Relatório final

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1 ESCOLA DE ENGENHARIA DE PIRACICABA
 Fundação Municipal de Ensino de Piracicaba
 
Projeto de uma peça através da aplicação de Processos de Usinagem
 
Grupo G1
Laboratório de Processos de Usinagem
Piracicaba SP 
Novembro de 2014
Projeto de uma peça através da aplicação de Processos de Usinagem
	201200767
	Augusto Soave
	201200870
	Diego Formaggio
	201101157
	Edenilson Carlos Paesman
	201200735
	Elias Zem
	201200751 
	Estefania Couto Segura
	201200833
	Fabrício Gom da Silva
	201200782
	Matheus Menezes Santana
	201200901
	Wil Cleiton Braseliano
Trabalho apresentado como requisito parcial da disciplina do 6º Semestre do curso de Engenharia Mecânica, Laboratório de Processos de Usinagem, da Escola de Engenharia de Piracicaba, sob a orientação do Prof. Dr. Antônio Fernando Godoy.
SUMÁRIO
LISTA DE FIGURAS
Figura 1: Rolamento de esferas	8
Figura 2: Especificações do torno	10
Figura 3: Ferramentas utilizadas no processo de torneamento na peça	11
Figura 4: Furadeira de bancada e coluna	22
Figura 5: Especificações da furadeira de bancada	23
Figura 6: Retífica Cilíndrica	25
Figura 7: Especificações da Retífica Cilíndrica	26
Figura 8: Desenho peça operação de Retífica Cilíndrica	26
LISTA DE TABELAS
Tabela 1: Propriedades mecãnicas do Aço Carbono 1020	7
Tabela 2: Composição Química do Aço Carbono 1020	7
1. OBJETIVO
	Este trabalho tem como o objetivo a aplicação dos conceitos adquiridos durante as aulas práticas da disciplina Laboratório de Processos de Usinagem através da construção de uma peça que demande pelo menos quatro diferentes operações de usinagem.
2. INTRODUÇÃO
	O presente trabalho consiste em um projeto de construção de uma miniatura de eixo traseiro para trator, já que para sua fabricação são necessárias várias operações de usinagem como torneamento, fresamento, furação e retífica, o que permite observar vários conceitos adquiridos durante as aulas práticas de Processos de Usinagem.
	De acordo com Budynas & Nisbett (2008), eixo consiste em um membro rotativo que, usualmente, apresenta seção transversal circular e é empregado na transmissão de potencia ou movimento. Eixos normalmente não demandam uma superfície endurecida. Diante disso, escolhas típicas de material para endurecimento superficial incluem graus de carbonetação de ANSI 1020. Além disso, a resistência necessária para resistir às tensões de carregamento afeta a escolha de materiais e seus tratamentos e, por este motivo, o aço de baixo carbono 1020 laminado a quente apresenta-se como uma das principais matérias primas para eixos.
	A seguir (Tabela 1), são apresentadas algumas propriedades mecânicas o Aço Carbono 1020 laminado e, na Tabela 2 é apresentada a composição química do mesmo.
Tabela 1: Propriedades mecãnicas do Aço Carbono 1020
	AISI
	Condição
	Resistência à Tração (MPa)
	Limite de escoamento
	Alongamento (%)
	Redução de área (%)
	Dureza (HB)
	Impacto (J) (*)
	1020
	Laminado
	448,2
	330,9
	36,0
	59,0
	143
	86,8
Fonte: Aços F. Sacchelli
		
Tabela 2: Composição Química do Aço Carbono 1020
	AISI
	Composição Química
	1020
	C
	Mn
	P.Máx.
	S.Máx
	
	0,18 – 0,23
	0,30 – 0,60
	0,040
	0,050
Fonte: Aços F. Sacchelli
	Com relação às características de design do eixo a ser fabricado, levou em consideração que no mesmo devem ser acoplados rolamentos de esferas em suas extremidades. O modelo de rolamento selecionado para ser utilizado em conjunto com o eixo é o W6204/2RS1, da empresa Jinan Hongda Bearing Co.
Figura 1: Rolamento de esferas
Fonte: Site Made In China
As características do rolamento estão apresentadas abaixo:
Gaiola: Aço inoxidável
Material: Aço inoxidável
Lubrificação: Rolamento lubrific auto (da graxa)
Fechamentos: O dobro selado com borracha sela RS/RS1/2RS1
Dimensões: 20mm x 47mm x 14mm/Metric
Identificação (diâmetro interno) /Bore: 20mm
OD (diâmetro exterior): 47mm
Width/Height/thickness: 14mm
Tamanho: 20 x 47 x 14 milímetros
Cr dinâmico da avaliação da carga: 12, 800 N
Avaliação Cor da carga de estática: 6, 600 N
Velocidade de limitação: 
Lubrificação da graxa: 11, 000 RPM
3. SOBREMETAL
	
Com base em todas as operações a serem realizadas para a obtenção da peça selecionada, são necessários os seguintes sobremetais para as operações de usinagem, furação e retificação:
Sobremetal da operação de furação
Furo realizado com broca Ø 5,0 mm
O macho M6X1 atinge o diâmetro total da altura do filete Ø 6,0 mm
Sobremetal da operação de retificação
Medida final: Ø 20,00 ±0,005mm
Sobremetal para usinagem: 0,05mm = (Ø 20,05 mm)
		 
4. PROCESSOS DE FABRICAÇÃO
4.1. Torneamento
4.1.1. Apresentação do processo de torneamento 
	Para o processo de torneamento, a peça a ser torneada se apresenta em seu estado bruto e seu material é o Aço Carbono 1020.
	Para a execução inicial da peça são necessárias cinco operações: faceamento, desbaste, furo de centro, sangramento radial e acabamento côncavo.
Para a realização das operações de desbaste, acabamento, faceamento, furo de centro e sangramento radial na peça, a rotação média da máquina/ferramenta é de 2600 RPM, sendo esta determinada mediante cálculos para este tipo usinagem. Já para a realização da usinagem de acabamento do côncavo, a rotação escolhida para esta operação é de 3200 RPM, sendo esta maior em relação ao restante da peça, pois o diâmetro final da mesma é menor. Tais valores estão especificados no item 5.1. deste documento.
4.1.2. Materiais utilizados
Durante a execução das operações do torno são demandando vários tipos de ferramentas de corte e auxiliares. A seguir, estão apresentados os materiais utilizados para a realização das operações:
Torno CNC – Marca: MAZAK / Modelo: SMART series 200 (As especificações do torno estão apresentadas na Figura 2);
 Figura 2: Especificações do torno
Placa de Três Castanhas;
Ferramenta suporte de pastilha TNMG de metal duro com raio de 0,8 mm;
Ferramenta suporte de pastilha VBMT Esquerda de metal duro com raio de 0,4 mm;
Ferramenta suporte de pastilha VBMT Direita de metal duro com raio de 0,4 mm;
Ferramenta suporte para bedame GRIP de 3 mm Esquerdo;
Ferramenta suporte para bedame GRIP de 3 mm Direito;
Ferramenta suporte com broca de centro Universal de 4 mm;
Ponto garra diâmetro de 14 mm;
Fluido refrigerante de óleo;
Contraponto;
Paquímetro 0-150 mm;
Micrometro 0-25 mm para canal;
Micrometro 0-25 mm universal;
Chave de boca de 12-13 mm para aperto das ferramentas no bloco da torre;
Chave L de 12 mm de aperto das castanhas na placa;
Chave L de 6 mm de aperto do bloco das ferramentas na torre;
Na Figura 3 estão apresentadas as ferramentas utilizadas neste processos.
 Figura 3: Ferramentas utilizadas no processo de torneamento na peça
4.1.3. Operações
Operação 1: Faceamento
	nº
	Ordem de execução
	Observações
	01
	Fixar a peça na placa
	Colocar a peça deixando-a com 30 mm para fora das castanhas, por precaução, para que não haja perigo da ferramenta trombar nas castanhas.
	02
	Fixar o suporte de pastilha TNMG no porta ferramentas
	Dar o torque necessário com o uso de uma chave, dando leves batidas, para que a ferramenta tenha um bom afixamento na torre de ferramentas.
	03
	Escolher e acertar a rotação e o avanço para a usinagem
	A rotação usada foi de 2600 RPM, calculada nos resultados, o avanço foi de 0,2 mm/volta, conforme tabela. Os dois foram postos no programa de usinagem da peça, pois foi usada uma maquina/ferramenta CNC.
	04
	Aproximar a ferramenta do local a ser usinado
	Usando o movimento de seus dois eixos, deslocando o carro principal até a proximidade da face da peça, para ter um ponto inicial como referencia, assim, entrar no sistema da maquina e zerar a ferramenta conforme o comando usado. 
	05
	Facear a primeira face da peçaPara usinar 2,5 mm em sua face é preciso dar cinco passes de 0,5 mm, sempre usando o fluido refrigerante de corte.
	06
	Conferir dimensional, concluindo a operação
	Realizar esta função com a ferramenta já distante da peça. Usar paquímetro 0-150 mm universal.
Operação 2: Furo de Centro
	nº
	Ordem de execução
	Observações
	01
	Fixar a peça na placa
	Como o furo de centro seria feito na parte da peça que foi faceada na operação anterior, então não foi preciso que se fixasse, pois a mesma já estava afixada nas castanhas.
	02
	Fixar o suporte com broca de centro de 4 mm
	Encaixa-la no suporte de ferramenta adequado para o mesmo e afixa-lo na torre de ferramenta.
	03
	Escolher e acertar a rotação para a usinagem
	A rotação usada foi de 2600 RPM, calculada nos resultados, o avanço foi de 0,2 mm/volta, conforme tabela. Os dois foram postos no programa de usinagem da peça, pois foi usada uma maquina/ferramenta CNC.
	04
	Aproximar a broca do local a ser usinado
	Deslocando a broca manualmente até a proximidade da peça, conferir se a mesma esta centrada e bem fixada, e realizar o zeramento da mesma, colocando no sistema da maquina suas coordenadas.
	05
	Usinar o furo de centro
	Apertar o botão cicle start, e conforme o programa de usinagem da maquina/ferramenta CNC, realizar a usinagem. Sempre usando o fluido refrigerante de corte.
	06
	Conferir dimensional, concluindo a operação
	Realizar esta função com a broca já distante da peça.
Operação 3: Facear a outra face da peça
	nº
	Ordem de execução
	Observações
	01
	Fixar a peça na placa
	Para esta operação a peça foi virada para que pudesse ser realizado o faceamento na outra face da peça.
	02
	Fixar o suporte de pastilha TNMG no porta ferramentas
	Para esta operação a ferramenta já estava afixada na torre de ferramenta, pois já tinha sido usada em outra operação.
	03
	Escolher e acertar a rotação e o avanço para a usinagem
	A rotação usada foi de 2600 RPM, calculada nos resultados, o avanço foi de 0,2 mm/volta, conforme tabela. Os dois foram postos no programa de usinagem da peça, pois foi usada uma maquina/ferramenta CNC.
	04
	Aproximar a ferramenta do local a ser usinado
	Usando o movimento de seus dois eixos, deslocando o carro principal até a proximidade da face da peça, para ter um ponto inicial como referencia, e fazer novamente o zeramento da mesma, só que desta vez para o outro lado da peça, pois a mesma já foi usinada, portanto o comprimento mudou.
	05
	Facear a peça
	Acetar o comprimento final da peça, tirando nesta face 2,5 mm, para isso foi preciso dar cinco passes de 0,5 mm. Sempre usando o fluido refrigerante de corte.
	06
	Conferir dimensional, concluindo a operação
	Realizar esta função com a ferramenta já distante da peça. Usar paquímetro 0-150 mm universal.
Operação 4: Furo de Centro na outra face da peça
	nº
	Ordem de execução
	Observações
	01
	Fixar a peça na placa
	Como o furo de centro seria feito na parte da peça que foi faceada na operação anterior, então não foi preciso que se fixasse, pois a mesma já estava afixada nas castanhas.
	02
	Fixar o suporte com broca de centro de 4 mm
	Nesta operação a ferramenta já estava afixada, pois já tinha sido usada na operação de furo de centro da outra face da peça.
	03
	Escolher e acertar a rotação para a usinagem
	A rotação usada foi de 2600 RPM, calculada nos resultados, o avanço foi de 0,2 mm/volta, conforme tabela. Os dois foram postos no programa de usinagem da peça, pois foi usada uma maquina/ferramenta CNC.
	04
	Aproximar a broca do local a ser usinado
	Deslocando a broca manualmente até a proximidade da peça, conferir se a mesma esta centrada e bem fixada, e novamente realizar o zeramento da mesma, só que agora para o outro lado da peça.
	05
	Usinar o furo de centro
	Apertar o botão cicle start, e conforme o programa de usinagem da maquina/ferramenta CNC, realizar a usinagem. Sempre usando o fluido refrigerante de corte.
	06
	Conferir dimensional, concluindo a operação
	Realizar esta função com a broca já distante da peça.
Operação 5: Desbaste no diâmetro externo para a realização da usinagem côncava
	nº
	Ordem de execução
	Observações
	01
	Fixar a peça para usinagem
	Para esta operação, o modo de afixamento foi diferente do que tínhamos visto até o momento. A peça, para esta e para as operações subsequentes, foi usinada entre pontos, onde em uma das faces foi encaixada em um ponto garra pelo furo de centro, tal dispositivo que foi afixado nas castanhas, já a outra face foi posta um contra ponto.
	02
	Fixar o suporte de pastilha TNMG no porta ferramentas
	Ferramenta já fixada, pois estava sendo usada na operação anterior.
	03
	Escolher e acertar a rotação e o avanço para a usinagem
	A rotação usada foi de 2600 RPM, calculada nos resultados, o avanço foi de 0,2 mm/volta, conforme tabela. Os dois foram postos no programa de usinagem da peça, pois foi usada uma maquina/ferramenta CNC.
	04
	Aproximar a ferramenta do local a ser usinado
	Usando o movimento de seus dois eixos, deslocando o carro principal até a proximidade da face da peça, para ter um ponto inicial como referencia, e fazer novamente o zeramento da mesma, pois como iria usinar a peça entre ponto, teríamos uma nova referencia do ponto inicial de usinagem da peça.
	05
	Usinar o desbaste para a realização da parte côncava
	Foi usinado num comprimento de 130 mm tirando 2 mm por passe até que a peça chegasse no diâmetro final para acabamento externo, que era de 36,5 mm. Sempre usando o fluido refrigerante de corte.
	06
	Conferir dimensional, concluindo a operação
	Realizar esta função com a ferramenta já distante da peça. Usar micrometro 0-25 mm universal.
Operação 6: Desbaste externo para usinagem do sangramento radial
	nº
	Ordem de execução
	Observações
	01
	Fixar a peça para usinagem
	Para esta operação, a peça já estava afixada da operação anterior.
	02
	Fixar o suporte de pastilha VBMT Esquerda e Direita no porta ferramentas
	Dar o torque necessário com o uso de uma chave, dando leves batidas, para que a ferramenta tenha um bom afixamento na torre de ferramentas.
	03
	Escolher e acertar a rotação e o avanço para a usinagem
	A rotação usada foi de 2600 RPM, calculada nos resultados, o avanço foi de 0,2 mm/volta, conforme tabela. Os dois foram postos no programa de usinagem da peça, pois foi usada uma maquina/ferramenta CNC.
	04
	Aproximar a ferramenta do local a ser usinado
	Usando o movimento de seus dois eixos, deslocando o carro principal até a proximidade da face da peça, para ter um ponto inicial como referencia, e fazer novamente o zeramento das mesmas, pois como iria usinar a peça entre ponto, teríamos uma nova referencia do ponto inicial de usinagem da peça.
	05
	Usinar o desbaste para realização do sangramento radial no primeiro trecho da peça
	Foi usinado num comprimento de 23 mm, na primeira parte, no inicial da peça, tirando 2 mm por passe até que a peça chegasse no diâmetro final da parte do sangramento radial que era de 20mm. Tal operação realizada com a ferramenta VBMT Esquerda. Sempre usando o fluido refrigerante de corte.
	06
	Usinar o desbaste para realização do sangramento radial no ultimo trecho da peça
	Foi usinado num comprimento de 23 mm, na ultima parte da peça, a partir da face que estava afixada no ponto garra, tirando 2 mm por passe até que a peça chegasse no diâmetro final da parte do sangramento radial que era de 20mm. Tal operação realizada com a ferramenta VBMT Direita. Sempre usando o fluido refrigerante de corte.
	07
	Conferir dimensional, concluindo a operação
	Realizar esta função com a ferramenta já distante da peça. Usar micrometro 0-25 mm universal.
Operação 7: Usinagem do sangramento radial
	nº
	Ordem de execução
	Observações
	01
	Fixar a peça na placa
	Ainda com a peça afixada da operação anterior.
	02
	Fixar o suporte para bedame de 3 mm Esquerdo e Direito no portaferramentas
	Dar o torque necessário com o uso de uma chave, dando leves batidas, para que a ferramenta tenha um bom afixamento na torre de ferramentas.
	03
	Escolher e acertar a rotação e o avanço para a usinagem
	A rotação usada foi de 2600 RPM, calculada nos resultados, o avanço foi de 0,2 mm/volta, conforme tabela. Os dois foram postos no programa de usinagem da peça, pois foi usada uma maquina/ferramenta CNC.
	04
	Aproximar a ferramenta do local a ser usinado
	Usando o movimento de seus dois eixos, deslocando o carro principal até a proximidade da face da peça, para ter um ponto inicial como referencia, e fazer novamente o zeramento das mesmas, pois como iria usinar a peça entre ponto, teríamos uma nova referencia do ponto inicial de usinagem da peça.
	05
	Usinar o primeiro sangramento radial
	Foi usinado num comprimento de 3 mm, com a ferramenta esquerda, entre o final do diâmetro de 20 mm, até o inicio do diâmetro de 36,5 mm, tirando 1 mm por passe, até que chegasse no diâmetro final que seria de 17 mm. Sempre usando o fluido refrigerante de corte.
	06
	Usinar o segundo sangramento radial
	Foi usinado num comprimento de 3 mm, com a ferramenta direita, entre o final do diâmetro de 36,5 mm, até o inicio do diâmetro de 20 mm, tirando 1 mm por passe, até que chegasse no diâmetro final que seria de 17 mm Sempre usando o fluido refrigerante de corte.
	07
	Conferir dimensional, concluindo a operação
	Realizar esta função com a ferramenta já distante da peça. Usar micrometro 0-25 mm com laminas para canal.
Operação 8: Usinagem Côncava
	nº
	Ordem de execução
	Observações
	01
	Fixar a peça na placa
	Ainda com a afixada da operação anterior.
	02
	Fixar o suporte de pastilha VBMT Esquerda no porta ferramentas
	Ferramenta já afixada de outra operação anterior.
	03
	Escolher e acertar a rotação e o avanço para a usinagem
	A rotação usada foi de 3200 RPM, calculada nos resultados, o avanço foi de 0,2 mm/volta, conforme tabela. Os dois foram postos no programa de usinagem da peça, pois foi usada uma maquina/ferramenta CNC.
	04
	Aproximar a ferramenta do local a ser usinado
	Como ferramenta já foi utilizada em outra operação anterior, não foi preciso zera-la novamente, pois esta é uma maquina/ferramenta CNC, e ela tem a opção de guardar zeramento de ferramenta para operações subsequentes.
	05
	Usinar a parte côncava
	Foi usinado num comprimento de 15 mm entre o final do diâmetro de 23 mm, até o inicio do diâmetro de 9 mm, o passo nessa operação foi de 1/5 do passo da própria recartilha, até que chegasse em suas considerações finais, tais como um bom resultado visual em linhas cruzadas com uma certa profundidade considerável para que se pudesse usar como pega para a peça. Sempre usando o fluido refrigerante de corte.
	06
	Conferir dimensional, concluindo a operação
	Realizar esta função com a ferramenta já distante da peça. Usar paquímetro 0-150 mm universal, e micrometro 0-25 mm universal.
4.2. Fresamento
4.2.1. Apresentação do processo de fresamento
Fresadora: Maquina ferramenta que permite operações de vários tipos de usinagem, como furação, fresamento radial e tangencial, produção de engrenagens, entre outras operações. Destaca-se pela sua versatilidade e pela sua velocidade de remoção de cavaco, já que utiliza na grande maioria das vezes ferramentas multicortantes.
Para essa etapa recomenda-se a utilização de qualquer fresadora que possibilite a utilização de cabeçote porta pinça, perpendicular ao plano da operação, disponibilizando assim um fresamento frontal com fresa topo.
4.2.2. Materiais utilizados
Os materiais utilizados no processo de fresamento são os seguintes:
Fresadora Universal (Kone KFU-2);
Cabeçote Vertical (ISO 40);
Mandril Porta Pinça e Pinça 20 mm;
Cabeçote Divisor Universal e Contra Ponta;
Fresa Topo MD Inteiriça CoroMill Plura ® para Desbaste, com ranhuras;
Diâmetro de corte: 20 mm
Máxima profundidade de corte (ap): 38 mm
Vc: 80 ~ 160 m/min
Nº de facas: 4
Fz: 0,04 mm
Fresa Topo MD Inteiriça CoroMill Plura ® para Acabamento, sem ranhuras;
Diâmetro de corte: 20 mm
Máxima profundidade de corte (ap): 38 mm
Vc: 80 ~ 160 m/min
Nº de facas: 2
Fz: 0,04 mm
Micrometro de Profundidade;
Micrometro Tipo paquímetro 25 – 50 mm;
Jogo de bloco padrão (16mm + 2 protetores de 2mm) = 20 mm;
Relógio comparador e base magnética;
Chave Unha;
Chave de boca 24;
Lima murça.
4.2.3. Operações
Operação 1: Fresamento do rasgo através de fresa topo
	Medidas finais: 60,00 +0,1 –0,0 mm; 15,00 +0,1 -0,1 mm. 
Sobremetal para acabamento: 0,2mm
Rotação para desbastes: (80 * 1000) / (3,14 * 20) = 1274 1220 RPM
Avanço para desbaste: 0,04 * 4 * 1220 = 195,2 mm/m
Rotação para acabamento: (140 * 1000) / (3,14 * 20) = 2230 1720 RPM
Avanço para acabamento: 0,04 * 2 * 1720 = 137,6 120 mm/m
	nº
	Ordem de execução
	Observações
	01
	Fixar e alinhar o cabeçote divisor e o contra ponta. 
	Utilizar relógio comparador e a base magnética.
Ajustar conforme distancia da peça, de modo que seja possível fixar no diâmetro menor (20 mm) e apoiar no furo de centro do outro diâmetro.
	02
	Montar o cabeçote universal, afastando o torpedo e alinhando o cabeçote perpendicular a mesa.
	Para isso utilize o relógio comparador e a base magnética.
	03
	Montar o mandril porta pinça;
	Selecione a menor rotação da fresadora.
Utilize a chave de boca 24.
	04
	Montar a fresa de desbaste no mandril
	 Utilizar a chave de unha.
 Certifique se do bom aperto.
	05
	Fixar a peça no cabeçote divisor, agarrando pelo menor diâmetro e apoiando o furo de centro no contra ponta
	
	06
	Conferir o alinhamento da peça no cabeçote
	Utilizar relógio comparador e a base magnética.
	07
	Selecionar a rotação da fresadora
	- RPM = 1220 
	08
	Referenciar a fresa no sentido longitudinal (eixo X) em um das faces do diâmetro maior, desconte o raio da ferramenta.
	Ligar a maquina a conferir o sentido de giro da mesma
Fazer referencia no modo manual
	09
	Avançar 42 mm, de modo que o centro da fresa esteja no centro do eixo.
	
	10
	Zerar a coordenada X
	
	11
	Referenciar o sentido perpendicular (eixo Z) no diâmetro maior da peça.
	Não desloque o eixo x
	12
	Zere o Eixe Z.
	
	13
	Trave o barramento longitudinal nos parafusos da mesa.
	
	14
	Recue a ferramenta para fora da peça e aprofunde 2 mm
	
	15
	Confira a medida de 2 mm e corrija o eixo Z conforme medida encontrada
	Utilize o paquímetro de profundidade
	16
	Recue novamente a ferramenta para fora da peça, e agora aprofunde a medida de 14,7mm
	
	17
	Engate o avanço automático da mesa no sentido transversal (Eixo Y)
	
	18
	Inicie o movimento de corte
	No inversor de frequência da velocidade de avanço incremente o avanço até o valor final lentamente.
Avanço = 190 mm/m.
	19
	Atente-se a usinagem, suspendo-a em caso de adversidades
	Não utilize refrigeração.
	20
	Ao finalizar o da peça, certifique-se de que não a mais contato entre a ferramenta e peça, desligue o avanço
	
	21
	Destrave o eixo longitudinal, e desloque o eixo X em 19,6 mm
	
	22
	Travar novamente o eixo longitudinal
	Atentar-se para que nenhuma medida seja alterada.
	23
	Repetir os passos 17 ao 20.
	
	24
	Destrave o eixo longitudinal, e desloque o eixo X em -19,6 mm
	
	25
	Repetir o passo 23
	
	26
	Substitua a fresa topo de desbaste para fresa topo de acabamento
	Utilizar a chave de unha.
Certifique se do bom aperto.
Selecione a menor rotação da fresadora.
	27
	Referencia a fresa no eixo no eixo Z, para isso, coloque o eixo x na posição correta
	Utilizar deslocamento manual.
Destrave o eixo longitudinal.
Muita atenção no referenciamento.
Ligue o arvore na rotação de 1720 RPM.
	28
	Retirar a fresa da peça movimentando o eixo y.
Medir o passe de referencia
	Desligue o arvore para efetuar a medição
Utilize o micrometro de profundidade
	29
	Incremente a medida necessária em Zpara obter a medida final de profundidade do rasgo: 15 mm
	Atenção com a tolerância.
	30
	Trave o eixo longitudinal e efetue o movimento de corte
	Rotação 1720 RPM
Avanço 120 mm/m
	31
	Após a saída da ferramenta, destravar o eixo longitudinal e ir até 20 mm do eixo X
	Atenção com a tolerância.
	32
	Efetue o movimento de corte novamente
	
	33
	Após a saída da ferramenta, destravar o eixo longitudinal e ir até -20 mm do eixo X
	
	34
	Efetue o movimento de corte novamente. 
	
	35
	Após a saída da ferramenta, desligue o arvore verifique a medida de 60 mm
	Utilize o micrometro paquímetro e os blocos padrões.
	36
	Caso necessite retirar mais material repita os passos 30 ao 35
	Incremente a metade da medida faltante para cada lado do rasgo.
	37
	Caso obtenha a medida especifica, retire a peça a da maquina
	Desligue e arvore e desengate os avanços.
	38
	Rebarbe a peça
	Utilizar a lima murça.
	39
	Efetue a limpeza da maquina, e desligue sua chave geral
	
4.3. Furação
4.3.1. Apresentação do processo de furação
	Furadeira é a máquina ferramenta que permite realizar operações como roscar com macho, furar, rebaixar, escarear e alargar furos. Isso ocorre devido à combinação fixação da ferramenta no eixo principal e o movimento de rotação da mesma, possibilitando assim o processo de usinagem.
	A furadeira utilizada no processo de furação é furadeira de bancada e coluna (Figura 4) disposta no Laboratório de usinagem da Escola de Engenharia de Piracicaba.
Figura 4: Furadeira de bancada e coluna
Fonte: Foto tirada no Laboratório de Usinagem da Escola de Engenharia de Piracicaba
4.3.2. Materiais utilizados
	Os materiais utilizados no processo de furação são os seguintes materiais:
Furadeira de Bancada – marca: Schuls / Modelo: Psb16 Tork (As especificações da furadeira de bancada estão apresentadas na Figura 5);
	 Figura 5: Especificações da furadeira de bancada
	 Fonte: Foto tirada no Laboratório de Usinagem da Escola de Engenharia de Piracicaba
Morsa: utilizada para prender a peça a ser furada;
Broca de centro Ø2.0 mm: serve para posicionar o centro do furo evitando que a broca seguinte desvie o furo;
Broca Ø5,0 mm: essa broca garante a medida final do furo para que possa ser roscado com o macho M6X1;
Escareador Ø16 mm por 45°: produz um pequeno chanfro na borda do furo facilitando a iniciação do macho M6x1;
Macho M6x1: é a ferramenta que fabrica a rosca na peça;
Fluído de Corte: garante a lubrificação na peça evitando o aquecimento e o desgaste excessivo da ferramenta;
Anelina: utilizada para pintar o material possibilitando a peça ser riscada;
Riscador: permite riscar a peça de forma graduada;
Martelo: utilizado para marcar a peça na coordenada onde será realizado o furo;
Punção: é responsável por receber o impacto proporcionado pelo martelo e penetrar na peça assim produzindo um pequeno furo para embocar a broca de centro;
Desandador: na etapa de roscar com o macho M6X1, o desandador será acoplado ao macho para auxiliar a transmitir o movimento de roração ao mesmo, se dando assim a produção da rosca na peça;
4.3.3. Operações
Operação 1: Traçagem da peça
	nº
	Ordem de execução
	Observações
	01
	Pintar uma face da peça com anelina
	Facilitar a visualização das marcações.
	02
	Traçar a posição dos 2 furos conforme desenho
	Utilizar traçador de alturas na mesa de desempeno com auxílio da base magnética.
	03
	Puncionar as intersecções
	Para evitar que a broca escorregue, obtendo-se maior precisão.
Operação 2: Furo com rosca interna
	nº
	Ordem de execução
	Observações
	01
	Fixar a peça na morsa da furadeira 
	Acertar a perpendicularidade da peça em relação a broca presa na máquina
	02
	Fixar a broca de Centro Ø2,0mm na Furadeira
	Aproximar a broca da peça centralizando-a com a marcação puncionada.
	03
	Furar a peça marcando o início do furo 
	Refrigerar 
	04
	Desligar a furadeira e retirar a broca do mandril
	
	05
	Fixar a broca de Ø 5,0mm na furadeira
	Aproximar a broca da peça centralizando-a com o centro furado pela broca de centro
	06
	Fazer o furo especificado no desenho.
	Refrigerar constantemente.
	07
	Desligar a furadeira e retirar a broca do mandril
	
	08
	Fixar o escareador Ø16mm por 45° na furadeira
	Aproximar o escareador da peça centralizando-a com o furo Ø 5,0mm já realizado
	09
	Fazer o escareamento especificado no desenho
	Refrigerar.
	10
	Desligar a furadeira e retirar a escareador do mandril, concluindo a primeira parte da operação
	
	11
	Retirar a peça da morsa da furadeira e fixá-la na morsa da bancada
	Voltar o suficiente para quebrar o cavaco; lubrificar constantemente.
	12
	Colocar o primeiro macho no desandador e introduzir o mesmo no furo dando ½ volta
	Conferir a perpendicularidade do mesmo com a peça utilizando o esquadro.
	13
	Passar o primeiro macho
	Voltar o suficiente para quebrar o cavaco; lubrificar constantemente.
	14
	Repetir o processo para o segundo e terceiro macho, concluindo a operação
	Voltar o suficiente para quebrar o cavaco; lubrificar constantemente.
4.4. Retífica
4.4.1. Apresentação do processo de retífica
Retífica máquina ferramenta que permite realização do processo de usinagem por meio de abrasão, trabalhando a correção de irregularidades (os chamados erros de forma), a calibração de medidas que venham a ser propostas pelo projeto e, também, a usinagem em perfil quando solicitado.
Para essa etapa do projeto deve ser utilizada a Retífica Cilíndrica, disposta no Laboratório de usinagem da Escola de Engenharia de Piracicaba – SP (Figura 6).
	 Figura 6: Retífica Cilíndrica 
	 Fonte: Foto tirada no Laboratório de Usinagem da Escola de Engenharia de Piracicaba
	A Retífica Cilíndrica permite usinagem interna externa, entre pontas, presa apenas em uma ponta, usinagem cônica interna, usinagem cônica externa e usinagem em perfil com rebolo dressado no perfil desejado.
4.4.2. Materiais utilizados
Para a operação de retificação, são utilizadas as seguintes ferramentas e acessórios: 
Retífica Cilíndrica – Marca: Mello / Modelo: UNS-2 (Especificações da Retífica apresentadas na 		 Figura 7).
		 Figura 7: Especificações da Retífica Cilíndrica
Fonte: Foto tirada no Laboratório de Usinagem da Escola de Engenharia de Piracicaba
Peça conforme desenho (Figura 8) - Material: SAE1020
 Figura 8: Desenho peça operação de Retífica Cilíndrica
 Fonte: Desenhado pelo grupo
Rebolo reto: principal ferramenta. É utilizada para usinar a peça por abrasão em contato direto com o material da peça;
Dressador: utilizador para afiar o rebolo, ou melhor dizendo gastar o rebolo quebrando seus grãos e os deixando ponte agudos para melhor usinagem e desgaste do material;
Balanceador: tem a função de literalmente balancear o rebolo, para que durante o processo de retificação o rebolo não venha a vibrar interferindo no processo e deixando marcas de vibrações na peça;
Placa universal: de grande utilização para prender a peça no cabeçote porta peças, transmite movimento de rotação à peça;
Micrômetro 0 – 25,00mm: utilizado para medir a peça calibrando a medida do diâmetro desejado;
Anelina: utilizada para fazer o pré set da máquina, também em casos em que a usinagem esteja cônica quando não se queira, além de demais marcações as quais forem necessárias;
Fluído refrigerante: mantém a peça e o rebolo em baixa temperatura evitando danos a ambos, de tal forma a não causar danos na microestrutura da peça e prejudicar no resultado final;
Desenho/folha de operação: possui todas as dimensões exigidas pela peça incluindo rugosidade superficial e tolerâncias. A sequência de operações também pode ser estabelecida por tal documento.
4.4.3. Operações
Operação 1: Balanceamento do rebolo
	nº
	Ordem de execução
	Observações
	01
	Antes de iniciar uma retificação da peça é necessário que o rebolo esteja balanceado.Utilizar o método Estático (dispositivo de balanceamento) ou Dinâmico (balanceador eletrônico).
Operação 2: Retificar (dressar) o rebolo
	nº
	Ordem de execução
	Observações
	01
	Acionar a botoeira de avanço do rebolo
	
	02
	Fixar o suporte de diamante na mesa giratória
	Encostar a base do suporte na superfície de referência da mesa.
Verificar se o ângulo de fixação do diamante está correto (5º - 15º visto da lateral da superfície do rebolo e 20º - 30º visto de cima do rebolo). Com o ângulo projetado dessa forma consegue-se manter sempre uma ponta bem afiada;
Girar o diamante conforme o uso.
	03
	Acionar a botoeira do sistema hidráulico
	A moto bomba do mancal hidrostático entrará em movimento.
A moto bomba do sistema hidráulico entrará em movimento.
	04
	Acionar a botoeira de partida do rebolo
	
	05
	Aproximar a ponta do diamante, até encostar de leve, na superfície do rebolo, a ponto de fazer uma marca
	No caso do rebolo estar com a superfície irregular, encoste-o na superfície de maior diâmetro.
	06
	Abrir a válvula do refrigerante
	Não ligue o refrigerante antes de ligar o rebolo para não prejudicar o balanceamento.
Manter o jato na ponta do diamante.
	07
	Sem efetuar corte, fazer o deslocamento para a direita e para a esquerda em velocidade baixa
	Utilizar deslocamento manual da mesa;
Eliminar com a ponta do diamante as sujeiras e impurezas incrustadas na superfície do rebolo.
	08
	Avançar cerca de 0,01 mm no manípulo ajustador e efetuar a afiação do rebolo
	Não ultrapassar mais que 0,02mm de avanço para não quebrar a ponta do diamante.
Resfriar com bastante líquido refrigerante para evitar a geração de calor no diamante;
Avançar o manípulo com o diamante fora do rebolo.
	09
	Continuar a operação até obter um som de afiação igual e contínua na superfície inteira do rebolo
	A velocidade de deslocamento longitudinal varia conforme a granulação, rotação, formato da ponta do diamante, e da superfície de acabamento desejado.
	10
	Acionar a botoeira de retrocesso do rebolo
	
	11
	Desligar a refrigeração
	
	12
	Acionar a botoeira de parada do rebolo
	
	13
	Retirar o suporte de diamante da mesa giratória
	
Operação 3: Retificação Cilíndrica entre pontos, longitudinal por mergulho
	Medida final: Ø 20,00 ±0,005mm
Sobremetal para usinagem: 0,05mm
	nº
	Ordem de execução
	Observações
	01
	Colocar a alavanca de partida/parada da mesa na posição manual
	
	02
	Retroceder o cabeçote porta rebolo o suficiente, para que, no avanço rápido de 40 mm, o rebolo não bata na ponta fixa, contra ponta ou na peça
	
	03
	Preparar o cabeçote porta peça montando a ponta “seca” na luva e o pino de arraste na placa lisa
	Utilizar ponta seca rebaixada Ø 16mm x 60º.
Limpar a parte cônica das duas peças.
	04
	Montar o cabeçote contra ponta posicionando-o de acordo com o tamanho da peça ajustando a força de compressão
	Verifique se a mesa e a base do dispositivo contraponta estão limpas. Essa limpeza é necessária para evitar desalinhamento da peça.
Encostar a base do cabeçote contra ponta na superfície de referência da mesa.
	05
	Pintar a parte a ser retificada da peça com tinta de traçagem (anelina)
	Para observar melhor o movimento de contato do rebolo com a peça.
	06
	Fixar o arrastador em um dos lados da peça
	
	07
	Fixe a peça entre pontas
	Lubrifique com graxa os contatos da contra ponta e da ponta com a peça para evitar grimpagem.
O lado com o arrastador deverá ficar do lado esquerdo (lado da placa).
	08
	Acionar a botoeira de avanço do rebolo
	O cabeçote porta-rebolo terá avanço automático de 40 mm.
Sairá refrigerante ao abrir a válvula.
	09
	Posicionar o rebolo no local a ser retificado movendo o volante de deslocamento longitudinal e transversal
	
	10
	Regular o curso do deslocamento longitudinal da mesa. A regulagem é feita por meio dos limitadores de curso da mesa e tem a finalidade de evitar que o rebolo bata no diâmetro maior da peça e na contraponta
	Esse procedimento pode ser seguido sem que o rebolo esteja em movimento.
Posicionar o rebolo de forma a não encostar na face da peça, porém saindo da área a ser retificada para o canal de saída e sem encostar na contraponta.
Operação 4: Regular o paralelismo da peça em relação ao rebolo
	nº
	Ordem de execução
	Observações
	01
	Ligar a botoeira de partida do rebolo e do cabeçote porta-peça
	Ajustar a velocidade de rotação da peça para 200 rpm.
Verificar se a placa do cabeçote porta peça está girando no sentido anti-horário visto do lado do contra ponto.
	02
	Encoste o rebolo na peça cuidadosamente para fazer a referência, zerando o anel graduado de penetração do rebolo
	Fazer de forma lenta, observando a linha de contato peça/rebolo.
	03
	Faça uma penetração do rebolo de aproximadamente 0,005mm para limpar a superfície da peça
	Utilizar deslocamento manual.
	04
	Acionar a botoeira de retrocesso do rebolo
	
	05
	Acionar a botoeira de parada do cabeçote porta-peça
	
	06
	Desligar a refrigeração
	
	07
	Medir as duas extremidades da área retificada da peça para fazer a correção do paralelismo
	
	08
	Fazer a correção do paralelismo da mesa caso necessário
	Girar o parafuso de regulagem localizado na mesa longitudinal no sentido horário ou anti-horário, de acordo com a geometria apresentada.
	09
	Acionar a botoeira de avanço do rebolo
	
	10
	Acionar a botoeira de partida do cabeçote porta-peça
	
	11
	Ligar a refrigeração
	
	12
	Dar mais uma passada do rebolo na peça, com corte de pequena profundidade (0,005mm)
	
	13
	Repetir os passos 04 a 07 e verifique se o paralelismo foi corrigido
	Repita os passos quantas vezes forem necessárias até a correção do paralelismo.
	14
	Acionar a botoeira de avanço do rebolo
	
	15
	Acionar a botoeira de partida do cabeçote porta-peça
	
	16
	Ligar a refrigeração
	
	17
	Avançar o volante de deslocamento do cabeçote porta rebolo 0,005mm
	Utilizar o máximo de 0,015mm de avanço por passe.
	18
	Colocar a alavanca seletora partida/parada da mesa na posição hidráulica
	A mesa moverá no sentido longitudinal.
Ajustar a velocidade longitudinal da mesa.
	19
	Colocar a alavanca de avanço do cabeçote na posição Intermitente (automática)
	Ajustar o avanço intermitente do rebolo para 0,005mm por passe.
	20
	Usine o eixo até a retirada máxima de aproximadamente 0,04mm do material de sobremetal
	
	21
	Conferir o diâmetro da peça seguindo os passos 04 a 06
	
	22
	Retirar a peça da máquina
	
	23
	Retificar (Dressar) o rebolo novamente para dar o acabamento na peça, seguindo os passos 01 a 13 da operação 2
	Reposicionar os limitadores longitudinais
	24
	Recolocar a peça na máquina
	Observe que o cabeçote esteja recuado.
	25
	Acionar a botoeira de avanço do rebolo
	
	26
	Acionar a botoeira de partida do cabeçote porta-peça;
	
	27
	Encoste o rebolo na peça cuidadosamente, zerando o anel graduado de penetração do rebolo
	Fazer de forma lenta, observando a linha de contato peça/rebolo.
	28
	Ligar a refrigeração
	
	29
	Dar acabamento na peça até a obtenção da medida desejada
	Retirar o restante do sobremetal (aproximadamente 0,01mm).
	30
	Conferir o diâmetro da peça seguindo os passos 04 a 07
	
	31
	Obtida a medida desejada, retirar a peça da máquina
	Para a operação seguinte, para que o rebolo não bata na peça durante o avanço, retrocedê-lo apenas o sobremetal de usinagem/2 + a usinagem em vazio.
	32
	Retirar o arrastador colocando-o do outro lado da peça
	Tomar cuidado para não danificar a peça.
	33
	Fixe novamente a peça entre pontas
	Lubrifique com graxa os contatos da contra ponta e da ponta com a peça para evitar grimpagem;
O lado com o arrastador deverá ficar do lado esquerdo (lado da placa).
	34
	Encoste o rebolo na peça cuidadosamente para fazer a referência, zerando o anel graduado de penetração do rebolo
	Fazer de forma lenta,observando a linha de contato peça/rebolo.
	35
	Retificar o outro lado da peça, repetindo os passos 14 a 31
	
	36
	Desligar a máquina, concluindo a operação
	Para a operação seguinte, para que o rebolo não bata na peça durante o avanço, retrocedê-lo apenas o sobremetal de usinagem/2 + a usinagem em vazio.
5. CÁCULOS
5.1. Cálculos das rotações para Torneamento
Com a equação da velocidade de corte, isolamos a rotação para encontra-la. 
	Vc Tabelado = 230 (Aço Carbono 1020)-(Ferramenta Metal Duro)
Diâmetro externo bruto, para diâmetro final de 36,5 mm:
	Este é o diâmetro inicial bruto da peça, como a maquina/ferramenta é CNC, temos a opção de usar rotações variando durante a usinagem de acordo com o atual diâmetro da peça, sendo ele especificado no programa de usinagem.
	Assim, calculamos a rotação máxima que a maquina/ferramenta deve alcançar na usinagem, que é quando a mesma realiza o ultimo passe na peça, que seria para chegar no seu diâmetro final.
Diâmetro de 36,5 mm para diâmetro final de 20 mm:
	Este é o menor diâmetro final da peça, assim então temos a máxima rotação da maquina/ferramenta em que o eixo-arvore deve rotacionar.
Neste caso do diâmetro de 20 mm, calculando a Velocidade de Corte com 3600 RPM, que é utilizado no torneamento, temos o seguinte resultado:
Esse cálculo comprova que é utilizado o RPM consideravelmente correto para realizar a usinagem de desbaste e acabamento no diâmetro externo da peça.
5.2. Cálculo da rotação para furação
Trabalhando a equação da velocidade corte podemos isolar a rotação para encontrá-la. 
Vc fabricante = 35 (aço 1020).
	Broca Centro Ø 2,0mm:
	Broca Ø 5,0mm:
	Alargador Ø 16,0mm por 45°:
6. ANÁLISE DOS RESULTADOS
6.1. Torneamento
Para todas as operações de torneamento que foram estabelecidas para a execução da peça, mediante à analise visual e dimensional da mesma pronta, podemos considerar que a peça está adequada para as demais operações subsequentes, e também para as suas aplicações finas. 
Assim, podemos considerar que a máquina/ferramenta é ideal para a realização das operações de torneamento que foram feitas na peça.
6.2. Fresamento
Muito embora o processo de fresagem necessite de um controle sobre 3 eixos, é notável um alta rendimento no seu processo, isso se dá devido ao uso
de ferramentas multicortantes, o que proporciona uma maior taxa de remoção de material.
Fica também evidente a alta flexibilidade da máquina, entretanto sua operação demanda um maior domínio do operador. Vale salientar a necessidade de 
diversos tipo de instrumentos de medição para verificar as dimensões usinar pelo processo de fresamento.
6.3. Furação
	Durante o processo de furação foi realizada a combinação de polias na parte superior da furadeira com o objetivo de atingir a rotação adequada, de acordo com a necessidade de cada broca e do alargador. É importante ressaltar que a furadeira utilizada não propicia a versatilidade de atingir exatamente a rotação requerida através dos cálculos matemáticos, isso nos levou a aproxima-las o máximo possível o quanto a furadeira foi capaz.
	O processo de furação pode ser executado com tranquilidade e propiciando ótimos resultados, dando origem a uma furação ajustada para que fosse roscado o macho.
6.4. Retífica
O processo de retificação foi executado utilizando-se um sobremetal que atendesse todas as condições solicitadas visando ganho de tempo e consequentemente aumentando o custo final da peça, aumento da performance e a vida da ferramenta abrasiva (rebolo) através de uma usinagem pouco agressiva. Tendo em vista o resultado final, a principal conclusão foi que a velocidade de avanço e a dressagem são os fatores que mais influenciam no resultado final da peça, quanto à rugosidade apresentada e acabamento. Portanto, pode-se afirmar que os procedimentos especificados para o processo foram satisfatórios.
7. ANÁLISE GERAL
	Com a execução do projeto desta peça foi possível observar que com a combinação de vários processos de usinagem e fabricação, é possível se obter inúmeros tipos diferentes de peças para inúmeros tipos diferentes de aplicações. Também foi possível compreender a importância do processo utilizado para calcular o sobremetal, a rotação da maquina, o avanço da ferramenta de corte, entre outros cálculos utilizados nos processos de fabricação e escolher a máquina ferramenta, matéria prima, as ferramentas de corte e o fluido de corte, que melhor atendesse esse processo.
	
8. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
BUDYNAS, R. G.; NISBETT, J. K. Elementos de Máquinas de Shigley – Projeto de Engenharia Mecânica. 8ª Edição. Nova Iorque : Editora McGraw-Hill, 2008
Tratores agrícolas - Manutenção de tratores agrícolas. SENAR – Serviço Nacional de Aprendizagem Rural. 2. ed. Brasília: SENAR, 2010. Disponível em: <http://www.fate cpompeia.edu.br/arquivos/arquivos/cartilha-mant-br.pdf> Acesso em 23 de Novembro de 2014
VARELLA, C. A. A. Introdução ao Estudo dos Tratores Agrícolas. Universidade Federal Rural do Rio De Janeiro. Disponível em: <http://www.ufrrj.br/institutos/it/deng/varella/Downloads/IT154_motores_e_tratores/Aulas/introducao_ao_estudo_dos_tratores.pdf> Acesso em 23 de Novembro de 2014
W6204/2RS1 SKF Bearing 20x47x14 Stainless Steel Ball Bearings. Disponível em: <http://pt.made-in-china.com/co_hongdabearing/image_W6204-2RS1-SKF-Bearing-20x47x14-Stainless-Steel-Ball-Bearings_heoeuogey_BCftMPmZAnpY.html> Acesso em 22 de Novembro de 2014
ANEXOS
ANEXO I. TABELA DE AVANÇOS E VELOCIDADES DE CORTE
ANEXO II. DESENHO DO MATERIAL BRUTO
 
ANEXO III. DESENHO DO EIXO
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