Planejamento de Estoque

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PLANEJAMENTO E ANÁLISE DE ESTOQUE 
 
 
Olá! 
Nesta unidade, veremos como são calculadas as quantidades que devemos 
manter em estoque, o estoque de segurança, o momento de fazer o pedido e o 
tamanho do lote. As principais fórmulas e seus fundamentos utilizados no 
desenvolvimento permitindo identificar qual o modelo mais adequado e qual a 
fórmula que melhor se aproxima para a decisão que precisamos tomar. Assim, os 
modelos matemáticos apresentados aqui poderão ser aplicados de maneira 
assertiva em diversos ambientes nos quais você possa atuar como gestor de 
estoques. Assim, você será capaz de entender o que acontece no ambiente e 
prever situações futuras. 
Bons estudos! 
AULA 6 – AVALIAÇÃO 
DE ESTOQUE 
 
 
 
6 AVALIAÇÃO DE ESTOQUE 
Ao começar a trabalhar com estoques, primeiro devemos entender o 
comportamento de nossos materiais. Depois de compreender como eles se 
movimentam, vamos responder alguns questionarmos básicos. Mas, como em várias 
áreas da administração, só conseguiremos ter sucesso ao fazer as perguntas certas. 
Sabemos que será necessário ter estoque em alguns pontos da empresa. Nas 
unidades anteriores, entendemos a importância do estoque e que ele é necessário 
para conter possíveis erros e garantir o pronto atendimento ao cliente. Logo, a primeira 
pergunta a fazer é quanto manter de estoque. Para isso, de acordo com Taylor (2005, 
p. 153), é preciso responder a três outras perguntas fundamentais: 
1. Quando o estoque deve ser reabastecido? 
2. Que quantidade deve ser solicitada? 
3. Qual o volume médio de estoque a ser mantido? 
Então, intuitivamente, conseguimos imaginar algumas possibilidades. A 
primeira é que acompanharemos os estoques, para verificar como o consumo se 
projeta ao longo do tempo. Esse consumo, quando projetado sobre nosso estoque, 
fará que ele seja reduzido aos poucos, até determinado momento em que é 
novamente reposto. Se desenharmos o gráfico desse comportamento, teremos um 
padrão conhecido como "gráfico dente de serra", ilustrado na Figura 3.1. 
Figura 1 – Gráfico dente de serra 
Fonte: Moreira (2008, p. 455). 
Como pode ser observado nessa figura, com o passar do tempo vamos 
consumindo as peças que estão em estoque e, por isso, as quantidades diminuem. 
Chega-se a determinado ponto em que existe a necessidade de fazer um pedido de 
compras para repor o estoque. Quando as peças chegam, a quantidade de peças em 
estoque aumenta novamente. Esse ciclo continua ao longo do tempo: quantidade 
sendo consumida, compra realizada e estoque reposto. 
Sobre o momento em que faríamos um pedido para o fornecedor enviar 
materiais e repor o estoque, a princípio, existem duas maneiras: a primeira seria 
determinar uma frequência e pedir periodicamente, toda semana, por exemplo; a 
segunda seria esperar o estoque chegar a um ponto crítico, e só pedir quando 
atingisse ou ultrapassasse esse ponto mínimo. Essas duas formas são chamadas, por 
Taylor (2005, p. 153), de reposição periódica ou intervalo-padrão e reposição contínua 
ou lote-padrão. 
Na reposição periódica, o intervalo de tempo em que o nível de estoque será 
verificado é fixo. Assim, pedimos todo início de mês, ou todo dia 15, ou toda segunda-
feira, ou diariamente, pela manhã. Simplesmente estabelecemos um período ideal e 
pedimos o necessário para completar nosso estoque máximo. Diante disso, temos de 
estabelecer qual é este estoque máximo e qual o tempo ideal para a frequência de 
pedidos. Caso desenhemos esse modelo em um gráfico, teremos algo semelhante à 
Figura 2. 
Figura 2 – Modelo de reposição periódica ou intervalo-padrão 
Fonte: Martins e Alt (2009, p. 251). 
Note que existe um valor de estoque máximo determinado e uma quantidade 
Q1, Q2 e Q3, que pode ser diferente a cada pedido. Os valores de Q representam o 
lote de compra, que é diferente a cada pedido. Essa quantidade é determinada de 
acordo com a diferença entre o estoque no momento do pedido e o estoque máximo. 
Pedimos o suficiente para completar a quantidade máxima. 
Se, por exemplo, determinamos que a quantidade máxima é 100 e temos 32 
peças em estoque, teremos de pedir 68 peças. Se, em outro momento de pedido, 
tivermos 50 peças em estoque, teremos de pedir outras 50, e assim por diante. Nesse 
sentido, é possível deduzir que o valor do estoque máximo pode ser obtido pela 
seguinte fórmula: 
𝐸𝑀Á𝑋 = 𝐿𝑜𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑎 + 𝐸𝑠𝑡𝑜𝑞𝑢𝑒 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑟𝑎𝑛ç𝑎 
Esse modelo, segundo Moura (2004, p. 74), é utilizado, por exemplo, para 
controlar estoque de itens perecíveis, como frutas, verduras, congelados, frutos do 
mar, etc. Também é usado para itens de vida limitada, como jornais, revistas, etc. 
Como esses itens têm um tempo determinado para serem mantidos em estoque, 
precisamos acompanhar e renovar o estoque na frequência estabelecida. 
No outro modelo, da reposição contínua, o que fixamos não é mais o tempo 
para fazer o pedido. Agora, o que se fixa é o lote de compra, ou seja, a quantidade de 
cada pedido. Em vez de fazer pedidos todas as segunda-feiras, por exemplo, vamos 
pedir quando o estoque tiver atingido 40 peças ou menos. Para isso, precisamos 
acompanhar, continuamente, quanto há em estoque, todos os momentos. Esta é a 
razão por que o método é chamado de reposição contínua. Vamos ver a Figura 3 para 
entender melhor. 
Figura 3 – Modelo de reposição contínua ou lote-padrão 
Fonte: Martins e Alt (2009, p. 245). 
Podemos ver que, nesse modelo, a quantidade Q de material pedido é 
constante, ou seja, o lote de compra é sempre igual. Isso acontece porque devemos 
fazer pedidos sempre que o material chega a um valor determinado, chamado ponto 
de pedido (PP). Assim, toda vez que chegar a esse valor, pedimos ao fornecedor para 
enviar outro lote de compra tamanho Q. Por isso, o método é também conhecido como 
lote-padrão. 
Nesse exemplo, também é possível perceber que o valor do estoque máximo 
pode ser obtido pela seguinte dedução: 
𝐸𝑀Á𝑋 = 𝐿𝑜𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑎 + 𝐸𝑠𝑡𝑜𝑞𝑢𝑒 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑟𝑎𝑛ç𝑎 
 
Na Figura 3.3, podemos notar outras siglas, como "ES", isto é, o estoque de 
segurança. Observe que, teoricamente, o valor mínimo sempre atingirá esse estoque 
de segurança, diferentemente do modelo anterior, em que, algumas vezes, o estoque 
de segurança era ultrapassado. Na prática, esse modelo também não é tão perfeito, 
pois o consumo sempre tem alguma variação, ainda que pequena. Isso faz o estoque 
subir ou descer um pouco mais. 
E qual modelo é o melhor para utilizarmos em nosso estoque? É importante 
saber que cada método traz vantagens e desvantagens. De acordo com Wanke (2008, 
p. 82): 
 O modelo de reposição periódica reage mais rapidamente às variações da 
demanda e apresenta menor nível de estoque médio, sendo adequado para 
situações em que há sazonalidade forte. 
 O modelo de reposição contínua reage mais lentamente às variações na 
demanda e apresenta maior nível de estoque médio, sendo adequado para 
situações de sazonalidade mais fraca [...]. O modelo de reposição periódica 
tende a apresentar o menor custo total para a reposição de estoques em até 
150 km de distância. Já o modelo de reposição contínua mostra-se mais 
adequado para longas distâncias. Além disso, o modelo de reposição 
periódica é frequentemente adotado por empresas que participam de 
programas de reposição constante, como ECR e CPR (Efficient Consumer 
Response e Continuous Replenishment Program). 
 Quando os custos são mais facilmente determinados e a demanda é 
determinística (mais constante, facilmente determinada), é possível 
estabelecer parâmetros ótimos para os dois modelos. 
Já Taylor (2005, p. 154) afirma que, na reposição contínua, a definição do ponto 
de reposição é alta o suficiente para minimizar a ocorrência da escassez de estoque. 
Na revisão periódica também é necessário estabelecer um ponto de reposição mais 
alto, pois "os pedidos aguardam até que a próximacontagem de estoque seja feita em 
vez de ser realizado imediatamente". 
Durante essa espera, o estoque vai decrescendo, por isso é necessário 
"estabelecer um ponto de reposição mais alto para compensar o atraso". O autor 
afirma também que, embora a revisão contínua seja mais eficiente que a revisão 
periódica, pode ser também mais cara, uma vez que exige que as contagens de 
estoque sejam mais exatas. Atualmente, em muitas lojas de varejo, como os 
supermercados, os sistemas das caixas registradoras já estão diretamente 
conectados Uma vez escolhido qual o modelo mais adequado para nosso 
tipo de demanda, o que faremos é utilizar as fórmulas para responder as três questões 
elencadas anteriormente: quando pedir, quanto pedir e quanto manter em estoque. 
Vamos, então, traduzir essas questões nos termos técnicos comumente utilizados. 
6.1 Consumo médio 
O primeiro deles é a demanda, ou o consumo. Já avaliamos algumas formas 
de prever o consumo durante períodos futuros no módulo anterior. Nogueira (2012, p. 
112) apresenta as seguintes fórmulas para a determinação do consumo médio: 
 Média aritmética; 
 Média móvel; 
 Média móvel ponderada. 
A média aritmética seria dada por aos estoques e, por código de barras, já 
informam quanto foi consumido. Claro que precisamos considerar os erros e outros 
tipos de perdas, como faltas, roubos, validade de produtos etc. Martins e Alt (2009, p. 
252) apontam que, como existem muitas simplificações, no modelo do lote-padrão (ou 
reposição contínua) é usual arredondar o tamanho do lote em função da necessidade 
de espaço para o estoque ou para o transporte. Isso acontece porque lotes muito 
pequenos tendem a ter custo de transporte alto e podemos determinar o valor exato 
para uma carga completa em um caminhão. O intervalo-padrão é muitas vezes 
arredondado para múltiplos inteiros de semanas, quinzenas, meses etc. Assim, no 
lugar de pedir a cada 23 dias, pedimos uma vez por mês. 
𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 𝑚é𝑑𝑖𝑜 = 
∑ 𝐶𝑖
𝑁
𝑖=1
𝑁
 
Sendo, 
N – Números de dados observados, 
𝐶𝑖 – Dados individuais observados. 
Ou seja, basta somar os dados de consumo e dividir pela quantidade de 
dados. 
Na média móvel, realizamos uma média aritmética somente de um número 
especificado dos últimos períodos. Na média ponderada, colocamos pesos para 
alguns dos períodos. 
6.2 Tempo de reposição 
Quando emitimos um pedido de compra, o material não é entregue 
imediatamente. Aliás, nem mesmo o pedido é feito de imediato, pois o processo de 
compra demanda tempo. De acordo com Pozo (2009, p. 64), o tempo de reposição 
pode ser dado por um somatório de três elementos: 
1. Tempo para elaborar e confirmar o pedido com o fornecedor. 
2. Tempo que o fornecedor leva para processar e entregar o pedido. 
3. Tempo para processar a liberação do pedido em nossa fábrica. 
Assim, o tempo de reposição seria dado por: 
Tempo de reposição = 1 + 2 + 3 – Observe na Figura 4. 
 
 
 
Figura 4 – Comportamento gráfico do sistema de controle de estoque 
Fonte: Pozo (2009, p. 63). 
Veja que o tempo de reposição (TR) é o tempo que decorre do momento em 
que fazemos o pedido até a chegada do material. A fórmula acima destaca que o 
tempo não é composto somente pelo transporte de material. Digamos que o nível de 
estoque seja acompanhado pelo almoxarifado. Então, o almoxarifado dispara a 
requisição de compra para o setor de compras, que vai fazer as cotações, negociar e 
emitir o pedido. Isso também demora um tempo, não é? Em algumas empresas, 
parece uma eternidade. Só depois de emitido o pedido para o fornecedor é que ele 
vai providenciar a fabricação (se for o caso) e a entrega do material. 
6.3 Ponto de pedido 
Já somos capazes de realizar uma previsão de demanda e vimos vários 
métodos de cálculo de previsão no módulo anterior. Sabemos que o tempo de 
reposição é calculado de um modo bem intuitivo, pelo somatório do tempo entre 
pedido e recebimento do material. Também sabemos que é a partir do ponto de pedido 
que disparamos o processo de compra do material. É nosso ponto de ressuprimento. 
De acordo com Nogueira (2012, p. 115), o ponto e pedido é a quantidade de 
material que, ao ser atingida pelo estoque potencial em declínio, determina o 
desencadeamento do processo de ressuprimento a fim de preservar o estoque de 
segurança. Isso quer dizer que, à medida que o tempo passa, nosso estoque vai 
diminuindo. Quando o estoque atingir uma certa quantidade x, é o momento em que 
deveremos realizar um pedido. 
Para determinar o ponto de pedido, voltemos para o gráfico da Figura 3.4 
seguindo o fluxo do material. Começamos em um ponto de máximo, logo após a 
chegada do material. A figura apresenta um valor de 𝐸𝑚𝑎𝑥 igual a 350. Isso quer dizer 
que nosso estoque máximo é igual a 350 peças e que a quantidade de cada pedido 
deve ter esse mesmo valor. Então precisamos determinar o ponto em que disparamos 
o pedido garantindo que haja tempo para chegar outra remessa. E isso tem de 
acontecer sem zerar o estoque. Acompanhe a seta TR na figura. Veja que o tempo de 
reposição é de aproximadamente 3 unidades de tempo (três meses). 
Na figura, o momento de realizar o pedido é quando o estoque chega a 200 
peças. Isso quer dizer que, durante o tempo de reposição, serão consumidas 200 
peças. Veja que o estoque não chega a ser zerado. No mês em que isso aconteceria, 
a empresa recebe o pedido. 
Agora, vamos considerar que consumimos em torno de dez peças por dia. 
Também vamos considerar que o tempo de reposição é de cinco dias, já incluindo 
todos os processos. Portanto, seguindo a lógica, se precisamos que haja material 
nesses cinco dias, basta multiplicar o número de dias (5) pelo consumo (10). Assim: 
Ponto de pedido = 10 peças por dia x 5 dias = 50 peças 
Isso quer dizer que, durante o tempo de reposição, consumiremos um total de 
50 peças. A única questão aqui é que há um grande risco de aumento de demanda e 
falta de peças (chamado também de ruptura de estoque). Lembre-se de que a 
demanda não é constante, certo? Então, vamos manter uma sobra, um estoque de 
segurança. Digamos que um dia, ou seja, dez peças. Assim, o ponto de pedido passa 
a ser: 
𝑃𝑜𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑑𝑖𝑑𝑜 = 50 𝑝𝑒ç𝑎𝑠 + 10 𝑝𝑒ç𝑎𝑠 = 60 𝑝𝑒ç𝑎𝑠 
Assim, quando o nível de estoque diminuísse e chegasse a 60 peças, seria a 
hora de fazer o pedido. Com base nesse raciocínio, podemos generalizar: 
𝑃𝑜𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑑𝑖𝑑𝑜 = 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 𝑥 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑝𝑜𝑠𝑖çã𝑜 + 𝑒𝑠𝑡𝑜𝑞𝑢𝑒 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑟𝑎𝑛ç𝑎 
Ou seja: 
𝑃𝑜𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑑𝑖𝑑𝑜 = (𝐶𝑋 𝑇𝑅) + 𝐸𝑆 
 
 
 
6.4 Estoque de segurança 
De acordo com Chopra e Meindl (2011, p. 182), o estoque de segurança é 
aquele mantido com o propósito de atender a uma demanda que excede a quantidade 
prevista para determinado período. Veja a Figura 5: 
Figura 5 – Perfil do estoque com estoque de segurança 
Fonte: Chopra e Meindl (2011, p. 183). 
Existem vários modelos diferentes para calcular um estoque de segurança, 
os principais são: 
1. Método do fator de segurança ou grau de risco. 
2. Método com consumo variável e tempo de atendimento constante. 
3. Método da variação do consumo e/ou tempo de reposição. 
 
 
 
 
 
 
 
 
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 
MARTINS, Petrônio G.; ALT, Paulo R. C. Administração de materiais e recursos 
patrimoniais. São Paulo: Saraiva, 2009. 
MOREIRA, Daniel A. Administração da Produção e Operações. São Paulo: 
Cengage Learning, 2008. 
MOURA, Cassia E. Gestão de estoques: ação e monitoramento na cadeia logística 
integrada. Rio de Janeiro: Ciência Moderna, 2004. 
NOGUEIRA, Amarildo S. Logística empresarial: uma visão local com pensamento 
globalizado. São Paulo: Atlas, 2012. 
NOVAES, Antonio G. Logística e gerenciamento da cadeia de distribuição. Rio 
de Janeiro: Elsevier, 2007. 
POZO, Hamilton. Administração de recursos materiais e patrimoniais: uma 
abordagem logística. São Paulo:Atlas, 2009. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
	6 AVALIAÇÃO DE ESTOQUE
	6.1 Consumo médio
	6.2 Tempo de reposição
	6.3 Ponto de pedido
	6.4 Estoque de segurança
	REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS