PROCESSOS DE SOLDAGEM (1)

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Engenharia Mecatrônica PROCESSOS DE FABRICAÇÃO – novembro/2015 
Prof. Dr. William Menezes 
Obs.: algumas questões possuem comentários relacionados ao seu tema, que podem 
auxiliar ou complementar a resposta do aluno. 
 
1) Explique o que é a soldagem e a soldagem a arco elétrico. 
Comentário: A soldagem é um processo que permite a união de partes (peças ou estruturas) com 
pouca ou nenhuma redundância de material. O processo permite montagens com concordância 
ou mesmo continuidade geométrica na união. Outro aspecto importante é a estanqueidade que 
proporciona às tubulações para transporte de fluidos (líquidos ou gases) e reservatórios. 
 
R: Soldagem é um processo de união rígida de duas ou mais partes metálicas, com ou sem a 
adição de material de enchimento, através do fornecimento de energia a região adjacente à zona 
que está sendo unida, de modo a provocar uma interfusão entre as partes. Quando bem 
executada, oferece uma resistência mecânica igual ao material que esta sendo unido. 
Podemos citar como principais campos de aplicação da solda: a indústria naval, de caldeiraria e a 
automobilística, onde já se usam robôs de solda que executam um trabalho rápido e perfeito. 
Além disso, não devemos esquecer que a soldagem pode ser usada para substituir outros 
processos de fabricação de peças, através da união de elementos simples (tubos, barras, chapas, 
vigas, etc), sempre que a quantidade a ser produzido não compensar o investimento em 
ferramental e equipamentos viáveis apenas para grandes produções. 
A manutenção de peças, através de enchimentos e emendas, também está entre as principais 
aplicações da soldagem. 
Soldagem manual ao arco elétrico com eletrodo revestido. 
A soldagem ao arco elétrico é o processo no qual a fonte calorífica necessária à soldagem é 
obtida por um arco estabelecido entre o eletrodo e a peça a ser soldada. 
O arco elétrico é definido como sendo uma descarga elétrica num meio gasoso, acompanhado 
por um intenso desprendimento de calor e de brilho incandescente. 
O arco elétrico é gerado quando dois condutores de corrente (eletrodos) são unidos, efetuando o 
contato elétrico, e depois separados. O calor gerado devido ao curto circuito provocará grande 
movimentação eletrônica, fazendo com que o espaço de ar entre os eletrodos deixe passar 
corrente (ionização), mantendo assim o arco. 
Na abertura do arco, é necessária uma tensão maior do que para mantê-lo, devido à necessidade 
do ar ser inicialmente ionizado. Para manter o arco, o eletrodo e a peça devem ter uma diferença 
de potencial que depende do material, da corrente, do arco e de seu comprimento. 
 
Propriedades da soldagem ao arco 
Na soldagem ao arco, este é mantido num campo gasoso, cheio de vapores do metal do eletrodo 
e de seu revestimento. O metal da peça é fundido e forma uma poça de metal. Por sua vez, o 
metal de adição também é fundido e transferido à poça na forma de glóbulos. Esta transferência 
ocorre devido à força da gravidade, a expansão dos gases inclusos no revestimento do eletrodo e 
a forças criadas por indução eletromagnética. 
A distância medida da extremidade do eletrodo até o fundo da poça, denomina-se comprimento 
do arco. O controle deste comprimento é de vital importância no processo de soldagem, para 
minimizar a possibilidade dos glóbulos de metal fundido entrar em contato com a atmosfera e 
absorverem oxigênio, e para manter constante os demais parâmetros de soldagem. O 
comprimento ideal do arco é aproximadamente igual ao diâmetro do eletrodo. 
Características do Processo 
O processo de soldagem manual ao arco elétrico com eletrodos revestidos é uma ferramenta de 
apoio universal, efetiva tanto em flexibilidade quanto em custo. 
A maioria dos metais pode ser unida ou revestida por esse processo simples, em ampla gama de 
aplicações. Existe uma grande variedade de eletrodos revestidos, cujo revestimento tem a 
capacidade de produzir os próprios gases de proteção, dispensando o suprimento adicional de 
gases. 
Em adição a característica de união de materiais, o processo. As características do processo 
podem ser resumidas conforme se segue: 
• Processo de custo competitivo 
• Não necessita suprimento externo de gases 
• Flexibilidade de aplicação 
• Grande variedade de eletrodos consumíveis 
• O equipamento (gama de alta intensidade de corrente) pode ser usado também para outros 
processos (ex.: corte revestimento duro e goivagem). 
 
2) Indique algumas restrições dos processos de soldagem. 
Comentário: A soldagem por fusão de material, por se tratar de um processo de fundição, mesmo 
que controlado, possui todos os atributos restritivos de um processo de fundição como geração 
de poros, inclusão de óxidos (ataque da atmosfera) ou de escória, contaminação por sujidades 
presentes no metal de base, formação de estrutura bruta de fusão, onde grãos grosseiros 
favorecem a propagação de trincas e consequentemente reduzem a resistência mecânica do 
material. Ao redor da poça de fusão, que dá origem ao cordão de solda, o aquecimento do metal 
de base forma uma região de menor resistência mecânica e eventualmente menor resistência à 
corrosão, que é a ZTA – Zona Termicamente Afetada ou ZAC – Zona afetada pelo Calor. 
R: 
• A espessura do metal de base 
A seguir é importante considerar-se a espessura do metal de base a soldar. É sabido que metais 
de pouca espessura empenam e furam com facilidade por ocasião da soldagem; por outro lado, 
materiais espessos tendem a apresentar falta de penetração na raiz e trincas de têmpera ao lado 
ou sob o cordão de solda, devido a estarem sujeitos a um ciclo térmico severo. A maior rigidez de 
uma chapa espessa também pode introduzir tensões elevadas na junta, podendo levar a trincas. 
Em muitos casos, torna-se recomendável um preaquecimento e, como consequência, a utilização 
de eletrodos com revestimento básico. 
 
 
• A junta a soldar 
Outro ponto fundamental é a junta e a consequente consideração de penetração. Eletrodos de 
penetração baixo-média utilizam chanfros com as variáveis: ângulo, fresta e nariz, intimamente 
relacionados, no intuito de assegurar penetração completa por ocasião da soldagem. 
Eletrodos de penetração grande/profunda aceitam, até certos limites, chanfros retos e frestas 
mínimas. Cabe aqui um importante alerta: cuidado com esta soldagem que implica sempre em 
alta diluição, aumentando a probabilidade de contaminação. 
 Trincas 
Trincas a quente ao longo da solda, acompanhando as cristas das escamas do cordão, são muito 
comuns; basta que os teores de C-Si-P e principalmente S sejam um pouco elevados, e as trincas 
aparecerão inevitavelmente. 
Nas juntas de acesso por um só lado, deve-se cuidar de forma especial do passe de raiz, que 
deverá assegurar penetração total e uniforme ao longo de toda a junta. O eletrodo celulósico é 
aquele que melhor se presta à obtenção desta condição de soldagem. 
 • A posição de soldagem 
Em havendo condições, todas as soldagens deverão ser realizadas na posição plana; é a mais 
fácil, rápida e econômica, permitindo ainda a utilização de eletrodos específicos para esta 
posição, de altíssimo rendimento. 
Segue-lhe a posição horizontal, com os inconvenientes de chanfros assimétricos e o emprego da 
técnica de soldagem por filetes. A soldagem vertical seria a terceira opção; a ascendente é 
relativamente fácil de ser executada, mas implica em concentração de muito calor, progressão 
muito lenta e eletrodos de diâmetro limitado. Deve-se verificar a possibilidade da execução da 
solda em posição vertical descendente, devido à rapidez e consequente economia; muitos 
eletrodos se prestam a esta execução, existindo alguns tipos especialmente desenvolvidos que 
somente operam na vertical descendente. Por fim tem a sobre cabeça onde implica soldar no 
teto, onde todos os respingos tendem a virem para cima do soldador. 
• A correntede soldagem. 
O tipo de corrente de soldagem disponível / previsto deve merecer a devida consideração, sendo 
decorrente da maquina existente para a execução do trabalho. Há eletrodos que soldam somente 
em corrente contínua pólo positivo, outros aceitam corrente alternada e contínua, pólo positivo. 
Outros, ainda, corrente alternada e contínua, pólo negativo. 
 
3) Quais as principais fontes de calor utilizadas em processos de soldagem. 
Comentário: A união de peças por solda é feita em grande parte dos processos com a fusão 
controlada da junta. 
A fonte de calor pode ser de origem gasosa (como o oxiacetileno), elétrica (eletrodo revestido, 
TIG, MIG/MAG, solda ponto) ou mecânica (fricção, caldeamento, FSW). O grupo de processos de 
soldagem por arco elétrico é um dos mais utilizados na indústria em geral, excetuando-se o 
grande volume de peças soldadas por resistência (solda ponto ou spot welding) da indústria 
automotiva. 
O arco elétrico gera calor por efeito Joule, uma vez que fluxos de corrente elétrica ou iônica 
geram calor no meio em que se inserem. TIG, Plasma, Arco Submerso, A ponto; 
 
R: Existem diversas formas de união de peças por fontes de calor na soldagem, dentre eles 
existem as: 
 
 Por Arco elétrico: 
Eletrodo revestido 
A soldagem ao arco elétrico é o processo no qual a fonte calorífica necessária à soldagem 
é obtida por um arco estabelecido entre o eletrodo e a peça a ser soldada. 
O arco elétrico é definido como sendo uma descarga elétrica num meio gasoso, 
acompanhado por um intenso desprendimento de calor e de brilho incandescente. O arco 
elétrico é gerado quando dois condutores de corrente (eletrodos) são unidos, efetuando o 
contato elétrico, e depois separados. O calor gerado devido ao curto circuito provocará 
grande movimentação eletrônica, fazendo com que o espaço de ar entre os eletrodos deixe 
passar corrente (ionização), mantendo assim o arco. 
 
MIG/MAG "Metal Inerte Gás” / “Metal Active Gás 
Trata-se de um processo ao arco elétrico onde o arame de solda é alimentado 
automaticamente, funcionando também como eletrodo. O arco elétrico é formado em um 
gás, alimentado em volta do eletrodo, que tem a finalidade principal de proteger a poça de 
fusão de qualquer contaminação. 
TIG - "Tungsten Inert Gas" 
Trata-se de um processo de soldagem a arco elétrico, com proteção de fluxo gasoso, onde 
o arco é aberto entre o eletrodo, de tungstênio, não consumível e a peça. A junta pode ser 
soldada pela fusão do material base, sem a adição de material de enchimento, ou com a 
alimentação externa de varetas ou arames de solda. 
 Por resistência elétrica: 
A ponto 
 A solda a ponto é a mais conhecida dos processos de solda por resistência e consiste em 
unir as chapas através de pontos de solda formados no local onde são pressionados os 
eletrodos. 
Por projeção. 
 Neste processo os pontos são predeterminados, através de puncionamento de uma das 
chapas. Assim, obtemos uma concentração maior de calor na zona de soldagem. 
Por costura 
Este processo consiste em usarem-se como eletrodos, dois roletes que rolam sobre as 
chapas fazendo uma solda contínua e não mais por pontos. 
Topo a topo 
O processo é empregado para soldar topo a topo barras, tubos, arames, etc. 
Ele pode ser subdividido em dois tipos: 
Por contato 
As peças a unir são presas em mordentes, postas em contato, e faz-se passar uma 
corrente elétrica. 
Devido à resistência de contato, aparece na junta um aquecimento que aumenta até atingir 
a temperatura de soldarem. Em seguida, as peças são comprimidas firmemente uma 
contra a outra e assim efetua-se a junção. 
Por faiscamento (arco elétrico) 
A soldagem de topo com arco baseia-se no mesmo princípio, porém é mais versátil, 
permitindo a soldagem de seções transversais bem maiores (até 50.000 mm²), obtendo-se, 
além disso, resultados melhores. 
Neste tipo de soldagem, as peças entram inicialmente em contato. Fecha-se o circuito 
elétrico e, em seguida, as peças são afastadas ligeiramente. O arco elétrico que se forma, 
funde as partes salientes. Ao desligar a corrente elétrica, os mordentes são comprimidos 
repentinamente um contra o outro, efetuando-se a soldagem 
Soldagem a resistência com alta frequência 
No processo de soldagem topo a topo por contato, o calor gerado vem da resistência 
interfacial de contato, como numa solda a ponto comum. Mas, se aumentarmos a 
frequência de oscilação da corrente para cerca de 450 Kc/s e aumentarmos a tensão, 
teremos um novo processo conhecido por solda à resistência com alta frequência. 
 
A soldagem mole ou brasagem 
A soldagem mole é um processo destinado a unir peças metálicas com o auxílio de um 
metal adicional fundido (solda), cujo ponto de fusão é inferior ao das peças a serem unidas 
e que molha os materiais bases, sem que eles se fundam. A temperatura que deve existir 
na área de contato entre a solda e a peça, afim de que a solda possa escorrer fluir e ligar-
se ao material base, denomina-se temperatura de trabalho. 
 
 Por mecânica (fricção, caldeamento, FSW); 
Soldagem por atrito 
Trata-se de um processo onde a soldagem efetua-se através de calor produzido por atrito e 
pressão mecânica, sem que seja atingido o ponto de fusão dos materiais. 
As duas peças que serão soldadas são colocadas topo a topo e, enquanto uma delas é 
mantida imóvel, presa a um cabeçote, a outra é colocada em rotação. O contato entre as 
duas criará uma elevação de temperatura que, associada a uma pressão axial, promoverá 
a solda de topo das duas superfícies. A soldagem acontece em poucos segundos, sendo 
de alta resistência, com grande concentração de calor na junta. 
 
 Por indução elétrica; 
Soldagem por indução eletromagnética 
Basicamente, uma unidade para aquecimento indutivo compõe-se de um gerador de alta 
frequência e de uma bobina de trabalho. O gerador proporciona a corrente elétrica de alta 
frequência que, ao circular através da bobina de trabalho, nela desenvolve um intenso 
campo eletromagnético. A bobina é feita, usualmente, de tubo fino de cobre, com uma ou 
mais espiras no formato conveniente de modo a circundar a área da peça que se deseja 
aquecer. A peça é colocada dentro da bobina, sem tocar nela. 
 
 
 
 Por chama: Oxiacetilênica (união dos gases de Oxigênio e Acetileno); 
Soldagem Oxiacetilênica 
Trata-se de um processo de solda autógena, por fusão, que utiliza como fonte de calor a 
chama Oxiacetilênica, resultante da combustão do acetileno com o oxigênio, sendo o 
material de adição alimentado externamente. 
 Por Raios LASER; 
Soldagem por raios Laser 
Laser significa "Light Amplification Trough Stimulated Emission of Radiation". 
O princípio de operação do Laser consiste na oscilação de elétrons de certos átomos 
através do suprimento de energia. 
Essa lâmpada é colocada perto do tubo ou vareta amplificadora, no interior de um cilindro 
altamente refletivo de modo que, tanto quanto possível, toda a energia seja absorvida pelo 
material que irá produzir o raio Laser. 
Pode-se soldar com Laser determinando-se exatamente o ponto de solda, atingindo-se 
profundidades enormes, sem afetarem-se as zonas adjacentes ao ponto de solda. 
Sua aplicação, devido a problemas de custo, só é competitiva em soldagem de precisão de 
metais de difícil soldagem como o titânio, o colômbio e o molibdênio. Este processo vem 
sendo muito usado na indústria de componentes eletrônicos e na indústria aeroespacial. 
 Por ultrassom; 
Soldagem por ultrassom 
O processo de soldagem por ultrassom consiste na aplicação de ondas de alta potência e 
alta frequência, inaudíveis para o ouvido humano, numa área que queremos soldar. A 
solda é obtida pelo contato e pela vibração desenvolvida pela passagem da energia de alta 
frequência. A temperatura é mantida bem abaixo do ponto de fusão dos metais, 
configurandouma soldagem no estado sólido. 
 Por explosão; 
Soldagem por explosão 
Trata-se de mais um processo de soldagem no estado sólido, onde a energia para a solda 
provém de explosivos que fornecem a pressão e o calor necessários para o processo, em 
um tempo extremamente curto. 
A resistência mecânica da interface soldada é bastante elevada, sendo maior que a do 
metal de menor resistência ligado pela soldagem. 
 Para o início do processo, as peças a soldar (chapas, tubos, barras, etc.) são colocadas 
como mostrado acima. Com o início da detonação, a chapa móvel choca-se com a chapa 
base, desenvolvendo uma enorme pressão na região do ponto de colisão. Esta pressão é 
muitas vezes maior que a tensão de cisalhamento do material. No ponto de contato das 
chapas haverá a formação de um jato metálico que caminha sempre à frente do ponto de 
colisão, limpando as chapas das camadas de óxidos e outras impurezas, porventura 
existentes. Assim no momento da colisão, as chapas estão perfeitamente limpas, o que 
explica a alta resistência da interface de solda. 
 
 
 Entre outros 
Soldagem a plasma 
O plasma é o quarto estado da matéria e o de maior energia. Ele ocorre quando um gás se dissocia 
e se ioniza entre dois pólos elétricos. Nesta condição o gás é um condutor elétrico. 
As características do plasma: energia de ionização, energia de dissociação, condutibilidade térmica 
e condutibilidade elétrica, dependem fundamentalmente do gás. A soldagem a plasma baseia-se na 
transferência da energia do plasma para a peça a ser soldada. A princípio ela pode ser considerada 
como um desenvolvimento da soldagem TIG, porém de densidade de energia e temperaturas mais 
elevadas. 
 
4) Como caracterizar uma junta soldada? 
A. tipo de junta de soldagem 
 Juntas de topo 
É a mais econômica, seja pelo custo da preparação em si, seja pela quantidade necessária de metal 
depositado. Pode-se soldar só de um lado, ou de ambos. 
 Juntas em ângulo (em T) 
Emprega-se esta preparação quando não é necessária penetração total. 
A borda reta do elemento descontínuo deve estar em contato com a superfície da peça contínua, 
admitindo-se uma fresta máxima de 2 mm. 
A soldagem pode ser efetuada em um só lado ou nos dois; os cordões são geralmente dimensionados de 
modo tal que sua garganta, ou a soma das duas gargantas, seja ao menos igual a menor das duas 
espessuras componentes da junta. 
 Juntas sobreposta 
 Juntas de aresta 
 Juntas de canto 
 
B. bisele 
Dentre os tipos de junta usados na brasagem destacamos as seguintes: de topo, em bisel e sobreposta. 
 
 
 
C. chanfro 
• Preparação em V 
Quando as espessuras a soldar excederem os valores indicados para preparação em chanfro 
reto, recomenda-se a preparação em V , para espessuras de até 20 mm. 
 • Preparação em 1/2 V 
Quando a exigência do projeto prevê em penetração completa, torna-se necessário chanfrar a 
borda do elemento descontínuo. 
Para espessuras de até 20 mm, recomenda-se a preparação em 1/2 V. 
• Preparação em X 
É recomendada para espessuras entre 15 e 40 mm, quando a junta for acessível de ambos os 
lados. Permite uma grande economia no volume de metal depositado, quando comparado à 
preparação em V (é reduzido quase à metade), bem como provoca uma compensação nas 
deformações angulares. 
 
 • Preparação em U 
Quando a junta é acessível de um só lado, não é possível aplicar a preparação em X, enquanto 
que a em V, com o aumento da espessura, torna-se muito onerosa devido ao exagerado volume 
do chanfro. Assim, acima de certo valor, recorre-se à preparação em U, também chamada "em 
copo" ou "em tulipa". 
 
• Preparação com cobrejunta 
Adota-se a preparação com cobrejunta quando é exigida penetração completa e a junta não é 
acessível no reverso. Dessa forma a folga f pode ser aumentada, facilitando o passe de raiz. 
• Preparação em chanfro reto 
Emprega-se esta preparação quando não é necessária penetração total. 
A borda reta do elemento descontínuo deve estar em contato com a superfície da peça contínua, 
admitindo-se uma fresta máxima de 2 mm. 
• Preparação em J 
Quando a junta é acessível apenas de um só lado, e a espessura do elemento descontínuo for 
superior a 20 mm, recorre-se à preparação em J. 
• Preparação em K 
É recomendada para espessuras superiores a 15 mm, quando a junta for acessível de ambos os 
lados e requerida penetração completa. Permite uma grande economia no volume de metal 
depositado, quando comparado à preparação em 1/2 V (é reduzido quase à metade), bem como 
comporta uma compensação nas deformações angulares. 
D. fresta ou abertura de raiz 
 
É necessária para manter uma restrição, tolerância, para que não trinque a solda ao resfriar. 
 
E. Cordão 
 
F. reforço (de face e de raiz) 
É importante para que não tenha a ruptura da peça (acaba derretendo a ponta). 
G. ZTA ou ZAC. 
Comentário: A junta a ser soldada possui geometria especial obtida por procedimentos de 
desbaste e 
Posicionamento das peças. A face desbastada de uma peça a ser soldada é denominada bisel, 
que tem a finalidade de assegurar penetração da solda. O ângulo formado na junta, pelos biséis 
das duas peças é denominado ângulo do chanfro. Para evitar perfuração e também acomodar 
deformações da junta soldada é efetuado um distanciamento entre as peças a serem soldadas, 
denominado “nariz”. 
 
R: ZTA = Zona Térmica Afetada, com o pré-aquecimento e, por consequência, com a redução da 
velocidade de resfriamento, pode-se diminuir a formação de martensita na “ZAC” e favorecer o escape do 
hidrogênio do metal base para a atmosfera. 
• Tensões residuais: A tensão residual na ZAC varia com o grau de liberdade que o material tem para se 
deformar, que diminui com o aumento da espessura da chapa. 
 
 
5) O que é soldagem autógena? 
Comentário: A solda autógena por não requerer metal de adição permite uma composição 
química homogênea na junta soldada, evitando a formação de par galvânico, tão comum em 
soldagem com metal de adição. Este tipo de soldagem somente pode ser efetuado por processos 
nos quais o eletrodo gerador do arco possui essa função exclusiva (caso da soldagem TIG). 
R: Soldagem Oxiacetilênica 
Trata-se de um processo de solda autógena, por fusão, que utiliza como fonte de calor a chama 
Oxiacetilênica, resultante da combustão do acetileno () com o oxigênio (), sendo o material de 
adição alimentado externamente. 
A princípio, qualquer gás pode ser queimado com o (hidrogênio, GLP, gás natural, etc), 
entretanto, o acetileno é o preferido devido à alta temperatura de sua chama (máxima de 3120º C 
para uma mistura de 1,2 volumes de e 1 volume de). 
 
6) Quanto aos gases de proteção utilizados em alguns processos de soldagem a arco, 
responda: 
A. A composição química dos principais gases. 
R: mistura de argônio com 70% de Hélio ou argônio puro 
São gases inertes o argônio e o hélio, ativos oxidantes o oxigênio e o CO2, ativo redutor o hidrogênio; e 
inerte condicionalmente, o nitrogênio que é o gás mais estável conhecido depois dos gases nobres. 
Gases ativos como dióxido de carbono (CO2), misturas de CO2 com argônio e misturas de argônio com 
oxigênio. 
 
B. A função do gás no processo de soldagem. 
R: tem por finalidade evitar a contaminação da solda, facilitar a limpeza, determinar as características de 
aquecimento do arco e o modo de transferência do metal. 
Na escolha do gás de proteção, conforme o material são empregados gases inertes, ativos ou misturas. 
Para aços de baixo teor de carbono costuma-se usar uma mistura de argônio com 2% de oxigênio ou 
CO2, sendo a mistura indicada para chapas mais finas e o CO2 para material espesso. 
Para aços não ligados e de baixa liga é recomendado argônio com 20% de CO2. 
Nos aços de alta liga é indicada a mistura de argônio com 2% de CO2. 
C. As principais aplicações (associadas aos processos de soldagem).R. Soldagem MIG/MAG, TIG. 
 
D. A importância do controle da vazão do gás. 
R: O tipo de gás de proteção pode alterar as quantidades de elementos do arame eletrodo, que são 
transferidos ao metal base pelo arco elétrico. Isto afetará as características mecânicas da solda. Uma 
transferência inadequada pode provocar: porosidade, inclusões, fragilização, etc. 
Com vazão insuficiente, a superfície ficará rugosa, com aspectos de oxidação. Com fluxo excessivo de 
gás, o resultado ficará igualmente ruim, devido à turbulência criada, provocando penetração de ar por 
sucção, na zona de fusão, além de gastar mais gás que o necessário. 
 
 
7) Quais fatores favorecem a projeção de metal (respingos) nos processos de soldagem a 
arco elétrico? 
R: • Respingos 
Resultam da ruptura explosiva do arame no processo de transferência por curto circuito ou em 
menor extensão, da projeção de finas gotículas metálicas na transferência por nebulização. Os 
respingos podem ser controlados pelo aumento da indutância (para limitar os picos de corrente de 
curto circuito), reduzindo-se a intensidade da corrente de soldagem e usando-se uma mistura 
Argônio/CO2, como gás de proteção, ao invés de CO2 puro. 
8) Qual a finalidade de pré-aquecimento de algumas juntas soldadas? 
 
R: O pré-aquecimento pode ser necessário quando soldando aços de alta resistência. A temperatura de 
preaquecimento aumenta proporcionalmente com a espessura da chapa, à rigidez da junta e com os 
teores de carbono e elementos de liga presentes no metal base. Em soldas multipasses, mantenha uma 
temperatura entre passes igual àquela requerida no preaquecimento, até o término do último passe. 
Na realidade, a temperatura da chapa tem importante papel na prevenção da trinca induzida pelo 
hidrogênio. Com o pré-aquecimento e, por consequência, com a redução da velocidade de resfriamento, 
pode-se diminuir a formação de martensita na “ZAC” e favorecer o escape do hidrogênio do metal base 
para a atmosfera. 
 
9) O que é movimento do eletrodo no processo de soldagem a arco, quais são seus 
principais tipos, e a que se destina? 
 
R: Movimente o eletrodo de forma a impedir que a escória passe à frente da poça de fusão. 
O arco deve ser mantido sempre curto e o eletrodo movimentado lentamente, a fim de se evitarem 
porosidades. 
Devido ao arco mais aberto e movimentos amplos, o resultado é quase sempre porosidade excessiva. 
 • A posição de soldagem 
Em havendo condições, todas as soldagens deverão ser realizadas na posição plana; é a mais fácil, rápida 
e econômica, permitindo ainda a utilização de eletrodos específicos para esta posição, de altíssimo 
rendimento. 
Segure-lhe a posição horizontal, com os inconvenientes de chanfros assimétricos e o emprego da técnica 
de soldagem por filetes. A soldagem vertical seria a terceira opção; a ascendente é relativamente fácil de 
ser executada, mas implica em concentração de muito calor, progressão muito lenta e eletrodos de 
diâmetro limitado. Deve-se verificar a possibilidade da execução da solda em posição vertical 
descendente, devido à rapidez e consequente economia; muitos eletrodos se prestam a esta execução, 
existindo alguns tipos especialmente desenvolvidos que somente operam na vertical descendente. 
 
 
 
10) A escória formada sobre o cordão de solda no processo de soldagem por eletrodo 
revestido deve ser retirada rapidamente após a soldagem? Explique. 
 
Este é um processo a arco elétrico produzido entre um eletrodo revestido e a peça a ser soldada. 
Assim, o eletrodo é consumido à medida que vai se formando o cordão de solda, cuja proteção 
contra contaminações do ar atmosférico é feita por atmosfera gasosa e escória, proveniente da 
fusão do seu revestimento. 
Esse revestimento tem como função estabilizar o arco elétrico, gerar gases de proteção da poça 
de fusão e do cartão de solda, produzir escória para evitar contaminação, adicionar elementos de 
liga, facilitar a soldagem fora de posição e facilitar a fabricação de eletrodos revestidos. 
Isso garante baixo custo ao processo e soldagem em locais de difícil acesso, no entanto, há 
também limitações, como a baixa produtividade devido à taxa de deposição, há a necessidade de 
remoção da escória, e não é um processo automatizável e a posição de soldagem é muito 
restrita. 
• Inclusão de escória 
São partículas não metálicas inclusas no metal de solda, reduzindo assim a resistência da junta. 
Causas: 
-Manejo incorreto do eletrodo 
-Limpeza de escória deficiente 
-Inclusões nas mordeduras de passes anteriores 
-Falta de penetração com inclusão de escória sob o passe de solda. 
-Chanfro muito estreito 
-Depósitos irregulares 
-Formação de ferrugem ou carepa evitando a fusão 
-Eletrodo inadequado para a posição de soldagem 
 
Soluções: 
• Movimente o eletrodo de forma a impedir que a escória passe à frente da poça de fusão. 
• Destaque e limpe toda a escória entre cada passe. 
• Remova a escória e faça os próximos passes com eletrodos de menor diâmetro. 
• Use eletrodo de diâmetro menor para permitir penetração adequada; remova sempre toda a 
escória. 
• Permita a penetração adequada; aumentando o ângulo do chanfro. 
• Esmerilhe as irregularidades do passe anterior. 
• Limpe a junta antes de iniciar a soldagem 
• Use eletrodos desenvolvidos para a posição de trabalho. 
 
Fonte: http://wwwo.metalica.com.br/processos-de-soldagem 
 
11) O que a limpeza do bocal da tocha influencia a soldagem MIG/MAG e TIG? 
 
O tubo de contato ou bocal é por onde o arame eletrodo recebe a corrente elétrica. 
Para sempre trabalhar nas melhores condições, é importante conservar as pistolas limpas e em 
bom estado de funcionamento, as mangueiras devem ser limpas com jatos de ar cada vez que se 
troca a bobina de arame, caso contrário, a sujeira poderá acumular-se, dificultando a passagem 
do arame eletrodo. 
 
Fonte: Material online da UNIP. 
 
 
 
12) Explique o que é o defeito mordedura, e quais suas principais causas? 
 
Definição: Depressão sob a forma de entalhe no metal base acompanhando a margem da solda. 
Causas: Corrente de solda muito elevada, peça muito oxidada e operação inadequada do 
eletrodo, permanecendo muito tempo nos cantos. 
 
Mordeduras 
São incisões marginais que reduzem a seção transversal da junta, enfraquecendo-a e propiciando 
inclusões de escória. 
Causas: 
-Intensidade de corrente muito alta. 
-Comprimento do arco muito longo. 
-Alta velocidade de avanço. 
-Tempo de deposição insuficiente na extremidade do tecimento. 
-Diâmetro do eletrodo demasiado grande para a junta. 
-Eletrodo muito inclinado. 
-Chanfro muito estreito. 
Soluções: 
• Reduza a intensidade da corrente. 
• Mantenha o arco mais curto. 
• Diminua a velocidade de soldagem. 
• Faça uma pausa nas extremidades do tecimento para permitir a deposição do metal. 
• Use eletrodos de menor bitola. 
• O eletrodo deve ser mantido próximo a perpendicular ao eixo da solda; o ângulo de ataque não 
pode ser inferior a 45 graus. 
• Deixe espaço para a correta manipulação do eletrodo, aumente o ângulo do chanfro. 
 
Fonte: http://cursos.unisanta.br/mecanica/ciclo10/CAPIT10.pdf 
 
 
 
 
 
13) O que é efeito Joule, um fenômeno físico muito importante para o processo de 
soldagem? Explique. 
 
O efeito Joule é fenômeno que ocorre devido o encontro dos elétrons da corrente elétrica com as 
partículas do condutor. Os elétrons sofrem colisões com átomos do condutor, parte da energia 
cinética (energia de movimento) do elétron é transferida para o átomo aumentando seu estado de 
agitação, consequentemente sua temperatura. Assim, a energia elétrica é transformada em 
energia térmica (calor). 
Na soldagem o ferro de solda é aquecido por conta da energia elétrica que se transforma em 
energia térmica e assim derrete o material que será usado para fazera solda. 
 
Fonte: http://www.efeitojoule.com/2008/04/efeito-joule.html 
 
14) Qual a função da geometria do chanfro no procedimento de soldagem? 
 
Para conseguirmos executar as soldas, na maioria das vezes precisamos preparar aberturas ou 
sulcos na superfície das peças que serão unidas – estas aberturas recebem o nome de chanfro. 
O chanfro é projetado em função da espessura da peça, do material, do processo de soldagem a 
ser adotado, das dimensões da peça e da facilidade de acesso à região de solda 
 
Fonte: http://cursos.unisanta.br/mecanica/ciclo10/CAPIT5.pdf 
 
15) Diferencie a soldagem a arco elétrico com corrente alternada e corrente contínua. 
 
Corrente de soldagem: De forma geral, controla a penetração da solda, com efeito, diretamente 
proporcional. Afeta também a tensão do arco, sendo que para um mesmo comprimento de arco, 
um aumento na corrente causará um aumento na tensão do arco. 
 
Corrente contínua: em eletrodo no pólo negativo oferecem elevada penetração e maiores 
velocidades de soldagem; 
 
Corrente alternada é especialmente eficaz na soldagem de materiais com óxidos refratários, 
como alumínio e magnésio, pois se pode realizar a chamada limpeza catódica, quando o eletrodo 
encontra-se no pólo positivo. 
 
Fonte: http://www.ebah.com.br/content/ABAAAAOaoAC/soldagem