Relatório de Processo de Usinagem

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Universidade São Francisco – USF
Alexandre Risso Sae – 002200700382
Aline Petroni – 002201300265
Fernando Poli - 002201302006
Samuel Elias Pedrassoli - 002201301820
Relatório Técnico de Usinagem
Itatiba, 2014
Alexandre Risso Sae – 002200700382
Aline Petroni – 002201300265
Fernando Poli - 002201302006
Samuel Elias Pedrassoli - 002201301820
Relatório Técnico de Usinagem
Relatório técnico apresentado como requisito
parcial para obtenção de aprovação na disciplina
de Processos Mecânicos de Fabricação, no Curso
de Engenharia, na Universidade São Francisco.
Prof. Fernando Gentile
Itatiba, 2014
Resumo
Estre relatório demonstrará todo o processo de usinagem de uma pequena peça, em aço 
SAE 1020, apresentando os aspectos do processo, do material, os cálculos utilizados e 
as etapas de usinagem, visando uma produção real.
Relatório de Processo de Usinagem – Peça 3/Suporte
1. Dados Iniciais:
Material da Peça: Aço SAE 1020 / Dureza: 241 HB
C Si Mn Al Cr P S
0,18 0,15 0,60 0,02 0,30 0,025 0,02
-
- - - - -
0,23 0,35 0,90 0,05 0,40 0,025 0,04
Tabela 1. Composição Aço SAE 1020
Máquinas Utilizadas: 
• Torno CNC Romi Centur 35D – Placa de Fixação ASA A2-6”
Pneumática com cilindro incorporado – Ømáx 200 mm
• Centro de Usinagem e Furação DCM 560DP – Placa de Fixação ASA
A2-6” Universal de 3 castanhas – Ømáx 200 mm
2. Definindo Produto Final:
Figura 1. Desenho Técnico - Peça Final
 
3. Tarugo de Partida:
Geometria: 
Figura 2. Dimensionamento do Tarugo
Obs.: Tarugo terá cobertura de casca de óxido, devido à forma de produção do 
mesmo.
Legenda
Abreviação Parâmetros
DI Diâmetro Inicial
DF Diâmetro Final
Ap Profundidade de Corte
Vc Velocidade de Corte
N Número de Rotações por Minuto
Fn Avanço por Rotação
PC Potência de Corte
TT Tempo Total (Somatório dos Tempos de Corte)
Tabela 2. Legenda para Interpretação das Tabelas das Etapas do Processo de Usinagem
Obs: Todas ferramentas utilizadas são da marca SANDVIK
4. Operações de Usinagem
� Torno
1ª etapa: Desbaste Externo
Esquema Descrição
Desbaste longitudinal em dois passes
idênticos para alto desbaste e dois passes
idênticos para acabamento. Ao final as
dimensões serão: Ø 107,5mm x 76 mm
DI
[mm
]
DF
[mm
]
Ap
[mm
] por
passe
Vc
[m/min
]
N
[1/min
]
Fn
[mm/volta
]
PC
[kW
]
TT
[segundos
]
110 108 1 307 906 0,2 2,17 15,9
Desbaste
Ferramenta / Pastilha (modelo): DCLNR 1616H 09 / CNMG 09 03 04-PM 4325
 
 
Obs.: Raio de
ponta (RE): 0,4mm
DI
[mm]
DF
[mm]
Ap
[mm]
por passe
Vc
[m/min
]
N
[1/min
]
Fn
[mm/volta
]
PC
[kW]
TT
[segundos
]
108 107,5 0,25 331 981 0,162 0,61 17,8
Desbaste para Acabamento Superficial
Ferramenta / Pastilha (modelo): DWLNR 1616H 06/ WNMG 06 04 04-PF 4325
 Obs.: Raio de ponta (RE): 0,4mm
Corte do tarugo, separando a parte usinada da parte utilizada para fixação, deixando o
cilindro usinado com as dimensões: Ø 107,5 mm x 46 mm.
Após o corte é novamente fixado a peça à placa de fixação.
2ª etapa: Furo de Centro
Esquema Descrição
Fazer furo de centro em vários passes,
seguindo as ordens das brocas
descritas na tabela de furação,
deixando o furo final com Ø 25 mm.
Passe Broca
Ø /
Broca
Vc
[m/mi
n]
Vf
[mm/mi
n]
Fn
[mm/r]
Profundidadade
do Furo [mm]
TT 
[s]
1º 
CoroDrill®
860
Ø 8 mm 45 35,8 0,02 46 77 
2º 
CoroDrill®
880
Ø 12
mm
100 108 0,18 46 25,6
3º 
CoroDrill®
880
Ø 25
mm
150 108 0,18 46 25,6
Tabela de Furação por Passe
CoroDrill® 860 CoroDrill® 880
3ª etapa: Desbaste Interno
Esquema Descrição
1º: Desbaste interno do furo de centro, em
dois passes idênticos, deixando-o com Ø 30
mm;
2º: Desbaste interno para formação do copo,
como visualizado na Seção A-A, em 6 passes
idênticos, deixando o copo com as dimensões
de Ø 68,2 mm x 35 mm.
DI
[mm
]
DF
[mm
]
Ap
[mm
] por
passe
Vc
[m/min
]
Fn
[mm/volta
]
PC
[kW
]
TT
[segundos
]
Ø 25 Ø 30 2,5 208 0,282 5,84 9
Desbaste Furo de Centro – 2 Passes
DI
[mm
]
DF
[mm]
Ap
[mm
] por
passe
Vc
[m/min
]
Fn
[mm/volta
]
PC
[kW
]
TT
[segundos
]
Ø 30
Ø68,
2
3,18 268 0,3 7,27 30 
Desbaste p/ formação do copo – 6 Passes
Utilizados líquidos de refrigeração externa em emulsão de 10% e fluído de corte. As
ferramentas e pastilhas utilizadas neste processo são as mesmas das utilizadas no
processo de desbaste externo. Após esta etapa é feita medição com relógio
comparador, estando dentro dos parâmetros, dá-se sequência à produção.
*Foi utilizado o torno para ajustar o diâmetro do furo de centro, pois através deste
método obtém-se melhor precisão e corrige possíveis erros causados pela broca.
4ª etapa: Faceamente do Tubo (Ambos os Lados)
Esquema Descrição
1º: Faceamento de 2 mm do tubo:
 (boca do copo Ø 107,5)
2º: Vira a peça e fixa
3º: Faceamento de 2 mm do tubo
(furo de centro)
DI
[mm]
DF
[mm]
Ap
[mm
] por
passe
Vc
[m/min
]
Fn
[mm/volta
]
PC
[kW
]
TT
[segundos
]
Ø 107,5
Ø68,
2
2 238 0,4 5,52 3
Faceamento de Tubo (Ø 107,5 mm x Ø 68,2 mm)
DI
[mm]
DF
[mm
]
Ap
[mm
] por
passe
Vc
[m/min
]
Fn
[mm/volta
]
PC
[kW
]
TT
[segundos
]
Ø 107,5 Ø 30 2 238 0,4 5,52 5
Faceamento de Tubo (Ø 107,5 mm x Ø 30 mm)
Ferramenta / Pastilha (modelo): DSKNR 2020K 12 / SNMG 12 04 16-PM 4325
 
Obs: Raio de ponta (RE) de 1,6mm
Após todo processo no torno a peça é encaminhada para o Centro de Usinagem para
futuro processamento.
� Centro de Usinagem
Legenda
Abreviação Parâmetros
DF Diâmetro da Fresa
Vc Velocidade de Corte
Vf (N) Rotações por Minuto
Ap Profundidade de Corte
Ae Largura Radial de Corte
Fz Avanço por Dente
VF Velocidade do Fuso 
TT Tempo Total (Somatório dos Tempo de corte)
5ª etapa: Rasgo Lateral
Esquema Descrição
1º: Fixa a peça;
2º: Define o eixo de fresamento;
3º: Fazer rasgo em ambos os lados;
Utilizar fresa de topo de Ø 20 mm, com
profundidade de corte de 2 mm por passe
até alcançar a profundidade de 30 mm.
*Para completar os lados de 25 mm,
desloca-se a mesa 2 mm de cada lado,
deixando 0,5 mm para acabamento,
completando os 25 mm
DF
[mm]
Vc
[m/min
]
Vf(N)
[rpm]
Ap
[mm]
Ae
[mm]
Fz
[s]
Vf
[mm/min
]
TT
[s]
Ø 20 100 1592 2 20 0,21 669 60
Dados de Fresamento do Rasgo
Como serão feitos dois rasgos, o tempo total será de 120 segundos.
Ferramenta: CoroMill Plura
6ª etapa: Furação
Esquema Descrição
1º: Através do eixo de fresamento já
definido, movimenta o mandril 20 mm à
partir do centro da peça;
2º: Rotaciona a mesa 120º e executa
primeiro furo interior (Ø 3,4 mm) –
Repete este procedimento para os dois
próximos furos;
3º: Troca de ferramenta;
4º: Através do eixo de fresamento já
definido, movimenta o mandril 47 mm à
partir do centro da peça;
5º: Executa o primeiro furo (Ø 6,6 mm) –
Rotaciona a mesa 90º e executa o
próximo furo – Repete este procedimento
para os dois próximos furos.
Furos Broca
Ø /
Broca
Vc
[m/mi
n]
Vf
[mm/mi
n]
Fn
[mm/r
]
Profundidadade
do Furo [mm]
TT 
[s]
Furos 
Interiores
CoroDrill® 46
0 -XM
Ø 3,4
mm
100 1872 0,2 42 6
Furos
Exteriore
s
CoroDrill® 46
0 -XM
Ø 6,6
mm
120 1157 0,2 42 8,8
Ferramenta: CoroDrill 460 - XM
7ª etapa: Rebaixo
Esquema Descrição
1º: Executar o rebaixo dos furos
interiores utilizando fresa de topo
CoroMill Plura (Ø 6,5 mm)
2º: Virar a peça e fixar
3º: Executar rebaixo dos furos exteriores
utilizando mesma fresa (Ø 11 mm)
DF
[mm]
Vc
[m/min
]Vf(N)
[rpm]
Ap
[mm]
Ae
[mm]
Fz
[s]
Vf
[mm/min
]
TT
[s]
Ø 6,5 100 4897 3 6,5 0,2 1959 2,4
Rebaixo dos Furos Interiores
DF
[mm]
Vc
[m/min
]
Vf(N)
[rpm]
Ap
[mm]
Ae
[mm]
Fz
[s]
Vf
[mm/min
]
TT
[s]
Ø 11 100 1158 6 11 0,2 1157 4
Rebaixo dos Furos Exteriores
Tempo Total de Produção (por peça) 350 segundos / 6 minutos
Produção 4500 peça/mês
Dias Para Produzir 19 dias
5. Observações/Conclusão
Observou-se que as escolhas das máquinas facilitaram bastante o processo, tornando-o
bastante rápido, porém o tempo estimado apenas conta com os tempos de corte, também
chamados de tempos ativos. Não é possível medir os tempos passivos, pois não há como
determinar sem métodos práticos estes valores de tempo, e como não se disponibilizou
de aplicações práticas para formulação deste relatório, os tempos que puderam ser
medidos foram os ativos.
Para uma correta averiguação dos tempos, ferramentas, métodos de aplicação, seriam
necessários testes e conhecimento mais aprofundado no tema.
Conclui-se que com os tempos obtidos consegue-se ter a produção esperada de 4500
peças por mês, levando 19 dias para tal. Estima-se que se adicionasse os tempos
passivos, poderia se estender para 22 dias, o que estaria dentro das normalidades do
processo, obtendo uma carga horária de 5 dias semanais de 8h/dia.
6. Referências Bibliográficas
I. DIVERSOS, 1996, Apostila do Seminário em usinagem com Altíssima
Velocidade de Corte, Universidade Metodista de Piracicaba
II. DIVERSOS, 1997, Apostila do 2º Seminário Internacional de Alta
Tecnologia - Usinagem com Altíssima Velocidade de Corte, Universidade
Metodista de Piracicaba
� Links
I. http://www.sandvik.coromant.com/pt-
pt/products/coromill_plura/Pages/default.aspx
II. http://www.sandvik.coromant.com/pt-
pt/products/coromill_plura/Pages/default.aspx
III. http://www.romi.com.br/fileadmin/Editores/MF/Catalogos/Portugues/cat_centur
_30D_35D_po_aa.pdf
IV. http://www.romi.com.br/fileadmin/Editores/MF/Catalogos/Portugues/CAT_PO_
MAIO_2012/029_cat_romi_dcm_560dp.pdf
V. http://www.sandvik.coromant.com/pt-
pt/knowledge/milling/application_overview/Pages/default.aspx
VI. http://www.sandvik.coromant.com/pt-
pt/knowledge/general_turning/pages/default.aspx
VII. http://www.sandvik.coromant.com/pt-
pt/knowledge/drilling/application_overview/Pages/default.aspx
VIII. http://www.grima.ufsc.br/capp/transparencias/TransparenciasCAPP_Cap5.pdf
� Catálogos
I. Diversos Catálogos dos Fabricantes Sandvik e Romi
� Softwares
I.
II. First Choice
III. Coro Guide 2.0