04_Processo_de_usinagem

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 CURSO TÉCNICO EM MECÂNICA 
 
 PROCESSO DE USINAGEM 
 
 
Federação das Indústrias do Estado de Minas Gerais - FIEMG 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 LOCAL: EXTREMA 
 Data: 10/05/2011 
 
 
 
 
 
 
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Presidente da FIEMG 
Olavo Machado Júnior 
 
Diretor Regional do SENAI 
Lúcio José de Figueiredo Sampaio 
 
Gerente de Educação Profissional 
Edmar Fernando de Alcântara 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Federação das Indústrias do Estado de Minas Gerais - FIEMG 
Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial - SENAI 
Departamento Regional de Minas Gerais 
CFP Janez Hlebanja 
 
 
 
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 SUMÁRIO 
1 - USINAGEM ............................................................................................................ 6 
1.1 - A MÁQUINA – FERRAMENTA ........................................................................ 7 
2 - FERRAMENTAS DE CORTE ................................................................................. 8 
2.1 - FERRAMENTAS DE USO MANUAL ............................................................... 8 
3 - TRAÇAGEM ........................................................................................................... 9 
3.1 - TIPOS: ........................................................................................................... 10 
3.2 - INSTRUMENTOS PARA TRAÇAGEM .......................................................... 11 
3.3 - ETAPAS DA TRAÇAGEM ............................................................................. 13 
3.4 - VERIFICADORES E CALIBRADORES ......................................................... 17 
4 - LIMAGEM ............................................................................................................. 18 
4.1- UTILIZAÇÃO .................................................................................................. 19 
4.2 - CLASSIFICAÇÃO .......................................................................................... 19 
5 - FURADEIRAS ...................................................................................................... 21 
5.1 - DEFINIÇÃO ................................................................................................... 21 
5.2 - TIPOS ............................................................................................................ 21 
5.3 - ACESSÓRIOS DAS FURADEIRAS............................................................... 23 
5.4 - OPERAÇÕES NA FURADEIRA .................................................................... 25 
5.5 - ETAPAS DA FURAÇÃO ................................................................................ 26 
5.6 - FURAÇÃO ..................................................................................................... 28 
6 - BROCAS .............................................................................................................. 29 
6.1 - TIPOS DE BROCAS ...................................................................................... 31 
6.2 - BROCAS E FERRAMENTAS ESPECIAIS .................................................... 33 
7 - ALARGADORES .................................................................................................. 37 
8 - MACHOS E COSSINETES DE ROSCAR ............................................................ 38 
8.1 - CARACTERÍSTICAS ..................................................................................... 40 
8.2 - TIPOS DE MACHO DE ROSCAR ................................................................. 40 
8.3 - SELEÇÃO DOS MACHOS DE ROSCAR, BROCAS E LUBRIFICANTES OU 
REFRIGERANTES. ............................................................................................... 41 
9 - DESANDADORES ............................................................................................... 43 
9.1 - CLASSIFICAÇÃO .......................................................................................... 43 
10 - COSSINETES OU TARRACHAS ....................................................................... 45 
 
 
 
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10.1 - CARACTERÍSTICAS DOS COSSINETES .................................................. 45 
11 - ESMERILHADEIRAS ......................................................................................... 47 
12 - SERRAMENTO .................................................................................................. 50 
12.1 - MECANISMO DE AVANÇO MECÂNICO ................................................. 52 
12.2 - FUNCIONAMENTO ..................................................................................... 55 
13 - FERRAMENTAS DE USO MECÂNICO ............................................................. 58 
13.1 - PRINCIPIO DA CUNHA ............................................................................... 59 
13.2 - CONSTRUÇÃO ........................................................................................... 61 
13.3 - ALTURA DAS FERRAMENTAS .................................................................. 63 
14 - PARÂMETROS DE CORTE ............................................................................... 65 
14.1 - UNIDADES .................................................................................................. 65 
15 – FLUÍDO DE CORTE .......................................................................................... 68 
16 - TORNEAMENTO ............................................................................................... 71 
16.1 - CARACTERTSTICAS DO TORNO HORIZONTAL...................................... 74 
16.2 - PLACA UNIVERSAL DE TRÊS CASTANHAS ............................................ 76 
16.3 - TORNEAMENTO CÔNICO ......................................................................... 78 
17 - RECARTILHADO ............................................................................................... 81 
18 - PLAINA .............................................................................................................. 83 
18.1 - EQUIPAMENTOS NECESSÁRIOS ............................................................. 85 
18.2 - TIPOS DE TRABALHOS NO APLAINAMENTO .......................................... 88 
18.3 - ETAPAS DA OPERAÇÃO NO APLAINAMENTO: ....................................... 89 
19 - FRESAGEM ....................................................................................................... 91 
19.1 - FRESADORA .............................................................................................. 93 
19.2 - FRESAS ...................................................................................................... 95 
20 - RETIFICAÇÃO ................................................................................................... 99 
20.1 - CLASSIFICAÇÃO ...................................................................................... 100 
20.2 - FERRAMENTA PARA RETIFICAÇÃO - REBOLO .................................... 101 
20.3 - BALANCEAMENTO DO REBOLO ............................................................ 104 
20.4 - VELOCIDADE DE CORTE E RPM - RETIFICAÇÃO ................................. 104 
21 – DESENHO ....................................................................................................... 108 
21.1 – EIXO PARA PROCESSO DE USINAGEM ............................................... 108 
22 - REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS: ................................................................ 109 
 
 
 
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Prefácio 
 
“Muda a forma de trabalhar, agir, sentir, pensar na chamada sociedade do 
conhecimento”. 
Peter Drucker 
 
O ingresso na sociedade da informação exige mudanças profundas em todos os 
perfis profissionais, especialmente naqueles diretamente envolvidos na produção, 
coleta, disseminação e uso da informação. 
 
O SENAI,maior rede privada de educação profissional do país, sabe disso, e 
,consciente do seu papel formativo , educa o trabalhador sob a égide do conceito da 
competência:” formar o profissional com responsabilidade no processo 
produtivo, com iniciativa na resolução de problemas, com conhecimentos 
técnicos aprofundados, flexibilidade e criatividade, empreendedorismo e 
consciência da necessidade de educação continuada.” 
 
Vivemos numa sociedade da informação. O conhecimento, na sua área tecnológica, 
amplia-se e se multiplica a cada dia. Uma constante atualização se faz necessária. 
Para o SENAI, cuidar do seu acervo bibliográfico, da sua infovia, da conexão de 
suas escolas à rede mundial de informações – internet- é tão importante quanto 
zelar pela produção de material didático. 
 
Isto porque, nos embates diários, instrutores e alunos, nas diversas oficinas e 
laboratórios do SENAI, fazem com que as informações, contidas nos materiais 
didáticos, tomem sentido e se concretizem em múltiplos conhecimentos. 
 
O SENAI deseja, por meio dos diversos materiais didáticos, aguçar a sua 
curiosidade, responder às suas demandas de informações e construir links entre os 
diversos conhecimentos, tão importantes para sua formação continuada ! 
 
Gerência de Educação Profissional 
 
 
 
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11 -- UUSSIINNAAGGEEMM 
"O que é a usinagem?" 
Todos os conjuntos mecânicos que nos cercam são formados por uma porção de 
peças: eixos, anéis, discos, rodas, engrenagens, juntas, suportes, parafusos, 
carcaças, etc. Para que essas peças sirvam às necessidades para as quais foram 
fabricadas, elas devem ter exatidão de medidas e um determinado acabamento em 
sua superfície. 
 
Podemos fabricar essas peças de dois modos: 
I) sem a produção de cavacos, como nos processos metalúrgicos. 
Exemplos: fundição, laminação, trefilação, forjamento, corte,etc. 
 
II) com produção de cavacos que caracteriza todos os processos de usinagem. 
Exemplo: serramento, furação, torneamento, aplainamento, fresagem, etc. 
Cavaco é o resultado da retirada de sobremetal da superfície que está sendo 
usinada ( material que está sendo eliminado ) . 
 
 
 
 
Usinagem é todo o processo pelo qual a forma de uma peça é modificada pela 
 
 
 
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remoção progressiva de cavacos ou aparas de material metálico ou não-metálico. 
Do ponto de vista da estrutura do material, a usinagem é basicamente um processo 
de cisalhamento, ou seja, ruptura por aplicação de pressão, que ocorre na estrutura 
cristalina do metal. 
 
Algumas das operações de usinagem citadas anteriormente podem ser feitas tanto 
manualmente como com o auxílio das máquinas operatrizes ou das máquinas-
ferramenta. Um exemplo de usinagem manual é a operação de limar. Tornear, por 
sua vez, só se faz com uma máquina-ferramenta denominada torno. 
 
1.1 - A MÁQUINA – FERRAMENTA é uma máquina fixa com um motor, utilizada 
para dar forma ou modelar materiais sólidos, especialmente metais. O produto é 
alcançado eliminando parte do material da peça e dando-lhe uma forma 
determinada. A ferramenta é fixada diretamente na máquina, elas constituem a base 
da indústria moderna e são usadas direta ou indiretamente na fabricação de peças e 
ferramentas. 
 
 
 
 
MÁQUINA-FERRAMENTA – TORNO MECÂNICO HORIZONTAL 
 
 
 
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22 -- FFEERRRRAAMMEENNTTAASS DDEE CCOORRTTEE 
É um utensílio de uso manual ou mecânico destinado a cortar o material por 
desprendimento de cavacos ou somente por seccioná-lo. Está constituída de um 
corpo de formas diversas, com uma ou mais cunhas para realizar o trabalho (figs. 1 
a 6). 
 
 
 
 
 
 
2.1 - FERRAMENTAS DE USO MANUAL 
Dentro do grupo de uso manual estão aquelas que desprendem material da ação direta e 
continua do operador, como: lima, serra manual, talhadeira e outras (figs. 7,8 e 9). 
 
 
Ainda no grupo de uso manual encontram-se as que cortam sem desprender 
cavaco, como a tesoura manual e o vazador (figs. 10 e 11). 
 
 
 
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Ainda no grupo de uso manual encontram-se as que cortam sem desprender 
cavaco, como a tesoura manual e o vazador (figs. 10 e 11). 
 
 
Em geral, estas ferramentas são construídas de aço ao carbono, temperado. 
33 -- TTRRAAÇÇAAGGEEMM 
Muitas vezes, dentro do processo de fabricação mecânica, é necessário prever se a 
peça em bruto ou pré-usinada resultará realmente na peça acabada que se deseja, 
isto é, se as dimensões da peça em bruto são suficientes para permitir a usinagem 
final. Isso geralmente acontece na produção de peças únicas, na fabricação de 
pequenas séries ou na produção de primeiros lotes de peças de uma grande série. 
Para fazer isso, executa-se um conjunto de operações chamado de TRAÇAGEM. 
Por meio da traçagem são marcadas na peça pré-usinada as linhas e os pontos que 
delimitam o formato finaI da peça após a usinagem. Com o auxilio da traçagem são 
transportados para a peça os desenhos dos planos e outros pontos ou linhas 
importantes para a usinagem e o acabamento. 
Como a traçagem consiste basicamente em desenhar no material a correta 
localização dos furos, rebaixos, canais, rasgos e outros detalhes, ela permite 
visualizar as formas finais da peça. Isso ajuda a prevenir falhas ou erros de 
 
 
 
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interpretação de desenho na usinagem, o que resultaria na perda do trabalho e da 
peça. 
3.1 - TIPOS: 
I) Traçagem plana - que se realiza em superfícies planas de chapas ou peças 
de pequena espessura. 
 
II) Traçagem no espaço - que se realiza em peças forjadas e fundidas e que 
não são planas. Nesse caso, a traçagem se caracteriza por delimitar volumes e 
marcar centros. 
 
 
REFERÊNCIAS 
I) superfície de referência – local onde a peça se apóia; 
II) Plano de referência - a linha a partir da qual toda a traçagem da peça é 
orientada. 
 
 
 
Dependendo do formato da peça, a linha que indica o pIano de referência pode 
corresponder à linha de centro. 
 
 
 
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Da mesma forma, o pIano de referência pode coincidir com a superfície de 
referência. 
 
 
 
 
 
3.2 - INSTRUMENTOS PARA TRAÇAGEM 
Os instrumentos são muitos e variados: 
Escala, Graminho, Riscador, Régua de traçar, Suta, Compasso, Esquadro de 
centrar, Cruz de centrar, Punção, Martelo, Calços em V, Cantoneiras, Cubo de 
traçagem, Macacos de altura variável, Mesa de traçagem ou desempeno, Calibrador 
traçador. 
Para cada etapa da traçagem um desses instrumentos ou grupo de instrumentos é 
usado. Assim, para apoiar a peça, usa-se a mesa de traçagem ou desempeno. 
Dependendo do formato da peça e da maneira como precisa ser apoiada, é 
necessário também usar calços, macacos, cantoneiras e / ou o cubo de traçagem. 
 
 
 
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Medição - escala, goniômetro ou calibrador traçador. 
Traçagem - riscador, compasso e graminho ou calibrador traçador. 
 
Auxiliar na traçagem - régua, esquadros de base, esquadro de centrar, suta, 
tampões, gabaritos 
 
 
 
Marcação - um punção e um martelo. 
Pintar - Para que o traçado seja mais nítido, as superfícies das peças devem ser 
pintadas com soluções corantes. 
 
 
 
 
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O tipo de solução depende da superfície do material e do controle do traçado. o 
quadro a seguir resume as informações sobre essas soluções: 
 
SUBSTÂNCIA COMPOSIÇAO SUPERFÍCIES TRAÇADO 
Verniz Goma-Iaca, álcool, anilina. Lisas ou polidas Rigoroso 
Solução alvaiade Alvaiade, água ou álcool. Em bruto Sem rigor 
Gesso diluído Gesso, água, cola comum de 
madeira, óleo de linhaça, secante. 
Em bruto Sem rigor 
Gesso seco Gesso comum (giz). Em bruto Pouco rigoroso 
Tinta Já preparada no comércio. Lisas Rigoroso 
Tinta negra especial Já preparada no comércio. De metais claros Qualquer 
 
Quando ha necessidade de realizar a traçagem em peças fundidas ou forjadas muito 
grandes, é possível fazê-lo em máquinas de traçagem. 
 
 
 
 
3.3 - ETAPAS DA TRAÇAGEM1. Limpeza das superfícies que estarão em contato, ou seja, a peça e a mesa de 
traçagem. Ambas devem estar livres de qualquer tipo de sujeira, tais como: pó, 
graxa, óleo. Além disso, a peça deve ter sido previamente rebarbada. 
2. Preparação da superfície com o material adequado, ou seja, aplicação de uma 
pintura especial que permita visualizar os traços do riscador. 
3. Posicionamento a peça sobre a superfície de referência. Se a peça não tiver 
uma superfície usinada que se possa tomar como pIano de referência, ela deve 
 
 
 
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ser posicionada com o auxílio de calços, macacos e / ou cunhas. 
4. Preparação do graminho na medida correta. 
 
 
5. Realizar a Traçagem, fazendo um traço fino, nítido, em um único sentido, ou 
seja, de uma vez só. 
a) Se os traços forem paralelos à superfície de referência, basta usar o 
graminho ou calibrador traçador; 
 
b) Para traçar linhas perpendiculares, usa-se o esquadro adequado. 
 
c) Para a traçagem de linhas obliquas, usa-se a suta, que serve para 
transportar ou verificar o ângulo da linha obliqua; 
 
 
d) Para a traçagem de arcos de circunferência, usa-se o punção para marcar o 
centro da circunferência e o compasso para realizar a traçagem. 
 
 
 
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COMPASSOS 
Nas oficinas, dois tipos de compassos diferentes são empregados: compassos de 
traçar e de verificação. 
1. Compasso de traçar ou de pontas: usado para transferir uma medida, traçar 
arcos ou circunferências. 
2. Compasso de verificação ou de centro: para medidas internas, externas ou 
de espessuras. 
 
 
PUNÇÃO DE BICO 
É uma ferramenta de aço carbono, com ponta cônica temperada e corpo geralmente 
octogonal ou cilíndrico recartilhado. 
 
 
 
TALHADEIRA E BEDAME 
A Talhadeira e o Bedame são ferramentas de corte feitas de um corpo de aço, de 
secção circular, retangular, hexagonal ou octogonal, com um extremo forjado, 
provido de cunha, temperada e afiada convenientemente, e outra chanfrada 
 
 
 
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denominada cabeça. Servem para cortar chapas, retirar excesso de material e abrir 
rasgos. 
 
Características: 
 O bisel da cunha é simétrico ou assimétrico; 
A aresta de corte deve ser convexa e o ângulo de cunha varia com o material a ser 
talhado, conforme tabela: 
 
 
 
 
 Os tamanhos são entre 150 e 180mm; 
 A cabeça é chanfrada e temperada; 
 
MARTELO 
O Martelo é uma ferramenta de impacto, constituída de um bloco de aço carbono 
preso a um cabo de madeira, sendo as partes com que se dão os golpes, 
temperadas. É utilizado na maioria das atividades industriais, tais como a mecânica 
geral, a construção civil e outras. 
 
 
 
 
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Considerações e Conservação 
 Para o seu uso, o martelo, deve ter o cabo em perfeitas condições e bem preso 
através da cunha. 
 Por outro lado, deve-se evitar golpear com o cabo do martelo ou usá-lo como 
alavanca. 
 Utilizado em trabalhos, com chapas finas de metal, como também na fixação de 
pregos, grampos, etc. 
 O peso do martelo varia de 200 a 1000 gramas. 
 Destina-se a serviços gerais, como exemplo: rebitar, extrair pinos, etc. 
 
 Sua estrutura permite a realização de trabalhos em chapas de metal, etc, sem 
contudo danificar ou marcar o material trabalhado. 
 
 
3.4 - VERIFICADORES E CALIBRADORES 
São instrumentos geralmente fabricados de aço, temperado ou não. Apresentam 
formas e perfis variados. Utilizam-se para verificar e controlar raios, ângulos, folgas, 
roscas, diâmetros e espessuras. 
 
 
 
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Tipos: 
Os verificadores e calibradores classificam-se em vários tipos: 
I) Verificador de raio e de ângulos: 
Serve para verificar raios internos e externos. Em cada lâminas é estampada a 
medida do raio. Suas dimensões variam, geralmente, de 1 a 15mm ou de 1/32” a 
1/2”. 
 
 
II) Verificador de rosca: 
Usa-se para verificar roscas em todos os sistemas. Em suas lâminas está gravado o 
número de fios por polegada ou o passo da rosca em milímetros. 
 
 
III) Calibrador de folgas (Apalpador) 
Usa-se na verificação de folgas, sendo fabricado em vários tipos. Em cada lâmina 
vem gravada sua medida, que varia de 0,04 a 5mm, ou de 0,0015” a 0,2000”. 
44 -- LLIIMMAAGGEEMM 
Descrição 
É uma ferramenta manual de aço carbono, denticulado e temperada. 
 
 
 
 
 
 
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4.1- UTILIZAÇÃO 
É utilizada na operação de limar. 
 
4.2 - CLASSIFICAÇÃO 
Classificam-se pela forma, picado e tamanho. 
As formas mais comuns são: 
 
 
As limas podem ser de picado simples ou cruzado. 
Classificam-se ainda em bastardas, bastardinhas e murças. 
 
 
 
 
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Os tamanhos mais usuais de limas são: 100, 150, 200, 250 e 300mm de 
comprimento (corpo). 
 
Comentários e Conservação: 
 As limas, para serem usadas com segurança e bom rendimento, devem estar 
bem encabadas, limpas e com o picado em bom estado de corte. 
 Para a limpeza das limas usa-se uma escova de fios de aço e, em certos casos, 
uma vareta de metal macio (cobre, latão) de ponta achatada. 
 evitar choques; 
 protegê-las contra a umidade a fim de evitar oxidação; 
 evitar o contato entre si para que seu denticulado não se estrague. 
 
Aplicações das limas segundo suas formas. 
 
 
 
 
 
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55 -- FFUURRAADDEEIIRRAASS 
A operação de furar é muito antiga. Para realizá-la, é necessário ter não só uma 
ferramenta, mas também uma máquina que possa movimentá-la. 
Até o começo deste século, os mecanismos usados para furar não eram muito 
diferentes da furadeira de arco que você viu na aula anterior. Porém, a evolução dos 
materiais de construção mecânica iniciada pela Revolução Industrial, exigiu que 
outros mecanismos mais complexos e que oferecessem velocidades de corte 
sempre maiores fossem se tornando cada vez mais necessários. Assim, surgiram as 
furadeiras com motores elétricos que vão desde o modelo doméstico portátil até as 
grandes furadeiras multifusos capazes de realizar furos múltiplos. 
 
5.1 - DEFINIÇÃO 
Furadeira é uma máquina-ferramenta destinada a executar as operações como a 
furação por meio de uma ferramenta chamada broca. 
 
5.2 - TIPOS 
I- Furadeira portátil 
São usadas em montagens, na execução de furos de fixação de pinos, cavilhas e 
parafusos em peças muito grandes como turbinas, carrocerias etc., quando há 
necessidade de trabalhar no próprio local devido ao difícil acesso de urna furadeira 
maior. São usadas também em serviços de manutenção para extração de elementos 
de máquina (como parafusos, prisioneiros, pinos). Pode ser elétrica e também 
pneumática. 
 
 
 
 
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II- Furadeira de coluna 
Chamada de furadeira de coluna porque seu suporte principal é uma coluna na qual 
estão montados o sistema de transmissão de movimento, a mesa e a base. A coluna 
permite deslocar e girar o sistema de transmissão e a mesa, segundo o tamanho das 
peças. A furadeira de coluna pode ser: 
(A) Bancada (também chamada de sensitiva, porque o avanço da ferramenta é dado 
pela força do operador) – por ter motores de pequena potência é empregada para 
fazer furos pequenos (1 a 12 mm). A transmissão de movimentos é feita por meio de 
sistema de polias e correias. 
(B) Piso- geralmente é usada para a furação de peças grandes com diâmetros 
maiores do que os das furadeiras de bancada. Possuem mesas giratórias que 
permitem maior aproveitamento em peças de formatos irregulares. Possuem, 
também, mecanismo para avanço automático do eixo árvore. Normalmente a 
transmissão de movimentos é feita por engrenagens. 
 
 
III- Furadeira radial - é empregada para abrir furos em peças pesadas, volumosas 
ou difíceis de alinhar. Possui um potente braço horizontal que pode ser abaixado 
e Ievantado e é capaz de girar em torno da coluna. Esse braço, por sua vez, 
contémo eixo porta-ferramenta que também pode ser deslocado 
 
 
 
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horizontalmente, ao longo do braço. Isso permite furar em várias posições sem 
mover a peça. O avanço da ferramenta também é automático. 
 
IV- Furadeiras especiais - podem ser: 
(A) Furadeira múltipla - possui vários fusos alinhados para executar operações 
sucessivas ou simultâneas em uma única peça ou em diversas peças ao mesmo 
tempo. É usada em operações seriadas nas quais é preciso fazer furos de diversas 
medidas. 
(B) Furadeira de fusos múltiplos - os fusos trabalham juntos, em feixes. A mesa 
gira sobre seu eixo central. É usada em usinagem de uma peça com vários furos e 
produzida em grandes quantidades de peças seriadas. 
 
Dica tecnológica 
O eixo porta-ferramenta também é conhecido como cabeçote ou árvore da furadeira. 
As furadeiras podem ser identificadas por características como: 
 potência do motor; 
 variação de rpm; 
 deslocamento máximo do eixo principal; 
 deslocamento máximo da mesa; 
 distância máxima entre a coluna e o eixo principal. 
 
5.3 - ACESSÓRIOS DAS FURADEIRAS 
Para efetuar as operações, as furadeiras precisam ter acessórios que ajudem a 
prender a ferramenta ou a peça. Os principais acessórios das furadeiras são: 
 
 
 
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(A) Mandril- este acessório tem a função de prender as ferramentas, com haste 
cilíndrica paralela. Para serem fixados na furadeira, eles são produzidos com rosca 
ou cone. Para a fixação da ferramenta, o aperto pode ser feito por meio de chaves 
de aperto. 
Existem também modelos de aperto rápido para trabalhos de precisão realizados 
com brocas de pequeno diâmetro. Seu uso é limitado pela medida máxima do 
diâmetro da ferramenta. O menor mandril é usado para ferramentas com diâmetros 
entre 0,5 e 4 mm e o maior, para ferramentas de 5 a 26 mm. 
 
 
(B) Buchas cônicas - são elementos que servem para fixar o mandril ou a broca 
diretamente no eixo da máquina. Suas dimensões são normalizadas tanto para 
cones externos (machos) como para cones internos (fêmeas). Quando o cone 
interno (eixo ou árvore da máquina) for maior que o cone externo (da broca), usam-
se buchas cônicas de redução. 
O sistema de cone Morse é o mais usado em máquinas-ferramenta e é padronizado 
com uma numeração de 0 a 6. 
 
 
Cunha ou saca-mandril / bucha - é um instrumento de aço em forma de cunha 
usado para extrair as ferramentas dos furos cônicos do eixo porta-ferramenta. 
 
 
 
 
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Para um ajuste correto da ferramenta, antes de efetuar a montagem das brocas, 
mandris, buchas, rebaixadores, escareadores deve-se fazer a limpeza dos cones, 
retirando qualquer traço de sujeira. 
 
5.4 - OPERAÇÕES NA FURADEIRA 
O uso de furadeiras permite a realização de várias operações que se diferenciam 
pelo resultado que se quer obter e pelo tipo de ferramenta usado. Essas operações 
são: 
I- Furar - com o uso de uma broca; produz um furo cilíndrico. 
 
 
II- Escarear furo - consiste em tornar cônica a extremidade de um furo 
previamente feito, utilizando um escareador. O escareado permite que sejam 
alojados elementos de união tais como parafusos e rebites cujas cabeças têm 
formato cônico. 
 
 
 
 
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III- Rebaixar furos - consiste em aumentar o diâmetro de um furo até uma 
profundidade determinada. O rebaixo destina-se a alojar cabeças de parafusos, 
rebites, porcas, buchas. Com esse rebaixo, elas ficam embutidas, apresentando 
melhor aspecto e evitando o perigo de acidentes com as partes salientes. 
 
Como a guia do rebaixador é responsável pela centralização do rebaixo, é 
importante verificar seu diâmetro de modo que o diâmetro da broca que faz o furo 
inicial seja igual ao da guia. 
Operações como alargar furos cilíndricos, cônicos e roscar também podem ser feitas 
em furadeiras. 
5.5 - ETAPAS DA FURAÇÃO 
 
Como exemplo, vamos apresentar as etapas para a realização de uma furação com 
broca helicoidal. Elas são: 
(A) Preparação da peça por meio de traçagem e puncionamento. 
 
(B) Fixação da peça na furadeira: Isso pode ser feito por meio de morsa, grampos, 
calços, suportes. Se o furo for vazar a peça, deve-se verificar se a broca é capaz de 
atravessar a peça sem atingir a morsa ou a mesa da máquina. 
 
 
 
 
 27 
 
 
 
 
(C) Fixação da broca, por meio do mandril ou buchas de redução, verificando se o 
diâmetro, o formato e a afiação da ferramenta estão adequados. Ao segurar a broca 
deve se tomar cuidado com as arestas cortantes. 
 
 
(D) Regulagem da máquina: calcular rpm, e para máquinas de avanço automático, 
regular o avanço da ferramenta. Para isso, deve-se consultar as tabelas adequadas. 
Na operação de furar, deve-se considerar o tipo de furo, ou seja, se é passante ou 
não. 
No caso de furo não passante, deve-se também regular previamente a profundidade 
de penetração da broca. A medição da profundidade do furo é sempre feita 
considerando-se a parede do furo sem a ponta da broca. 
 
 
(E) Aproximação e centralização da ferramenta na marca puncionada na peça. 
 
(F) Acionamento da furadeira e execução da furação. Ao se aproximar o fim da 
furo, o avanço da broca deve ser lento, porque existe a tendência de o material 
 
 
 
 28 
 
 
 
"puxar" a broca o que pode ocasionar acidentes ou quebra da ferramenta. Se 
necessário, usar o fluido de corte adequado. 
 
(G) Verificação com o paquímetro. O furo executado pela broca geralmente não é 
perfeito a ponto de permitir ajustes rigorosos. Por isso, quando são exigidos furos 
com exatidão de forma, dimensão e acabamento, toma-se necessário o uso de uma 
ferramenta de precisão denominada alargador. 
 
5.6 - FURAÇÃO 
Esta é uma operação muito antiga. Os arqueólogos garantem que ela era usada há 
mais de 4000 anos no antigo Egito, para recortar blocos de pedra. Ela é tão comum 
que você já deve ter visto alguém realizar essa operação várias vezes. 
Por incrível que pareça, 4000 anos depois continuamos a usar esta operação que 
consiste em obter um furo cilíndrico pela ação de uma ferramenta que gira sobre seu 
eixo e penetra em uma superfície por meio de sua ponta cortante. Ela se chama 
furação. 
Essa operação de usinagem tem por objetivo abrir furos em peças. Ela é, muitas 
vezes, uma operação intermediária de preparação de outras operações como 
alargar furos com acabamentos rigorosos, serrar contornos internos e abrir roscas. 
A ferramenta que faz o trabalho de furação chama-se broca. 
Na execução do furo, a broca recebe um movimento de rotação responsável pelo 
corte, e um movimento de avanço, responsável pela penetração da ferramenta 
 
 
 
 
O furo obtido tem baixo grau de exatidão e seu diâmetro em geral varia de 1 a 50 
mm. 
 
 
 
 29 
 
 
 
66 -- BBRROOCCAASS 
Na maioria das operações de furar na indústria mecânica são empregada brocas 
iguais àquelas que usamos em casa, na furadeira doméstica. Ou igual àquela que o 
dentista usa para cuidar dos seus clientes: a broca helicoidal. 
A broca helicoidal é uma ferramenta de corte de forma cilíndrica, fabricada com aço 
rápido, aço-carbono, ou com aço-carbono com ponta de metal duro. A broca de aço 
rápido pode também ser revestida com nitreto de titânio, o que aumenta a vida útil 
da ferramenta porque diminui o esforço do corte, o calor gerado e o desgaste da 
ferramenta. Isso melhora a qualidade de acabamento do furo e aumenta a 
produtividade, uma vez que permite o trabalho com velocidades de corte maiores. 
Para fins de fixação e afiação, ela é dividida em três partes: haste, corpo e ponta. 
 
 
 A haste é a parte que fica presa à máquina. Ela pode ser cilíndrica ou cônica, 
dependendo de seu diâmetro e modo de fixação. 
 O corpo é a parte que serve de guia e corresponde ao comprimento útil da 
ferramenta. Tem geralmente dois canais em forma de hélice espiralada. 
 A ponta é a extremidade cortante que recebe a afiação. Forma um ângulode 
ponta que varia de acordo com o material a ser furado. 
A broca corta com as suas duas arestas cortantes como um sistema de duas 
ferramentas. Isso permite formar dois cavacos simétricos. 
A broca é caracterizada pelas dimensões, pelo material com o qual é fabricada e 
pelos seguintes ângulos: 
 
 
 
 
 30 
 
 
 
1. Ângulo de Cunha C 
2. Ângulo de Folga ou de Incidência f 
3. Ângulo de Saída ou de Ataque s 
 
 
 
O ângulo da ponta da broca deve ser de: 
(A) 118º, para trabalhos mais comuns 
(B) 150º, para aços duros 
(C) 125º, p/ aços tratados ou forjados 
(D) 100º, para o cobre e o alumínio 
(E) 90º, para o ferro macio e ligas leves 
(F) 60º, para baquelite, fibra e madeira. 
 
I- Ângulo de hélice (indicado pela letra grega  , lê-se gama) - auxilia no 
desprendimento do cavaco e no controle do acabamento e da profundidade do 
furo. 
Deve ser determinado de acordo com o material a ser furado: para material mais 
duro: ângulo mais fechado; para material mais macio: ângulo mais aberto. É formado 
pelo eixo da broca e a linha de inclinação da hélice. 
 
 
II- Ângulo de incidência ou folga (representado pela letra grega  , lê-se alfa) - tem 
a função de reduzir o atrito entre a broca e a peça. Isso facilita a penetração da 
broca no material. 
Sua medida varia entre 6 e 15°. Ele também deve ser determinado de acordo com o 
material a ser furado: - quanto mais duro é o material, menor é o ângulo de 
incidência 
 
 
 
 
 
 31 
 
 
 
 
 
 
III - Ângulo de ponta (representado pela letra grega , lê-se sigma) - corresponde 
ao ângulo formado pelas arestas cortantes da broca. Também é determinado pela 
dureza do material a ser furado. 
 
 
É muito importante que as arestas cortantes tenham o mesmo comprimento e 
formem ângulos iguais em relação ao eixo da broca (A = A'). 
 
 
 
6.1 - TIPOS DE BROCAS 
Da mesma forma como os ângulos da broca estão relacionados ao tipo de material a 
ser furado, os tipos de broca são também escolhidos segundo esse critério. O 
quadro a seguir mostra a relação entre esses ângulos, o tipo de broca e o material. 
 
 
 
 
 32 
 
 
 
 
Quando uma broca comum não proporciona um rendimento satisfatório em um 
trabalho específico e a quantidade de furos não justifica a compra de uma broca 
especial, pode-se fazer algumas modificações nas brocas do tipo N e obter os 
mesmos resultados. 
Pode-se por exemplo modificar o ângulo da ponta, tornando-o mais obtuso. Isso 
proporciona bons resultados na furação de materiais duros, como aços de alto 
carbono. 
Para a usinagem de chapas finas são freqüentes duas dificuldades: 
 a primeira é que os furos obtidos não são redondos; 
 a segunda é que a parte final do furo na chapa apresenta-se com muitas 
rebarbas. 
 A forma de evitar esses problemas é afiar a broca de modo que o ângulo de 
ponta fique muito mais obtuso. 
Para a usinagem de ferro fundido, primeiramente afia-se a broca com um ângulo 
normal de 118°. Posteriormente, a parte externa da aresta principal de corte, 
medindo 1/3 do comprimento total dessa aresta, é afiada com 90°. 
 
 
 
 
 33 
 
 
 
 
 
 
6.2 - BROCAS E FERRAMENTAS ESPECIAIS 
Além da broca helicoidal existem outros tipos de brocas para usinagem especiais. 
Elas são por exemplo: 
 
BROCA DE CENTRAR 
É usada para abrir um furo inicial que servirá como guia no local do furo que será 
feito pela broca helicoidal. Além de furar, esta broca produz simultaneamente 
chanfros. Ela permite a execução de furos de centro nas peças que vão ser 
torneadas, fresadas ou retificadas. Esses furos permitem que a peça seja fixada por 
dispositivos especiais (entre pontas) e tenha movimento giratório. 
 
 
 
 
 
 
 34 
 
 
 
 
 
 
 
Comentário 
A Broca de Centrar Simples é utilizada para executar o tipo mais comum de centro, 
que é o Simples, enquanto que a Broca de Centrar Chanfro de Proteção executa o 
Centro Protegido. 
 
 
 
As medidas dos centros devem ser adotadas em proporção com os diâmetros das 
peças baseadas na tabela abaixo. 
 
 
 
 
 35 
 
 
 
 
 
 
Algumas medidas devem ser observadas para o perfeito funcionamento das brocas, 
tais como: 
 As brocas devem ser afiadas, com a haste em boas condições e bem fixadas. 
 As arestas de corte devem ter o mesmo comprimento. 
 O ângulo de folga ou incidência deve ter de 9º a 15º. 
 Evitar quedas, choques, limpá-las e guardá-las em lugar apropriado, após uso. 
 
BROCA ESCALONADA OU MÚLTIPLA 
Serve para executar furos e rebaixos em uma única operação. É empregada em 
grande produção industrial. 
 
BROCA CANHÃO 
Tem um único fio cortante. É indicada para trabalhos especiais como furos 
profundos de dez a cem vezes seu diâmetro, onde não há possibilidade de usar 
brocas normais. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 36 
 
 
 
BROCA COM FURO PARA FLUIDO DE CORTE 
É usada em produção contínua e em alta velocidade, principalmente em furos 
profundos. O fluido de corte é injetado sob alta pressão. No caso de ferro fundido, a 
refrigeração é feita por meio de injeção de ar comprimido que também ajuda a 
expelir os cavacos. 
 
 
 
Existe uma variedade muito grande de brocas que se diferenciam pelo formato e 
aplicação. Os catálogos de fabricantes são fontes ideais de informações detalhadas 
sobre as brocas que mostramos nesta aula e em muitas outras. Nunca desperdice a 
oportunidade de consultá-los. 
 
ESCAREADORES E REBAIXADORES 
Nas operações de montagem de máquinas, é necessário embutir parafusos que não 
devem ficar salientes. Nesse caso, a furação com uma broca comum não é indicada. 
Assim, para rebaixos cônicos, como para parafusos de cabeça escareada com 
fenda, emprega-se uma ferramenta chamada de escareador. Essa ferramenta 
apresenta um ângulo de ponta que pode ser de 60, 90 ou 120º e pode ter o corpo 
com formato cilíndrico ou cônico. 
 
 
 
 
 
 
 37 
 
 
 
Para executar rebaixos cilíndricos como os para alojar parafusos Allen com cabeça 
cilíndrica sextavada, usa se o rebaixador cilíndrico com guia. 
Tanto para os rabaixos cilíndricos quanto para os cônicos, deve se fazer 
previamente um furo com broca. 
 
77 -- AALLAARRGGAADDOORREESS 
Alargadores são ferramentas de corte de uso manual ou em máquinas-ferramentas, 
em forma cilíndrica de eixos e pinos. Eles podem ser dos seguintes tipos: 
 
I. Cilindros com dentes retos e haste cilíndrica. Para ser utilizado manualmente 
ou à máquina, na calibração de furos cilíndricos. 
 
 
II. Cilíndricos com dentes helicoidais de haste cônica. Para ser utilizado à 
máquina na calibração de furos cilíndricos. 
 
 
III. Cônicos com dentes retos e haste cônica. Para calibração de furos cônicos à 
máquina. 
 
 
 
IV. Cônico com dentes helicoidais e haste cilíndrica. Usado manualmente ou à 
máquina na calibração de furos cônicos. 
 
 
 
 
 38 
 
 
 
V. Alargador de pequena expansividade. Usado no acabamento de furos 
cilíndricos onde não há necessidade de grande variação no diâmetro do alargador. 
 
 
 
 
 
 
VI. Alargador de grande expansividade de lâminas removíveis. É usado 
manualmente na calibração de furos cilíndricos. 
 
 
 
 
88 -- MMAACCHHOOSS EE CCOOSSSSIINNEETTEESS DDEE RROOSSCCAARR 
 
São ferramentas de corte, construídas em aço-carbono ou aço rápido, destinadas à 
remoção ou deformação do material. Um de seus extremos termina em uma cabeça 
quadrada, que é o prolongamento de haste cilíndrica. 
Dentre os materiais de construção citados, o aço rápido é o que apresenta melhor 
tenacidade e resistência ao desgaste, características básicas de uma ferramenta de 
corte. 
 
Obs.: 
Este tipo de alargador é 
de uso manual e exige 
muito cuidado, pelo tipo 
de expansão, que se 
baseia na elasticidade do 
aço. 
Os dentes podem ser 
retos ou helicoidais, e sua 
construção é geralmente 
de aço carbono. 
Obs.: 
O alargador de grandeexpansividade pode ser rapidamente 
ajustado com grande precisão, pois 
as lâminas deslizam no fundo das 
canaletas, que são inclinadas. 
Este tipo de alargador tem a 
vantagem de ter as lâminas 
removíveis, o que facilita sua 
substituição em caso de quebra ou 
desgaste. 
 
 
 
 
 39 
 
 
 
I. Machos de roscar – Manual 
São apresentados em jogos de 2 ou 3 peças, sendo variáveis a entrada da rosca e o 
diâmetro efetivo. A norma ANSI (American National Standard Institute) apresenta o 
macho em jogo de 3 peças, com variação apenas na entrada, conhecido como perfil 
completo. A norma DIN (Deutsche Industrie Normen) apresenta o macho em jogo de 
2 ou 3 peças, com variação do chanfro e do diâmetro efetivo da rosca, conhecido 
como seriado. 
 
 
 
 
Observação: Diâmetro efetivo - Nas roscas cilíndricas, o diâmetro do cilindro é 
imaginário, sua superfície intercepta os perfis dos filetes em uma posição tal que a 
largura do vão nesse ponto é igual à metade do passo. Nas roscas, cujos filetes têm 
perfis perfeitos, a interseção se dá em um ponto onde a espessura do filete é igual à 
largura do vão. 
 
 
 
 
 
 40 
 
 
 
II. Machos de roscar - A máquina 
Os machos, para roscar a máquina, são apresentados em 1 peça, sendo o seu 
formato normalizado para utilização, isto é, apresenta seu comprimento total maior 
que o macho manual (DIN). 
 
8.1 - CARACTERÍSTICAS 
São 6 (seis) as características dos machos de roscar e são definidas como: 
( A ) Sistema de rosca 
As roscas dos machos são de três tipos: Métrico, Whitworth e Americano. 
( B ) Sua aplicação 
Os machos de roscar são fabricados para roscar peças internamente. 
( C ) Passo ou número de filetes por polegada 
Esta característica indica se a rosca é normal ou fina. 
( D ) Diâmetro externo ou nominal 
Refere-se ao diâmetro externo da parte roscada. 
( E ) Diâmetro da espiga ou haste cilíndrica 
É uma característica que indica se o macho de roscar serve ou não para fazer rosca 
em furos mais profundos que o corpo roscado, pois existem machos de roscas que 
apresentam diâmetro da haste cilíndrica igual ao da rosca ou inferior ao diâmetro do 
corpo roscado. 
 
( F ) Sentido da rosca 
Refere-se ao sentido da rosca, isto é, se é direita (right) ou esquerda (left). 
 
8.2 - TIPOS DE MACHO DE ROSCAR 
I. Ranhuras retas, para uso geral. 
 
 
II. Ranhuras helicoidais à direita, para roscar furos cegos (sem saída). 
 
 
 
 
 41 
 
 
 
 
 
III. Fios alternados. Menor atrito. Facilita a penetração do refrigerante e 
lubrificante. 
 
 
IV. Entrada helicoidal, para furos passantes. Empurra as aparas para frente, 
durante o roscamento. 
 
 
V. Ranhuras curtas helicoidais, para roscamento de chapas e furos passantes. 
 
 
 
VI. Ranhuras ligeiramente helicoidais à esquerda, para roscar furos passantes 
na fabricação de porcas. 
 
 
Sem canais. Estes machos para roscar são também conhecidos como machos de 
conformação, pois não removem aparas e são utilizados em materiais que se 
deformam plasticamente. 
 
 
 
8.3 - SELEÇÃO DOS MACHOS DE ROSCAR, BROCAS E LUBRIFICANTES OU 
REFRIGERANTES. 
Para roscar com machos é importante selecionar os machos e a broca com a qual 
se deve fazer a furação. Deve-se também selecionar o tipo de lubrificante ou 
refrigerante que se usará durante a abertura da rosca. 
 
 
 
 42 
 
 
 
De um modo geral, escolhemos os machos de roscar de acordo com as 
especificações do desenho da peça que estamos trabalhando ou de acordo com as 
instruções recebidas. 
Podemos, também, escolher os machos de roscar, tomando como referência o 
parafuso que vamos utilizar. 
Os diâmetros nominais (diâmetro externo) dos machos de roscar mais usados, 
assim como os diâmetros das brocas que devem ser usadas na furação, podem ser 
encontrados nas tabelas. 
 
Condições de uso e Conservação dos machos de roscar 
Para serem usados, eles devem estar bem afiados e com todos os filetes em bom 
estado. Para se conservar os machos de roscar em bom estado, é preciso limpá-los 
após o uso, evitar quedas ou choques, e guardá-los separados em seu estojo. 
 
Classificação dos machos de roscar, segundo o tipo de rosca 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 43 
 
 
 
99 -- DDEESSAANNDDAADDOORREESS 
São ferramentas manuais, geralmente de aço carbono, formadas por um corpo 
central, com um alojamento de forma quadrada ou circular, onde são fixados 
machos, alargadores e cossinetes. 
O desandador funciona como uma chave, que possibilita imprimir o movimento de 
rotação necessário à ação da ferramenta. 
 
9.1 - CLASSIFICAÇÃO 
Os desandadores podem ser: 
Fixo em T; Em T, com castanhas reguláveis; Para machos e alargadores; Para 
cossinetes. 
I. Desandador fixo “T” 
Possui um corpo comprido que serve como prolongador para passar machos ou 
alargadores e em lugares profundos e de difícil acesso para desandadores comuns. 
 
 
 
II. Desandadores em T com castanhas reguláveis 
“Possui corpo recartilhado, castanhas temperadas, reguláveis, para machos até 
3/16”. 
 
 
 
 
 44 
 
 
 
III. Desandador para machos e alargadores 
Possui um braço fixo, com ponta recartilhada, castanhas temperadas, uma delas 
reguláveis por meio do parafuso existente. 
 
 
Comentários 
Comprimentos dos desandadores para machos e alargadores: Os comprimentos 
variam de acordo com os diâmetros dos machos ou alargadores, ou seja: 
 para metais duros 23 vezes o diâmetro do macho ou alargador e 
 para metais macios, 18 vezes esses diâmetros. 
IV. Desandadores para cossinetes 
Possui cabos com ponta recartilhada, caixa para alojamento do cossinete e 
parafusos de fixação. 
 
 
 
Os comprimentos variam de acordo com os diâmetros dos cossinetes. 
 
 
 
 
 
 45 
 
 
 
1100 -- CCOOSSSSIINNEETTEESS OOUU TTAARRRRAACCHHAASS 
São ferramentas de corte, construídas de aço especial temperado, com furo central 
filetado. Os cossinetes são semelhantes a uma porca, com canais periféricos 
dispostos tecnicamente em torno do furo central filetado, e o diâmetro externo varia 
de acordo com o diâmetro da rosca. Os canais periféricos formam as arestas 
cortantes e permitem a saída das aparas. Os mesmos possuem geralmente uma 
fenda, no sentido da espessura, que permite a regulagem da profundidade do corte, 
através do parafuso cônico, instalado na fenda, ou dos parafusos de regulagem do 
porta-cossinete. 
São usados para abrir roscas externas em peças cilíndricas de um determinado 
diâmetro, tais como parafusos, tubos etc. 
 
 
 
 
10.1 - CARACTERÍSTICAS DOS COSSINETES 
 Sistema da rosca 
 Passo ou número de fios por polegada 
 Diâmetro nominal 
 Sentido da rosca 
 
 
 
 
 46 
 
 
 
Escolha dos cossinetes 
As escolhas dos cossinetes são levando-se em conta as suas características, em 
relação à rosca que se pretende executar. 
 
Tipos 
Cossinete bipartido 
É formado por duas placas de aço temperado, com formato especial, tendo apenas 
duas arestas cortantes. As aparas que se formam na operação são eliminadas 
através dos canais de saída dos cossinetes. 
 
 
 
 
Cossinete de pente 
Constitui-se numa caixa circular, em cujo interior se encontram quatro ranhuras. 
Nessas ranhuras, são colocados quatro pentes filetados, os quais, por meio de um 
anel de ranhuras inclinadas, abrem os filetes da rosca na peça, tanto no sentido 
radial como no sentido tangencial. 
As partes cortantes são de arestas chanfradas junto ao início, para auxiliar a entrada 
da rosca. Alguns espaçadores reguláveis separam os pentes entre si e mantêm 
centralizada a peça que está sendo roscada. 
Arestas cortantes: c e d 
f = ângulo de folga 
E = ângulo de gume 
S = ângulo de saída das aparas 
 
 
 
 
 47 
 
 
 
 
 
 
1111 -- EESSMMEERRIILLHHAADDEEIIRRAASS 
São máquinas destinadas ao esmerilhamento de materiais, principalmente na 
AFIAÇÃO DEFERRAMENTAS. 
 
TIPOS 
I) Esmerilhadeira de pedestal 
 
 
 
 
 48 
 
 
 
 
Os mais comuns o motor tem a potência de 1CV, girando com 1.450 a 1750 rpm 
Constituição 
São constituídas geralmente de um motor elétrico, em cujo eixo se fixam, os rebolos: 
um constituído de grãos médios destinado ao desbaste de materiais e outro de 
grãos finos para acabamento dos gumes das ferramentas de corte. 
 
Comentário 
Existem esmerilhadeiras de pedestal com motores de maior potência e com rebolos 
de maiores diâmetros destinados a desbastes grosseiros e rebarbamento de peças 
de fundição. 
 
 
 
 
 49 
 
 
 
II) Esmerilhadeira de bancada 
É fixada na bancada. O motor tem em geral a potência de ¼ a ½ CV com uma 
rotação de 1.450 a 2.800 rpm. É utilizado na afiação de pequenas ferramentas de 
corte. 
 
Cuidados e conservação: 
 Utilizar rebolos próprios, observando as rotações indicadas nos mesmos. 
 O furo do rebolo deve estar justo no eixo e em esquadro com a face. 
 O rebolo deve estar bem balanceado a fim de evitar vibrações e imperfeições na 
superfície esmerilhada. 
 
 Esmerilhadeira Pneumática 
 
Operação - Instruções Gerais 
 Verificar o óleo no depósito da “Carcaça da Chave”, tirando o “Bujão de Óleo”. 
 Verificar a rotação recomendada para o rebolo que se deseja usar. Esta rotação 
não deverá ser inferior a da Esmerilhadeira. 
 Verificar se a ferramenta (rebolo, ponta montada, fresa etc.) está bem apertada. 
 Drenar (Purgar) a mangueira para eliminar a água da instalação ou eventuais 
impurezas. 
 Verificar a pressão de ar que deverá ser mantida entre 80 a 100 libras (6 a 7 
Kgf/cm2) medidas na entrada da Esmerilhadeira quando a mesma estiver em 
funcionamento. 
 Usar mangueira 5/16” para distâncias até 30 metros. 
 Para distâncias maiores usar mangueira de maior diâmetro. 
 
 
 
 50 
 
 
 
 Verificar que o diâmetro da Haste da Ponta Montada coincide com o furo da 
“Bucha” ou do “Corpo do Mandril” da máquina, ou seja: não misturar ferramentas 
com haste em milímetro com porta-ferramentas em polegadas e vice versa. 
 Usar mangueira de escapamento 7/16”. 
 
Lubrificação 
 Colocar óleo no depósito da “Carcaça da Chave” pelo “Bujão”, cada 8 horas de 
serviço contínuo. 
 Lubrificar os “Rolamentos da Turbina” cada semana de serviço contínuo. 
 Fazer revisão completa cada 500 horas de serviço contínuo, desmontando e 
montando a Esmerilhadeira. 
 Limpar as peças com querosene e jato de ar, trocar as peças excessivamente 
gastas, lubrificar e montar corretamente. 
 Não deixar a máquina parada mais de uma semana sem tê-la revisado 
previamente. 
 
1122 -- SSEERRRRAAMMEENNTTOO 
MÁQUINAS DE SERRAR 
 
I) SERRA ALTERNATIVA 
É uma máquina-ferramenta que, através da utilização de um lâmina de serra com 
movimento alternativo secciona materiais metálicos. Pode ser com Avanço 
Mecânico e com Avanço Hidráulico. 
 
( A ) Com avanço mecânico 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 51 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
( B ) Com avanço hidráulico 
 
1. Manípulo da morsa. 
2. Arco da serra 
3. Corrediça do arco. 
4. Suporte guia da corrediça. 
5. contrapeso. 
6. Parafuso da morsa. 
7. Morsa. 
8. Lâmina 
9. Suporte contrapeso. 
10. Engr. transmissão. 
11. Volante da biela 
 
12. Capa engrenagem. 
13. Polia. 
14. Pinhão transmissão. 
15. Base da morsa. 
16. Peça. 
17. Desligador automático da chave 
18. elétrica. 
19. Manivela. 
20. Barramento. 
21. Motor elétrico 
22. Pés. 
 
 
 
 
 52 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
12.1 - MECANISMO DE AVANÇO MECÂNICO - Tem para funcionamento o 
princípio da alavanca cuja pressão é feita com o próprio peso do arco e regulável 
com auxílio do contrapeso. 
1. Arco 
2. Tubo refrigeração 
3. Corrediça 
4. Peça 
5. Manivela 
6. Volante da biela 
7. Haste de manobra da morsa 
8. Articulação do arco 
9. Lâmina 
10. Pinhão transmissão 
11. Morsa 
12. Bacia 
13. Motor elétrico 
14. Caixa 
15. Bomba de óleo 
16. Base 
17. Limitador do corte 
 
 
 
 
 53 
 
 
 
 
 
 Mecanismo de Avanço Hidráulico - É feito através de uma bomba hidráulica 
com uma válvula que permite a regulagem do avanço progressivo e uniforme da 
lâmina. 
 
Comentários 
 A capacidade de corte é limitada pela altura do arco. 
 A velocidade de corte é dada pelo número de golpes por minuto. 
 O movimento retilíneo alternativo da serra é dado através de um conjunto de 
engrenagens e um sistema biela-manivela que recebem movimento de um motor 
elétrico. 
 
Cuidados 
Como todas as máquinas, as serras alternativas devem ser lubrificadas 
periodicamente e limpas após o uso. 
 
II) SERRA DE FITA PARA METAIS 
É uma máquina-ferramenta, cuja fita de serra movimenta-se continuamente através 
da rotação de volantes e polias acionadas por um motor elétrico. Existem dois tipos 
que se caracterizam pela posição de funcionamento da fita: vertical e horizontal. 
( A ) Serra Fita Horizontal 
Tem a mesma finalidade da serra alternativa, porém com um rendimento maior 
devido ao movimento contínuo da fita de serra. 
 
 
 
 54 
 
 
 
 
 
Funcionamento 
O volante condutor é acionado por um redutor de velocidade através de uma 
engrenagem de dentes internos, acionada por um motor elétrico e polias em “V” 
escalonadas. 
Guias da fita de serra 
Servem para dar estabilidade à fita 
 
 
 
 
Avanço da fita 
É realizado através do próprio peso do arco e regulado por meio da válvula de óleo 
juntamente com o contrapeso móvel. 
 
 
1. Caixa da armação 
2. Volante conduzido 
3. Contrapeso móvel 
4. Engr. dentes internos 
5. Volante condutor 
6. Cx. Mec.redutor de velocidade 
7. Parafuso e porca de 
8. deslocamento da morsa 
9. controle hidráulico do avanço 
10. Motorelétrico 
11. Mola de tensão da armação 
 
 
 
 55 
 
 
 
Condições de uso 
 Lubrificar a máquina periodicamente 
 Regular a tensão da fita de modo que esta não deslize na superfície de contato 
do volante. 
 O local da solda da fita deve ser esmerilhado e com acabamento a fim de permitir 
seu deslizamento entre as guias. 
 
( B ) Serra Fita Vertical 
Este tipo de máquina é mais apropriada para cortes de contornos externos e internos 
de peças feitas em chapas e barras. 
 
12.2 - FUNCIONAMENTO 
O movimento da fita é dado através de dois volantes revestidos de borracha na sua 
periferia para evitar o deslizamento da mesma. A tensão da fita é feita através da 
movimentação do volante superior. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 56 
 
 
 
 
 
Movimentação de mesa 
A mesa é inclinável para permitir cortes em ângulos, o que é conseguido através de 
um dispositivo de articulação. 
 
Guias da fita 
Servem para estabilizar a fita durante o corte. A guia superior tem sua altura 
ajustável de acordo com a espessura da peça a ser serrada. 
 
1. Chave de partida 
2. Coluna 
3. Chaves elétricas do soldador e 
4. rebolo. 
5. Rebolo. 
6. Controle de pressão na soldagem 
7. da lâmina. 
8. Tesoura 
9. Soldador elétrico da serra. 
10. Caixa do volante conduzido. 
11. Volante de tensor da fita 
12. Guia do motor e transmissão 
13. Mesa inclinável. 
14. Caixa do motor e transmissão 
15. Gaveta de ferramentas 
16. Caixa do volante condutor. 
 
 
 
 
 57 
 
 
 
Dispositivos para soldar a fita 
Estas máquinas possuem um dispositivo elétrico para soldagem das serras e um 
rebolo para esmerilhamento das serras soldadas. 
 
III) Serra Tico-Tico 
Aplicada nos serviços de corte em chapas de aço, metais não ferrosos, madeira 
(maciça ou compensada), fórmica, matéria plástica, acrílicos. 
 
 
 
 
 
IV) Arco de Serra 
É uma ferramenta manual de um arco de aço carbono, onde deve ser montada uma 
lâmina de aço ou aço carbono, dentada e temperada. 
 
 
 
 
 
Características 
O arcode serra caracteriza-se por ser regulável ou ajustável de acordo com o 
comprimento da lâmina. 
 A lâmina de serra é caracterizada pelo comprimento e pelo número de dentes por 
polegada. 
 Comprimento: 8” - 10” - 12”. 
 Número de dentes por polegada: 18 - 24 e 32. 
 
 
 
 
 58 
 
 
 
Comentários 
1. A serra manual é usada para cortar materiais, para abrir fendas e rasgos. 
2. Os dentes das serras possuem travas, que são deslocamentos laterais dos 
dentes em forma alternada, a fim de facilitar o deslizamento da lâmina durante o 
corte. 
 
 
 
3. A lâmina de serra deve ser selecionada, levando-se em consideração: 
a) a espessura do material a ser cortado, que não deve ser menor que dois 
passos de dentes. 
 
 
 
 
 
 
 
 
b) o tipo de material, recomendando-se maior número de dentes para materiais 
duros. 
4. A tensão da lâmina de serra no arco deve ser a suficiente para mantê-la firme. 
5. Após o uso do arco de serra a lâmina deve ser destensionada. 
1133 -- FFEERRRRAAMMEENNTTAASS DDEE UUSSOO MMEECCÂÂNNIICCOO 
 
Neste grupo estão todas as ferramentas de corte montadas em máquinas-ferra-
 
 
 
 59 
 
 
 
mentas e que desprendem materiais através dos movimentos mecânicos dessas 
máquinas (figs. 12 a 15). 
 
 
 
 
O corte com as ferramentas se realiza fazendo penetrar a cunha na superfície do 
material, de modo a desprender uma certa quantidade ou penetrando-a total mente 
para separar uma parte do todo. 
 
13.1 - PRINCIPIO DA CUNHA 
A cunha e formada por duas superfícies em ângulo. O encontro dessas superfícies 
determina a aresta de corte, que deve ser viva. 
Quando o material é atacado por uma cunha se comprime contra as suas faces 
desviando-se na direção de menor resistência (fig. 16). 
Inclinando-se a cunha, o material se comprime em maior quantidade sobre a face 
superior (figo 17). 
 
 
 
 60 
 
 
 
 
 
 
 
 
Se a cunha se desloca paralelamente à superfície do material, com uma inclinação 
adequada, produzirão desprendimento do material sobre a face livre da cunha (fig. 
18). 
 
UTILIZAÇÃO DAS CUNHAS 
Resultam da posição conveniente da cunha os ângulos de incidência (a) e de ataque 
(c), apresentados na figura 19 juntamente com o ângulo de cunha. 
 
 
Estes três ângulos são determinados de acordo com o material a ser cortado, sendo 
as cunhas de ângulo fechado (fig. 20) utilizadas para o corte de materiais macios, as 
de ângulo médio (fig. 21) para materiais de dureza média e as de ângulo aberto (fig. 
22) para materiais duros. 
 
 
 
 
 
 
 61 
 
 
 
 
13.2 - CONSTRUÇÃO 
As ferramentas de uso mecânico são construídas em geral de: 
 aço carbono - para construção de fitas de serra para máquinas, brocas 
helicoidais e outras. 
 aço rápido ou carboneto metálico - para ferramentas de torno, fresadoras, 
mandriladoras e outras. 
 
 
CONDIÇOES DE USO 
Para serem usadas eficientemente, as ferramentas devem ter ângulos convenientes 
e ser de material adequado. 
Os ângulos das ferramentas de torno estão determinados pelas superfícies 
esmerilhadas. Estas formam um perfil de acordo com a operação a executar e uma 
cunha adequada ao material a trabalhar (fig. 1). 
Os ângulos adequados e a posição correta da ferramenta permitem ã cunha 
desprender o material com menor esforço e menor vibração da máquina. Um plano 
perpendicular ã aresta de corte determina o perfil da cunha (fig. 2). 
 
 
 
Angulo de incidência lateral (a) 
É formado pela superfície lateral e o plano vertical que passa pela aresta de corte. 
Este ângulo facilita a penetração lateral da ferramenta no material (fig. 3). 
Angulo de cunha (b) 
1= Superfície lateral 
2= Superfície frontal 
3= Superfície de ataque 
a=Ângulo 
de incidência lateral 
b = Ângulo de cunha 
c = Ângulo de 
ataque 
 
 
 
 
 62 
 
 
 
O ângulo de cunha é formado pelas superfícies de saída e de incidência (lateral ou 
frontal) cuja intersecção constitui o gume da ferramenta (fig. 4). 
 
 
 
Ângulo de ataque (c) 
E formado pela superfície de ataque e o plano horizontal. Influi no esforço de retirar o 
material e no deslocamento do cavaco (fig.5). Quanto maior for este ângulo, tanto 
menor será o esforço empregado no desprendimento do cavaco. 
 
 
Ângulo de incidência frontal (a') 
É formado pela superfície frontal e um plano vertical que passa pela aresta de corte. 
Este ângulo facilita a penetração radial da ferramenta no material (fig.6). 
 
 
 
Ângulo de direção ou posição (r) 
È formado pela aresta de corte e pelo eixo do corpo da ferramenta(fig.7). Quanto 
maior for esse ângulo maior será o aproveitamento da aresta, sendo mantidos a 
profundidade e o avanço de corte e, também, a posição da ferramenta com respeito 
à superfície a tornear. 
 
 
 
 
 63 
 
 
 
 
 
 
13.3 - ALTURA DAS FERRAMENTAS 
A altura da aresta de corte das ferramentas está relacionada com o eixo geométrico 
do torno e depende da operação a executar e da dureza do material. Para tornear 
materiais macios e semi-duros, a aresta de corte deve estar horizontal e na altura do 
eixo da peça (fig. 8). 
 
 
 
Para desbastar materiais duros, a aresta de corte deve formar um pequeno ângulo 
com um plano horizontal (fig. 9) e a ponta da ferramenta deve estar a uma altura h 
sobre o eixo da peça. 
Praticamente, cada milímetro da altura h equivale a 22 milímetros do diâmetro da 
peça. Esta altura é determinada pela fórmula: h = 
22
D
 
Exemplo: 
Para tornear uma peça com 154 mm de diâmetro. A altura h será: h = 
22
D
 h 
= 
22
154
 h = 7 mm. Logo, a ponta da ferramenta deve estar 7mm sobre o eixo da peça, 
 
 
 
 64 
 
 
 
formando um ângulo de 5°, conforme mostra a figura 9. 
 
VOCABULÁRIO TÉCNICO 
 
Ângulo de incidência - ângulo de folga 
Ângulo de cunha - ângulo de gume 
Ângulo de ataque - ângulo de saída 
Ângulo de rendimento - ângulo de posição da aresta de corte 
 
 
 
 
 
 
 65 
 
 
 
1144 -- PPAARRÂÂMMEETTRROOSS DDEE CCOORRTTEE 
Para efetuar-se o corte de um material por meio de uma ferramenta, é necessário 
que o material ou a ferramenta se movimente, um em relação ao outro com certa 
rapidez (figs.1 e 2). A medida usada para determinar ou comparar a rapidez de 
movimentos é a Velocidade (v) e a fórmula utilizada é v = 
t
e
 , sendo e o espaço 
percorrido pelo móvel e t o tempo gasto para percorrê-lo. 
A rapidez do movimento do material ou da ferramenta no corte dos materiais é 
denominada Velocidade de Corte, também representada pelo símbolo v. 
Velocidade de corte e, pois, o espaço que a ferramenta percorre, em um tempo 
determinado, para cortar um certo material, ou seja, v = 
t
e
. 
 
 
 
14.1 - UNIDADES 
Para uso nas máquinas-ferramentas, a velocidade de corte e geralmente indicada 
dos seguintes modos: 
 
1. Referindo o número de metros na unidade de tempo (minuto ou segundo). 
Exemplos: 
25 m/min (vinte e cinco metros por minuto) 
30 m/seg. (trinta metros por segundo) 
 
2. Referindo o número de rotações, na unidade de tempo (minuto), com que deve 
girar o material ou a ferramenta. 
Exemplo: 
 
 
 
 66 
 
 
 
300 rpm (trezentas rotações por minuto) 
 
 
 
Ocorre que, em geral, o diâmetro do material é dado em milímetros. Então, para 
obter-se a velocidade em metros por minuto, teremos que converter o diâmetro em 
metros, resultando a fórmula V = 
1000
dn
 ou V = 
1000
dn
 m/min. 
 
O mesmo raciocínio é aplicável às máquinas-ferramentas em que a ferramenta gira, 
tais como: a fresadora, a furadeira, a retificadora (figs. 5, 6 e 7) e outras. No caso, o 
diâmetro (d) a ser considerado, obviamente, o da ferramenta. 
 
 
Nas máquinas-ferramentas em que o material, ou a ferramenta, está submetido a um 
movimento retilíneo-alternativo, a velocidade de corte é representada pelo dobro do 
curso (c) que faz o material ou a ferramenta (fig. 8), multiplicadopelo número de 
golpes (n) efetuados durante um minuto, ou seja: 
 
 
 
 
 
 67 
 
 
 
V = 
t
e
  em 1 golpe, V = 
t
c2
; em 1 golpe p/min 
V = 
min1
2c
; em n golpes p/min, 
V = 
min1
2cn
 
 
 
 
O comprimento do curso é, geralmente, apresentado em milímetros. Por isso, para 
obter-se a velocidade em metros por minuto, deve-se converter o curso em metros, 
resultando a fórmula: 
V = 
1000
2xCxn
  V = 
1000
2cn
m/min 
 
Exemplo de cálculo da velocidade de corte 
1. Qual é a velocidade de corte em m/min utilizada,quando se torneia um material 
de 60mm de diâmetro, girando com 300 rpm ? 
Cálculo: 
V = 
t
e
  V = 
1000
dn
  V = 
1000
3006014,3 xx
  V = 56,52m/min 
 
2. Quando se aplaina com 20 golpes / minuto e um curso de 300mm, qual é a 
velocidade de corte em m/min utilizada? 
V = 
t
e
  V = 
1000
2cn
  V = 
1000
203002 xx
  V = 12m/min 
O corte dos materiais deve ser feito observando-se velocidades de corte 
preestabelecidas de acordo com várias experiências, visando a oferecer uma 
 
 
 
 68 
 
 
 
referência para condições ideais de trabalho. Desse modo, a partir, dessas 
velocidades, deve-se o operador calcular as rotações ou golpes por minuto para que 
se efetue dentro das velocidades recomendadas. 
 
 Exemplos 
1. Quantas rotações por minuto (rpm) devem-se empregar para desbastar aço de 
0,45%C de 50 mm de diâmetro com ferramenta de aço rápido. A velocidade de 
corte indicada em tabela ê de 15 m/min. 
Cálculo 
V = 
1000
dn
  1000 x V = πdn  n = 
d
xV

1000
  n = 
5014,3
151000
x
x
 
 n = 95,5 ou seja 96rpm 
 
2. Calcular o número de rotações por minuto para desbastar, com ferramenta de 
aço rápido, ferro fundido duro de 200 mm de diâmetro. A velocidade de corte 
indicada em tabela é de 10 m/min 
Cálculo 
V = 
1000
dn
  n = 
xd
xV

1000
  n = 
20014,3
101000
x
x
  n = 15,92 ou seja 16 rpm. 
NOTA: 
Para casos práticos, pode-se usar a fórmula simplificada e com aproximação 
aceitável: 
V = d.n  n = V.318 
 318 d 
 
1155 –– FFLLUUÍÍDDOO DDEE CCOORRTTEE 
Do ponto de vista dos custos de produção, nas operações de usinagem com 
máquinas-ferramenta, quanto maior for a velocidade de corte, maior será a produção 
e mais econômica ela será. Na procura de níveis cada vez mais altos de 
produtividade, a utilização de novos materiais para as ferramentas de corte permitiu 
atingir velocidades de corte inimagináveis alguns anos atrás. 
Por outro lado, sabe-se que quanto maior é a velocidade de corte, maior é o atrito 
 
 
 
 69 
 
 
 
peça-ferramenta-cavaco, o que libera ainda mais calor. Em tese, isso prejudica a 
qualidade do trabalho, diminui a vida útil da ferramenta, ocasionando a oxidação de 
sua superfície e da superfície do material usinado. Diante desse dilema tecnológico, 
que fazer? 
A resposta certa para isso são os agentes de melhoria da usinagem e que 
receberam o nome genérico de fluidos de corte. 
FLUIDO DE CORTE é um material composto, na maioria das vezes, líquido, que 
deve ser capaz de: 
 refrigerar a ferramenta e a peça; 
 lubrificar a ferramenta para dar maior durabilidade ao gume e melhor 
acabamento na superfície dos trabalhos; ; 
 proteger contra a oxidação; 
 facilitar a saída do cavaco, limpando a região da usinagem. 
 
Os mais empregados são: 
Óleos de corte – óleos minerais, aos quais se adicionam compostos químicos. São 
usados como se apresentam no comércio, para máquinas de produção em série. 
Emulsões de corte – são misturas de água e outros elementos com óleo solúvel, 
enxofre, bórax, etc... Geralmente devem ser preparados. 
 O fluído de corte mais utilizado é uma mistura de aspecto leitoso, contendo água 
como refrigerante, e 5 a 10% de óleo solúvel como lubrificante e antioxidante. 
 
FLUIDOS DE CORTE RECOMENDADO DE ACORDO COM O TRABALHO E MATERIAL (PEÇA) 
 
 . 
 
 
 
 70 
 
 
 
TIPOS DE FLUIDOS DE CORTE 
 
 
 
ALGUMAS APLICAÇÕES DO FLUÍDO DE CORTE 
 
 
 
Quando as pressões e as velocidades de deslizamento aumentam, a película 
de óleo afina até se romper. Para evitar o contato metal com metal, é necessário 
usar um agente EP. Os AGENTES EP são aditivos que reagem quimicamente com a 
superfície metálica e formam uma película que reduz o atrito. 
Entre os tipos de agentes EP pode-se citar: 
 matéria graxa, constituída de ácidos graxos, indicada para trabalhos leves; 
 enxofre, formando o óleo sulfurado, indicado para trabalhos pesados com aço e 
metais ferrosos. Durante o trabalho de corte, forma sulfeto metálico de 
características anti-soldantes e lubrificantes; 
 cloro, adicionado sob a forma de parafina dorada e também indicado para 
operações severas com aço; 
 fósforo que combinado com o enxofre substitui o cloro. Tem propriedades 
 
 
 
 71 
 
 
 
antioxidantes. 
Os óleos emulsionáveis ou solúveis são fluidos de corte em forma de emulsão 
composta por uma mistura de óleo e água. Isso é possível com a adição de agentes 
emulsificadores, ou seja, aqueles que ajudam a formar as gotículas de óleo que 
ficam dispersas na água. Quanto melhor for esse agente, menor será o tamanho da 
gota de óleo e melhor a emulsão. Exemplos desses agentes são sabões e 
detergentes. 
Dica tecnológica: 
Para obter uma boa emulsão de óleo solúvel, o óleo deve ser adicionado à água, 
sob agitação, (e nunca o contrário) em uma proporção de uma parte de óleo para 
quatro partes de água. A mistura obtida pode então ser diluída na proporção 
desejada. 
Em geral, além desses aditivos, adiciona-se aos fluidos de corte agentes 
biodegradáveis anticorrosivos, biocidas e antiespumantes. 
Na verdade, não existe um fluido "universal", isto é, aquele que atenda a todas as 
necessidades de todos os casos. Os óleos solúveis comuns e os EP’s são os que 
cobrem o maior numero de operações de corte. A diferença entre cada grupo está 
na composição e na aplicação que, por sua vez, dependerá do material a ser 
usinado, do tipo de operação de corte e da ferramenta usada (Parâmetros para 
escolha do Fluído). 
 
1166 -- TTOORRNNEEAAMMEENNTTOO 
Denomina-se torno mecânico (do latim tornos, este do grego τόρνος, gire, vuelta) 
uma máquina-ferramenta que permite usinar peças de forma geométrica de 
revolução. Estas máquinas-ferramenta operam fazendo girar a peça a usinar (presa 
em um cabeçote (placa de 3 ou 4 castanhas) ou fixada entre os contrapontos de 
centragem) enquanto uma ou diversas ferramentas de corte são pressionadas em 
um movimento regulável de avanço de encontro à superfície da peça, removendo 
material de acordo com as condições técnicas adequadas. 
 
 
 
 
 72 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
É a máquina-ferramenta usada para trabalhos de torneamento, principalmente de 
metais que, através da realização de operações, permite dar às peças as formas 
desejadas. As figs. 1 e 2 apresentam um torno mecânico horizontal do tipo comum 
com motor elétrico e transmissões colocadas. 
 
 
 
 
 
 
 
 73 
 
 
 
 
 
Fig. 1 Torno mecânico horizontal. Vista frontal 
 
 
Os tornos modernos tendem a construir-se cada vez mais blindados, com quase 
todos os mecanismos alojados no interior das estruturas do cabeçote fixo e do pé 
correspondente (figs. 4 e 5). 
A – Barramento B - Cabeçote fixo C – Carro D - Cabeçote móvel 
1 – pés 2 - Caixa de acessório 
3 - Caixa de câmbio ou Cx. Norton 4 - Caixa engrenagens da grade 
5 - Alavanca de velocidade do fuso e da vara 6 - Alavanca de inversão de marcha 
7 - Polia em degraus (em "V") 8 - Eixo principal 
9 - Placa de castanhas independentes 10 - Mesa do carro principal 
11 - Porta-ferramenta 12 - Carro superior 
13 - Carro transversal 14 – Volante 
15 - Manivela do carro superior 16 - Trava do carro principal 
17 – Contraponta 18 – Mangote 
19 - Manípulo de fixação 20 - Volante do cabeçotemóvel 
21 – Cremalheira 22 – Fuso 
23 – Bandeja 24 - Alavanca de engate do fuso 
25 - Alavanca de engate da vara 26 – Avental 
27 - Volante do carro principal 28 - Fundo da caixa 
29 – Vara 30 - Cava e calço da cava. 
 
 
 
 74 
 
 
 
 
 
 
 
 
16.1 - CARACTERTSTICAS DO TORNO HORIZONTAL 
Distância máxima entre - pontas (D, na fig. 4). 
Altura das pontas em relação ao barramento (A, na fig. 4). 
Altura da ponta em relação ao fundo da cava (B, na fig. 4). 
Diâmetro do eixo principal (árvore) 
VOCABULÁRIO TÉCNICO 
CARRO SUPERIOR espera 
EIXO PRINCIPAL árvore 
CARRO PRINCIPAL carro longitudinal 
CARRO TRANSVERSAL espera transversal 
 
 ACESSÓRIOS DO TORNO: 
 
 
 
 75 
 
 
 
 
 
 
 
 
 76 
 
 
 
16.2 - PLACA UNIVERSAL DE TRÊS CASTANHAS 
È o acessório do torno no qual se fixa o material, por aperto simultâneo das 
castanhas, que permite uma centragem imediata de materiais, cuja secção seja 
circular ou poligonal regular com um numero de lados múltiplo do numero de 
castanhas (fig. 1). 
Constituição 
A placa universal se compõe das partes indicadas na figura 1. 
As placas universais são adaptadas ao eixo principal do torno por meio de uma 
flange com rosca (fig. 2) ou cone normalizado (fig. 3). 
 
 
 
 
 
Funcionamento 
 
No interior da placa está encaixado um disco, em cuja parte anterior existe uma 
ranhura, de secção quadrada, formando uma rosca espiral. Nesta se adaptam os 
dentes das bases das castanhas. Na parte posterior do disco há uma coroa cônica, 
na qual se engrenam três pinhões, cujo giro ê dado por uma chave. 
 
O giro da chave determina a rotação do pinhão que, engrenado na coroa, produz o 
giro do prato. Como a ranhura da parte anterior do prato é em espiral e os dentes 
das castanhas estão encaixados nela, esta faz com que as castanhas sejam conduzi 
das para o centro da placa, simultânea e gradualmente, quando se gira no sentido 
dos ponteiros do relógio. 
 
 
 
 
 77 
 
 
 
 
Para desapertar, gira-se em sentido contrário. As castanhas são numeradas 
segundo a ordem, 1 2 e 3; cada castanha deve ser encaixada unicamente na sua 
ranhura respectiva (fig. 4) 
 
 
Para isso, é necessário girar o pinhão até aparecer o inicio da rosca espiral no 
alojamento 1. 
Introduzida à castanha no alojamento cede-se de igual modo para alojar as 
castanhas de números 2 e 3. 
Condições de Uso 
1. Ao montar a placa, limpar e lubrificar as roscas do eixo principal e do flange. 
2. Usar unicamente a chave para prender o material; os braços da chave já estão 
calculados para o aperto suficiente. 
3. Peças fundidas em bruto, barras irregulares ou cênicas não devem ser ajustadas 
na placa universal; nesta somente devem ser presas peças bem uniformes, a fim de 
que a placa não se danifique. 
 
 
 
 
 
 
 
 78 
 
 
 
 
4. As peças de grandes diâmetros devem ser presas com castanhas invertidas (fig. 
5), de modo que estas fiquem o mais dentro possível da placa, para permitir um 
maior contato dos dentes com a rosca espiral. 
5. A parte saliente da peça (fig. 6) deverá ser igual ou o triplo do diâmetro 
a. (A  3.d). 
6. O barramento deve ser protegido com calço de madeira, ou desmontar a placa 
do torno. 
Conservação 
a) Ao trocar as castanhas, deve-se limpar o alojamento, a rosca espiral da placa e 
as guias e os dentes de cada castanha. 
b) Quando houver alguma anormalidade no funcionamento da placa deve-se 
desmontá-la e limpar todas as peças do seu mecanismo. 
c) Os pinhões e a coroa da placa devem ser lubrificados com graxa, após qualquer 
desmontagem. 
16.3 - TORNEAMENTO CÔNICO 
Para tornear cônico, podemos empregar três métodos: 
1. Desalinhar o cabeçote móvel; 
2. Desviar em graus o carro orientável; 
3. Utilizar o copiador para cones. 
Desalinhando o cabeçote móvel 
Este método é aplicado somente em peças de cones externos de pouca conicidade, 
de grandes comprimentos e roscas cônicas externas. 
Fórmula: 
 
 
 
 
 
 
 79 
 
 
 
 
Exemplo: 
Calcular o desalinhamento do cabeçote móvel para tornear o cone da peça 
representada pela figura 154. 
 
 
Desviando em graus o carro orientável 
Este método é largamente aplicado para tornear peças cênicas curtas externas e 
internas em qualquer conicidade. 
Fórmula: 
 
 
 
Exemplo: calcular o desvio em graus do carro orientável para usinar o cone interno 
da figura. 
 
Consultando a tabela das tangentes, 0,0249 correspondente aproximadamente 
ao desvio de 1°25'34. 
 
Utilizando o copiador para cones 
Este método é aplicado em peças até 20° de conicidade em cones externos e 
internos, cônicas e na usinagem em série, figura 156. 
 
 
 
 80 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fórmula: 
 
 
Exemplo: 
Calcular o desvio em graus do copiador para cones para tornear cônico, 20 peças, 
conforme figura . 
 
 
 
“Consultando a tabela das tangentes, 0,0251 correspondem aproximadamente ao 
desvio de 1°26’23”. 
 
Recomendações para usinar cones 
a) A posição da ponta da ferramenta no tomo e dos rebolos nas retificadoras deve 
 
 
 
 81 
 
 
 
ser rigorosamente centrada. Veja figura 158 e figura 159. 
 
 
b) Nunca realizar numa só passada a operação de acabamento. Verificar na 
primeira passada as diferenças entre diâmetros de preferência com a peça a ser 
encaixada. Veja figura 160. Depois da verificação do encaixe, conclua o 
acabamento. 
 
 
c) Consultar sempre as tabelas de dimensões para cones padronizados e verificar o 
ajuste sempre que possível com calibradores cônicos. Veja figura 161. 
 
 
1177 -- RREECCAARRTTIILLHHAADDOO 
Recartilhado é uma operação mecânica executada por uma ferramenta chamada 
Recartilha. 
Essa ferramenta possui uma ou duas roldanas de aço temperado, com dentes, que 
penetram por meio de pressão na superfície de material, formando sulcos paralelos 
ou cruzados. 
O recartilhado permite, assim, melhor aderência manual, evitando o deslizamento da 
mão no manuseio de peças ou ferramentas, como punção. 
 
 
 
 82 
 
 
 
 
 
O diâmetro da parte a ser recartilhado terá de ser reduzido com uma diferença igual 
à metade do passo da recartilha: 
d1 = d - ½ x P 
O avanço (s) automático para o torno é determinado também em função do passo da 
recartilha: 
 s = 1/5 x P 
As extremidades recartilhadas são sempre chanfradas a 45°. 
 
 
 
O recartilhado em uma peça é indicado, como exemplo abaixo: 
 
 
 
 
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1188 -- PPLLAAIINNAA 
Aplainamento é uma operação de usinagem feita com máquinas chamadas plainas 
e que consiste em obter superfícies planas, em posição horizontal, vertical ou 
inclinada. As operações de aplainamento são realizadas com o emprego de 
ferramentas que têm apenas uma aresta cortante que retira o sobre metal com 
movimento linear. 
 
 
 
 
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O aplainamento é uma operação de desbaste. Por isso, e dependendo do tipo de 
peça que está sendo fabricada, pode ser necessário o uso de outras máquinas para 
a realização posterior de operações de acabamento que dão maior exatidão às 
medidas. 
O aplainamento apresenta grandes vantagens na usinagem de réguas, bases, guias 
e barramentos de máquinas, porque passada da ferramenta é capaz de retirar 
material em toda a superfície da peça. 
Nas operações de aplainamento, o corte é feito em um único sentido. O curso de 
retorno da ferramenta é um tempo perdido. 
Assim, esse processo é mais lento do que o fresamento, por exemplo, que corta 
continuamente. 
Por outro lado, o aplainamento usa ferramentas de corte com uma só aresta cortante 
que são mais baratas, mais fáceis de afiar e com montagem mais rápida. Isso 
significa que o aplainamento é, em regra geral, mais econômico que outras 
operações de usinagem que usam ferramentas multicortantes. 
 
 
 
 
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18.1 - EQUIPAMENTOS NECESSÁRIOS