DESAFIO PROFISSIONAL 4.º SEMESTRE

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UNIVERSIDADE ANHANGUERA UNIDERP
CENTRO DE EDUCAÇÃO A DISTÂNCIA
POLO DE APOIO PRESENCIAL PROMISSÃO/SP.
CURSO SUPERIOR "TECNOLOGIA EM LOGÍSTICA"
4.º SEMESTRE
DESAFIO PROFISSIONAL
PROPOSTA DE MELHORIA DE DESEMPENHO 
PROCESSOS LOGÍSTICOS - EMPRESA TINTEIROS DO BRASIL S/A
TUTORA PRESENCIAL ANA MARIA LEONARDO CALDERERO
PROMISSÃO/SP
23/09/2015
UNIVERSIDADE ANHANGUERA UNIDERP
CENTRO DE EDUCAÇÃO A DISTÂNCIA
POLO DE APOIO PRESENCIAL PROMISSÃO/SP.
CURSO SUPERIOR "TECNOLOGIA EM LOGÍSTICA"
4.º SEMESTRE
ADMINISTRAÇÃO DE MATERIAIS
OPERAÇÕES DE TERMINAIS E ARMAZÉNS
	ALINE FRANCINE BRIDE FERREIRA
	RA n.º 8745130640
	CLAUDIA VALÉRIA R. D TIMOTEO
	RA n.º 8745123331
	FELIPE JONAS MIRANDA SILVA 
	RA n.º 8745120499
	JULIANA BARBOSA COSTA 
	RA n.º 8745 134879
PROPOSTA DE MELHORIA DE DESEMPENHO 
PROCESSOS LOGÍSTICOS - EMPRESA TINTEIROS DO BRASIL S/A
TUTORA PRESENCIAL ANA MARIA LEONARDO CALDERERO
PROMISSÃO/SP
23/09/2015
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INTRODUÇÃO
	Este Ensaio Acadêmico tem por enfoque o aperfeiçoamento dos conhecimentos teóricos das disciplinas norteadoras do atual bimestre, que são Administração de Materiais e Operações de Terminais e Armazém, e seu objeto de estudo baseia-se em promover, através deste Desafio Profissional, melhorias significativas nos Processos de Armazenagem e Movimentação de Materiais da Empresa Tinteiros do Brasil S/A. Desta forma, visa-se minimizar os impactos operacionais que comprometam os resultados dos Processos Logísticos da Empresa em referência e, para tanto, a decisão foi contratar Consultoria que definirá Proposta de Ação Estratégica que melhor atenda às expectativas da Empresa em estudo. 
	
RESUMO
Em tempos de acirrada competitividade empresarial, é notória a importância de se aumentar o grau de satisfação dos clientes e consumidores através do efetivo gerenciamento da Cadeia Logística, visto que esta agrega valor de tempo e lugar. Segundo Novaes (2001), a Logística Moderna agrega também valor de qualidade e informação e, nesse contexto, é difícil imaginar clientes (internos e externos) satisfeitos, e, consequentemente, haver uma redução de custos em decorrência da otimização de Processos se as empresas não apresentarem uma eficiente Logística interna, integrada a um também eficiente canal de suprimentos e distribuição. Este trabalho acadêmico apresenta, portanto, uma tentativa de se aumentar a eficiência das Operações Logísticas da Empresa Tinteiros do Brasil S/A, especificamente as Operações de Movimentação e Armazenagem de Materiais, bem como Propostas para solucioná-las, as quais resultam em uma metodologia de rearranjo físico e sugestões para mudança de algumas condutas internas que contribuem para a formação de gargalos.
SOBRE A EMPRESA
Em 1999, nascia a Tinteiros do Brasil S/A. Com grande conhecimento e profissionalismo no ramo de tintas imobiliárias e automotivas, consegue reforçar o conceito com clientes, colaboradores e fornecedores e, até hoje, é uma das maiores fabricantes e distribuidoras de tinta imobiliária e automotiva do mundo.
MISSÃO
Mais do que comprar, produzir e vender quer também que o Meio Ambiente jamais perca a sua cor. Por isso, tem todos os cuidados necessários com resíduos industriais na fabricação dos produtos e também com a reciclagem. A Empresa se orgulha por ser ecologicamente correta e contribuir com um mundo melhor de se viver, para que os colaboradores, fornecedores, parceiros e clientes possam aproveitar o que a vida tem de melhor e mais colorido.
PRODUTOS
Inspira-se nas melhores sensações que a vida pode ter. Para isso, certifica que cada um dos produtos chegue até o cliente com excelente qualidade e por um preço bem acessível. Tem ainda uma política comercial que atende às exigências dos lojistas especializados em tintas, que possibilitam ótimas negociações para revendedores, profissionais de pintura e para o consumidor final.
• Tintas Acrílicas
• Texturizados
• Esmaltes
• Esmaltes Complementares
• Vernizes
• Impermeabilizantes
• Complementos
• Efeitos Especiais
• Diluentes
SOBRE A CONSULTORA 
A Fronteiras S/A é uma Empresa de Logística atuante no mercado desde 2003, e criada inicialmente como Consultoria e Treinamento em Logística. Idealizada por especialistas e docentes (atuantes) na área de Logística e Finanças, ampliou sua área de atuação ao final de 2013 no ramo de Transportes Internacionais e Operações de Armazenagem em Portos Náuticos e Secos.
A Consultoria foi contratada pela fábrica de tintas Tinteiros do Brasil S/A, com o desafio de administrar os materiais, armazenar e endereçar os pedidos da Empresa. 
DEFININDO ADMINISTRAÇÃO DE MATERIAIS
	Administração de Materiais pode ser definida como um conjunto de atividades desenvolvidas dentro da Empresa, de forma centralizada ou não, destinadas a suprir diversas áreas através da separação e identificação dos seus elementos componentes, e nas seguintes sub-funções típicas da Administração de Materiais, além de outras mais específicas de organizações mais complexas como: controle de estoque, classificação de material, aquisição, compra de material, armazenagem, almoxarifado, movimentação de material, inspeção de recebimento, cadastro, inspeção de suprimentos, padronização, normalização e transporte. 
Para satisfazer os clientes e obter a melhoria contínua, a Consultoria implanta qualidade total de seus serviços de Logística em atendimento às necessidades da Tinteiros do Brasil S/A. Procura evitar erros, defeitos na realização de serviços e produção de bens, tempo desperdiçado, demoras, falhas, falta de segurança nas condições de trabalho, erro na compra de produtos, serviço desnecessário e produtos inseguros etc.
O desenvolvimento econômico e social tem levado as empresas a investirem em mecanismos e estratégias inovadoras com vistas a maiores vantagens competitivas, qualidade de serviços, satisfação do cliente e permanência no mercado. Nessa busca pela inovação, a Logística tem sido um caminho viável, permitindo uma maior flexibilidade na Gestão Empresarial.
A armazenagem e estocagem têm papéis fundamentais, pois oferecem valor de tempo e lugar determinando o material na quantidade e momento certo. A administração desses sistemas requer agilidade no fluxo de materiais das atividades operacionais e uma ferramenta que pode viabilizar essas operações com rapidez e eficiência é o endereçamento.
O endereçamento é um diferencial estratégico dentro da armazenagem e estocagem, pois influencia de forma precisa no espaço que deverá ser utilizado, facilitando as operações para atender a demanda com qualidade, rapidez e eficiência.
Segue abaixo princípios básicos da armazenagem:
PLANEJAMENTO
	Avaliação prévia da área de armazenagem, verificando a existência de efetivas condições físicas e técnicas para receber as mercadorias, observar a natureza, peso e dimensões unitárias, características de manuseio e segurança.
FLEXIBILIDADE OPERACIONAL
 	Adaptar Corredores, portas e equipamentos disponíveis.
SIMPLIFICAÇÃO DOS FLUXOS
 		Desenvolvimento, adaptação e implantação do arranjo físico, com o objetivo de simplificar o fluxo de entrada e saída, aumentando a produtividade sem ocasionar gargalos
CONTROLE
	Implantação e acompanhamento metódico de um adequado sistema de registros dos recebimentos e entregas e controles do inventario físico de mercadorias, possibilitando a sua identificação e retirada imediata
MECANIZAÇÃO
	Mecanização dos procedimentos de movimentação das mercadorias
AUTOMAÇÃO
	Gerenciamento da armazenagem, sistemas de controle e demais sistemas administrativas
SEGURANÇA
	Garantir integridade física das mercadorias e mão de obra, mantendo a equipe de trabalho devidamente treinada para eventuais emergências.
PREÇO
Calcular a partir da estrutura de custos resultantesdesse Planejamento Empresarial, e se estiver em desacordo, obviamente houve uma má avaliação do cenário, que deverá ser revisto considerando as variáveis.
NORMAS DE REFERÊNCIAS PARA TRANSPORTE DE PRODUTOS QUÍMICOS
As Normas de Segurança determinam os requisitos básicos para a proteção da vida e da propriedade nas dependências da Empresa, onde são manuseados produtos químicos e equipamentos. Essas Normas devem ser aplicadas a todas as pessoas inclusive àquelas que não estejam ligadas ao mesmo, mas que tenham acesso ou permanência autorizada às suas dependências. O “Transporte Rodoviário de Produtos Químicos Perigosos” foi regulamentado no Brasil através da aprovação do Decreto nº 96.044, de 18 de maio de 1988. Quando se trata do transporte desses materiais, são definidas algumas Normas para sua movimentação. No Brasil, os produtos químicos perigosos para transporte são aqueles que se enquadram em uma das nove classes de material estabelecido na Resolução 420/04 da ANTT – Agência Nacional de Transportes Terrestres. Essa Resolução refere-se à aprovação das instruções complementares ao transporte terrestre de produtos perigosos, a qual foi atualizada pela Resolução 701/04, também da ANTT.
A Legislação Federal que trata do assunto é composta por diversos dispositivos sobre multas e sanções penais e administrativas por infrações à regulamentação desse serviço de transporte rodoviário e atividades lesivas ao meio ambiente, além de Normas e procedimentos para formação de condutores e cursos especializados, entre outras legislações específicas. Entre a diversidade e a variedade de instrumentos legais há, inclusive, uma Portaria – nº 22/2001, do Ministério dos Transportes - que aprova as instruções para a fiscalização do transporte rodoviário de produtos perigosos no Mercosul. Nos últimos anos o CB-16 da ABNT passou todas suas normas por uma revisão – referentes ao transporte terrestre de produtos perigosos, o objetivo foi facilitar o manuseio e o custo das Normas. Cada Estado tem sua própria Legislação para esse transporte. Portanto, antes de realizar a atividade é imprescindível verificar as exigências e obter as licenças requeridas.
SEGURANÇA NO TRANSPORTE
Com vista à otimização da segurança na movimentação de cargas perigosas, devemos ter em conta os seguintes aspectos (Ruriani, 2008):
Classificação do material antes de o transportar: Conhecer o material que está a ser transportado é crucial. Saber quais as suas propriedades físicas, vulnerabilidades e riscos associados ao seu transporte. Estas informações devem ser guardadas de forma a permitir o rápido acesso da Equipe da Cadeia de Abastecimento às mesmas, em caso de necessidade.
Ambiente de distribuição: As circunstâncias e a zona por onde o transporte será realizado envolvem cuidados e prevenção de riscos adicionais, que devem ser tomados em conta na preparação do transporte.
Regulamentação: O transporte de produtos perigosos pode envolver a necessidade de requerimentos especiais, podendo o regulamento mudar consoante a localidade. Conhecer e cumprir a regulamentação não só ajuda na prevenção de riscos como evita severas multas.
Embalagem: Uma embalagem apropriada é essencial para o transporte seguro de uma mercadoria perigosa. Embalagens rachadas ou danificadas põem em risco não só quem as transporta como o meio ambiente envolvente. A utilização de recipientes apropriados, material de amortecimento e absorvente e trancas seguras, farão com que o material não se desloque durante o transporte.
Documentação: Deve-se ter tudo documentado. Documentos com os detalhes do conteúdo e características do material a ser transportado facilita todo o Processo na Cadeia Logística.
Marcação e identificação: Todos os embarques devem ser marcados e identificados. Os envolvidos no transporte e movimentação dos materiais perigosos devem ter condições de identificar com clareza o tipo de material com que atuam e os riscos aos quais estão expostos. A informação suplementar ou as marcações devem ser retiradas de forma a não causar confusões.
Treino: Há que se investir no treino das atividades específicas de cada Operador antes do manuseamento de cargas perigosas. Este treino pode ser conseguido através de seminários sobre as regras de manuseamento de cargas perigosas.
Alterações: Mudanças nas leis, propriedades dos materiais ou condições ambientais, são inevitáveis. Associando-se isto às alterações de operação e fornecimento por parte das transportadoras e fornecedores, é fundamental que o cenário seja permanentemente monitorizado e tomadas ações preventivas e corretivas em caso de necessidade.
Transportadora: Algumas transportadoras possuem requerimentos específicos e/ou limitações quanto ao transporte de materiais perigosos. Antes de se dar o transporte, deve-se estar familiarizado com a transportadora e o método como esta atua, assim como com as capacidades tecnológicas da mesma.
Conexão: A ligação entre os diferentes elos da Cadeia de Abastecimento deve ser clara e eficiente. Situações imprevistas, variações e problemas, fora do planejado, devem sofrer intervenção de imediato. Alterações nos produtos ou condições atmosféricas imprevistas devem ser comunicadas a todos os envolvidos no transporte.
SINALIZAÇÃO NO TRANSPORTE
A sinalização das substâncias a serem transportadas diferencia-se por classes, tendo como base as suas propriedades, acima referidas. De forma que o meio de transporte se encontre em conformidade com as regras internacionais de transporte de produtos perigosos. É obrigatória a aplicação dos seguintes símbolos, caso a matéria a transportar possua tais características (Símbolos, 2008):
	Classe 1 - Materiais e objectos explosivos
	
Explosivo
	
Explosivo (perigo de incêndio de grandes proporções)
	
Explosivo (contém agentes explosivos)
	
Explosivo (explosivos extremamente sensíveis)
	Classe 2 - Gás
	
Gás inflamável
	
Gás não inflamável não-tóxico
	
Gás tóxico
	Classe 3 - Líquidos inflamáveis
	
Líquido inflamável
	Classe 4 - Outros inflamáveis
	
Sólido inflamável
	
Espontaneamente inflamável
	
Liberta gás inflamável ao contacto com a água
	Classe 5 - Favorece o incêndio
	
Matérias comburentes
	
Peróxidos orgânicos
	Classe 6 - Tóxicos infecciosos
	
Matérias tóxicas
	
Matérias infectuosas
	Classe 7 - Materiais radioativos
	
Radioativo
	
Radioativo
	
Radioativo
	
Cindível
	Classe 8 - Materiais corrosivos
	
Material corrosivo
	Classe 9 - Outros
	
Produtos quentes
	
Matérias e objetos perigosos
Fonte: SÍMBOLOS DE TRANSPORTES INTERNACIONAIS
Esta sinalização não só se aplica ao transporte rodoviário como ao ferroviário, marítimo e aéreo (Símbolos, 2008).
PROPOSTA DE MELHORIA E OTIMIZAÇÃO DOS PROCESSOS
Na sociedade atual não há mais espaço para as indústrias que não estejam alinhadas com as necessidades dos clientes.
Os Processos repetitivos em massa seguidos de mão de obra pouco qualificada e pouco multifuncional é um grande problema. Entretanto o que a Consultoria propõe é a implantação de um Sistema “Kanban” baseado em produção enxuta.
A base desse Sistema é a eliminação de todo e qualquer desperdício, o que aumenta amplamente a eficiência e, consequentemente, reduz os custos de fabricação. Entende-se por desperdício todo elemento que não agrega valor ao produto, classificadas dentro da tabela ilustrada abaixo:
	DESPERDICIO
	DESCRIÇÃO
	SUPERPRODUÇÃO
	PRODUÇÃO MAIOR QUE O NECESSARIO, GERANDO PERDAS DEVIDO AO EXCESSO DE PESSOAS, ESTOQUE E TRANSPORTE
	ESPERA
	TRABALHADORES COM BAIXA CARGA DE TRABALHO, DEVIDO O DESBALANCEAMENTO DE OPERAÇÕES, FALTA DE MATÉRIA PRIMA, PEÇAS, OU QUE VIGIAM MAQUINAS QUE TRABALHAM DE FORMA AUTOMATIZADA
	TRANSPORTE
	MOVIMENTAÇÃO DE PRODUTOS E MATERIAS PRIMAS, PRODUTOS EM PROCESSOS OU ACABADOS EM LONGA DISTANCIA
	PROCESSAMENTO
	EXECUÇÃO DE ATIVIDADES QUE NÃO AGREGAM VALOR AO PRODUTO OU PRODUÇÃO DE PRODUTOS DEFEITUOSOS.
	ESTOQUE
	EXCESSODE MATERIA PRIMA, EXCESSO DE PRODUTOS EM PRODUÇÃO OU ACABADOS, CAUSANDO RISCO DE AVÁRIAS, DIFICULDADE DE MANUSEIO OU ESPAÇO FÍSICO OCUPADO.
	MOVIMENTAÇÃO
	MOVIMENTAÇÃO REALIZADA PELO TRABALHADOR QUE PODERIA SER EVITADA
	PRODUÇÃO DE ITENS DEFEITUOSOS
	FABRICAÇÃO DE ITENS QUE NÃO ATENDEM AS ESPECIFICAÇÕES MINIMAS DE QUALIDADE, GERANDO CUSTOS COM RETRABALHO OU DESCARTE.
FONTE: ADAPTADO DE OHNO, 1997.
A partir deste Modelo, o objetivo do Sistema “Kanban” é atender da melhor maneira possível as necessidades dos clientes, fornecendo produtos da mais alta qualidade, em menor custo possível e no menor lead time, enquanto assegura um ambiente de trabalho seguro e o moral da equipe em alta.
Resumindo esse Sistema controla harmoniosamente as quantidades de produção em todos os processos.
Rocha (1995) afirma que a técnica é dirigida à melhoria dos métodos de produção através de uso de cartões, e tem como objetivo controlar a movimentação de materiais e de operações (produção) realizando o controle dos estoques.
Pode se dizer que os benefícios são:
● Produzir apenas quando necessário
● Controlar visualmente a produção
● Evitar excesso ou falta de produção
● Reduzir o estoque 
Inicialmente fazer com que a Tinteiros do Brasil S/A produza apenas a quantidade de pedidos realizados por clientes evitando-se assim os desperdícios.
MELHORANDO O SISTEMA DE ARMAZENAGEM
O primeiro passo é conhecer as características de cada material que precisa ser armazenado, adotando o processo por etapas.
Baseando-se no histórico de consumo e de ordens de produção é possível estabelecer previsão para adequar o armazenamento à demanda, pois identificando o volume dos itens é possível organizar o layout da movimentação de materiais. 
A primeira informação a se levantar é que materiais serão utilizados na produção. A seguir, devem-se identificar as características específicas de cada material, as condições ideais de armazenagem, o formato da embalagem, fragilidade do produto, cuidados especiais e outras informações.
Determinar, por meio de métodos matemáticos e estatísticos, o quanto se consome e qual a política de estoque que será adotada para a reposição. Depois disso, cadastrar e condensar as informações de consumo, dimensões etc. 
Outro ponto para programar as técnicas de estocagem é incluir uma forma automatizada de movimentação de carga na estocagem, porém sem eliminar a movimentação manual. Há diversas variáveis que influenciam a movimentação de estoques e a armazenagem. Dentre as várias opções para se armazenar os materiais, esse modelo foi escolhido para aperfeiçoar a produção, quanto mais tecnologia investida melhor. Definir por meio de métodos matemáticos e estatísticos, o quanto se consome e qual a política de estoque que será adotada para a reposição. Depois disso, cadastrar e condensar as informações de consumo, dimensões etc.
A adoção das técnicas de armazenagem pode reduzir os custos de uma empresa em até 40%. A palavra-chave da técnica é disciplina, organização e método. Considerando que o Custo Logístico, de forma geral, representa em média 70% do faturamento da empresa, o ganho pode chegar a 30% sobre o faturamento. Qualquer redução com gastos em materiais gera um incremento no lucro líquido da Empresa na faixa de 18%. Um pequeno investimento faz com que a rentabilidade quase dobre. 
MELHORANDO O SISTEMA DE ENDEREÇAMENTO
Existem diversos sistemas de endereçamento, mas, no geral, o que se busca é uma metodologia simples e de lógica fácil, que possa ser compreendida tanto pelos colaboradores efetivos do armazém, como também pelos temporários, contratados em momentos de pico, a exemplo do que ocorre no fim de ano. 
A idéia básica é desenvolver uma forma de simples orientação geográfica acompanhada por farta sinalização, de modo a evitar que uma pessoa precise fazer cálculos para localizar-se no CD (Centro de Distribuição) ou sinta qualquer outra dificuldade.
Com facilidade para movimentar-se no armazém, o colaborador tem clareza dos locais onde deve guardar e retirar mercadorias, o que diminui muito os erros de endereçamento e mantém consistentes as informações físicas e dos Sistemas de Informação, como as ferramentas de Gerenciamento de Armazéns.
Um princípio importante no conceito de endereçamento de armazéns é evitar o uso de letras. Estas são limitadas, confusas e não fazem uma referência direta de localização em nossa mente. Além disso, o uso de informações apenas numéricas facilita a identificação em código de barras, muito utilizado em conjunto com coletores de dados.
Contudo, inicialmente, vamos conceituar cada componente do sistema de armazenamento:
1) Área: com o objetivo de ter uma metodologia que permita o crescimento do armazém, é interessante alocarmos códigos para diferentes áreas de armazenagem, como estruturas porta-palete, áreas de blocado interna e externa, assim por diante. Dessa forma, fica fácil, por exemplo, alugar o galpão seguinte e continuar a numeração dos corredores na sequência, sem ser necessário renumerar as ruas de outros locais. 
2) Corredor: refere-se às ruas do centro de distribuição. Cada corredor deve ter um único número que o identifique dentro daquela mesma área. Nas estruturas porta-palete, é identificado os corredores e não cada lado individualmente. O usual é que os corredores sejam dispostos de forma alinhada às docas.
3) Nível: corresponde aos andares de um prédio. Comece assinalando o número 01 para o nível mais baixo e continue de modo ascendente até o nível mais alto.
4) Vão: o espaço em cada nível de um módulo é dividido em posições de armazenamento, posição porta-palete, posição de palete ou também conhecido por “vão”. Na analogia do endereçamento das cidades, uma posição porta-palete corresponde a um apartamento de um andar em um prédio da rua. Em cada nível, assinale números para cada posição de forma ascendente, a começar por 01 da esquerda para a direita. Normalmente, existem duas posições porta-palete em cada nível, numeradas como 01 e 02.
● Endereçamento de uma estrutura porta-palete 
Uma vez definidos os conceitos do Sistema de Endereçamento, fica fácil criar um código de endereçamento.
● Endereçamento de blocados 
Para blocados, o endereçamento corresponde ao endereço de um bairro só de casas, ou seja, não haveria a necessidade de indicar o nível e tampouco o vão. É necessário endereçar apenas a área, a rua e o número da posição do palete.
● Sinalização e identificação do endereçamento 
Em primeiro lugar, é importante saber que a sinalização é o menor investimento em relação à operação do armazém. A devida sinalização ajuda os colaboradores a localizar-se e deslocar-se com rapidez aos locais indicados. O investimento feito na sinalização é rapidamente recuperado pela otimização do processo de armazenamento e expedição. O erro de um colaborador ao alocar um palete na posição errada acarreta no descontrole de dois endereços, aquele em que o palete deveria ser armazenado e aquele onde o colaborador o armazenou.
●Sinalização de trânsito de empilhadeiras
Nesses casos, recomenda-se a definição da mão de direção para cada rua do Centro de Distribuição, de modo que as empilhadeiras se movimentem sem o risco de colisões e prováveis acidentes de trabalho.
A sinalização do piso tem o objetivo de evitar acidentes e alertar os Operados de empilhadeira sobre a mão de direção de cada rua, a preferência nos cruzamentos e os túneis, através de sinais pintados no piso, como “Pare” e “Túnel”. Além de faixas de largura entre 10 e 15 cm são utilizadas para demarcar as posições de blocados e o alinhamento dos paletes no piso inferior de uma estrutura.
Outra forma de sinalização é a pintura de faixas de pedestre que evita acidentes e auxilia na convivência pacífica entre Operadores de empilhadeira, demais colaboradores e visitantes. A correta sinalização interna atende aos padrões internacionais e demonstra organização e preocupação da Empresa para prevenção de acidentes.
Enfim,ressaltamos que todo o exposto são sugestões de endereçamento com base em experiências e observações ao longo do tempo. Não existe uma regra, ou um padrão formal, mas constata-se que a metodologia apresentada aqui é bastante simples, de fácil entendimento e proporciona bons resultados.
MELHORANDO PICKING E SEPARAÇÃO DE PRODUTOS
Para entendermos a atividade de picking (separação e preparação de pedidos) é importante apresentarmos sua inserção entre as principais atividades de armazenagem. De uma maneira simples, todos os tipos de armazéns possuem as seguintes funções.
• recebimento de produtos
• armazenagem dos produtos até que seja necessário
• coleta de produtos de acordo com pedidos dos clientes
• preparação dos produtos para entrega no cliente.
A atividade de picking pode ser definida como a atividade responsável pela coleta do mix correto de produtos, em suas quantidades corretas da área de armazenagem para satisfazer as necessidades do consumidor. Dessa forma, estaremos focando a atividade de coleta do pedido, conhecido como “order picking”, ou simplesmente picking. Tal atividade dentro de um armazém é considerada como uma das mais críticas. Dependendo do tipo de armazém, 30% a 40% do custo de mão-de-obra estão associado à atividade de picking. Aliado ao custo, o tempo dessa atividade influi de maneira substancial no tempo de ciclo de pedido, ou seja, o tempo entre a recepção de um pedido do cliente e a entrega correta dos produtos.
Independente do tamanho, volume, tipos de estoque, necessidades do consumidor e tipos de Sistemas de Controle da Operação do Armazém, existem certos princípios que se aplicam bem em qualquer atividade de picking. São princípios que devem guiar o posicionamento de produtos dentro da área de armazenagem e o fluxo de informação e documentos.
• Priorizar produtos de maior giro
O primeiro passo é a identificação dos produtos de maior giro. Na maioria dos casos será observado que um pequeno grupo de produtos corresponde à grande parte da movimentação em um armazém. É a conhecida Lei de Pareto, onde 20% dos produtos correspondem a 80% das movimentações. São considerados os produtos de alto volume. Cerca de 55% dos produtos correspondem a 95% do volume movimentado. Esses 35% dos produtos são considerados de médio volume. Os 45% dos produtos restantes são considerados produtos de baixo volume, correspondendo a cerca de 5% do volume total movimentado. Os produtos de maior giro devem ficar nas posições de mais fácil acesso para os operadores e de mais fácil ressuprimento. Essa idéia orienta fortemente a disposição física de produtos no armazém. Podemos apresentar um layout básico desenvolvido em função do giro dos produtos
• Utilização de documentações claras e de fácil operacionalização
Um documento de picking deve fornecer instruções específicas para o operador de modo a facilitar a atividade de separação de produtos. Deve conter apenas as informações relevantes: localização do produto, descrição e quantidade requerida. 
Além disso, tais informações devem ser destacadas no documento, de modo a facilitarem a leitura. Uma preocupação maior com a preparação dessa documentação diminui o tempo de leitura e de procura de produtos por parte do operador, diminuindo o tempo da atividade. Deve-se seguir as instruções abaixo:
• Organizar os pedidos de acordo com as configurações físicas ou seja, na etapa de geração do documento de picking, as listagens devem ser “montadas” de forma a diminuir a movimentação do operador, além de observar a proximidade de produtos.
• Manter um sistema eficiente de localização de produtos com a padronização de endereços para a localização de produtos e utilização de tecnologias que acelerem a identificação de uma posição, é possível reduzir o tempo de procura de um produto para frações de segundos, acelerando a atividade de separação de pedidos.
• O operador deve ser avaliado pelos erros para que sejam evitados erros na separação de pedidos (produtos incorretos ou quantidades incorretas de produtos) o operador deve ser avaliado pela correta separação dos pedidos. Sua performance deve ser mensurada e qualquer desvio em torno de uma meta aceitável deve ser analisado, identificando se a causa está no sistema ou no operador.
• Evitar contagem de produtos durante a coleta. Tal atividade pode ser evitada com soluções simples, como soluções de embalagens. Por exemplo, se operador necessitar separar 1000 unidades de um determinado produto, se tal produto estivesse agrupado em embalagens de 100 unidades, isso facilitaria seu trabalho.
• Eliminação de documentos em papel. A informação escrita deve ser lida, interpretada e algumas vezes comparada com algum sistema de controle, o que tipicamente resulta em erros. Existem tecnologias que estão se tornando cada vez mais acessíveis, reduzindo e até eliminando o fluxo de papéis, incluindo leitores de código de barras, sistemas de reconhecimento de voz e terminais de rádio freqüência.
Tais filosofias norteiam o planejamento da atividade de picking. Essas várias tecnologias e estratégias podem ser utilizadas para planejar uma atividade de picking o que torna a tarefa mais simples.
A atividade de picking é uma atividade crítica na armazenagem. Isso ocorre pela necessidade de um trabalho manual e movimentação de materiais intensiva e pelas crescentes exigências por parte do mercado pela redução do tempo de ciclo. Para o planejamento de um sistema de picking, além dos equipamentos e sistemas envolvidos na armazenagem, é necessário definir uma estratégia para a coleta e separação de produtos de forma a atender as exigências de produtividade e flexibilidade da linha.
Todas as sugestões de melhorias acima mensuradas estão de acordo com as Portarias e regulamentações exigidas pela ABRAFATI (Associação Brasileira dos fabricantes de Tintas Imobiliárias), ANTT 420 (Agencia Nacional de Transporte Terrestre) e ABNT (Normas Técnicas Brasileiras), onde a Fronteiras S/A mantém compromisso de enviar relatórios semanais para acompanhamento dos Processos realizados.
A IMPORTÂNCIA DO ALMOXARIFADO NA CADEIA LOGÍSTICA
O almoxarifado é, sem dúvida, um “motor” para qualquer Organização, pois é nele que estão armazenados os materiais que sustentam seu funcionamento. Segundo Viana (2002), depositar materiais no almoxarifado é o mesmo que depositar dinheiro em banco. Sendo assim, o almoxarifado deve possuir condições para assegurar que o material adequado, na quantidade devida, estará no local certo, quando necessário, por meio de armazenagem de materiais, de acordo com as Normas adequadas, objetivando resguardar, além de preservar a qualidade e as exatas quantidades. Mas para que o almoxarifado seja eficaz dentro do Canal de Distribuição, ele necessita primeiro atingir sua eficiência interna. De acordo com Viana (2002), isso depende fundamentalmente de: 
− Realização de cargas e descargas de veículos mais rápidas; 
− Agilidade dos fluxos internos, tanto de materiais quanto de informação; 
− Melhor utilização de sua capacidade volumétrica; 
− Acesso fácil a todos os itens (grau de seletividade);
 − Máxima proteção aos itens estocados; 
− Maior otimização do layout para reduzir distâncias e perdas de espaço; 
Em busca dessa eficiência interna, é importante que se analise se o atual arranjo físico do armazém não está operando como um gargalo para tal, bem como verificar se os recursos disponíveis (mão-de-obra e equipamentos de movimentação) são suficientes para um atendimento rápido e eficiente das Operações Logísticas.
A IMPORTÂNCIA DO LAYOUT NA ARMAZENAGEM 
Segundo Viana (1998), o layout é o arranjo de homens, máquinas e materiais; é a integração do fluxo típico de materiais, da operação dos equipamentos de movimentação, combinados com as características que conferem maior produtividade ao elemento humano; isto para que a armazenagem de determinado produto se processe dentro do padrão máximo de economia. A eficiência das operações de movimentação earmazenagem depende do grau de Planejamento do layout. O layout é uma estrutura que já foi bastante ignorada por seus administradores, sendo considerado secundário nos seus planejamentos. Hoje, o meio empresarial concebe que não se pode obter eficiência nas Operações Logísticas, sem que haja um arranjo físico bem planejado da área do armazém. 
DIAGNÓSTICO DAS OPERAÇÕES DE MOVIMENTAÇÃO E ARMAZENAGEM 
O Diagnóstico foi realizado a partir das ferramentas de coleta de dados: checklist, carta de processo, mapafluxograma e aplicação de questionários. Este analisou também aspectos Ergonômicos e de Ambiente Organizacional. A partir disso, pôde-se estabelecer indicadores de desempenho e identificar os pontos críticos. A seguir encontram-se as mais relevantes informações obtidas com o diagnóstico em todo o almoxarifado: − Não há uma área exclusiva para Recebimento, Separação e Expedição de mercadorias. E não há demarcação de corredores e locais para estocagem; há corredores obstruídos e muito estreitos; acontece o cruzamento de fluxo de materiais e não há um Sistema de Endereçamento de materiais (corredores x, nível y etc.); − Os materiais não estão classificados e estocados segundo a Lei de Pareto; não estão agrupados por categoria. Os colaboradores do almoxarifado não recebem capacitação na área em que atuam; todos os seus conhecimentos são de caráter eminentemente tácito. 
ANÁLISE DOS GASTOS DESPENDIDOS COM A ATUAL ARMAZENAGEM 
Segundo Ballou (2001), um estudo realizado pelo Fundo Monetário Internacional (FMI) constatou que os custos com Logística representam em média 12% do Produto Interno Bruto Mundial. Pode-se supor que grande parte desse percentual é proveniente da esfera pública, quando se avalia o valor despendido com os custos de armazenagem do órgão em estudo. Esse valor decorre dos custos de armazenagem e de manutenção de estoques, pois estoques altos e por tempo prolongado representam grande capital imobilizado, e para as corporações que possuem Serviços Logísticos Terceirizados, os gastos são bem mais significativos. pois valores como este denotam que não há uma política de racionalização de gastos referentes às Operações Logísticas analisadas. Isso, de fato, é uma realidade bastante presente, pois muitas Organizações somente notam a necessidade de melhorias de seus Processos Operacionais quando estes estão debilitados fisicamente, e não, necessariamente, por decorrência de elevado gasto financeiro.
A PROPOSTA DE MELHORIAS 
A Proposta de Melhoria que foi elaborada é composta pelo rearranjo físico do almoxarifado. Nele foi projetada a reordenação das estruturas de armazenagem já existentes e foi diagnosticada a necessidade de aquisição de estruturas de armazenagem volumétrica e equipamentos de movimentação. A metodologia elaborada para a implantação do rearranjo físico é composta por 7 etapas consecutivas. 
1ª Etapa- Treinamento para os colaboradores: esclarecer os funcionários sobre a importância de se implementar os procedimentos gerados com o novo arranjo físico.
 2ª Etapa- Reordenação das estruturas de armazenagem: formar boxes distintos para recebimento, separação e expedição de mercadorias, localizados de acordo com o formato do fluxo das operações que foi pré- estabelecido. Formar também vias de circulação padronizada entre os paletes e demarcá-las. 
3ª Etapa- Endereçamento das vias de circulação e estruturas de armazenagem: nomear e enumerar as vias de circulação em “R” para ruas, “P” para passagens e “C” para corredores. Nomear os boxes de recebimento, separação e expedição. Nomear as colunas e níveis das estantes portas-paletes e prateleiras.
 5ª Etapa- Ordenação dos produtos nas estruturas de armazenagem: Agrupar os produtos por categoria. Ordenar os produtos nas estruturas de armazenagem segundo a Lei de Pareto (por freqüência de giro): produtos com maior giro ficam mais próximos da saída e vice-versa. Ordenar produtos nas estantes portas-paletes: no 1º nível do piso para o teto, formar-se-á uma “área de picking” - onde se realiza a pega unitária dos produtos - os demais níveis ficarão reservados para o abastecimento dessa área. 
6ª Etapa- Estabelecimento dos sentidos dos fluxos de circulação: para a área de Recebimento, estabelecer “regra LIFO”: último a entrar é o primeiro a sair. E para a área de Expedição: estabelecer “regra FIFO”: primeiro a entrar é o primeiro a sair.
 7ª Etapa- Realização de inventário: ajustar o quantitativo da lista de materiais presente no Sistema de Informatização com as quantidades reais dos produtos no almoxarifado. E tornar essa prática uma constante no almoxarifado.
RELATÓRIO FINAL DOS PROCESSOS MELHORADOS
Analisando a situação recente da Tinteiros do Brasil S/A foi percebido que a mesma não conseguia ter uma visualização rápida dos resultados para tomar decisões mais assertivas. Através da organização geral do Armazém, utilizando-se de tecnologia avançada e de experiência técnica especializada na área de Logística foi possível acompanhar o desempenho da Logística dentro da Empresa e detectar os gargalos de forma que fossem reparados com mais agilidade e inteligência. Diante de tantos Processos e atividades envolvidas desde a entrada do pedido até o despacho para o cliente, a área de Logística se tornou um grande alvo de críticas, levando grande parte da responsabilidade devido aos problemas surgidos frente aos clientes. 
Fronteiras S/A conseguiu enxergar tais problemas com mais propriedade e verificar se os mesmos realmente competem única e exclusivamente à Logística, ou se eles surgiram anteriormente, na produção ou ainda na área de liberação de crédito, por exemplo.
O nível de decisão para ajustes de desempenho logístico utilizados na Empresa Tinteiros do Brasil S/A é considerado tático uma vez que foi acompanhado por Consultores especialistas, principalmente por serem responsáveis pelos indicadores que estão diretamente ligados ao foco da Empresa: “o cliente”. Alguns exemplos destas táticas utilizadas são: Tempo de Ciclo de Pedido, Custos Logísticos, Acuracidade de Entrega, Lead Time da Logística, etc.
O estudo contemplou a criação de Indicadores de Desempenho Lgísticos de nível de serviço, custos e operacionais. Foram definidos referenciais comparativos para os mesmos, suas fórmulas de cálculo, frequência de atualização e visualização dos dados. A partir disso, essa Proposta de Melhoria teve o objetivo de ser trabalhada de forma que os responsáveis conseguissem ter acesso as informações com mais agilidade do que acontecia a pouco tempo, permitindo-lhes uma tomada de decisão mais precisa e ágil.
A necessidade da Empresa em melhorar seus Processos na Logística para atender o cliente de forma cada mais satisfatória e ainda reduzindo custos com um gerenciamento da Cadeia de Suprimentos mais adequado, mostrou que a Logística é fundamental para o sucesso e crescimento satisfatório, principalmente quando eles são desenvolvidos com o objetivo de atacar cada parte do Processo. Para gerenciar um Processo, como a Cadeia de Suprimentos, por exemplo, é relevante que se tenha acesso aos dados e essa é a grande vantagem competitiva.
 O que a Empresa realmente precisava era de um Consultor Logístico que soubesse administrar de forma sagaz, gerando resultados mais imediatos e com menor intervenção humana, reduzindo possíveis erros de fórmulas ou digitação ou ainda inconsistência nos dados.
O início deste estudo se deu quando foram encontrados alguns gargalos na área de armazenagem, endereçamento e separação dos produtos sendo eles pontos que deveriam ser melhorados e/ou implantados e a partir disso, foram levantadas soluções e sugestões de melhoria. 
Logo após o primeiro mês de utilização das técnicas elaboradas, a Empresa já começou a sentir os resultados positivos desse trabalho. Outra vantagem levantada pela Empresa ao ver o resultado do trabalho, é que se tornou muito fácil se locomover e encontrar as mercadorias dentro do armazém de forma rápida fácil e segura.
Em suma, essas experiências integradas coma equipe mais preparada fez com que percebessem a real importância de se manter um ambiente automatizado, centralizado e bem sinalizado, além de sentirem desde o primeiro mês de uso, os benefícios que o mesmo trouxe à Empresa Tinteiros do Brasil S/A. 
CONCLUSÃO
Em tempos de acirrada competitividade empresarial, é notória a importância de se aumentar o grau de satisfação dos clientes e consumidores através de um efetivo gerenciamento da Cadeia Logística. Visto que esta agrega valor de tempo e lugar e, segundo Novaes (2001), a Logística Moderna agrega também valor de qualidade e informação. Nesse contexto, é difícil imaginar clientes (internos e externos) satisfeitos, e, consequentemente, uma redução de custos em decorrência da otimização de Processos se as empresas não apresentarem uma eficiente Logística interna, integrada a um também eficiente canal de suprimentos e distribuição.
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