Armazenagem - instalações, estratégias e equipamentos

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Armazenagem: instalações, estratégias
e equipamentos
Evolução da área de armazenagem; principais tipos de armazéns e suas funcionalidades na estratégia de
uma empresa; principais vantagens e desvantagens dos operadores logísticos; tecnologia da gestão de
armazenagem; equipamentos do setor de armazenagem.
Prof.º Marcelo da Silveira Villela
1. Itens iniciais
Propósito
Apresentar diversos aspectos da área de armazenagem, tais como evolução, instalações, estratégias e
equipamentos.
Objetivos
Descrever a história da área de armazenagem, seu objetivo e os principais tipos de instalações de 
armazenagem.
Identificar as questões estratégicas relacionadas ao planejamento logístico de um armazém, suas 
grandes áreas e seu papel estratégico em uma empresa.
Distinguir a principal tecnologia de informação aplicada à área de armazenagem e os principais 
equipamentos de um armazém.
Introdução
Apresentaremos a evolução da área de armazenagem, mostrando os principais tipos de armazéns, suas
funcionalidades na estratégia de uma empresa e as vantagens e desvantagens mais relevantes dos
operadores logísticos.
Por fim, mostraremos a principal tecnologia utilizada na gestão de armazenagem e alguns equipamentos
desse setor.
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• 
1. História, objetivo e os principais tipos de instalações de armazenagem
A evolução da armazenagem
Contexto
Os primeiros relatos de armazenagem datam de épocas em que as populações se preocupavam com o
estoque de alimentos em celeiros e galpões, principalmente para mantimentos que seriam consumidos nos
meses seguintes, ou até negociados em feiras populares.
Durante a Revolução Industrial, no século XIX, a
atividade de armazenagem emergiu com maior
relevância para a produção de bens.
 
Nesse momento, surgiram várias outras
atribuições para essa área, considerando os
insumos necessários para produção em massa.
O exemplo mais clássico dessa situação pode
ser representado pelo minério de ferro e pelo
carvão, insumos essenciais para a produção
fabril da época, que muitas vezes eram extraídos em locais distantes dessas fábricas, tornando a atividade de
armazenagem um setor essencial para produção sem interrupções.
Com o passar dos anos, esse tipo de atividade foi sendo incorporado ao conceito mais amplo que hoje
entendemos como logística, percorrendo seu caminho no conceito de logística integrada e, mais à frente, da
gestão da cadeia de suprimentos.
No mundo dos negócios, a importância da armazenagem tem destaque na definição de logística empresarial.
Segundo Ballou (2006), com o objetivo de atender aos requisitos do cliente, a logística empresarial é
composta pelos processos de:
Planejamento Implementação
Controle de fluxo e armazenagem
Tais processos devem ser eficientes, ser de baixo custo, manter baixo estoque de produtos em processo e de
produtos acabados e prestar as informações relacionadas, desde o ponto de origem até o ponto de consumo. 
Nesse contexto, não é surpresa imaginar que a armazenagem se tornou foco de muitos estudiosos, que
passaram a não mais encará-la como um pequeno galpão anexo à produção, mas sim como uma forma de
prover diferenciação e aumento do nível de serviço ao consumidor final.
Antes de prosseguirmos, é muito importante diferenciar os seguintes conceitos:
Dessa forma, avaliaremos como essa disciplina evoluiu, a estratégia de localização de armazéns, maneiras de
utilizar a metragem quadrada com resultados mais eficientes, além de formas de desenvolver um diferencial
competitivo em um mercado consumidor.
Objetivo
Antes de começarmos a avaliar os detalhes da
armazenagem, é preciso entender quais os
objetivos de um armazém: receber,
descarregar, carregar, arrumar e conservar
matérias-primas, produtos acabados ou
semiacabados em suas instalações.
 
Para realizar essas tarefas, um armazém conta
com diversas tecnologias, equipamentos e
estratégias, com o objetivo de atender melhor
ao consumidor final, conforme pregado pela
definição de logística integrada.
Vamos conhecer um pouco mais sobre os
armazéns.
Instalações
Conceitualmente, os armazéns podem ser definidos por tipos. Não se objetiva, aqui, exaurir todos os tipos,
apenas buscar exemplos de alguns mais comuns. Vejamos agora:
Armazenagem 
É a guarda de produtos acabados,
semiacabados ou até matéria-prima.
Estoque 
É a gestão de materiais que estão
sendo armazenados: de qual produto
irá vencer primeiro, da localização, de
estratégias de segurança etc.
Almoxarifado
É o tipo de depósito próprio ligado à movimentação interna de uma empresa, destinado a: guarda,
proteção e controle dos diferentes insumos consumidos durante o processo de transformação.
Podem ser divididos em: almoxarifado de matérias-primas, de componentes e sobressalentes, de
produtos em processo, de produtos acabados e de ferramentas.
Depósito
É uma área própria, pública ou contratada de terceiros, alfandegado ou não, destinado a: estocagem,
guarda, proteção e controle de materiais acabados, destinados a consumo ou transformação futura,
ou ainda, para possibilitar a consolidação de lotes a serem despachados, por períodos de interesse da
empresa.
Centros de distribuição (CD)
É um armazém que facilita a distribuição de produtos de forma a prover agilidade na entrega do
produto final (à medida que a quantidade de linhas de produtos consumidos aumenta, há um aumento
da complexidade em gerir um armazém e, também, há cobranças para torná-lo mais eficiente).
Dessa forma, podemos analisar as seguintes diferenciações nas questões estruturais focadas na estrutura
civil de um armazém:
Armazém
Construção em madeira, metal, alvenaria ou concreto armado, coberta com
telhas francesas, de fibrocimento ou de zinco, fechada de todos os lados,
dispondo de portas para permitir o acesso das pessoas, equipamentos de
transporte e/ou movimentação de mercadorias, podendo apresentar distintas
características de construção.
Há construção de armazéns lonados, geralmente com baixa estrutura de
alvenaria associada. Basicamente uma estrutura metálica coberta por uma
lona resistente às intempéries.
Galpão
Área pavimentada descoberta, com zonas de empilhamento demarcadas,
dispondo de vias de acesso definidas para equipamentos de movimentação
horizontal e de transporte.
Pátio
Área pavimentada descoberta, com zonas de empilhamento demarcadas,
dispondo de vias de acesso definidas para equipamentos de movimentação
horizontal e de transporte.
Silo
Construção de metal, aço ou concreto armado, disposta horizontal ou
verticalmente, destinada a armazenar cereais, fertilizantes etc.
Além disso, um armazém pode ser temporário ou permanente, cujas diferenças são:
Um armazém também pode ser:
 
Próprio: é construído com aportes financeiros da própria empresa.
Terceiro: é locado, sendo pago um aluguel por essa locação e/ou um valor que inclui a operação da
mão de obra desse armazém.
Além de todas essas escolhas, a empresa precisará definir algumas outras variáveis, tais como:
Material a ser armazenado
Entender as características desses materiais para, assim, prover a melhor solução. Por exemplo:
materiais que podem ser armazenados “ao tempo” não necessitarão de investimentos em cobertura,
lonada ou alvenaria. Por outro lado, materiais que necessitam de temperatura controlada exigirão
investimentos em estufa.
Tempo de espera para receber o material
Às vezes, um cliente não tem urgência no recebimento do seu produto e, portanto, permite que a
empresa adquira as matérias-primas para, aí sim, transformá-las em um produto acabado.
Outras vezes, os clientes exigem respostas rápidas aos seus pedidos. Por exemplo, a contratação de
um móvel sob medida com marceneiro. Não é incomum o cliente aguardar a compra das matérias-
primas e o tempo de confeccioná-las em um móvel. Mas na comercialização de uma televisão, por
exemplo, o vendedor mais ágil, muitas vezes, ganha a venda.
Tendo em vista essas situações, podemos nos questionar: como associar a estrutura do armazém à estratégia
de planejamento logístico?
A estrutura de armazenagem em algumasempresas
No vídeo a seguir, confira uma comparação entre a estrutura de armazenagem das Casas Pedro e da Loreal.
Temporário 
É construído para um determinado fim e com
prazo para desmobilização, vinculado a um
cronograma. Como exemplo temos, em feiras
ou eventos, tendas para armazenamento de
aparelhos eletrônicos e equipamentos. Após o
fim do evento, toda a estrutura é
desmobilizada. 
Permanente 
É geralmente associado à construção de
armazéns com estrutura de alvenaria,
que requer fundação e estruturas mais
robustas. Estão em locais estratégicos
que as empresas vislumbram longos
períodos de operações. 
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Conteúdo interativo
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Vem que eu te explico!
Os vídeos a seguir abordam os assuntos mais relevantes do conteúdo que você acabou de estudar.
Contexto da armazenagem
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Instalações de armazenagem
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Verificando o aprendizado
Questão 1
Você foi contratado para construir uma área de armazenagem para uma festa com duração de dois dias. Qual
escolha você deve fazer em função do prazo da festa e tipo de material com o qual será montado o armazém?
A
Armazém temporário e de alvenaria.
B
Armazém temporário e de lona.
C
Armazém fixo e de lona.
D
Armazém fixo e de alvenaria.
E
O material não influencia na decisão.
A alternativa B está correta.
A armazenagem temporária e de lona é a alternativa correta, visto que a festa apresenta uma duração
curta, de dois dias, e, por isso, já justificaria a opção. A lona é típica de armazéns temporários, pois é de
fácil manuseio e montagem.
Questão 2
Você foi contratado para prestar consultoria a João, dono de uma plantação de soja no Centro-Oeste do
Brasil. João deseja investir na área de armazenagem, visando expandir a capacidade de negociar seu produto
com o consumidor final. Entretanto, ele não conhece muito sobre armazenagem de grãos. Qual tipo de
armazenagem você sugere ao João?
A
Silo.
B
Centro de distribuição.
C
Galpão.
D
Almoxarifado.
E
Depósitos.
A alternativa A está correta.
Os grãos são matérias-primas usualmente armazenadas em silos. O CD já seria um investimento muito
acima da necessidade de João. Um galpão, geralmente, está associado a serviços de apoio, o que não é o
caso. Já um almoxarifado não é a resposta correta, pois os grãos já são negociados para o consumidor
final.
2. Planejamento logístico de um armazém
Gerenciando incertezas no planejamento logístico
Se você já teve oportunidade de conversar com um analista de planejamento de demanda, certamente já
ouviu a seguinte frase: “No planejamento da demanda, a única certeza é de que sua estimativa estará errada”.
Essa é justamente uma atividade ingrata, na qual se busca, por modelos estatísticos, prever o padrão de
consumo de determinado produto.
Sabendo, no entanto, que essa será uma previsão com
grandes chances de erro, a logística se direciona para os
chamados estoques pulmões ou de segurança. Esse tipo de
estoque tem a responsabilidade de evitar a falta de
produtos diante das incertezas inerentes à curva de
demanda de produtos.
Usualmente, as incertezas na oferta de produtos podem ser
divididas, basicamente, em pequenos subgrupos como: 
A incerteza no lead time (tempo de
espera)
Atrasos no ressuprimento de produtos e
matérias-primas são causados pelos mais
diversos fatores, tais como: quebra de
máquinas, greves nos setores de transporte e
falta de estoques do fornecedor. É fundamental
gerenciar a magnitude e a frequência desses
atrasos a fim de parametrizar o sistema de
gestão de estoques do armazém.
A incerteza na quantidade recebida
Muitas vezes, a quantidade efetivamente
recebida é menor do que a solicitada. No caso
de uma fábrica, quando o pedido é passado ao
setor de produção, podem ocorrer imprevistos
no processo que reduzem os rendimentos de
produção, resultando em níveis de produtos
menores do que os solicitados.
Já para pedidos feitos a fornecedores, a reprovação de lotes por problemas de qualidade, por exemplo, pode
ser um dos obstáculos na menor disponibilização de produtos solicitados.
Passando a avaliar, nesse momento, as incertezas na curva da demanda, a primeira dificuldade está em
determiná-la com precisão. Para isso, é importante que encontremos as diferenças entre a demanda real e a
previsão de vendas feita pela empresa. Chamaremos essa diferença de erro.
Atenção
Dependendo da dimensão desse erro, os impactos podem ser bastante prejudiciais para o processo de
planejamento das instalações. Do ponto de vista da gestão de estoques, não basta saber se há erros,
mas a magnitude do erro e, também, a sua variação. Esforços na tentativa de aprimorar a acurácia das
previsões, empregando técnicas quantitativas e qualitativas e análise de cenários, são essenciais para
diminuir os custos gerados pelo excesso ou falta de estoques. 
Neste momento, você deve estar se perguntando o quão árduo é encontrar o equilíbrio entre as previsões
feitas, a real demanda do produto e a estrutura de armazenagem a ser desenvolvida após a consolidação final
dos estoques a serem mantidos.
Para apimentar ainda mais essa dúvida, usualmente, nos deparamos com dois custos que sempre estão
presentes nas decisões de estoque, mas que podem trazer impactos à área de armazenagem:
Custo da falta
Geralmente, está associado a não realização da venda de determinado produto, além da margem de
contribuição que a empresa deixa de lucrar com uma venda.
Esse custo também é muito associado a um fator intangível: a imagem da empresa ao não vender
determinado produto.
Você voltaria a comprar de uma empresa que nunca tem o produto desejado ou até lhe promete
entregá-lo, mas, na prática, não cumpre o prometido? Como fica a imagem dessa empresa?
Custo do excesso
É, justamente, o custo de manter mais produtos em estoque do que o necessário.
Geralmente, a empresa despendeu capital para ter esse produto em estoque e, enquanto não é
vendido, não gera receita. Esses produtos acabam ficando suscetíveis à obsolescência e à
depreciação.
Diante de todas essas dificuldades, muitas empresas acabam não tendo muitas opções e preferem
manter estoques em determinado armazém, a fim de não depreciar sua imagem ou não perder
vendas.
Há diversas outras estratégias que podem, inclusive, ser relevantes para uma organização, como, por
exemplo, a de antecipar a produção para uma venda futura, como é o caso da cerveja.
Muitas cervejarias antecipam a produção a fim de se precaverem para meses com maior consumo. No Brasil,
geralmente no inverno, as empresas mantêm o ritmo de produção para que esse excesso do produto seja
estocado e consumido no verão.
Justamente nesse período, são necessárias maiores áreas de armazenagem. Não se objetiva, no entanto,
detalhar todos os tipos de estoques, mas apenas mostrar que eles estão intimamente ligados à estratégia da
empresa e, também, que necessitam de apoio da área de armazenagem.
Além das vantagens já pontuadas, operacionalmente, um armazém apresenta algumas outras vantagens que
serão vistas nos próximos tópicos.
Como funciona um armazém?
Em primeiro lugar, é interessante apresentar as áreas que compõem um armazém. Conceitualmente, um
armazém apresenta uma área de armazenagem, isto é, o local onde os materiais são armazenados.
Além disso, há uma área de transferência. Como diz o próprio nome, é a área de transição de mercadorias
entre a armazenagem e as docas. Estas, por sua vez, podem ser de expedição ou recebimento, ou até mesmo
híbridas.
As docas são os locais onde os caminhões (ou outro modal de transporte) se posicionam para receber ou
expedir carga. A imagem a seguir, de Figueiredo, Fleury e Wank (2007), mostra o modelo conceitual de um
armazém:
Modelo de armazém.
Esse modelo conceitual representa a visão física de um armazém. Na realidade, essas três áreas
proporcionam o espaço para que os três principais processos ocorram em um armazém: recebimento,armazenagem e expedição.
Recebimento
É a porta de entrada do armazém, e essa etapa deve ser feita com o máximo rigor possível,
principalmente para evitar futuros problemas com o controle de estoques e até de inventário.
Basicamente, representa a atividade de receber o material, tanto físico quanto contábil, pois envolve a
conferência de nota fiscal. Nesse caso, o recebido físico é comparado com o que está declarado junto
à Receita Federal.
Em geral, quando há alguma divergência, a melhor solução é revisar os documentos antes de sua
entrada em estoque.
Caso tudo esteja em conformidade, a etapa seguinte é a conferência quantitativa e qualitativa. A
primeira se refere a comparar o número de produtos descritos na nota fiscal e na ordem de compra,
confrontando-os com a quantidade física de materiais.
Já a conferência qualitativa se refere à análise da qualidade do item recebido, sendo muitas vezes
realizados testes de ensaio para avaliar esse quesito. Geralmente, escolhe-se uma amostra aleatória
para ser sacrificada, que conta ainda com análises estatísticas apuradas para aprovação de todo lote
de produtos.
Após isso, os produtos podem estar aptos a serem armazenados.
Armazenagem
Essa atividade está associada à guarda dos recursos e, portanto, pode ser considerada o “pulmão” do
armazém. Ela representa um grande investimento e requer atenção dos administradores, pois quanto
melhor sua gestão, mais eficiente é o armazém.
É justamente por esse fato que, no mercado, há uma série de empresas dedicadas a prover
tecnologias e soluções que tornam essa área mais ágil e eficiente.
Empresas que pensam em estruturas inteligentes de empilhamento, movimentações e controle de
estoques, maquinários eficientes, com baixa emissão de gases de efeito estufa, e sistemas de
tecnologia da informação para gestão eficiente dos estoques são algumas das principais soluções
disponibilizadas pelo mercado.
Outra etapa da área de armazenagem é a de empacotamento, também conhecido como packing.
Essa atividade é representada pelo agrupamento de diversos itens menores em estruturas mais
robustas, de forma a facilitar o manuseio de um bloco de uma só vez. Caixas, pallets e gaiolas são
utilizados para essa finalidade.
Expedição
A etapa final é a expedição dos materiais, que consiste na última conferência física, logo após o 
picking, evitando envio de mercadorias danificadas ou equivocadas para determinado cliente.
Essa etapa se encerra com a emissão de nota fiscal de vendas, disposta nas docas de expedição e
aguardando o modal de transporte que fará a entrega aos clientes.
Passamos a compreender, portanto, o funcionamento de um armazém. Mas como utilizá-lo para melhor
atender seus clientes?
Custos logísticos
No vídeo a seguir, confira mais sobre a etapa de separação de pedidos, conhecida como picking.
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Papel de um armazém na função estratégica de uma
empresa
Os armazéns apresentam algumas funções estratégicas, que são divididas em estruturas escalonadas e
diretas.
Nas estruturas escalonadas, em que os estoques são posicionados em vários elos da cadeia de suprimentos,
a principal vantagem é permitir atendimento rápido às demandas dos clientes.
Estrutura escalonada 
É representada por uma rede, possuindo um
ou mais armazéns centrais e outros mais
próximos às áreas de mercado. 
Estrutura direta 
O centro de armazenagem é um único
local central, em que os produtos são
expedidos diretamente para o cliente
final. 
Entretanto, há outras vantagens, como permitir uma redução de custos de transportes por enviar cargas
consolidadas desde a fábrica até o Centro de Distribuição (CD) e, em tese, apenas por enviar uma menor
parcela fracionada de transporte, a partir desse centro de expedição até os clientes finais.
O esquema a seguir apresenta essa simplificação:
Centro de distribuição avançado.
Adicionalmente, quando há um centro de distribuição que recebe pedidos de diversos fornecedores, ele pode
realizar um mix de diversos fornecedores para um único pedido, customizando os pedidos dos clientes.
Essa é uma vantagem clara para os clientes, que passam a receber um único carregamento de pedidos e que,
outrora, poderiam ser executados por vários carregamentos distintos, aumentando a complexidade logística.
A próxima imagem apresenta o esquema de consolidação, uma das funções do CD:
Consolidação em centro de distribuição avançado.
Outra função de um CD é o Transit-point. Este se diferencia do Centro de Distribuição tradicional por não
apresentar estoques em sua instalação. Os fornecedores entregam as mercadorias, que são automaticamente
fracionadas em pedidos menores e carregadas em veículos que fazem as entregas porta a porta.
Transit-point
É uma estratégia de distribuição que permite o atendimento de diferentes clientes por meio de um
armazém avançado, onde é feita a consolidação dos materiais de um fornecedor e envio para os
destinos locais.
Portanto, os pedidos já têm destinos finais definidos, outra característica que o diferencia dos armazéns
tradicionais.
Em geral, são estruturas simples que necessitam de baixo investimento e com gestão simplificada, por não
necessitar de grandes processos na estocagem e separação de pedidos, que demandam, normalmente,
controle gerencial. Nesse sentido, a manutenção e o custo são baixos.
Uma das restrições a esse modelo é a necessidade de um fluxo intenso de produtos, de forma a justificar sua
estrutura com volumes intensos de entrada e saída de mercadorias.
A imagem, a seguir, apresenta um exemplo de transit-point:
Exemplo de transit-point.
A visão de cross-docking é muito semelhante à de transit-point, embora este já envolva o formato de
múltiplos fornecedores transferindo mercadorias para um CD. Os varejistas são grandes adeptos desse
formato. A imagem a seguir complementa essa descrição:
Exemplo de cross-docking.
Por último, há o modelo de merge in transit, que é uma combinação do conceito de cross-docking com just-in-
time. Esse modelo tem sido aplicado prioritariamente à distribuição de produtos de alto valor agregado.
Nesse esquema, os diversos componentes de um produto são detalhadamente controlados de forma a
coordenar sua entrega em um único CD, que tem a função de montar e customizar os produtos finais apenas
nas últimas etapas do processo, muito perto da entrega do pedido final do cliente. Nesse modelo, os controles
de fluxos e sistemas de informação são essenciais para o seu sucesso.
Você acabou de ser apresentado a um clássico conceito da logística atual: a postergação, do inglês, 
postponement. Ele versa que a customização ou personalização do produto acabado deva ocorrer apenas no
final da cadeia de suprimento.
Imagine uma loja de tintas. Ela faz gestão de poucos espectros de cores, talvez, 8 ou 10 tipos diferentes.
Porém, quando você vai a uma, o vendedor lhe apresenta uma gama de tonalidades e cores. Isso só é
possível, pois o vendedor realiza uma mistura de cores e tonalidades para formular o produto que o cliente
deseja. Imagine gerir dezenas ou centenas de produtos? É mais simples gerir 10 tintas e prover no final o
produto que o cliente deseja, não é?
Logística no armazém
Posicionamento logístico e atendimento a clientes
Neste momento, um questionamento que pode ser feito é: as operações de armazenagens devem estar
centralizadas em um único armazém ou deve-se partir para a estratégia de operação com vários menores, em
diversas regiões, inclusive mais próximas aos centros consumidores?
Essa é uma decisão crítica para o negócio, pois cada escolha traz consigo vantagens competitivas. Em linhas
gerais, o nível de serviço acordado com o cliente é que determina os custos logísticos que as empresas estão
dispostas a arcar.
Isso acaba se desdobrando para custos de manutenção de estoques, armazenagem e transporte para um
determinado mercado. Portanto, há, basicamente, duas decisões:
Centralizar estoques, o que incorre em aumento intensivo em transportes expressos, por meiode
respostas rápidas aos pedidos. Nesse caso, a previsão de vendas é favorecida, pois as estatísticas
geradas utilizaram parâmetros considerando a variabilidade agregada, e não várias estatísticas, uma
para cada um dos armazéns pulverizados.
 
Descentralizar estoques, localizando-os em vários armazéns mais próximos dos consumidores, traz
consigo maior possibilidade de antecipação à demanda. Fica mais fácil responder a um pedido, pois
está mais próximo do local de demanda.
Além disso, é possível utilizar carregamentos mais consolidados, afinal, um caminhão poderá trafegar em sua
plena capacidade para um armazém, conforme a previsão de demanda da região.
Agora, como escolher a melhor política de atendimento? Certamente a melhor escolha será a de
menor custo logístico total para um determinado nível de serviço.
Basicamente, são três as seguintes decisões integradas ao longo do tempo que apoiam a decisão de uma
política de atendimento ao cliente:
1
Dimensionamento da rede de instalações
Envolve o número de armazéns, sua localização e sua missão de estar instalado no local definido
(qual público pretende-se atender com cada armazém).
2
Localização dos estoques da rede de instalações
Envolve definições sobre grau de centralização dos estoques na rede e em cada instalação. Muitas
vezes, para determinados produtos, é mais vantajoso tê-los espalhados em vários armazéns do que
em um só. Essa decisão perpassa pelo valor agregado de cada produto.
3
Definição da política de transporte mais adequada
A partir da definição do grau de centralização, a escolha do modal de transportes disponível para
entrega aos clientes finais.
No Brasil, essa é uma tarefa ingrata, pois, na maioria dos casos, as decisões sempre apontam para o modal
rodoviário, com maior capilaridade nacional.
1. 
2. 
É interessante pontuar que todas essas decisões não precisam ser tomadas em blocos. Cada região
pode ter uma estratégia diferente.
Atualmente, há uma decisão que vem emergindo com grande sucesso no mercado logístico: a terceirização ou
outsourcing. Basicamente, está calcada em uma solução que permeia o apetite de investimento de uma
empresa em determinado mercado, bem como na necessidade de flexibilização dos custos fixos dessa
empresa.
Sendo assim, é uma decisão de custo/benefício que deverá ser avaliada de acordo com cada caso. Mas quais
são as vantagens dessa terceirização?
Vantagens competitivas por meio do uso de operadores logísticos
Como aprendemos, as estratégias de armazenagem visam atender às necessidades de seus clientes. Por
esse motivo, um dos setores que mais cresceu nos últimos anos foi o de operadores logísticos.
Segundo Figueiredo, Fleury e Wank (2007), nos EUA surgiram centenas de operadores logísticos entre os
anos 1990 e 1995, isso mostrou potencial de mercado de US$60 bilhões em movimentações financeiras em
2002.
Um operador logístico é uma empresa que fornece serviços
logísticos especializados para uma determinada etapa do
processo logístico.
Imaginemos que haverá a contratação de um armazém para
realizar a guarda dos produtos de uma empresa. Esse
operador será especializado nesse setor e proverá um bom
serviço para a empresa.
O mercado oferece empresas como operadores logísticos
integrados, provendo a integração de múltiplas atividades,
como transportes, estoque e armazenagem.
Dito isso, vejamos as diferenças de um operador logístico tradicional e um integrado:
Prestador de serviços tradicionais Operador logístico integrado
Oferece serviços genéricos ‒ Commodities Oferece serviços sob medida ‒
Personalizados
Tende a se concentrar em uma única
atividade logística: transporte, estoque ou
armazenagem.
Oferece múltiplas atividades de forma
integrada: transporte, estoque e
armazenagem.
O objetivo da empresa contratante do
serviço é a minimização do custo específico
da atividade contratada.
Objetivo da contratante é reduzir os custos
totais da logística, melhorar os serviços, e
aumentar a flexibilidade.
Contratos de serviços tendem a ser de
curto a médios prazos (6 meses a 1 ano).
Contratos de serviços tendem a ser de longo
prazo (5 a 10 anos).
Know-how tende a ser limitado e
especializado (transporte, armazenagem
etc.).
Possui ampla capacitação de análise e
planejamento logístico, assim como de
operação.
Negociações para os contratos tendem a
ser rápidas (semanas) e em um nível
operacional.
Negociações para contrato tendem a ser
longas (meses) e em um alto nível gerencial.
Figueiredo; Fleury; Wank, 2007
Você deve estar se perguntando o porquê de se contratar um operador logístico e qual vantagem.
Essa é uma questão fácil. Quando se contrata um operador há, em geral, ganhos de economia de escalas,
rateio de investimentos, acesso a novas tecnologias e maior capacitação gerencial e operacional, justamente
porque um operador prestará o mesmo serviço não só para sua empresa, mas para uma gama de outras
empresas, de vários setores.
Ele poderá facilmente se especializar nessas tarefas enquanto sua empresa concentra as energias em seu
próprio negócio. Assim, o operador tem maior potencial para atuar de forma mais eficiente, incorrendo em
menores custos.
Outra grande vantagem é que a empresa não precisa investir propriamente em ativos, pois os
recursos são desse operador logístico. Dessa forma, há uma necessidade de aporte de capital
menor.
Além disso, os encargos trabalhistas dos funcionários do armazém também passam a ser geridos pelo
operador, que acaba carregando essa administração para dentro de casa.
Entretanto, contratar um operador pode trazer alguns riscos para o negócio, conforme veremos a seguir.
Desvantagem 1
O primeiro é “ficar míope” e perder a visibilidade de informações cruciais para seu negócio. As
informações do dia a dia, da área operacional e do relacionamento com fornecedores e clientes são
facilmente perdidas, o que pode ser prejudicial em uma necessidade de agir rapidamente em resposta
a um movimento do mercado.
Desvantagem 2
Outro problema frequente está ligado a uma das vantagens pontuadas acima. Imagine uma empresa
atuando como operador logístico para clientes distintos. Estes clientes têm necessidades e processos
distintos. Imagine esse operador logístico gerindo e administrando essas diversas ambições,
principalmente quando são conflitantes entre si.
Sendo assim, atuar como mediador de diversos interesses pode parecer um desafio, principalmente,
porque o próprio operador logístico tem os seus direcionadores.
Desvantagem 3
O terceiro problema é resumido pelo ditado “Não vá com muita sede ao pote”. Na ânsia de fechar um
negócio com uma empresa nova, um operador logístico pode ter muitas dificuldades em arcar com os
compromissos assumidos entre as partes. Essa situação gera muitas tensões entre os envolvidos,
resultando, muitas vezes, em frustrações.
Desvantagem 4
A quarta e última desvantagem é a empresa contratante criar um vínculo tão forte com operador
logístico que ambos se tornam quase uma mesma empresa. Essa situação causa uma dependência
mútua que traz grandes dificuldades em momentos de trocas de operadores logísticos, podendo
incorrer em aumentos de custos.
Entretanto, tais situações são apaziguadas por meio de contratos bem estabelecidos e de acordos de
interesses bem estruturados. Não é uma tarefa fácil, mas é possível.
Vem que eu te explico!
Os vídeos a seguir abordam os assuntos mais relevantes do conteúdo que você acabou de estudar.
Gerenciando incertezas no planejamento logístico
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Papel de um armazém na função estratégica de uma empresa
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Verificando o aprendizado
Questão 1
Qual etapa de armazenagem apresenta, usualmente, o maior custo?
A
Expedição.
B
Picking.
C
Estocagem.
D
Recebimento.
E
Emissão de nota fiscal.
A alternativa B está correta.
O picking contribui com 55% dos custos de um armazém, enquanto a expedição, a estocagem e o
recebimento contribuem com 15% cada.Questão 2
Qual das assertivas abaixo não é uma vantagem de um operador logístico?
A
Operador logístico operando para empresa com conflito de interesses.
B
Redução do valor de investimento.
C
Ganhos com economias de escalas e acesso a novas tecnologias.
D
Encargos trabalhistas sob responsabilidade do operador logístico.
E
Serviços personalizados.
A alternativa A está correta.
A alternativa A não é uma vantagem do operador logístico. Já a redução de valor de investimento é uma
vantagem, pois a empresa reduz investimentos na construção do próprio armazém. Como um operador
trabalha com grandes volumes e novas tecnologias, uma vantagem em se contratar um operador logístico é
obter ganhos com economias de escalas e acesso a essas tecnologias. Além disso, encargos trabalhistas
sob responsabilidade do operador logístico também é outra vantagem porque o operador é que realiza
contratação e gestão de pessoas.
3. Tecnologia de informação na armazenagem 
Tecnologia da informação aplicada à armazenagem - WMS
Todo profissional de logística, principalmente aquele que é voltado para a função de armazenagem, está
preocupado com aumento de produtividade da equipe e dos equipamentos de movimentação, com o controle
de validade de produtos, com a otimização dos espaços de armazenamento e de estocagem, com o
melhoramento dos fluxos internos do armazém, com a avaliação dos itens que podem ser estocados em área
próxima, com a assertividade na acurácia de estoques, dentre outros. 
Para auxiliar as decisões, há uma família de softwares que já
está bem estabelecida no mercado, o Warehouse
Management System (WMS), que, em português, significa
Sistema de Gerenciamento de Armazém (SGA). No
mercado, a sigla WMS é bastante difundida e bem
conhecida pelos profissionais de logística.
O WMS é um sistema de gerenciamento de estoque,
espaço, equipamentos e pessoas, que, de forma inteligente,
provê maior produtividade e menor custo para o armazém.
Vejamos a seguir o passo a passo do seu funcionamento:
No momento da entrada de um produto no armazém, os produtos dão entrada no estoque por meio de
leitores de códigos de barras, terminais ou digitação manual. Nesse código, há uma série de
informações, como peso, cubagem e configuração de embalagem do produto.
 
Na estocagem, o WMS já pré-configurado tem o layout do armazém em sua programação, informações
sobre espaços físicos úteis e possíveis posições de estocagem, incluindo as suas restrições. Com base
nessas regras, o próprio software escolhe a posição de estocagem de um novo produto ou uma já
existente.
 
No gerenciamento de estoques, o WMS monitora os níveis de produto em cada ponto de estocagem do
armazém. É possível incluir estratégias de ressuprimento de cada produto para cada posição conforme
padrão de consumo, incluindo emissão automática e eletrônica de ressuprimento para fornecedores
(conhecido como e-procurement).
 
No processamento de pedidos e retirada, esse software também apresenta estratégias para sua
coleta, incluindo estratégias de envio, por exemplo, considerando obsolescência e depreciação de
produtos com validade.
 
Na preparação de embarque de materiais, esse sistema se destaca por organizar o pedido de vários
clientes simultaneamente, de forma que o operador otimize a rota de coleta por zonas de ação,
realizando a coleta desses pedidos em blocos, e não pedido a pedido.
Dessa forma, o WMS é um sistema que auxilia a administração dos armazéns, principalmente em operações
mais complexas.
Equipamentos e tecnologias
Eficiência na execução dos processos
Conforme pontuado no tópico sobre o funcionamento da armazenagem, a área de separação e
empacotamento de pedidos apresenta os maiores custos de um armazém. Por esse motivo, o mercado busca,
incessantemente, se concentrar nas oportunidades que apresentam maior eficiência na execução desses
processos.
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Por esse motivo, o mercado se concentrou em diversos equipamentos e tecnologias que auxiliassem esse
processo de separação e embalagem. Veremos alguns deles a seguir.
Sistema flow rack
Sistema adequado para armazéns que operam grandes sortimentos de volumes fracionados em extensas
linhas de separação. Possibilita o abastecimento sem a interrupção dos processos de separação.
Observe:
Sistema flow rack com carrinhos
Na imagem, com o auxílio de um carrinho, o operador percorre a estante
de produtos coletando os produtos conforme os pedidos.
Sistema flow rack com picking by light.
Já nessa imagem, os pedidos estão marcados em um visor, no qual o
operador coleta os produtos, incluindo-os na cesta de pedidos.
Sistema de separação por comando de voz
Este sistema permite que o operador tenha as mãos e os olhos livres para conceder atenção máxima à coleta
de pedidos. Basicamente, o sistema instrui o operador, por voz, a realizar todas as rotinas de trabalho.
Vejamos um exemplo:
Sistema de separação com comando de voz.
Em estudo realizado pelo CEL/COPPEAD, em 2001, os setores que julgam relevante o uso do WMS para suas
atividades estão dispostos no gráfico a seguir. Desde então, tem aumentado a importância do WMS.
Setorem que usam o WMS.
Equipamentos de armazenagem
No vídeo a seguir, confira uma lista de equipamentos próprios para a armazenagem.
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Estrutura de armazenagem
Porta-pallets convencional (madeira ou plástico)
Em geral, é feito de madeira ou plástico, utilizado como base de apoio para produtos acabados, matérias-
primas, sacarias, caixas etc. Também facilita o transporte de uma série de itens menores de uma só vez.
Pallet de madeira
Pallet de plástico
Pallet gaiola ou paletâiner
Em geral, é utilizado para a unitização de materiais diversos. É desmontável, permitindo a sua redução quando
vazio. Também pode permitir empilhamento. 
Exemplo de paletâiner.
Estantes leves
É o sistema utilizado com mais regularidade, com prateleiras para a armazenagem de cargas consideradas
baixas e de pouca rotatividade. A capacidade de carga pode variar entre 50kg e 300kg. 
Exemplo de estantes leves.
Porta-pallets convencional (estante metálica)
Geralmente, trata-se de estante metálica, muitas vezes fixa ao chão, para armazenagem de pallets, permitindo
a armazenagem vertical de componentes. Dessa forma, 1m² representa uma maior área total de estocagem
por permitir vários níveis de pallets estocados.
Há algumas variações, como permitir que a própria gravidade movimente os pallets conforme o primeiro da fila
é retirado.
Porta pallets convencional.
Porta-pallets autoverticalizado
Aplicável em locais para alta densidade de materiais, pois permite que a empilhadeira se movimente,
longitudinalmente, em eixos nas “ruas”, diminuindo, dessa forma, o número de corredores totais. Essa ação
permite que os corredores sejam mais estreitos e, portanto, caibam mais estantes no armazém. 
Porta-pallets autoverticalizado.
Porta-pallets autoportante
Neste sistema, a própria estrutura de armazenagem suporta toda a estrutura do armazém. Assim, não há
necessidade de uma estrutura física que o sustente, pois o mesmo é concebido em simultâneo com as
estantes de armazenagem.
Porta-pallets autoportante.
Transelevador
A movimentação de materiais ocorre por meio de comandos de robôs. O transelevador se desloca pelo
armazém, realizando toda coleta e armazenagem dos materiais. Por serem menores que uma empilhadeira,
aproveitam melhor o espaço disponível, além de não necessitarem de luz no armazém para o seu
funcionamento.
Exemplo de transelevador.
Vem que eu te explico!
Os vídeos a seguir abordam os assuntos mais relevantes do conteúdo que você acabou de estudar.
Tecnologia da informação aplicada à armazenagem ‒ o WMS
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Estrutura de armazenagem
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Verificando o aprendizado
Questão 1
Qual é a principal função de um WMS?
A
Gestão de estoques em um armazém.
B
Ferramenta de marketing.C
Gestão de fornecedores.
D
Sistema específico para atividade de picking.
E
Gestão de pessoas em um armazém
A alternativa A está correta.
A gestão de estoques em um armazém representa exatamente o cerne da funcionalidade de uma WMS. Já
a alternativa B está incorreta, pois o WMS não tem relação direta com a área de marketing. A alternativa C
está incorreta, pois, apesar de haver emissão eletrônica de pedidos em suas rotinas, o WMS não exerce
função de gerir fornecedores. A alternativa D também está incorreta, porque, apesar da sintonia com a
etapa de picking, o WMS não tem essa finalidade.
Questão 2
Qual dos equipamentos abaixo é dotado de uma correia, fita ou tela metálica utilizadas para transporte de
grandes quantidades de material em alta frequência?
A
Esteiras transportadoras.
B
Pallets de madeira.
C
Transelevador.
D
Empilhadeira.
E
Contêineres.
A alternativa A está correta.
O equipamento dotado de correia, fita ou tela metálica utilizadas para transporte de grandes quantidades
de material em alta frequência é a esteira transportadora. Os pallets são utilizados para consolidar
mercadorias de tamanhos diversos em blocos uniformes, e, por isso, não é a resposta correta. Já o
translevador é uma tecnologia suportada por robô. A empilhadeira é o equipamento utilizado para
transporte de pallets.
4. Conclusão
Considerações finais
A área de armazenagem é um ramo da logística que vem crescendo em importância para atender da melhor
forma o cliente final de uma empresa. Entretanto, a estratégia de ter um armazém, muitas vezes, requer
investimentos, o que torna a decisão bastante complexa.
Neste tema, o objetivo foi estimular a reflexão do aluno sobre as vantagens e as desvantagens na decisão
relativa à construção ou sublocação de um armazém, apresentando os dilemas envolvidos nesse processo.
Podcast
Para encerrar, ouça um resumo sobre os principais assuntos abordados neste conteúdo.
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Para se aprofundar nos assuntos referentes à armazenagem, recomendamos o excelente livro de Douglas
Lambert, que está nas referências.
Referências
BALLOU, R. H. Business logistics management: planning, organizing and controlling the supply chain. Prentice
Hall, 2006.
 
CHAMBERS, S.; JOHNSTON, R.; SLACK, N. Administração da produção. 2. ed. São Paulo: Atlas, 2008.
 
CLM (Council of Logistic Management). World Class Logistics: the challenge of managing continuous change.
Prepared by: The Global Logistics Research Team of Michigan State University. Michigan (EUA), 1995.
 
CLM (Council of Logistic Management). World Class Logistics: the challenge of managing continuous change.
Prepared by: The Global Logistics Research Team of Michigan State University. Michigan (USA), 2007.
 
COPPEAD (Centro de Estudos em Logística da UFRJ). Pesquisa sobre operações de armazenagem. Rio de
Janeiro, 2001.
 
ELLRAN, L. M.; LAMBERT, D. M.; STOCK, J. R. Fundamentals of logistics management. Irwin/McGraw-Hill, 1998.
 
FIGUEIREDO, K. F.; FLEURY, P. F.; WANK, P. Logística empresarial: a perspectiva brasileira. Coleção COPPEAD
de Administração. Rio de Janeiro: Atlas, 2009.
 
FIGUEIREDO, K. F.; FLEURY, P. F.; WANK, P. Logística e gerenciamento da cadeia de suprimentos:
planejamento do fluxo de produtos e dos recursos. Coleção COPPEAD de Administração. Rio de Janeiro: Atlas,
2003.
 
IMAI, Y. Centros de distribuição: como planejar sem errar. Revista Mundo Logística, out. 2014.
 
LACERDA, L. Armazenagem estratégica: analisando novos conceitos. Coppead/UFRJ, 2006.
 
MARTINEZ, L. Distribuição e armazenagem: a gestão da armazenagem. Apostila. 2007. Consultado na Internet
em: 17 jul. 2020.
 
MARTINS, P. G.; LAUGENI, F. P. Administração da produção. 2. ed. São Paulo: Saraiva, 2005.
 
NEVES, M. A. O. O armazém do futuro. Revista Mundo Logística, nov. 2008.
 
TADEU, H. F. B. Gerenciamento de Armazéns. Revista Mundo Logística, nov. 2007.
	Armazenagem: instalações, estratégias e equipamentos
	1. Itens iniciais
	Propósito
	Objetivos
	Introdução
	1. História, objetivo e os principais tipos de instalações de armazenagem
	A evolução da armazenagem
	Contexto
	Planejamento
	Implementação
	Controle de fluxo e armazenagem
	Objetivo
	Instalações
	Almoxarifado
	Depósito
	Centros de distribuição (CD)
	Armazém
	Galpão
	Pátio
	Silo
	Material a ser armazenado
	Tempo de espera para receber o material
	A estrutura de armazenagem em algumas empresas
	Conteúdo interativo
	Vem que eu te explico!
	Contexto da armazenagem
	Conteúdo interativo
	Instalações de armazenagem
	Conteúdo interativo
	Verificando o aprendizado
	2. Planejamento logístico de um armazém
	Gerenciando incertezas no planejamento logístico
	A incerteza no lead time (tempo de espera)
	A incerteza na quantidade recebida
	Atenção
	Custo da falta
	Custo do excesso
	Como funciona um armazém?
	Recebimento
	Armazenagem
	Expedição
	Custos logísticos
	Conteúdo interativo
	Papel de um armazém na função estratégica de uma empresa
	Logística no armazém
	Posicionamento logístico e atendimento a clientes
	Dimensionamento da rede de instalações
	Localização dos estoques da rede de instalações
	Definição da política de transporte mais adequada
	Vantagens competitivas por meio do uso de operadores logísticos
	Desvantagem 1
	Desvantagem 2
	Desvantagem 3
	Desvantagem 4
	Vem que eu te explico!
	Gerenciando incertezas no planejamento logístico
	Conteúdo interativo
	Papel de um armazém na função estratégica de uma empresa
	Conteúdo interativo
	Verificando o aprendizado
	3. Tecnologia de informação na armazenagem
	Tecnologia da informação aplicada à armazenagem - WMS
	Equipamentos e tecnologias
	Eficiência na execução dos processos
	Sistema flow rack
	Sistema flow rack com carrinhos
	Sistema flow rack com picking by light.
	Sistema de separação por comando de voz
	Equipamentos de armazenagem
	Conteúdo interativo
	Estrutura de armazenagem
	Porta-pallets convencional (madeira ou plástico)
	Pallet de madeira
	Pallet de plástico
	Pallet gaiola ou paletâiner
	Estantes leves
	Porta-pallets convencional (estante metálica)
	Porta-pallets autoverticalizado
	Porta-pallets autoportante
	Transelevador
	Vem que eu te explico!
	Tecnologia da informação aplicada à armazenagem ‒ o WMS
	Conteúdo interativo
	Estrutura de armazenagem
	Conteúdo interativo
	Verificando o aprendizado
	4. Conclusão
	Considerações finais
	Podcast
	Conteúdo interativo
	Explore +
	Referências