e mais eficazes.
1.1.2 Temas vinculados
Os seguintes temas foram desenvolvidos para fornecer informações 
no sentido de auxiliar terceiros e operadores com avaliação e 
gerenciamento de risco, e o desenvolvimento da avaliação de segurança 
do trabalho formal:
• Identificação de perigo.
• Eventos de acidentes graves, medidas de controle e padrões de 
desempenho.
• Demonstração de redução dos riscos a um nível que é tão baixo 
quanto razoavelmente praticável.
Esses três temas, juntamente desse material, fornecem informações 
para a identificação eficaz de perigos, avaliação e gestão de riscos, 
incluindo a identificação de eventos de acidentes graves e medidas 
de controle. O Quadro 1 dá um exemplo do processo de avaliação 
de segurança formal geral que pode ser usado por terceiros e 
operadores para identificar e gerenciar os perigos e riscos dentro de 
suas organizações e para atender aos requisitos dos regulamentos 
relevantes.
83
Quadro 1 – Processo de avaliação de riscos
Identificação 
dos perigos
Inventário de riscos Medidas de controle Performance padrão
Identificar os 
perigos e as 
prováveis causas.
Documente os 
controles já em vigor.
Avalia as 
consequências e a 
probabilidade de 
identificar o nível 
de risco inicial.
Identificar e 
documentar medidas 
de controle de 
mitigação adicionais.
Avaliação de risco 
para garantir que 
controles adicionais 
trarão o risco para 
o nível tão baixo 
quanto razoavelmente 
praticável.
Reveja os perigos 
para identificar 
potenciais eventos 
de acidentes graves.
Avaliar o nível de risco 
para verificar se todos 
os controles reduzirão 
a probabilidade do 
evento ocorrer e 
reduzir o nível de risco.
Desenvolver padrões de 
desempenho para todos 
os eventos de acidentes 
graves, juntamente de 
procedimentos de apoio/
processo de auditoria, 
a fim de garantir a 
viabilidade contínua das 
medidas de controle.
Estabeleça um 
processo para 
avaliação de risco 
contínua – certifique-
se de que os controles 
permaneçam no lugar 
e todos os níveis de 
risco sejam tão baixos 
quanto razoavelmente 
praticáveis.
Comunicar às partes 
interessadas relevantes 
e fornecer orientações 
sobre procedimentos e 
processos associados aos 
padrões de desempenho.
Fonte: adaptado de ABNT (2018).
84
O Quadro 1 mostra como o processo de identificação de perigo, 
avaliação de risco, identificação de eventos de risco, medidas de controle 
identificadas, redução de riscos e gerenciamento de risco contínuo 
podem ser alcançados.
1.1.3 Avaliação de risco
A avaliação de risco é oelemento-chave de uma avaliação formal de 
segurança.
Uma avaliação de risco visa informar e melhorar o conhecimento 
do terceiro ou do operador e compreender a natureza dos riscos na 
instalação e o que pode ser necessário para eliminar ou minimizar esses 
riscos e reduzi-los.
O processo de avaliação de risco leva em consideração o objetivo da 
avaliação de risco, o nível de risco previsto, os detalhes necessários nos 
resultados da avaliação.
Para que terceiros e operadores adquiram o nível necessário de 
informações e entendam os riscos que afetam suas instalações e os 
gerenciem de acordo, a técnica de avaliação de riscos deve ser crítica. 
Algumas técnicas comuns de avaliação de risco e os pontos-chave de 
cada abordagem estão listados no Quadro 2.
85
Quadro 2 – Técnicas de análise de risco
Técnica Método de 
avaliação de risco.
Aspectos principais da técnica de análise de risco
Qualitativo Método da 
matriz de risco.
• Probabilidade e consequências expressas 
em uma escala descrita em palavras.
• Produção de risco não é expressa 
como um valor numérico.
• Ênfase é colocada no agrupamento 
relativo de perigos (por exemplo, em 
insignificante, tolerável e intolerável) 
ou na classificação aproximada de 
perigos do mais alto ao mais baixo.
• Os participantes do workshop de avaliação 
de risco estimam o risco específico do 
local/instalação, resultando em uma maior 
propriedade dos resultados de risco.
• Com base em julgamento subjetivo, 
portanto, um maior potencial de incerteza.
• Difícil de calcular o risco cumulativo.
• Frequentemente usado como uma avaliação 
de risco preliminar ou ferramenta de triagem.
• Frequentemente usado para operações ou 
avaliações de risco baseadas em tarefas.
• Adequado para instalações simples ou onde 
a exposição da força de trabalho é baixa.
• Pode levar em consideração questões 
intangíveis, como impacto sobre o 
público e a reputação da empresa.
Semiquantitativo Método de 
matriz de risco.
• Gera um valor de risco numérico (embora esse 
valor não seja um valor absoluto de risco).
• Fornece maior capacidade de discriminar 
os perigos na base do risco.
• Melhor para avaliar o risco cumulativo, 
embora ainda grosseiro e difícil 
para grandes instalações.
• Alguns métodos fornecem uma técnica 
mais estruturada para compreender 
a eficácia dos controles.
Quantitativo Árvore de falha.
Árvore de eventos.
Método de 
matriz de risco.
Avaliação 
quantitativa 
de riscos.
• Confirmar a o grau de risco da atividade.
• A dificuldade em criar soluções universais.
Fonte: adaptado de Fonseca (2020).
86
O Quadro 2 apresenta os métodos utilizados para avaliação de riscos. 
No entanto, a entrada usada para o processo de identificação de perigo 
deve estar disponível durante a avaliação e análise do risco para fins de 
referência e qualquer esclarecimento das atividades que ocorrem na 
empresa incluindo:
• Desenhos do local, contendo fluxos de processo, leiaute, pipeline e 
diagramas de processo e instrumentação (P&IDs).
• Descrição detalhada dos equipamentos instalados e seu modo 
de operação. Novos equipamentos e atividades devem ser 
identificados e, caso necessário, nova avaliação deverá ser 
executada.
• Detalhes dos perigos associados aos produtos químicos utilizados, 
armazenados ou produzidos nos processos da empresa.
• Informações sobre os incidentes e acidentes já ocorridos no 
processo.
Se já houver várias avaliações de risco conduzidas para a instalação 
em análise, por exemplo, estudo de perigo e operabilidade (HAZOP 
- Hazard and Operability Study), e/ou o Programa de Prevenção de Riscos 
Ambientais (PPRA), então, os resultados dessas avaliações de risco 
podem precisar ser levados em consideração para dar profundidade 
geral à avaliação de risco.
Todas essas avaliações de risco fazem parte da avaliação formal, 
identificação dos eventos de acidentes graves e as medidas de controle 
relevantes e elementos críticos de segurança que precisam ser 
documentados dentro de um caso de segurança.
87
1.1.4 Equipe de avaliação de risco
O conhecimento e a competência dos participantes do trabalho são 
essenciais para o resultado bem-sucedido de qualquer processo de 
avaliação de risco.
Os itens a seguir devem ser considerados ao selecionar os participantes:
• O escopo geral do processo proposto e as atividades a serem 
conduzidas durante a fase da instalação sob revisão, por exemplo, 
projeto, construção, operacional ou desativação.
• Quais especialistas no assunto serão convidados a participar do 
trabalho, por exemplo, liderança, engenharia, design, operacional, 
entre outros.
• Incluir pessoal com conhecimento profundo da instalação, ou 
instalações semelhantes, se apropriado.
• Quais áreas da força de trabalho em geral precisam atender, 
levando em consideração quaisquer áreas interativas dentro das 
instalações, escalas de serviço, operações simultâneas e impactos 
de terceiros.
Considere nomear um facilitador do trabalho para orientar os 
participantes durante o processo de avaliação de risco. Um facilitador 
deve ter o nível apropriado de independência, experiência e 
conhecimento da técnica adotada para o processo de avaliação de risco 
e quaisquer padrões ou códigos de prática aplicáveis.
1.1.5 Envolvimento da força de trabalho na avaliação de risco
O envolvimento da força de trabalho deve ser parte integrante do 
processo de avaliação de risco. No caso de um processo de avaliação de 
risco proposto se referir a uma nova instalação, onde a força de trabalho 
88
ainda não foi totalmente identificada e implementada, o envolvimento 
de membros da força de trabalho de uma instalação semelhante deve 
ser considerado.
A avaliação de risco considera a experiência dos operadores, aliada ao 
conhecimento técnico e ao conhecimento do trabalho, principalmente se 
for uma instalação nova.
Os membros da força de trabalho convidados a participar do processo 
de avaliação de risco devem estar envolvidos:
• No desenvolvimento do processo de avaliação de risco.
• Na formação da equipe e agendamento do trabalho.
• Nos trabalhos relevantes realizados.
• Na revisão dos resultados do trabalho.
• Na implementação de quaisquer ações decorrentes do processo.
• Auxiliar no fornecimento de feedback dos resultados do trabalho 
para o resto da força de trabalho.
1.1.6 Processo de avaliação de risco
Todas as avaliações de risco precisam considerar a probabilidade 
e as consequências de cada evento de acidentes potencialmente 
graves e todos os outros riscos não avaliados como muito baixos ou 
insignificantes.
Para garantir a consistência dos resultados em uma avaliação de risco, 
é essencial que as suposições sejam documentadas e registradas desde 
o início ou quando identificadas no processo de avaliação de risco. 
89
Convém que isso inclua as definições de limite ou categoria e os critérios 
de aceitabilidade de risco da organização.
Uma matriz de risco é uma ferramenta-chave para a avaliação de risco. 
O mesmo formato de matriz deve ser usado em todo o processo, caso 
contrário, existirá uma inconsistência nos resultados da avaliação.
A probabilidade de ocorrência de um evento precisa ser estimada 
durante a avaliação de risco. Ao usar um processo de avaliação de risco 
qualitativo, isso geralmente se baseia na seleção de uma categoria em 
uma matriz de risco. Os participantes do trabalho frequentemente 
basearão a seleção em sua experiência e justificarão sua decisão usando 
dados históricos de eventos de acidentes.
Para um processo de avaliação de risco quantitativo mais complexo, a 
frequência pode ser selecionada usando um banco de dados de falha e 
dados de eventos históricos, cujos detalhes devem ser documentados 
na avaliação de risco. A análise da árvore de eventos pode ser usada 
para determinar a probabilidade provável de eventos crescentes, como 
incêndios e explosões, após um evento inicial.
O material de orientação para a estimativa de probabilidade deve ser 
documentado para garantir a consistência em váriasavaliações de risco. 
Para uma matriz de risco, sugere-se que as categorias de probabilidade 
sejam atribuídas a frequências quantitativas (por exemplo, pelo menos 
uma vez por ano, 1:10 anos, 1:100 anos) para permitir a correlação 
com o histórico de eventos de acidentes e bancos de dados de falhas. A 
estimativa da probabilidade de eventos de frequência muito baixa pode 
ser difícil e não confiável.
As seguintes opções podem ser usadas para facilitar a estimativa da 
probabilidade de ocorrência de eventos de frequência extremamente 
baixa:
90
• Referindo-se às frequências em termos de experiência na 
instalação, em outras áreas da organização, na indústria local e 
internacionalmente.
• Referindo-se ao material de orientação da indústria ou bancos de 
dados de frequência de falha.
• Uso de árvores de falhas para analisar a combinação de fatores 
contribuintes que podem levar a um evento perigoso.
A probabilidade deve ser determinada com base no perigo, não na 
confiabilidade dos controles instalados. Caso contrário, a probabilidade 
pode ser determinada como baixa com base na premissa de que o 
controle é confiável quando, de fato, pode não ser.
Todas as suposições feitas e referências usadas durante a determinação 
da estimativa de probabilidade devem ser totalmente documentadas. 
Isso fornece evidências de uma análise robusta e pode ser benéfico para 
riscos futuros.
A gravidade e a magnitude de um evento de acidente grave são 
definidas como:
• A gravidade de um evento de acidente grave no contexto dos 
requisitos regulamentares é um evento conectado a uma 
instalação, incluindo um evento natural, com potencial para causar 
múltiplas fatalidades de pessoas na instalação ou perto dela.
• A magnitude do evento de acidente grave é o tamanho ou escala 
do efeito criado pelo evento de acidente grave dentro do qual uma 
série de fatalidades podem ocorrer.
Os resultados possíveis precisam incluir a consideração do que pode 
dar errado se as medidas adotadas para eliminar ou prevenir eventos 
de acidentes não estiverem presentes ou forem implementadas 
incorretamente e deixarem de funcionar como previsto.
91
A possibilidade do evento se intensificar ou acelerar, ou de um evento 
desencadear outro, deve ser levada em consideração ao se considerar 
os eventos mais prováveis, pois isso pode afetar a adequação das 
medidas de controle em vigor. Isso é importante ao avaliar a adequação 
do gerenciamento de emergência.
Os resultados da análise de consequências podem ser usados para 
influenciar aspectos de projeto, bem como procedimentos e controles 
operacionais e na definição de arranjos de resposta a emergências.
As estimativas de consequência podem ser qualitativas ou quantitativas.
Para avaliação qualitativa de risco, a consequência precisa ser definida, 
como “lesão com perda de tempo”, “fatalidade única” ou “mortes 
múltiplas”.
Estimativas quantitativas de consequências podem ser produzidas por 
meio de modelagem de consequências. É preciso certificar-se de que 
esse tipo de modelagem seja executado por pessoal com treinamento 
e experiência adequados. Exemplos de consequências que podem ser 
modeladas incluem:
• Incêndios na casa de bombas de piscina.
• Explosões confinadas e parcialmente confinadas.
• Liberação de fumaça tóxica e efeitos.
• Dispersão de gás (inflamável ou tóxico).
• Queda de objetos.
• Impacto de colisão.
• Perda de estabilidade estrutural.
92
• Perda de contenção resultando em incêndio e/ou explosão.
• Explosão do processo.
• Busca e resgate.
• Equipamento operando com pressão acima da pressão máxima de 
trabalho.
Os resultados da modelagem de consequências podem ser usados em 
conjunto com a análise de risco qualitativa para justificar a consequência 
das categorias selecionadas.
De acordo com a NR-01 (BRASIL, 2020a), o gerenciamento de risco 
deve constituir o Programa de Gerenciamento de Riscos (PGR), que, 
por sua vez, deve ter o inventario de riscos e o plano de ação. Portanto, 
o levantamento dos riscos ocupacionais, que tem como constituinte 
a identificação, avaliação e controle de riscos precisa ser conhecido e 
providenciada a sua eliminação, quando possível. Consequentemente, 
cada operação precisa entender suas limitações e base de habilidades.
Este trabalho é baseado na experiência e não pretende esgotar o 
assunto. Recomenda-se que o aluno busque explorar as indicações de 
leitura e se aprofunde no tema.
Referências
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS (ABNT). ABNT NBR ISO 31.000: 
Gestão de riscos: Diretrizes. Rio de Janeiro: ABNT, 2018a.
BRASIL. Ministério do Trabalho e Previdência. NR-01: disposições gerais e 
gerenciamento de riscos ocupacionais. Brasília, DF: 2020a. Disponível em: 
. Acesso em 31 ago. 2021.
93
BRASIL. Ministério do Trabalho e Previdência. NR-07: programa de controle 
médico de saúde ocupacional. Brasília, DF: 2020b. Revisão: Portaria SEPRT n.º 
6.734, de 10 de março de 2020b. Disponível em: https://www.gov.br/trabalho/
pt-br/inspecao/seguranca-e-saude-no-trabalho/normas-regulamentadoras/nr-07_
atualizada_2020.pdf. Acesso em: 29 ago. 2021.
BRASIL. Ministério do Trabalho e Previdência. NR-09: Avaliação e controle das 
exposições ocupacionais a agentes físicos, químicos e biológicos. Brasília, 
DF: 2020c. Portaria SEPRT nº 6.735, de 10 de março de 2020. Disponível em: . Acesso em: 3 jan. 2021.
BRASIL. Ministério do Trabalho e Previdência. NR-17: Ergonomia. Brasília, DF: 2018. 
Disponível em: . Acesso em: 16 set. 2021.
FONSECA, C. T. M. Avaliação dinâmica de riscos. 2020. Dissertação (Mestrado em 
Engenharia de Segurança do Trabalho) – Faculdade de Engenharia da Universidade 
do Porto, Portugal, 2020.
94
BONS ESTUDOS!foram projetados para serem tolerantes a erros humanos, de modo que 
nem a ação humana, nem as falhas isoladas resultariam em acidentes. 
Muito desse trabalho se concentrou em interfaces homem-máquina 
e leiaute de espaço de trabalho. “Se o humano estiver seguro, então 
estaremos seguros”.
Essa visão de gerenciamento de risco continuou até acidentes como o 
acidente do ônibus espacial Challenger e o derretimento do reator de 
Chernobyl. Os profissionais de segurança foram novamente solicitados 
a repensar sua abordagem para gerenciar os riscos. Mais do que 
simplesmente falhas técnicas ou erro humano, também foi encontrada/
identificada uma propensão dentro do gerenciamento para conter 
problemas potencialmente sérios.
Esses acidentes e outros, geraram outra mudança de paradigma no 
gerenciamento da segurança. Não era mais suficiente simplesmente 
focar na tecnologia ou no ser humano. Fatores organizacionais, como 
cultura de gerenciamento e segurança, também precisam ser tratados 
para manter as operações seguras. Isso marcou o início da terceira era 
do gerenciamento de risco: a era organizacional.
1.1.3 Terceira era do gerenciamento de risco–a organização
Essa era de gerenciamento de risco se expandiu para se concentrar 
na organização, bem como no ser humano e na tecnologia. O 
gerenciamento de risco nessa era organizacional via o erro humano e as 
falhas técnicas mais como consequência do que como causa. Os erros 
eram vistos como a ponta do iceberg para condições latentes mais sérias 
e problemas superiores na organização, por exemplo, liderança fraca 
para segurança/risco ou cultura de segurança/risco.
10
Sem remover esses problemas e outros existentes em níveis mais altos 
na organização, as falhas na ponta aguda continuariam, ou seja, os 
erros e as falhas técnicas continuarão a aparecer. Novos modelos de 
gerenciamento de segurança e avaliações surgiram, o que permitiu aos 
gestores de segurança encontrar e, em seguida, remover os pontos 
fracos superiores na organização que poderiam levar a acidentes graves 
no futuro. “Se a organização estiver segura, então estaremos seguros”.
Essa visão continuou até acidentes como o desastre do ônibus espacial 
Columbia, em 2003. Mais do que simplesmente falhas isoladas no nível 
organizacional ou falhas humanas e tecnológicas evidentes, o Columbia 
Accident Investigation Board (CAIB) encontrou causas nas interações 
humanas, tecnológicas e organizacionais complexas e interdependentes 
presentes no momento do acidente. “Sistemas falham de maneiras 
complexas”.
Ao tentar descrever com precisão essa complexidade, esse acidente 
considerou que as medidas de controle poderiam ser mais bem 
delineadas para evitar que tais acidentes voltassem a ocorrer. Esse 
e outros acidente provocaram outra mudança de paradigma no 
gerenciamento de risco. Não era mais suficiente simplesmente focar 
nos fatores tecnológicos, humanos e organizacionais de forma isolada. 
A interação e a interdependência complexas também precisam ser 
descritas, sinalizando o nascimento da era atual do gerenciamento de 
segurança: a era de sistemas.
1.1.4 Quarta era do gerenciamento de risco – os sistemas
Essa abordagem (sistema) visa compreender a complexidade do 
trabalho do dia a dia, descrevendo as muitas vezes complexas inter-
relações e interdependências entre a tecnologia, o ser humano e a 
organização. Isso permite que a descrição da organização reflita mais de 
perto a verdadeira realidade do trabalho no início do século XXI: pessoas 
11
trabalhando juntas usando tecnologia complexa em vários locais e 
divisões dentro da organização.
Sem usar essa abordagem de risco por sistema, as pessoas efetivamente 
estão vendo apenas parte da imagem, ou apenas algumas peças do 
quebra-cabeça. Adotar a abordagem sistêmica, significa ver mais 
claramente como cada peça do quebra-cabeça se encaixa, afeta e é 
dependente de outras peças.
Isso não só fornece uma imagem mais completa ou real do contexto, 
mas também significa que as medidas de controle e as medidas 
tomadas serão mais eficientes e eficazes para evitar acidentes. Isso é 
diferente das outras idades do gerenciamento de risco, em que falhas 
isoladas ou de componentes eram identificadas, e a última pessoa na fila 
da cadeia do acidente era considerada culpada. Identificar a montante, 
os fatores contextuais como errôneos, por exemplo, era uma cultura 
de gerenciamento de risco e de segurança pobre, que não descrevia 
realmente por quais motivos eles apareciam.
1.2 Natureza dos riscos empresariais/corporativos
A ABNT NBR 1SO 31.000/2018 (Gestão de Risco–Princípios e Diretrizes), 
define risco como o efeito da incerteza sobre os objetivos, e gestão 
de risco como as atividades coordenadas para dirigir e controlar uma 
organização em relação ao risco (ABNT, 2018). O conceito de risco tem 
mais de uma linha de desenvolvimento. A primeira é uma abordagem 
financeira centrada na administração de empresas e seguros, e a 
segunda é orientada para a engenharia de segurança. Além disso, 
existem a terceira e a quarta abordagens que são orientadas pela ciência 
do gerenciamento de desastres e pela lei. O conceito de gerenciamento 
de risco está se espalhando não apenas entre empresas, mas em vários 
campos, incluindo nação, administração, sociedades locais, institutos 
educacionais, institutos médicos, residências e indivíduos.
12
J. H. Fayol (1916), da França, primeiro apontou a importância 
do gerenciamento de risco na administração de empresas. Ele 
abordou a função de segurança como uma atividade corporativa e 
a definiu como proteção de recursos e funcionários em seu artigo 
de 1916, Administration Industrielle et Générale. Desde esse artigo, o 
gerenciamento de risco passou a significar gerenciamento, know-how, 
sistemas e contramedidas para superar o risco.
Na década de 1960, os campos de engenharia de segurança no Japão 
começaram a adotar métodos de gerenciamento de risco. O principal 
motivo foi que, na época, os sistemas das máquinas rapidamente 
se tornaram complexos e eles precisavam de outras maneiras para 
analisar os riscos. Para sistemas de engenharia reais, os engenheiros 
desenvolveram métodos de análise, por exemplo, a análise de árvore 
de falhas, que estima a probabilidade de falha funcional com base 
em eventos causais e dados de confiabilidade; além da análise de 
árvore de eventos, que analisa o progresso de eventos dos sistemas. 
Após a eclosão do acidente TMI nos EUA, em 1979, os métodos de 
gerenciamento de risco mostraram um maior desenvolvimento desde a 
primeira metade da década de 1980.
As análises do acidente TMI mostraram que os fatores humanos e 
o erro humano apresentam sérios efeitos na segurança do sistema. 
Assim, a avaliação de risco e a análise de acidentes passaram a envolver 
pessoas e organizações, além dos aspectos técnicos e de engenharia dos 
sistemas de máquinas, na avaliação geral do sistema.
Os sistemas de máquina têm funções complexas interligadas e, ao 
mesmo tempo, apresentam funções distribuídas em amplas áreas 
na Internet. O avanço das tecnologias em comunicação mecânica e 
de informação impulsionou mais pesquisas no desenvolvimento de 
métodos de gerenciamento de risco, e o gerenciamento de risco, agora, 
desempenha um papel central na engenharia de resiliência.
13
O gerenciamento de risco foi originalmente iniciado e desenvolvido em 
campos de desastres provocados pelo homem, portanto, a sua história no 
tratamento de desastres naturais é relativamente nova. É difícil para o ser 
humano controlar fenômenos naturais que causam desastres naturais. 
Além disso, terremotos e erupções vulcânicas têm baixa frequência 
de ocorrência, assim, seus mecanismos, necessários para avaliar as 
magnitudes das forças externas, não foram bem esclarecidos, mesmo 
na década de 1980. Por esse motivo, na prevenção de desastres para se 
preparar contra desastres naturais, era comum estabelecer os padrões, 
ao máximo, nos registros anteriores. Esse método só funciona para evitaro mesmo desastre novamente e não segue a linha de gerenciamento de 
risco. O gerenciamento de riscos contra desastres naturais se espalhou no 
Japão após o Grande Terremoto Hanshin-Awaji de 1995.
Em caso de desastres sísmicos, por exemplo, o gerenciamento de risco 
leva a estimativa de danos com o seguinte procedimento: i) Estabelecer 
o modelo de origem para analisar o terremoto; ii) Estimar a força do 
movimento do solo ou intensidade sísmica em cada ponto de interesse; 
iii) Estimar a magnitude dos danos causados por diferentes resistências 
do movimento do solo; iv) Coletar estimativas de danos em locais de 
interesse e mostrá-las em um mapa.
O desenvolvimento das teorias de geociências desde a década de 1970 
e o acúmulo de dados de medição permitiram chegar a um modelo 
razoável de fonte de terremotos no item (i). O rápido avanço das 
teorias e da tecnologia de simulação da propagação das ondas sísmicas 
também fez a estimativa da distribuição espacial das intensidades do 
movimento sísmico em (ii), com base nos modelos de origem em (i). Uma 
série de equações empíricas práticas foram propostas para relacionar 
a taxa de danos de edifícios com as intensidades de movimento do 
terremoto. Portanto, multiplicar a taxa de danos estimada pelo número 
de edifícios ou pelo número de pessoas que vivem em áreas específicas 
dá a magnitude dos danos necessários para (iii). A coleta dos resultados 
de (iii) leva a (iv), que são de fato publicados na forma de mapas de 
14
perigo ou estimativa de danos. Organizações locais e corporações 
começaram a se preparar contra desastres em estilos de gerenciamento 
de risco com base nas estimativas de danos de (iv).
Nesse início do século XXI, o significado de gerenciamento de risco tem uma 
grande variedade, dependendo de quem o executa, contra qual risco e das 
diferenças no conceito de gerenciamento. No campo do gerenciamento de 
riscos corporativos, a estrutura de gerenciamento de riscos corporativos 
(ERM–Enterprise Risk Management), anunciada em 2004 pelo Comitê de 
Organizações Patrocinadoras da Comissão Treadway – COSO – e revisada 
em 2016, é amplamente aceita (COSO, 2017).
O conceito de risco, no passado, era definido como combinação das 
consequências de um evento e a probabilidade de ocorrência associada 
(ABNT, 20091) ou combinação da probabilidade de ocorrência de dano 
e a gravidade desse dano (ISO, 2014). A ABNT NBR ISO 31000:2018 e 
o ABNT ISO Guia 73:2009 adicionaram a essas definições o efeito da 
incerteza sobre os objetivos. No pano de fundo da mudança na definição 
de risco está o conceito de gerenciamento de risco para lidar não só com 
os riscos que causam efeitos negativos, mas também com os riscos com 
efeitos positivos quando são tomadas decisões para assumir os riscos.
1.3 Riscos puros e riscos especulativos
Uma melhor compreensão e gestão de todos os riscos que podem 
afetar a organização levarão a um melhor desempenho e vantagem 
competitiva, especialmente quando os perigos e ameaças são 
identificados, e os riscos avaliados e controlados, da mesma forma que 
para oportunidades e recompensas. O gerenciamento de riscos pode 
ser definido como a mitigação dos efeitos adversos de riscos puros e 
especulativos aos quais uma organização está exposta. Temos dois tipos 
de risco, a saber: risco puro e risco especulativo.
1 Temos duas normas técnicas Guia 73. A AMN ISO Guia 73/2019 é uma norma Mercosul e tem adaptações 
para o Mercosul, por isso 2019. A ABNT ISO GUIA 73:2009 atende a ABNT e sua última alteração foi em 2009.
15
O risco puro, também conhecido como risco absoluto, é uma categoria 
de risco em que os resultados são uma perda ou nenhuma perda e não 
há oportunidade de ganho. São exemplos de risco puro:
• Morte prematura.
• Incêndio.
• Crime.
• Desastres naturais.
• Impactos ambientais.
• Doenças ocupacionais.
• Produto e obrigações contratuais.
Existem produtos disponíveis para mitigar perigos de risco puro, como 
o seguro residencial, que ajuda a proteger os proprietários contra a 
destruição de propriedades e/ou bens. Nota-se que os riscos puros podem 
resultar apenas na preservação do status quo ou perda para a organização.
Riscos especulativos podem resultar em ganho ou perda – como na 
frase especular para acumular. É uma opção consciente, portanto, 
requer a opinião da pessoa que está procurando assumir o risco, logo, 
é um ato voluntário. Ao mesmo tempo, é difícil prever o resultado do 
risco especulativo, uma vez que a quantidade exata de ganho ou perda é 
desconhecida. Seguem exemplos de risco especulativo:
• Novos produtos.
• Mudança de fornecedores.
• Novas restrições comerciais.
• Novas condições de mercado.
16
O gerenciamento de risco é usado em organizações para considerar os 
possíveis impactos de riscos significativos previsíveis no desempenho 
da organização; para responder adequadamente a mudanças internas e 
externas na percepção de risco; para conceber opções estratégicas a fim 
de eliminar ou controlar todos os riscos significativos e seus impactos; 
para vincular essas opções à estrutura geral de decisão e controle usada 
pela organização. Em um mundo de incertezas, pode-se considerar o 
risco como abrangendo a provisão potencial tanto de uma oportunidade 
de ganhos quanto de uma perspectiva negativa de perdas.
Para uma empresa e para os indivíduos, o risco é um componente 
a ser considerado dentro de um objetivo geral de maximizar o valor 
associado ao risco. Como alternativa, tem-se o desejo de minimizar os 
prejuízos associados ao colapso financeiro ou outras consequências 
adversas. A Figura 1 mostra os objetivos do controle de risco, utilizando 
um diagrama de Venn para ajudar a visualizar os resultados de risco e a 
recompensa.
Figura 1 – Objetivos do controle de risco
Fonte: adaptada de Fonseca e França (2011).
17
Um diagrama de Venn é uma ilustração que usa círculos para mostrar 
as relações entre coisas ou grupos finitos de coisas. Círculos que se 
sobrepõem têm algo em comum, enquanto os círculos que não se 
sobrepõem não compartilham essas características. Os diagramas de 
Venn ajudam a representar visualmente as semelhanças e diferenças 
entre dois conceitos. Nota-se que na área de sobreposição como 
o conjunto em que minimizamos, o risco é minimizado e o valor 
maximizado.
As medidas de controle de risco incluem ações que podem ser tomadas 
para reduzir o potencial de exposição ao perigo, ou a medida de controle 
pode ser remover o perigo ou reduzir a probabilidade de realização 
do risco de exposição a esse perigo. Uma medida de controle simples 
seria a proteção segura das partes móveis do maquinário, eliminando o 
potencial de contato, maximizando o seu valor e minimizando o prejuízo.
Neste capítulo, foi desenvolvida inicialmente, a evolução histórica 
da gerência de riscos, e numa breve viagem no tempo, comentou-
se também sobre o Código de Hamurabi, de 1754 a.C., mostrando as 
consequências que um construtor teria a depender da maneira que 
atuaria na construção de uma casa. A partir desse ponto comentou-se 
sobre as eras sob a ótica do gerenciamento de riscos, e foram citadas 
as eras tecnológica, humana, a organizacional e os sistemas. O uso 
operacional da gestão de risco no modelo de negócios torna os gestores 
muito mais focados na identificação de questões problemáticas (“saber o 
que fazer”) e na implementação de planos e cronogramas explícitos para 
resolver/reduzir riscos identificados de classificação alta e média (“saber 
como e quando fazer”).
Uma das ferramentas utilizadas pelas empresas é o Enterprise Risk 
Management (ERM), que foi definido como um processo, efetuado por 
uma entidade tipo conselho de administração, gestão e outro pessoal. 
O gerenciamento de riscos corporativos foi projetado para identificar 
eventos potenciais que podem afetar a entidade. Sua função também 
18
é gerenciar os riscos para estar dentro de seu apetite ao risco, a fim de 
fornecer garantia razoável em relação ao cumprimento dos objetivos 
da entidade.Neste ponto foram apresentados os conceitos de risco 
empresarial, risco puro e risco especulativo.
Referências
ASOCIACIÓN MERCOSUR DE NORMALIZACIÓN (AMN). AMN ISO Guia 73: Gestão de 
riscos: Vocabulário. Rio de Janeiro: AMN, 2019.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS (ABNT). ISO GUIA 73: Gestão de 
Riscos: Vocabulário. Rio de Janeiro: ABNT, 2009.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS (ABNT). NBR ISO 31000: Gestão de 
riscos: diretrizes. Rio de Janeiro: ABNT, 2018.
BERNSTEIN, P. L. Against the Gods: The Remarkable Story of Risk. John Wiley and 
Sons, New York, 1996.
COMMITTEE OF SPONSORING ORGANIZATIONS OF THE TREADWAY COMMISSION 
(COSO). Enterprise risk management: Integrating with strategy and performance–
Executive summary. COSO, 2017. Disponível em: https://www.coso.org/
Documents/2017-COSO-ERM-Integrating-with-Strategy-and-Performance-Executive-
Summary.pdf. Acesso em: 28 ago. 2021.
FAYOL, H. Administração industrial e geral. São Paulo: Atlas, 1964 [1916].
FONSECA, R. V.; FRANÇA, A. S. de. Pré-cálculo. Pará: Centro de Ciências Sociais e 
Educação/UEPA–Universidade do Pará, 2011.
GOMES, P. Conheça as competências para o século XXI. Porvir, 2012. Disponível em: 
https://porvir.org/conheca-competencias-para-seculo-21/. Acesso em: 28 ago. 2021.
HILLSON, D. The Risk Management Universe: a guide tour. BSI Standards. 2006.
INTERNATIONAL ORGANIZATION FOR STANDARDIZATION (ISO). ISO/IEC Guide 51: 
Safety aspects: guidelines for their inclusion in standards. Suíça: ISO, 2014.
19
Engenharia de segurança e a 
identificação de riscos
Autoria: Marcos Antonio Dias
Leitura crítica: Joubert Rodrigues dos Santos Júnior
Objetivos
• Conhecer a engenharia de segurança.
• Identificar os riscos no ambiente de trabalho.
• Analisar as consequências dos riscos.
20
1. Introdução
A engenharia passou por uma revolução tecnológica, mas as técnicas 
básicas de engenharia aplicadas na engenharia de segurança, criadas 
em um mundo analógico mais simples, mudaram muito pouco ao longo 
dos anos. Uma nova abordagem relacionada à segurança, baseada no 
pensamento sistêmico, que é mais eficaz, menos custosa e mais fácil 
de usar do que as técnicas atuais, procura melhorar a segurança e 
gerenciar riscos.
Em essência, o esforço consciente da engenharia de segurança e da 
administração para implementar medidas de segurança e garantir que 
as regras sejam cumpridas obriga os funcionários a estarem sempre 
conscientes da segurança. Uma visão mais ampla da segurança é 
necessária para que a gestão da fábrica possa formular políticas corretas 
em relação à segurança industrial que sejam proporcionais aos padrões 
internacionais, compatíveis com as políticas nacionais e, ao mesmo 
tempo, atendam aos objetivos organizacionais de prestação de cuidados 
de saúde de qualidade e satisfação pessoal.
1.1 Engenharia de segurança
A formação de um engenheiro de segurança do trabalho deve ser 
caracterizada por uma sólida formação básica nas áreas de matemática, 
estatística, física e química, e pelos conhecimentos necessários para 
aplicar nas especialidades da engenharia pertinente. Por isso, esse 
profissional deve possuir conhecimentos para a prática dos atos de 
engenharia, que se baseiam na capacidade de conceber soluções, 
gerir, planejar, executar e supervisionar, interligando-se com outras 
especialidades e profissionais (coordenação em segurança e saúde 
no trabalho) e na elaboração de projetos relacionados às áreas de 
segurança, higiene e saúde do trabalho.
21
1.2 Identificação de riscos
O governo do Brasil, como muitos outros países, delega o controle 
técnico dos perigos àqueles que os criam, concentrando seu papel na 
formulação de políticas e avaliação dos sistemas de gestão relacionados 
à segurança. A resposta da indústria é o uso de processos de 
gerenciamento de risco (BRASIL, 2020).
Entre as normas relativas a esse assunto, tem-se a ABNT NBR 
31000/2018, Gestão de Riscos – Diretrizes; a Norma Regulamentadora 
NR 01 – Disposições Gerais e Gerenciamento de Riscos Ocupacionais; 
o PMBOK–7ª Edição – A Consolidação das Metodologias Híbridas (PMI, 
2021); a Norma Regulamentadora NR 17 – Ergonomia, entre outras.
Com a finalidade de melhor entender e interpretar os termos, cabe aqui as 
seguintes definições, de acordo com a ABNT NBR 31000 (BRASIL, 2018):
• Danos – lesões físicas ou danos à saúde, à propriedade ou ao meio 
ambiente.
• Perigo – uma fonte de dano potencial ou uma situação com 
potencial para dano.
• Identificação de perigo–o processo de reconhecimento de que 
existe um perigo e a definição de suas características.
• Risco – combinação da frequência, ou probabilidade, de ocorrência 
e a consequência de um evento perigoso especificado.
• Avaliação de risco – o processo geral de análise de risco (identificação 
e estimativa) e avaliação de risco (medição e tolerância).
• Gestão de risco – a aplicação sistemática de políticas de gestão, 
procedimentos e práticas para as tarefas de análise, avaliação e 
controle de risco.
22
De acordo com a OIT (2013), a identificação de risco no local de trabalho 
é uma das principais ferramentas para melhorar as condições de 
segurança e saúde ocupacional no trabalho. Assim, ela desempenha um 
papel importante na proteção dos trabalhadores e empresas, bem como 
no cumprimento das leis em muitos países. A identificação de risco 
ajuda a todos a se concentrarem nos riscos que realmente importam no 
local de trabalho – aqueles com potencial para causar danos reais.
Uma avaliação de risco bem conduzida no local de trabalho contribuirá 
para a proteção dos trabalhadores, eliminando ou minimizando os perigos 
e riscos relacionados ao trabalho. Essa avaliação de risco deve, também, 
beneficiar as empresas por meio de uma melhor organização das práticas 
de trabalho, aumentando potencialmente a produtividade (OIT, 2013).
Para fornecer uma visão geral do gerenciamento de risco para 
estabelecimentos industriais, será de grande importância ter a 
compreensão dos elementos-chave do gerenciamento de risco, 
procurando compreender e familiarizar com as principais abordagens, 
como mostra a Figura 1, embora esses conceitos sejam unilaterais para 
muitas disciplinas, categorias de risco e grupos de perigo.
Figura 1 – Uma visão da gerência de risco
Fonte: adaptada de Campbell (2007, p. 74).
23
Para garantir que o risco tenha sido minimizado e um outro perigo não 
tenha sido criado, as novas medidas de segurança precisam ser testadas 
cuidadosamente antes do trabalho começar novamente. A consulta 
entre o empregador e outras pessoas no local de trabalho ajudará a 
chegar a uma decisão segura.
O Ciclo de Gerenciamento de Risco estabelecido é mostrado na Figura 
2 (BRASIL, 2018). Embora não expresse cada uma dessas etapas, as 
definições deste são parafraseadas abaixo:
Figura 2 – Ciclo do gerenciamento de risco
Fonte: elaborada pelo autor.
A identificação de riscos é formalizada após perigos significativos terem 
sido identificados. A análise de perigos inclui a identificação, classificação 
e avaliação de técnicas de mitigação associadas para estabelecer se os 
perigos podem ser evitados ou se eles não afetarão a confiabilidade 
de um sistema de trabalho. Onde os perigos são eliminados e/ou suas 
consequências são consideradas insignificantes, a análise pode ser 
interrompida nesse ponto e as suposições e julgamentos decisórios 
documentados.
24
A estimativa do risco (ou o cálculo do risco) pode ser expressa 
como taxas de mortalidade previstas, gráficos de frequência versus 
consequência e/ou taxas de perdas esperadas. Um método comum é 
determinar um nível de risco combinando a frequência do evento de 
perigo e a gravidade das consequências associadas. A atribuição de 
valores de frequência e gravidade, além das ponderações associadas, 
permite que o nível de risco seja estimado como o produto desses dois 
termos, por exemplo:
1.2.1 Gravidade versus frequência = nível de risco
Os valores de frequência e gravidade podem ser estimados por métodosqualitativos ou quantitativos. Os métodos qualitativos são classificados 
por argumentos descritivos, como um intervalo “baixo a alto”, ou 
enumerados em uma escala predefinida, enquanto os exemplos 
quantitativos incluem: análise estatística, por exemplo, regressão e/ou 
mínimos quadrados; métodos de inteligência artificial, como sistemas 
especialistas; teoria da probabilidade; Inferência Bayesiana.
A avaliação de risco determina se o risco é tolerável ou garante uma 
resposta. Essa fase pode ser conduzida usando métodos quantitativos, 
qualitativos ou uma combinação dos dois.
A tolerância ao risco, ou evolução do risco, ainda é uma área em 
desenvolvimento na pesquisa da dinâmica humana. Um exemplo 
de tolerância ao risco é se as empresas decidem ou não fazer novos 
projetos/ampliações. A tolerância ao risco foi associada a um melhor 
desempenho de tomada de decisão e eficiência de recursos, além de 
custos mais baixos e durações de projeto mais curtas. No entanto, há, 
sem dúvida, um ato de malabarismo entre resultados bons e ruins, 
assumindo grandes riscos para possibilitar a oportunidade, equilibrando 
o resultado.
25
A resposta ao risco inclui prevenção ou eliminação de perigo; retenção, 
em que o risco cai abaixo de um determinado nível ou intervalo, 
considerado aceitável ou tolerável, nenhuma outra resposta é 
necessária; transferência do risco para um terceiro (ou seja, contratando 
subcontratado ou prêmios de seguro); redução da gravidade ou 
frequência associada a um determinado perigo, isso pode produzir um 
risco residual que fica dentro de uma zona tolerável.
O monitoramento de riscos garante que as respostas estejam sendo 
executadas de forma adequada durante todo o ciclo de vida do sistema, 
instalação ou atividade. Isso pode ser alcançado por meio de auditorias 
e/ou análises de avaliação.
A identificação de riscos na produção está relacionada aos fios expostos, 
trabalhadores cansados, equipamento malconservado. As instalações 
de manufatura estão repletas de riscos, tanto ocultos quanto expostos. 
Esses perigos podem resultar em ferimentos graves ou morte. A seguir 
estão algumas das maiores preocupações de segurança em qualquer 
ambiente de fabricação.
Máquinas e equipamentos sem manutenção adequada podem ser muito 
perigosos. Mesmo o equipamento com proteção contra falhas pode 
funcionar mal se não realizar verificações de manutenção regulares. 
Para minimizar o risco, é necessário ter o equipamento inspecionado 
regularmente por um profissional, interno ou contratado. Além disso, 
não se deve depender apenas dessas inspeções espaçadas, mas 
certificar-se de que os funcionários saibam como fazer uma inspeção 
rápida antes e depois de usar cada peça do maquinário.
As pessoas que têm contato regular com o seu equipamento devem 
saber como é a aparência de uma máquina, como “cheira” e qual o 
barulho típico quando está funcionando corretamente. Eles devem 
saber como detectar sinais de alerta imediatamente, como fios expostos, 
odores de queimado ou panes elétricos, oscilações anormais, ruídos 
26
de trituração ou raspagem, ou quaisquer outros sons irregulares. Se 
uma máquina for considerada potencialmente insegura, ela deve ser 
desligada imediatamente para reparos.
Os trabalhadores do setor não devem tentar consertar equipamentos 
com defeito por conta própria, sem primeiro alertar um supervisor. A 
manutenção adequada só o levará até certo ponto. Muitas máquinas, 
quando em produção, são perigosas, independentemente de estarem 
funcionando exatamente como deveriam.
Considerando os produtos químicos, por exemplo, não é possível 
simplesmente remover o risco de um produto químico perigoso fazendo 
uma verificação rápida, mas é necessário ter certeza de que todos os 
produtos químicos estão devidamente rotulados e que os funcionários 
estão equipados para manuseá-los adequadamente. Muitas máquinas 
aquecem rapidamente e apresentam risco de incêndio, mesmo quando 
operando de forma correta. É responsabilidade do empregador 
conhecer os limites do equipamento e comunicá-los a todos os 
trabalhadores.
Os espaços confinados são outro perigo permanente que pode ser difícil 
de tratar. Como existem espaços confinados na maioria dos ambientes 
de manufatura, é importante que seus funcionários entendam os riscos 
de ficarem presos ou se encontrarem em uma área sem oxigênio. 
O ideal é abordar esse risco com treinamento, incluir exaustores e 
equipamentos de resgate em espaço confinado, e sempre certificar-
se de que os funcionários nessas condições trabalhem em pares. O 
treinamento adequado é a melhor defesa contra esse tipo de perigo.
As instalações de uma empresa são tão seguras quanto as pessoas que 
nela trabalham. Os funcionários devem receber treinamento regular 
em todos os equipamentos com os quais possam entrar em contato. 
Deve-se considerar incluir e/ou reciclar vários tipos de operações, 
como também verificar se tudo está funcionando como deveria. 
27
Conforme as máquinas são atualizadas e substituídas, o treinamento 
deve ser repetido. Os trabalhadores também devem ser submetidos a 
treinamentos periódicos de segurança, para que conheçam as melhores 
práticas, e mais atuais, para manter a segurança deles próprios e de 
seus colegas de trabalho. Isso deve incluir resposta de emergência para 
queimaduras ou outros ferimentos, como reconhecer os sintomas de 
exposição a gás ou produtos químicos e quem contatar durante uma 
emergência. Além disso, todos os funcionários devem saber como e 
quando evacuar uma instalação.
Em caso de emergência, o fácil acesso ao equipamento médico é crucial. 
A instalação deve ser abastecida com uma variedade de equipamentos 
de primeiros socorros, incluindo itens gerais de resposta a primeiros 
socorros, bem como alguns adaptados ao ambiente de trabalho 
específico, e devem ser bem identificados. Todos os funcionários devem 
ter pelo menos um treinamento mínimo para usar o equipamento de 
primeiros socorros. Em muitos casos, é necessário ter funcionários 
especialmente treinados em primeiros socorros e em resgate em espaço 
confinado. Um funcionário que se torna complacente com a segurança 
pode ser um grande risco para a empresa.
1.2.2 A identificação de riscos no transporte, armazenagem 
e manuseio de materiais
Os sistemas de transporte de materiais são usados em ambientes de 
manufatura e produção para levar materiais de um local para outro. O 
manuseio de materiais consiste na movimentação, no armazenamento, 
na proteção e no controle de materiais durante todo o processo de 
fabricação e distribuição, incluindo seu consumo e descarte.
Coordenação e controle são necessários para mover materiais que 
atuam como entradas para o processo e movimentar/remover materiais 
como saídas do processo. O manuseio de materiais é frequentemente 
28
esquecido no esquema geral de produção. O custo de manuseio de 
materiais é significativo e custa em média cerca de 20-25% da despesa 
total da mão de obra de fabricação.
Os fatores que podem influenciar o projeto e identificação do risco de 
um sistema de manuseio de materiais são: as características do material 
a ser manuseado; questões de vazão, roteamento e programação; 
considerações decorrentes do layout da planta escolhido; e a aplicação 
do princípio de carga unitária.
Entre os vários tipos de equipamentos de transporte de materiais 
que podem ser identificados, tem-se: caminhões industriais; veículos 
guiados automatizados; monotrilhos e veículos guiados por trilhos; 
empilhadeiras; talhas e guindastes.
Os veículos guiados por sistemas automáticos usam tipos específicos 
de tecnologia de orientação (de veículos) para realizar a operação do 
sistema, incluindo: fios-guia embutidos; tiras de pintura; e veículos 
autoguiados ou autônomos.
Dois pontos surgem com o gerenciamento e coordenação de veículos 
não tripulados, são eles: o controle de tráfego e o despacho de veículos. 
O controle de tráfego minimiza a interferência entre os veículos e evita 
colisões. Doissistemas podem ser usados para atingir esses objetivos: 
detecção a bordo dos veículos e controle de zona. Em um veículo guiado 
por sistemas automáticos, quando em funcionamento, os veículos 
devem ser despachados em tempo hábil, da maneira que estiverem e 
quando forem necessários.
Os recursos de segurança associados aos veículos guiados por sistemas 
automáticos incluem: velocidades de movimento menores que o ritmo 
de caminhada; parada automática do veículo; sensores de detecção de 
obstáculos; para-choques de emergência; luzes de aviso e sirenes.
29
A identificação de riscos em tanques, silos e tubulações, na maioria 
das vezes, está vinculada à aplicação da NR-33 – Segurança e saúde 
nos trabalhos em espaços confinados (BRASIL, 2019). Para trabalho em 
espaço confinado é recomendada a Análise Preliminar de Risco (APR): 
avaliação inicial dos riscos potenciais, suas causas, consequências 
e medidas de controle, sendo obrigatório possuir o documento de 
Permissão de Entrada e Trabalho (PET) – documento escrito contendo o 
conjunto de medidas de controle, visando à entrada e desenvolvimento 
de trabalho seguro, além de medidas de emergência e resgate em 
espaços confinados.
Na maioria das vezes, a segurança do local de trabalho afeta 
diretamente a produtividade e o bem-estar de sua força de trabalho, 
o que afeta diretamente a qualidade da produção de seu negócio. 
Portanto, os empregadores devem se esforçar para criar um ambiente 
seguro que ofereça um nível de risco aceitável para todos os 
funcionários.
Além disso, os funcionários devem ser rápidos na identificação de 
situações e condições no local de trabalho que possam comprometer 
sua segurança ou expô-los a níveis de risco inaceitáveis.
Um exemplo prático pode ser associado aos acidentes elétricos 
uma vez que são muito comuns no local de trabalho e são causados 
pela exposição desprotegida a tomadas elétricas de alta tensão. 
Queimaduras elétricas, incêndios elétricos e choques elétricos são 
três tipos principais de acidentes elétricos. Choques elétricos ocorrem 
quando o contato corporal com a eletricidade faz com que a corrente 
passe pelo corpo e, em casos graves, pode causar insuficiência cardíaca 
ou respiratória.
Muitas vezes, as queimaduras elétricas são consequências de choques 
elétricos e podem ser internas ou externas. Incêndios elétricos ocorrem 
quando uma fiação não isolada ou circuitos quebrados entram em 
30
contato com materiais inflamáveis no local de trabalho, como algodão e 
aparas de madeira.
Quando os trabalhadores precisam fazer uso de cabos de extensão 
defeituosos ou trabalhar em ambientes repletos de linhas de energia 
expostas, eles correm o risco direto de acidentes elétricos. Essa 
exposição pode resultar em ferimentos leves a graves, especialmente 
queimaduras, parada cardíaca e até mesmo morte (por eletrocussão), 
em muitos casos.
Outros cenários que podem resultar em acidentes elétricos incluem o 
seguinte: tomadas elétricas ocultas na área de trabalho; equipamento ou 
instalação insegura; falta de equipamento de proteção individual; fraco 
controle das atividades de trabalho; fiação elétrica não isolada; falta de 
treino e falha em isolar circuitos antes de trabalhar.
Aqui estão algumas coisas a fazer em caso de acidentes elétricos: 
Especialmente choques e queimaduras acontecem no local de trabalho, 
é necessário, então, evitar tocar na vítima com as mãos, evitar remover 
bolhas ou carne queimada do corpo da vítima e evitar esfregar pomadas 
nas queimaduras.
Para proteger os funcionários e impedir acidentes por choque 
elétrico no local de trabalho, empregadores e funcionários devem 
tomar cuidado extra para praticar hábitos de segurança no local de 
trabalho. Especificamente, aqui estão algumas precauções: sempre 
inspecionar a área de trabalho com antecedência para ver se há fios 
não isolados, cabos quebrados e circuitos elétricos expostos; não fazer 
uso de equipamento elétrico defeituoso em todos os momentos; os 
trabalhadores devem usar equipamento de proteção individual e isolar 
os equipamentos elétricos antes de trabalhar neles, além de ter um 
sistema rápido para relatar e documentar incidentes de choque elétrico 
no local de trabalho.
31
Um outro exemplo, que ocorre com frequência nas empresas, são os 
acidentes com produtos químicos. Os produtos químicos tóxicos no local 
de trabalho também podem prejudicar a segurança dos funcionários, 
especialmente quando são expostos a essas substâncias sem os devidos 
cuidados. A exposição a produtos químicos pode resultar em uma série 
de efeitos, desde câncer e falência de órgãos, até em morte.
Existem diferentes produtos químicos tóxicos aos quais os funcionários 
podem ser expostos ao realizar as tarefas diárias no local de trabalho. 
Normalmente, esses produtos químicos são classificados de acordo com 
o tipo de dano que podem causar ao corpo, conforme segue:
• Corrosivos: são produtos químicos que podem causar danos 
corporais irreversíveis, como o ácido clorídrico.
• Irritantes: a exposição a produtos químicos irritantes pode 
resultar em inflamação reversível da área de contato da pele. 
Exemplos de produtos químicos irritantes incluem solventes fortes.
• Teratógenos: essa classe de produtos químicos pode causar 
defeitos de nascença quando os funcionários são expostos a eles. 
Um teratógeno popular no local de trabalho é a talidomida.
• Sensibilizantes: um sensibilizador, como um isocianato, pode 
desencadear reações alérgicas após a exposição.
• Mutagênicos: a exposição a esse tipo de produtos químicos pode 
levar a mutações gênicas negativas e danos aos cromossomos. Um 
bom exemplo desse produto químico é o benzeno.
• Carcinógenos: um carcinógeno é uma substância química que 
pode desencadear o crescimento maligno nas células do corpo, 
potencialmente causando câncer. O amianto é um agente 
cancerígeno comum.
32
Os funcionários podem ser expostos a esses produtos químicos por 
inalação, contato direto ou indireto com a pele, ingestão e injeção. Ao 
contrário de outros acidentes de trabalho, os efeitos das exposições 
químicas são geralmente graduais e de longo prazo e seus impactos são 
de longo alcance.
Algumas dicas de segurança no local de trabalho para evitar a exposição 
a produtos químicos perigosos: usar equipamento de proteção pessoal 
ao manusear produtos químicos no local de trabalho; monitorar a 
segurança diária dos funcionários usando o formulário de revisão de 
segurança dos funcionários.
Os funcionários que trabalham em indústrias que exigem o uso de 
máquinas e ferramentas, como construção ou transporte, correm o 
risco de acidentes com máquinas e ferramentas. Em muitos casos, 
esses acidentes são causados pelo uso de equipamentos defeituosos, 
falta de conhecimento adequado, defeitos do produto ou negligência 
das precauções de segurança estipuladas. Exemplos comuns de 
acidentes com máquinas e ferramentas no local de trabalho são: uma 
queimadura causada por um aquecedor defeituoso na fábrica; quedas 
de uma escada com defeito ou andaime instável; cortes de ferramentas 
quebradas ou arestas de ferramentas afiadas; lesões causadas pelo 
uso de ferramenta errada; perda auditiva por trabalhar na fábrica 
sem protetores de ouvido; lacerações ou amputações em decorrência 
do uso de equipamentos sem mecanismos de segurança; lesões por 
esmagamento devido ao emaranhamento da máquina.
A cultura de segurança abrange a tolerância de uma organização ao 
risco em suas atividades operacionais diárias e processos de tomada 
de decisão. Quanto maior o grau em que a administração reconhece 
a necessidade de gerenciamento de risco eficaz na organização, maior 
será seu compromisso com o estabelecimento de padrões e protocolos 
para identificar, avaliar e gerenciar riscos
33
Referências
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS (ABNT). NBR ISO 31000: Gestão de 
riscos: diretrizes. Rio de Janeiro: ABNT, 2018.
BRASIL. Ministério do Trabalho e Previdência. NR-01: disposições gerais e 
gerenciamentode riscos ocupacionais. Brasília, DF: 2020. Disponível em: 
. Acesso em 31 ago. 2021.
BRASIL. Ministério do Trabalho e Previdência. NR-33: segurança e saúde nos 
trabalhos em espaços confinados. Brasília, DF: 2019. Disponível em: . Acesso em: 31 ago. 2021.
CAMPBELL, J. M.; SMITH, S. Safety hazard and risk identification and 
management in infrastructure management: a project overview. Edinburgh. 
Scotland: School of Engineering and Electronics. The University of Edinburgh, 2007.
INTERNATIONAL LABOUR OFFICE (OIT). Training Package on Workplace Risk 
Assessment and Management for Small and Medium-Sized Enterprises. 
Génova, Itália: Programme on Safety and Health at Work and the Environment 
(SafeWork), 2013.
PROJECT MANAGEMENT INSTITUTE (PMI). PMBOOK Guide – A guide to the Project 
Management Body of Knowledge. 7. ed. São Paulo: Global Standard, 2021.
34
Categorização de riscos pela 
sinalização
Autoria: Marcos Antonio Dias
Leitura crítica: Joubert Rodrigues dos Santos Júnior
Objetivos
• Apresentar os conceitos sobre os fundamentos 
jurídicos da caracterização de riscos.
• Descrever a identificação dos riscos na caraterização 
de riscos.
• Conhecer a sinalização dos riscos através das cores.
35
1. Sinalização de segurança
Os empresários estão sendo forçados a se adaptar aos novos riscos 
apresentados pelas mudanças climáticas, legislação, normas técnicas, 
clientes e demandas dos investidores por produtos e processos mais 
sustentáveis. A fim de se manterem competitivas, as organizações 
estão trabalhando para conhecer o cenário de risco e entender como as 
novas tecnologias, incluindo processos, podem ajudar a reduzir o risco. 
Embora o risco seja central para qualquer tipo de negócio, as empresas 
estão apenas começando a entender e responder de forma proativa aos 
riscos encontrados nas empresas.
O gerenciamento de risco na perspectiva da segurança do trabalho é 
amplamente creditado por reduções no risco de acidentes graves e 
melhor desempenho da indústria de processos. Práticas de segurança 
de processo e sistemas formais de gerenciamento de segurança já 
existem em algumas empresas há muitos anos. No entanto, após 
um aumento inicial, as atividades de gerenciamento de segurança 
de processo parecem ter estagnado em muitas organizações. As 
investigações continuam a identificar o desempenho inadequado 
do sistema de gestão como um dos principais contribuintes para o 
incidente/acidente. E as auditorias revelam um histórico de descobertas 
repetidas, indicando problemas crônicos cujos sintomas são corrigidos 
continuamente, sem abordar com eficácia as causas técnicas e culturais.
1.1 Os fundamentos juridicos
O tema classificação de riscos está suportado em fundamentos jurídicos, 
que estabelecem qualificações e dispositivos legais, infralegais e 
regulamentadores, proporcionando a validade jurídica ao tema. Os 
principais fundamentos da classificação de riscos são:
36
• Constituição da República Federativa do Brasil (atualizada até a 
edição da Emenda Constitucional nº 109 de 15 de março de 2021).
• Norma regulamentadora NR-26 – Sinalização de segurança.
• Consolidação das Leis do Trabalho (CLT), sancionadas pelo Decreto 
lei nº 5.452, de 1º de maio de 1943, com a redação dos artigos 
154 a 201 CLT dada pela Lei 6.154 de 22 de dezembro de 1977, 
revisada pela Lei nº 13.647 de 13 de julho de 2017.
1.2 Identificação e análise de riscos
Identificação de perigos e análise de riscos é um termo coletivo que 
abrange todas as atividades envolvidas na identificação de perigos. Seu 
objetivo é avaliar o risco nas instalações, ao longo de seu ciclo de vida, 
para garantir que os riscos aos funcionários, ao público e/ou ao meio 
ambiente sejam controlados de forma consistente dentro da tolerância 
de risco da organização. Esses estudos geralmente abordam três 
questões de risco principais em um nível de detalhe compatível com os 
objetivos da análise, estágio do ciclo de vida, informações disponíveis e 
recursos. As três principais questões de risco são:
• Perigo – O que pode dar errado?
• Consequências – O quão ruim poderia ser?
• Probabilidade – Com que frequência isso pode acontecer?
Os riscos ambientais para um fabricante estão relacionados à sua 
posição geográfica e à localização de suas fábricas, que podem estar 
expostas ao aumento do nível do mar, inundações, ventos fortes e 
eventos climáticos imprevisíveis. Os locais de fabricação também podem 
ser vulneráveis a interrupções na cadeia de suprimentos e instabilidade 
na rede elétrica e na infraestrutura de transporte. Todos esses fatores 
podem desvalorizar os ativos existentes.
37
Os riscos de transição estão associados à mudança de tecnologia ou 
processos, como integração de inteligência artificial (IA) e robótica em 
operações de manufatura avançadas, mudança de fontes de energia 
ou combustível ou mudança para matérias-primas mais sustentáveis 
ou novas fontes de materiais. A utilização de novas tecnologias e 
processos também pode exigir que a equipe seja treinada novamente 
ou tenha seus conhecimentos reciclados e as cadeias de suprimentos 
reestruturadas para aumentar a resiliência, levar em consideração as 
geopolíticas e atender às necessidades de políticas e regulamentos.
Os riscos operacionais estão relacionados à eficiência das operações 
do processo. As medidas de risco operacional incluem o consumo de 
recursos por unidade de produção, rendimento do produto, geração de 
resíduos ou emissões e manutenção necessária e tempo de inatividade. 
O risco operacional pode ser reduzido garantindo que as operações 
sejam robustas, o que pode ser habilitado por meio de redundância e 
gerenciamento da cadeia de suprimentos.
O gerenciamento da segurança do processo, também chamado de 
gerenciamento de risco, é amplamente creditado por reduções no risco 
de acidentes graves e melhor desempenho da indústria de processos. 
Práticas de segurança de processo e sistemas formais de gerenciamento 
de segurança já existem em muitas empresas há muitos anos.
No entanto, após um aumento inicial, as atividades de gerenciamento de 
segurança de processo parecem ter estagnado em muitas organizações. 
As investigações de incidentes continuam a identificar o desempenho 
inadequado do sistema de gestão como um dos principais contribuintes 
para o incidente/acidente. E as auditorias revelam um histórico de 
descobertas repetidas, indicando problemas crônicos cujos sintomas são 
corrigidos continuamente, sem abordar com eficácia as causas técnicas 
e culturais.
38
Os seguintes princípios-chave devem ser abordados ao desenvolver, 
avaliar ou melhorar qualquer sistema de gestão de risco:
i) Manter uma prática confiável: quando uma empresa identifica 
ou define uma atividade a ser realizada, essa empresa provavelmente 
deseja que a atividade seja realizada de forma correta e consistente ao 
longo da vida desse processo e de outros processos semelhantes. Para 
que o sistema de gestão de risco seja executado de forma confiável em 
uma instalação envolvendo uma variedade de pessoas e situações, os 
seguintes recursos essenciais devem ser considerados:
• Documentar o sistema de gestão de risco pretendido.
• Integrar as atividades da identificação de perigos e análise de 
riscos (hazard identification and risk analysis–HIRA) ao ciclo de vida 
de projetos ou processos.
• Definir claramente o escopo analítico da identificação de perigos e 
análise de riscos e garantir uma cobertura adequada.
• Determinar o escopo físico do sistema de risco.
• Envolver pessoal competente.
• Fazer julgamentos de risco consistentes.
• Verificar se as práticas de identificação deperigos e análise de 
riscos permanecem eficazes.
ii) Avaliar riscos e tomar decisões baseadas em riscos: uma vez 
que os perigos foram identificados e os riscos associados analisados, a 
aceitabilidade do risco deve ser avaliada. Algumas empresas podem julgar 
um risco aceitável se o sistema estiver em conformidade com um padrão 
mínimo, como um regulamento ou código, enquanto outras empresas 
podem exigir que os riscos atendam aos critérios de risco toleráveis 
internos ou mesmo sejam reduzidos ao mínimo razoavelmente praticável. 
Algumas empresas podem julgar o risco inaceitável em quaisquer 
circunstâncias e exigir que o processo seja realocado ou abandonado, 
39
a menos que uma alternativa inerentemente mais segura possa ser 
encontrada. A International Occupational Hygiene Association (IOHA) 
descreve os agentes químicos, físicos, biológicos e ergonômicos.
Um perigo químico é um tipo de risco ocupacional causado pela 
exposição a produtos químicos no local de trabalho, podendo causar 
efeitos prejudiciais à saúde, em curto, médio ou longo prazo. Existem 
muitos tipos de produtos químicos perigosos, incluindo neurotoxinas, 
agentes imunológicos, agentes dermatológicos, carcinógenos, 
toxinas reprodutivas, toxinas sistêmicas, agentes pneumoconióticos, 
sensibilizantes, entre outros. Esses perigos podem causar riscos 
físicos e/ou para a saúde. Dependendo do produto químico, os riscos 
envolvidos podem ser variados.
Os perigos biológicos, também conhecidos como riscos biológicos, 
referem-se a substâncias biológicas que representam uma ameaça à 
saúde dos organismos vivos, principalmente dos humanos. Isso pode 
incluir amostras de um microrganismo, vírus ou toxina (de uma fonte 
biológica) que podem afetar a saúde humana. Também pode incluir 
substâncias prejudiciais a outros animais.
Um perigo físico é um agente, fator ou circunstância que pode causar 
danos com ou sem contato. Eles podem ser classificados como tipo de 
risco ocupacional ou risco ambiental. Os riscos físicos incluem riscos 
ergonômicos, radiação, estresse por calor e frio, riscos de vibração e 
riscos de ruído.
Riscos ergonômicos são condições físicas que podem representar risco de 
lesão ao sistema musculoesquelético, como os músculos ou ligamentos 
da parte inferior das costas, tendões ou nervos das mãos/pulsos ou 
ossos ao redor dos joelhos, entre outros, resultando em um distúrbio 
musculoesquelético. Os riscos ergonômicos incluem posturas inadequadas, 
posturas estáticas, demanda de forças excessivas, movimentos repetitivos 
ou intervalos curtos entre as atividades. O risco de um distúrbio 
musculoesquelético é frequentemente ampliado quando vários fatores 
estão presentes ou quando a vibração do corpo inteiro ou da mão/braço, 
iluminação insuficiente ou ferramentas, equipamentos ou estações de 
40
trabalho mal projetados produzem interações negativas adicionais com 
o trabalhador/usuário. Os riscos ergonômicos ocorrem em ambientes 
ocupacionais e não ocupacionais, como em oficinas, canteiros de obras, 
escritórios, casa, escola ou espaços e instalações públicas.
No sentido de fornecer informações sobre os riscos descritos, um dos 
recursos está em utilizar a sinalização de segurança, que é um indicador 
visual e/ou sonoro para uma determinada atividade ou situação.
1.3 A sinalização dos riscos
A NR-01 (BRASIL, 2020)–Disposições gerais e gerenciamento de riscos 
ocupacionais, no item 1.5.7.3.2, Inventário de riscos ocupacionais, na 
letra d, apresenta dados da análise preliminar ou do monitoramento das 
exposições a agentes fisicos, químicos e biológicos e os resultados da 
avaliação de ergonomia nos termos da NR-17 (BRASIL, 2018)
A NR-05 define a atribuição da Comissão Interna de Prevenção de 
Acidentes – CIPA, como:
[...] A CIPA terá por atribuição: a) identificar os riscos do processo de 
trabalho, e elaborar o mapa de riscos, com a participação do maior 
número de trabalhadores, com assessoria do SESMT, onde houver. 
(BRASIL, 2019a, item 5.16)
O Quadro 1, com base na Portaria n.º 25, de 29 de dezembro de 19941 
(DOU de 30/12/94 – Seção 1 – páginas 21.280 a 21.282, republicada em 
15/12/95 – Seção 1 – páginas 1.987 a 1.989), da Secretaria de Segurança 
e Saúde no Trabalho do Ministério do Trabalho e Emprego, descreve a 
Classificação dos principais riscos em grupos, de acordo com a sua natureza 
e a padronização das cores correspondentes. Nota: essa é a primeira 
publicação do Programa de Prevenção de Riscos Ambientais (PPRA).
1 Republicada por ter saído com incorreção, do original, no D.O. de 30-12-94, Seção 1, páginas 21.280 a 
21.282.
41
Quadro 1 – Classificação dos principais riscos ocupacionais em grupos, de 
acordo com sua natureza e a padronização das cores correspondentes.
Grupo 1 
Verde
Grupo 2 
Vermelho
Grupo 3 
Marrom
Grupo 4 
Amarelo
Grupo 5 
Azul
Riscos 
físicos
Riscos 
químicos
Riscos 
Biológicos
Riscos 
ergonômicos
Riscos de 
acidentes
Ruídos.
Vibrações.
Radiações 
ionizantes.
Radiações não 
ionizantes.
Frio.
Calor.
Pressões 
anormais.
Umidade.
Poeiras.
Fumos.
Névoas.
Neblinas.
Gases.
Vapores.
Substâncias, 
compostos 
ou produtos 
químicos.
Vírus.
Bactérias.
Protozoários.
Fungos.
Parasitas.
Bacilos.
Esforço físico 
intenso.
Levantamento 
e transporte 
manual de peso.
Exigência 
de postura 
inadequada.
Controle rígido 
de produtividade.
Imposição 
de ritmos 
excessivos.
Trabalho em 
turno e noturno.
Jornadas 
de trabalho 
prolongadas.
Monotonia e 
repetitividade.
Outras situações 
causadoras de 
stress físico e/
ou psíquico.
Arranjo físico 
inadequado.
Máquinas e 
equipamentos 
sem proteção.
Ferramentas 
inadequadas 
ou defeituosas
Iluminação 
inadequada.
Eletricidade.
Probabilidade 
de incêndio 
ou explosão.
Armazenamento 
inadequado.
Animais 
peçonhentos.
Outras situações 
de risco que 
poderão 
contribuir para 
a ocorrência 
de acidentes.
Fonte: adaptado de Brasil (1994).
Partindo do princípio de que os grupos de riscos são identificados por 
cores, o mesmo raciocínio foi utilizado para as cores de segurança e 
cores de tubulações.
A sinalização nas empresas obedece as normas da ABNT (Associação 
Brasileira de Normas Técnicas), e pode-se citar as ABNT NBR 
42
7.195/2018–Cores para segurança, e a ABNT NBR 6.493/2019–Emprego 
das cores para identificação de tubulações, representadas nos Quadros 
2 e 3, respectivamente.
Quadro 2 - Cores para segurança conforme NBR 7.195
Cor 
Normal
Cor de 
Contraste Onde deve-se empregar
3.1.1 Vermelha
3.1.1.1 É a cor empregada para identificar e distinguir equipamentos 
de proteção e combate a incêndio, e sua localização, bem como os 
acessórios destes equipamentos (válvulas, registros, filtros etc.). 
3.1.1.2  A cor vermelha não pode ser utilizada para indicar perigo. 
3.1.1.3   A cor vermelha também é utilizada em sinais de parada 
obrigatória e de proibição, bem como nas luzes de sinalização de 
tapumes, barricadas etc., e em botões para paradas de emergência. 
3.1.1.4 Nos equipamentos de soldagem oxiacetilênica, a mangueira 
de acetileno deve ser de cor vermelha (e a de oxigênio de cor verde).
3.1.2 Laranja
3.1.2.1 É a cor utilizada para indicar “perigo”, podendo ser 
utilizada na pintura completa ou com contraste (faixa).
3.1.2.2 Deve ser utilizada em equipamentos de salvamento 
aquático, como boias circulares, coletes salva-vidas, flutuadores 
salva-vidas, baleeiras, botes de resgate e similares.
3.1.2.3 Recomenda-se a utilização quando a apreciação 
de riscos indicar e for tecnicamente viável. Por exemplo, 
em partes móveis de máquinas e equipamentos.
3.1.3 Amarela
3.1.3.1 É a cor utilizada para indicar “advertência”.
3.1.3.2 Recomenda-se a utilização, por exemplo, em:
a) corrimãos, parapeitos e rodapé de escadas;
b) faixas no piso de entrada de elevadores 
de carga e plataformas de carga;
c) meios ou diferenças de nível onde haja 
necessidade de chamar atenção;
d) faixas de circulação conjunta de pessoas e empilhadeiras, 
máquinas de transporte de cargas e outros veículos similares;e) faixas em torno das áreas de sinalização dos 
equipamentos de combate a incêndio;
f) partes superiores e laterais de passagens que apresentem risco;
g) equipamentos de transporte e movimentação de 
materiais, pontes rolantes, pórticos e caçambas;
h) pilastras, vigas, postes, colunas e partes salientes de 
estruturas e equipamentos que apresentem risco de colisão;
i) cavaletes, cancelas e outros dispositivos 
para bloqueio de passagem;
j) faixas de delimitação de áreas destinadas à armazenagem;
k) fundos de letreiros em avisos de advertência.
43
3.1.4 Verde
3.1.4.1 É a cor utilizada para caracterizar “condição segura”.
3.1.4.2 Deve ser utilizada para identificar, por exemplo:
a) localização de caixas de equipamentos de 
primeiros socorros e emergência;
b) caixas contendo equipamentos de proteção individual;
c) chuveiros de emergência e lava-olhos;
d) localização de macas;
e) faixas de delimitação de áreas seguras quanto a riscos mecânicos;
f) sinalização de portas de entrada das salas 
de atendimento de urgência;
g) sinalização para rota de fuga.
3.1.4.3 Nos equipamentos de soldagem oxiacetilênica, a mangueira 
de oxigênio deve ser de cor verde (e a de acetileno de cor vermelha).
3.1.5 Azul
É a cor utilizada em sinais de ação obrigatória, por exemplo, uso de 
equipamento de proteção individual (EPI) ou outras ações similares.
3.1.6 Violeta
É a cor utilizada para indicar os perigos provenientes das radiações 
penetrantes e partículas nucleares. É empregada, por exemplo, em:
a) portas e aberturas que dão acesso a locais onde se 
manipulam ou armazenam materiais radioativos ou que 
foram contaminados por materiais radioativos;
b) locais onde tenham sido enterrados materiais radioativos 
e equipamentos contaminados por materiais radioativos;
c) recipientes de materiais radioativos ou refugos de materiais 
radioativos e equipamentos contaminados por materiais radioativos; 
d) sinais luminosos para indicar equipamentos produtores de 
radiações eletromagnéticas penetrantes e partículas nucleares.
3.1.7 Branca
É a cor utilizada, por exemplo em:
a) faixas para demarcar passadiços, passarelas e corredores 
pelos quais circulam exclusivamente pessoas;
b) áreas em torno dos equipamentos de primeiros 
socorros e outros equipamentos de emergência.
Fonte: adaptado de ABNT (2018).
Quadro 3 – Cores para identificação de tubulações, conforme ABNT 
NBR 6.493/2019
Alaranjado Produtos químicos não gasosos.
Amarelo Gases não liquefeitos.
44
Verde Água, exceto a destinada a combater incêndio.
Azul Ar comprimido.
Branco Vapor.
Preto
Inflamáveis e combustíveis de alta 
viscosidade (por exemplo, óleo 
combustível, asfalto, alcatrão, piche).
Marrom Materiais fragmentados (minérios), petróleo bruto.
Cinza-Claro Vácuo.
Cinza-Escuro Eletroduto.
Alumínio
Gases liquefeitos, inflamáveis e 
combustíveis de baixa viscosidade 
(por exemplo, óleo Diesel, gasolina, 
querosene, óleo lubrificante, solventes).
Fonte: adaptado de ABNT (2019a).
Um sistema de cores consistente, denotando a relação cor-risco, alerta 
os funcionários sobre riscos à segurança. Conhecer o sistema aumenta a 
segurança do funcionário. Um exercício de integração dos funcionários 
é fazer um tour pela operação, apontando os diferentes exemplos de 
cores usados e os perigos identificados. Todos os funcionários devem 
estar familiarizados com o sistema de codificação de cores
A sinalização do local de trabalho é um processo simplificado e 
padronizado, e tem como objetivo a identificação dos riscos, no sentido 
de evitar acidentes, preservar a vida dos trabalhadores e os ativos da 
empresa. O uso das cores foi a solução encontrada para atender às 
45
necessidades da area da Segurança do Trabalho, e a padronização das 
cores através das normas técnicas teve abrangência mundial, facilitando, 
desse modo, a interpretação do risco por parte dos trabalhadores.
Referências
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS (ABNT). NBR 6.493: Emprego das 
cores para identificação de tubulações. Rio de Janeiro: ABNT, 2019a.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS (ABNT). NBR 7.195: Cores para 
segurança. Rio de Janeiro: ABNT, 2019b.
BRASIL. [Constituição (1988)]. Constituição da República Federativa do Brasil 
de 1988. Brasília, DF: Presidência da República, [2020]. Disponível em: http://www.
planalto.gov.br/ccivil_03/constituicao/constituicao.htm. Acesso em: 22 ago. 2021.
BRASIL. Constituição (1988). Emenda Constitucional nº 109, de 15 de março 
de 2021. Brasília, DF: Presidência da República, 2021. Disponível em: http://www.
planalto.gov.br/ccivil_03/constituicao/Emendas/Emc/emc109.htm. Acesso em: 28 
ago. 2021.
BRASIL. Decreto-lei nº 5.452, de 1º de maio de 1943. Aprova a Consolidação das 
Leis do Trabalho. Brasília, DF: Presidência da República, 1943. Disponível em: http://
www.planalto.gov.br/ccivil_03/decreto-lei/del5452.htm. Acesso em: 28 ago. 2021.
BRASIL. Lei nº 6.514, de 22 de dezembro de 1977. Altera o Capítulo V do Titulo II da 
Consolidação das Leis do Trabalho, relativo a segurança e medicina do trabalho e 
dá outras providências. Brasília, DF: Presidência da República, 1977. Disponível em: 
http://www.planalto.gov.br/ccivil_03/leis/l6514.htm. Acesso em: 28 ago. 2021.
BRASIL. Lei nº 13.467, de 13 de julho de 2017. Altera a Consolidação das Leis do 
Trabalho (CLT), aprovada pelo Decreto-Lei nº 5.452, de 1º de maio de 1943, e as Leis 
n º 6.019, de 3 de janeiro de 1974, 8.036, de 11 de maio de 1990, e 8.212, de 24 de 
julho de 1991, a fim de adequar a legislação às novas relações de trabalho. Brasília, 
DF: Presidência da República, 2017. Disponível em: http://www.planalto.gov.br/
ccivil_03/_ato2015-2018/2017/lei/l13467.htm. Acesso em: 28 ago. 2021.
BRASIL. Ministério do Trabalho e Previdência. NR-05: comissão interna de 
prevenção de acidentes. Brasília, DF: 2019a. Disponível em: . Acesso em: 31 ago. 2021.
BRASIL. Ministério do Trabalho e Previdência. NR-09: programa de prevenção 
de riscos ambientais. Brasília, DF: 2019b. Disponível em: . Acesso em: 3 jan. 2021.
BRASIL. Ministério do Trabalho e Previdência. Secretaria do Trabalho. NR-17: 
Ergonomia. Brasília, DF: 2018. Disponível em: . Acesso 
em: 16 set. 2021.
BRASIL. Ministério do Trabalho e Previdência. Secretaria do Trabalho. NR-26: 
Sinalização de segurança. Brasília, DF: 2015. Disponível em: . Acesso em: 16 set. 2021.
BRASIL. Portaria SSST nº 25 DE 29 de dezembro de 1994. Aprova a Norma 
Regulamentadora nº 9–Riscos Ambientais, e dá outras providências. Brasília, DF: 
Presidência da República, 1994. Disponível em: https://www.legisweb.com.br/
legislacao/?id=181316. Acesso em: 28 ago. 2021.
JOSÉ FILHO, W. L. CLT Organizada para Anotações. 4. ed. São Paulo: Editora 
Magistrados Trabalhistas, 2021. Disponível em: http://www.magistradotrabalhista.
com.br/2017/04/clt-organizada-para-anotacoes.html. Acesso em: 12 maio 2021.
PONZETTO, G. Mapa de Riscos Ambientais: aplicado à Engenharia de Segurança 
do Trabalho. 3. ed. São Paulo: Editora LTR. 152 p.
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Controle de riscos
Autoria: Marcos Antonio Dias
Leitura crítica: Joubert Rodrigues dos Santos Júnior
Objetivos
• Explicar o controle de riscos.
• Conhecer a hierarquia de controle de riscos.
• Compreender a qualidade no controle de riscos.
48
1. Introdução
O risco é um elemento que ocorre