P3 - Exercícios resolvidos

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4.4. Linhas de Produção Automatizadas 
 
1. Cite três das quatro condições sob as quais linhas de produção automatizadas são 
apropriadas. 
Resposta: 
 Alta Demanda, exigindo altas quantidades de produção 
 Projeto de produto estável, pois mudanças frequentes no projeto são de difícil acomodação em uma linha 
de produção automatizada. 
 Longa vida do produto, pelo menos vários anos (a maioria dos casos). 
 Múltiplas operações, realizadas no produto 
 
2. O que é uma linha de produção automatizada? 
Resposta: 
Uma linha de produção automatizada consiste em múltiplas estações de trabalho automatizadas e ligadas por 
um sistema de manuseio de materiais que transfere peças de uma estação para a próxima, conforme ilustrado 
na figura a seguir. 
 
 
3. O que é um dispositivo de fixação em palete e como o termo é utilizado no contexto de uma 
linha de produção automatizada? 
Resposta: 
Dispositivo de fixação em palete, é uma estrutura projetada para: 
 Fixar a peça em uma posição precisa em relação a sua base; 
 Ser movido, posicionado e preso com precisão em sucessivas estações de trabalho pelo sistema de 
transferência. 
 
O termo linha de transferência paletizada às vezes é utilizado para identificar uma linha que utiliza dispositivos 
de fixação em palete ou dispositivos de contenção de peças similares. 
 
4. O que é uma máquina de mesa rotativa indexada? 
Resposta: 
Na configuração rotativa, as peças são fixadas a dispositivos em torno da periferia de uma mesa 
de trabalho circular, e a mesa é dividida (girada em ângulos fixos) para posicionar as peças nas 
estações de trabalho para processamento. Um arranjo típico é mostrado abaixo. 
 
Em comparação às configurações em linha e segmentadas em linha, sistemas rotativos de 
indexação são comumente limitados a peças menores e menos estações de trabalho e não podem 
acomodar prontamente um buffer de armazenamento. Olhando pelo lado positivo, o sistema 
rotativo normalmente envolve um equipamento menos caro e exige menos espaço de chão de 
fábrica. 
5. Por que os sistemas de transporte de peças contínuos são incomuns em linhas de produção 
automatizadas? 
Resposta: 
Os sistemas contínuos de transporte são incomuns em linhas automatizadas devido a dificuldade de 
proporcionar um posicionamento preciso entre os cabeçotes das estações e as peças continuamente em 
movimento. 
 
6. Um mecanismo de Genebra é utilizado para proporcionar movimento linear ou movimento 
rotativo? 
 
Resposta: 
O mecanismo ou roda de Genebra (também conhecido como Cruz de Malta) utiliza um sistema 
motor continuamente em rotação para dividir o giro da mesa por meio de uma rotação parcial, 
como ilustrado na figura abaixo. 
 
7. O que é um buffer de armazenamento da maneira como o termo é utilizado para uma linha de 
produção automatizada? 
Resposta: 
Um buffer de armazenamento é um local na linha de produção onde peças podem ser coletadas e 
temporariamente armazenadas antes de proceder para estações de trabalho subsequentes. 
Buffers de armazenamento podem ser operados manualmente ou serem automatizados. Quando 
automatizado, um buffer de armazenamento consiste em um mecanismo para receber peças da 
estação de trabalho anterior, um lugar para armazenar as peças e um mecanismo para fornecer 
peças para a estação seguinte. Um parâmetro-chave de um buffer de armazenamento é sua 
capacidade de armazenamento, isto é, o número de peças que ele é capaz de conter. 
Buffers de armazenamento podem estar localizados entre todos os pares de estações adjacentes 
ou entre estágios da linha contendo múltiplas estações. A figura a seguir ilustra o caso de um 
buffer de armazenamento entre 2 estágios. 
 
 
8. Cite três razões para incluir um buffer de armazenamento em uma linha de produção 
automatizada. 
Resposta: 
 Reduzir o impacto de quebras nas estações, permitindo que um estágio continue a 
operação enquanto outro estágio está parado para reparos. 
 Fornecer um banco de peças para abastecer a linha, permitindo a operação do sistema 
sem assistência entre reabastecimentos. 
 Proporcionar um local para colocar a produção da linha. 
 Permitir tempo de cura (para processo de pintura, por exemplo) ou outro atraso do 
processo. 
 Suavizar as variações de tempo de ciclo. 
 Armazenar peças entre estágios que possuem diferentes taxas de produção. 
 
9. Quais são as três funções básicas de controle que devem ser executadas para se operar uma 
linha de produção automatizada? 
Resposta: 
Três funções básicas de controle podem ser distinguidas na operação de uma máquina de 
transferência automática: (a) controle de sequência, (b) monitoramento de segurança e (c) 
controle de qualidade. 
 Controle de sequência: Possui como finalidade coordenar as sequências de ações do 
sistema de transferência e estações de trabalho. 
 Monitoramento de segurança: Sua função é evitar a operação insegura para trabalhadores 
e equipamentos. 
 Controle de qualidade: Serve para detectar e possivelmente rejeitar itens defeituosos 
produzidos na linha. 
 
10. Cite algumas das aplicações industriais de linhas de produção automatizadas. 
Resposta: 
Linhas de produção automatizadas são aplicadas tanto em operações de processamento quanto 
de montagem. A usinagem é uma das aplicações de processamento mais comuns e é foco da 
maior parte de nossa discussão neste tópico. Outros processos realizados em linhas de produção 
automatizada e sistemas similares incluem: conformação e corte de metal laminado, operações de 
laminação, soldagem a ponto de carrocerias de automóveis, operações de pintura e galvanização. 
11. Qual é a diferença entre uma linha de produção em unidades e uma linha de conexão? 
Resposta: 
Frequentemente uma empresa prefere desenvolver uma linha com conexões em vez de uma linha 
de produção unificada (em módulos) porque ela pode utilizar os equipamentos já existentes na 
planta. Isso normalmente significa que a linha de produção pode ser instalada mais cedo e a um 
custo mais baixo. Já que as máquinas-ferramenta no sistema são padronizadas, elas podem ser 
reutilizadas quando a operação de produção tiver terminado. As linhas também podem ser 
projetadas pelo pessoal da empresa em vez de empreiteiros de fora. A limitação da linha com 
conexões é tender a favorecer formatos de peças mais simples e, portanto, menos operações e 
estações de trabalho. Linhas unificadas são geralmente capazes de taxas de produção mais altas 
e exigem menos espaço físico. Entretanto, o alto custo as torna adequadas somente para 
operações de produção muito longas em produtos que não são submetidos a mudanças 
frequentes de projeto. 
12. Quais são as três áreas-problema que têm de ser levadas em consideração na análise e no 
projeto de uma linha de produção automatizada? 
 
Resposta: 
 
1) Balanceamento da linha: Esse problema é mais associado a linhas de montagem manuais, 
mas também aparece em linhas de produção automatizadas. Assim como no primeiro caso, o 
objetivo é dividir a carga de trabalho total entre as estações de trabalho da maneira mais 
uniforme possível. 
2) Tecnologia de processo: Refere-se ao corpo de conhecimento em torno da teoria e dos 
princípios dos processos de manufatura utilizados na linha de produção. Por exemplo, no 
processo de usinagem, a tecnologia de processo inclui a metalurgia e a usinabilidade do 
material de trabalho, a aplicação das ferramentas de corte apropriadas, a escolha de 
velocidades de avanço e rotações, o controle de cavacos e uma série de outras áreas e 
questões-problema. 
3) Confiabilidade do sistema: A falha de um componente pode parar toda a linha de produção 
automatizada, devido à suaalta complexidade e integração. A análise para avaliar a 
confiabilidade, pode ser feita para 2 configurações: 
(a)linhas de transferência sem armazenamento interno de peças e 
(b)linhas de transferência com buffers internos de armazenamento. Para as linhas sem buffers de 
armazenamento, temos que: 
 
•À medida que o número de estações de trabalho aumenta, a eficiência da linha e a taxa de 
produção diminuem. 
•À medida que a confiabilidade das estações de trabalho individuais diminui, a eficiência da linha e 
a taxa de produção diminuem. Para as linhas com buffers de armazenamento, temos que: 
•Os buffers de armazenamento devem estar localizados de forma que as taxas de produção dos 
estágios sejam praticamente iguais. 
 
Durante a operação, se algum buffer estiver sempre vazio ou sempre cheio, significa que ele não 
está tendo utilidade. 
•A máxima eficiência possível da linha é alcançada ao se: 
-Estabelecer o número de estágios igual ao número de estações, isto é, proporcionar um buffer de 
armazenamento entre cada par de estações e utilizar buffers de grande capacidade. 
 
•A lei de rendimentos decrescentes se aplica nas linhas automatizadas de múltiplos estágios. Ela 
se manifesta de 2 maneiras: 
-À medida que o número de buffers de armazenamento é aumentado, a eficiência da linha 
melhora a uma taxa cada vez menor; 
-À medida que a capacidade do buffer de armazenamento é aumentada, a eficiência da linha 
também melhora a uma taxa cada vez menor. 
 
13. À medida que o número de estações de trabalho em uma linha de produção automatizada 
aumenta, a eficiência da linha diminui, aumenta ou permanece inalterada? 
 
Resposta: Diminui. 
 
A linha de transferência pode incluir um grande número de estações de trabalho, mas a 
confiabilidade do sistema cai à medida que o número de estações é aumentado. 
 
14. O que é escassez de peças em uma linha de produção automatizada? 
 
Resposta: Escassez de peças em uma linha de produção automatizada significa que uma estação de trabalho 
não consegue realizar seu ciclo de produção, pois não tem peças para trabalhar. 
 
15. Na operação de uma linha de produção automatizada com buffers de armazenamento, o que 
significa um buffer estar quase sempre vazio ou quase sempre cheio? 
 
Resposta: Significa que ele não está tendo utilidade. 
 
 
 
4.5. Sistemas de Montagem 
Automatizados 
 
 
1. Cite três das quatro condições sob as quais a tecnologia de montagem automatizada deve 
ser considerada. 
Resposta: 
 Alta demanda de produto (muitas unidades). 
 Projeto estável. 
 Número limitado de componentes. 
 Produto projetado para montagem automatizada. 
 
2. Quais são as quatro configurações de sistemas de montagem automatizados listadas no 
texto? 
Resposta 
(A) máquina de montagem em linha 
(B) máquina de montagem com mesa rotativa 
(C) sistema de montagem em carrossel 
(D) máquina de estação única. 
 
3. Quais são os componentes de hardware típicos de um sistema de distribuição de peças 
para estações de trabalho? 
Resposta: Bandeja + Seletor + Orientador + Trilho de alimentação 
Um seletor de peças é ilustrado no diagrama. As peças incorretamente orientadas são 
devolvidas para a bandeja. No caso de um orientador de peças, estas são reorientadas e 
passam para o trilho de alimentação. 
 
4. O que é um alimentador de peças programável? 
 
Resposta: 
Um dos desenvolvimentos na tecnologia dos sistemas de alimentação e distribuição de 
peças é o alimentador de peças programável, capaz de alimentar componentes de várias 
geometrias e que precisa de alguns minutos para fazer os ajustes (mudar o programa) para 
lidar com as diferenças. A flexibilidade desse tipo de alimentador permite que ele seja 
usado na produção em lote ou quando houver mudanças de projeto no produto. A maioria 
dos alimentadores de peças é projetada como sistemas automatizados rígidos para a 
montagem de alta produção de produtos com projetos estáveis. 
 
5. Cite seis produtos típicos fabricados por montagem automatizada. 
 
Resposta: 
Os sistemas de montagem automatizados são usados para produzir uma ampla variedade 
de produtos e submontagens 
 
 
6. Considerando a máquina de montagem como jogo de azar, quais são os três eventos que 
podem ocorrer quando o mecanismo de alimentação tenta distribuir o próximo componente 
para o dispositivo de montagem em determinada estação de trabalho em um sistema 
multiestação? 
 
Resposta: Obstrução de peças, falhas de alimentação, ???. 
 
 
7. Cite algumas medidas de desempenho importantes para um sistema de montagem 
automatizado. 
 
Resposta: 
 (1)o sistema de distribuição de peças nas estações de trabalho, 
(2)sistemas de montagem automatizados multiestação, 
(3)sistemas de montagem automatizados de estação única e 
(4)automação parcial. ??? 
 
 
8. Em um sistema de montagem de estação única, por que a taxa de produção é 
inerentemente mais baixa do que em um sistema de montagem multiestação? 
 
Resposta: Consideramos um único dispositivo de montagem, onde vários componentes que 
entram na estação serão acrescentados à peça-base. O aumento do número de componentes 
resulta em um tempo de ciclo de montagem maior, diminuindo a taxa de produção. 
 
9. Cite duas razões para a existência das linhas de produção parcialmente automatizadas. 
 
Resposta: 
a) A automação é introduzida gradualmente em uma linha manual existente. 
b) Certas operações manuais são muito difíceis ou caras de se automatizar. 
 
10. Quais são os efeitos da má qualidade de peças, como representado pela taxa de defeito, 
no desempenho de um sistema de montagem automatizado? 
 
Resposta: A baixa qualidade, representada pela taxa de defeito, pode resultar em: 
a)Travamentos nas estações que param o sistema de montagem inteiro, o que tem efeito 
negativo sobre a taxa de produção, a proporção de atividade e o custo por unidade 
produzida. 
b)Montagem de peças defeituosas no produto, o que tem efeito negativo sobre o 
fornecimento de montagens boas e o custo do produto. 
 
 
11. Por que são usados buffers de armazenamento nas linhas de produção parcialmente 
automatizadas? 
 
Resposta: Buffers de armazenamento devem ser usados nas linhas de produção parcialmente 
automatizadas a fim de isolar as estações manuais de paralisações nas estações 
automatizadas. O uso de buffers de armazenamento aumentará as taxas de produção e 
reduzirá o custo do produto por unidade. 
 
 
 
4.6. Manufatura Celular 
 
1. O que é tecnologia de grupo? 
 
Resposta: A tecnologia de grupo é uma filosofia de manufatura na qual as peças semelhantes são 
identificadas e agrupadas para tirar vantagem de suas similaridades em projeto e produção. Elas 
são dispostas em famílias, e cada família de peças possui características de manufatura e/ou 
projeto parecidos. 
 
2. O que é manufatura celular? 
 
Resposta: 
A organização do equipamento de produção em células, nas quais cada célula se especializa na 
produção de uma família de peças, é chamada de manufatura celular, exemplo de modelo de 
produção misto. 
 
3. Quais são as condições de produção sob as quais a tecnologia de grupo e a manufatura 
celular são aplicáveis? 
 
Resposta: 
 A planta atualmente utiliza um modelo de produção tradicional em lotes e um layout por 
processos, o que resulta em considerável esforço de manuseio de materiais, alto estoque de 
itens em andamento e longos tempos de processamento de manufatura. 
 
 As peças podem ser agrupadas em famílias de peças. Situação em que cada célula é 
projetada para produzir uma determinada família de peças ou uma coleção limitada de 
famílias, de maneira que deve ser possível agrupar as peças feitas na planta em famílias. 
Felizmente, na típica planta de produção de médio volume,a maioria das peças pode ser 
agrupada em famílias. 
 
4. Quais são as duas maiores iniciativas que uma empresa deve tomar ao implementar a 
tecnologia de grupo? 
 
Resposta: 
 1.Identificar as famílias de peças. Se a planta produz 10 mil peças diferentes, fazer uma 
revisão de todos os desenhos de peças e agrupá-las em famílias é uma tarefa substancial e 
que consome tempo. 
 2.Rearranjar máquinas de produção em células. Planejar e realizar o rearranjo é uma iniciativa 
cara, que consome tempo e interrompe a produção das máquinas durante a troca. 
 
5. O que é uma família de peças? 
 
Resposta: 
A família de peças é uma coleção de peças similares seja em formato geométrico e tamanho 
ou nos passos de processamento exigidos em sua manufatura. 
 
6. Quais são os três métodos para solucionar o problema de agrupar peças em famílias? 
 
Resposta: 
(1) inspeção visual, 
(2) classificação e codificação de peças e 
(3) análise do fluxo de produção 
 
7. Qual é a diferença entre uma estrutura hierárquica e uma estrutura do tipo cadeia em um 
esquema de classificação e codificação? 
 
Resposta: 
1.Estrutura hierárquica, também conhecida como monocódigo, na qual a interpretação de cada 
símbolo sucessivo depende do valor dos anteriores. 
2.Estrutura do tipo cadeia, também conhecida como policódigo, na qual a interpretação de cada 
símbolo na sequência é sempre o mesmo, isto é, não depende do valor dos anteriores. 
 
8. O que é uma análise do fluxo de produção? 
 
Resposta: 
 
A análise do fluxo de produção (AFP, do inglês, production flow analysis – PFA) é uma abordagem 
para a identificação de famílias de peças e a formação de células. Trata-se de um método que 
utiliza as informações contidas em planilhas de rotas de produção em vez de desenhos de 
peças. 
 
9. Quais são os objetivos típicos da implementação da manufatura celular? 
 
Resposta: 
 
 Encurtar os tempos de processamento reduzindo os tempos de preparação, de manuseio de 
peças, de espera e os tamanhos dos lotes. 
 Reduzir o estoque de itens em andamento. Tamanhos de lotes menores e tempos de ciclo 
mais curtos reduzem o trabalho em andamento (WIP – Work In Process). 
 Para melhorar a qualidade permite-se que cada célula se especialize na produção de um 
número menor de peças diferentes, o que reduz a variabilidade de processos. 
 Simplificar a programação de produção. A similaridade entre as peças na família reduz a 
complexidade da programação de produção. Em vez de programar peças por uma sequência 
de máquinas em um layout por processos, o sistema simplesmente programa as peças usando 
a célula. 
 
10. Qual é o conceito de peça composta, como o termo é aplicado na tecnologia de grupo? 
 
Resposta: Uma peça composta para uma determinada família é uma peça hipotética que inclui todos 
os atributos de projeto e manufatura da família. Uma célula de produção projetada para uma família de 
peças consistiria nas máquinas necessárias para fabricar a peça composta. 
 
11. Quais são as quatro configurações de células de TG comuns, como identificadas no texto? 
 
Resposta: 
1.Célula de máquina individual. 
2.Célula de máquinas em grupo com manuseio manual. 
3.Célula de máquinas em grupo com manuseio semi-integrado. 
4.Célula de manufatura flexível ou sistema de manufatura flexível. 
 
12. Qual é o conceito de máquina-chave na manufatura celular? 
 
Resposta: Esse conceito aplica-se em células nas quais há uma máquina (a máquina-chave) que 
é mais cara ou realiza operações críticas. As outras máquinas são referidas como máquinas de 
apoio. 
 
13. Qual é a diferença entre uma célula virtual e uma célula formal? 
 
Resposta: 
 Células virtuais de máquinas. Envolve a dedicação de certas máquinas da fábrica à produção 
de famílias de peças, mas sem realocação física das máquinas. 
 Células formais de máquinas. As máquinas são fisicamente realocadas para formar as células. 
 
14. Qual é a principal aplicação da tecnologia de grupo no projeto de produto? 
 
Resposta: 
 A aplicação da TG ao projeto de produto ocorre principalmente em sistemas de recuperação de 
projetos para reduzir a proliferação de peças. 
 
 Simplificação e padronização de parâmetros de projeto como tolerâncias, chanfros, tamanho de 
furos, tamanho de roscas etc. 
 
 
 
4.7. Sistemas Flexíveis de Manufatura (FMS) 
 
 
1. Cite três situações de produção em que a tecnologia FMS pode ser aplicada. 
 
Resposta: 
•A fábrica atualmente produz peças em lotes ou usa células de TG com operadores, mas a gerência 
deseja automatizar. 
•É possível agrupar uma parte das peças produzidas na fábrica em famílias, cujas semelhanças 
permitem que elas sejam processadas nas máquinas do FMS. Tais semelhanças entre peças podem 
significar que (1) as peças pertencem a um produto comum e/ou (2) as peças possuem geometrias 
semelhantes. 
•Em qualquer caso, os requisitos de processamento das peças precisam ser suficientemente parecidos 
para permitir que elas sejam fabricadas no FMS. 
 
 
•As peças ou produtos produzidos pela fábrica estão na faixa de produção de médio volume (5 mil a 75 
mil peças por ano) e média variedade. Se a produção anual estiver abaixo disso, o FMS provavelmente 
será uma alternativa mais cara. Se o volume de produção estiver acima, então um sistema 
especializado provavelmente deve ser considerado. 
 
 
2. O que é um sistema flexível de manufatura? 
 
Resposta: Um sistema flexível de manufatura (FMS) é uma célula de manufatura TG altamente 
automatizada, composta por um grupo de estações de processamento (geralmente máquinas-
ferramenta de controle numérico computadorizado – CNC), interligadas por um sistema automatizado 
de manuseio e armazenamento de material e controladas por um sistema distribuído de computação 
 
3. Quais são as três capacidades que um sistema de manufatura precisa possuir para ser 
flexível? 
 
Resposta: 
(1) a capacidade de identificar e distinguir os diferentes tipos de peças ou produtos processados pelo 
sistema (sensoriamento), 
(2) a rápida troca das instruções operacionais (software) e 
(3) a configuração física (hardware). 
 
4. Cite os quatro testes de flexibilidade que um sistema de manufatura precisa satisfazer para ser 
classificado como flexível. 
 
Resposta: 
1.Teste da variedade de peças. O sistema pode processar diferentes tipos de peças em um modo não 
lote (ou seja, de modelo misto)? 
2.Teste da mudança de programa. O sistema pode aceitar imediatamente mudanças no programa de 
produção, ou seja, alterações no mix de peças e/ou nas quantidades? 
3.Teste da recuperação de erros. O sistema pode se recuperar tranquilamente de falhas de 
equipamento e paralisações, de modo que a produção não seja completamente interrompida? 
4.Teste das novas peças. Novos projetos de peças podem ser introduzidos no mix de produtos 
existentes com relativa facilidade? 
 
5. Qual é a linha divisória entre uma célula flexível de manufatura e um sistema flexível de 
manufatura no que se refere ao número de estações de trabalho no sistema? 
 
Resposta: ??? 
 
6. Qual é a diferença entre um FMS dedicado e um FMS de ordem aleatória? 
 
Resposta: 
O FMS dedicado é projetado para produzir uma variedade limitada de tipos de peças, e o universo 
completo de peças que serão fabricadas no sistema é previamente conhecido. A família de peças 
provavelmente deve ser baseada na uniformização do produto em vez de ser baseada na semelhança 
geométrica. 
 
FMS de ordem aleatória é mais apropriado quando: a família de peças for grande; houver variações 
substanciais na configuração das peças; novos projetos de peça forem introduzidos no sistema ao 
longo do tempo; alterações de engenharia ocorrerem nas peças atualmenteproduzidas; e o programa 
de produção estiver sujeito a alterações de um dia para o outro. 
 
 O FMS dedicado é menos flexível, mas capaz de taxas de produção mais elevadas. O FMS de 
ordem aleatória é mais flexível, mas à custa de taxas de produção menores. 
 
 
 
7. Quais são os quatro componentes básicos de um sistema flexível de manufatura? 
 
Resposta: 
(1) estações de trabalho, 
(2) sistema de manuseio e armazenamento de material e 
(3) sistema de controle computadorizado. Além disso, embora um FMS seja altamente automatizado, 
(4) pessoas são necessárias para gerenciar e operar o sistema. 
 
8. Cite três das cinco funções do sistema de manuseio e armazenamento de material em um 
sistema flexível de manufatura. 
 
Resposta: 
•Possibilitar o deslocamento aleatório e independente de peças de trabalho entre as estações. 
•Permitir o manuseio de várias configurações de peça de trabalho. 
•Fornecer o armazenamento temporário. 
•Fornecer acesso conveniente para carregar e descarregar peças de trabalho. 
•Criar compatibilidade com o controle computadorizado 
 
9. Nos sistemas flexíveis de manufatura, qual é a diferença entre os sistemas de manuseio 
primário e secundário? 
 
Resposta: 
O sistema primário de manuseio estabelece o layout básico do FMS e é responsável pela 
movimentação das peças entre as estações do sistema. Os layouts de FMSs serão discutidos mais 
adiante. 
O sistema secundário de manuseio é constituído de dispositivos de transferência, trocadores 
automáticos de paletes e mecanismos semelhantes localizados nas estações de trabalho do FMS. 
 
10. Cite quatro das cinco categorias de configurações de layout encontradas em um sistema 
flexível de manufatura. 
 
Resposta: 
(1)layout em linha: as máquinas e o sistema de manuseio são dispostos em linha reta. Em sua forma 
mais simples, as peças seguem de uma estação de trabalho para a próxima em uma sequência bem 
definida, com o item trabalhado sempre se movendo na mesma direção e sem fluxo de retorno. 
 
(2)layout circular (ou em loop), as estações de trabalho são organizadas em um loop servido por um 
sistema de manuseio de peças na mesma forma. Uma forma alternativa ao layout circular é o layout 
retangular. Como mostra a figura 4.77, esse arranjo pode ser usado para retornar paletes à posição 
inicial em um arranjo de máquinas em linha reta. 
 
(3)layout em escada, consiste em um ciclo retangular com degraus entre as seções retas do ciclo, no 
qual estações de trabalho são localizadas. 
 
(4)layout em campo aberto, consiste em múltiplos loops e escadas e pode incluir ramais. Esse tipo de 
layout é apropriado em geral para o processamento de uma grande família de peças. 
 
(5)célula centralizada em robô, usa um ou mais robôs fazendo a função de sistema de manuseio de 
material. Os robôs industriais podem ser equipados com garras que os tornam bem adaptados para o 
manuseio de peças rotativas, e os layouts de FMS centralizados em robô normalmente são usados 
para processar peças cilíndricas ou discoidais. 
 
 
 
11. Cite quatro das sete funções desempenhadas por recursos humanos em um FMS. 
 
Resposta: 
 (1)carregar peças de trabalho brutas; 
(2)descarregar peças acabadas (ou montagens); 
(3)trocar e preparar ferramentas; 
(4)realizar manutenção e reparo de equipamentos; 
(5)realizar programação de peças NC; 
(6)programar e operar o sistema de computador e 
(7)gerenciá-lo. 
 
12. Cite quatro vantagens que podem ser esperadas de uma instalação de FMS bem-sucedida. 
 
Resposta: 
 
•Maior utilização das máquinas. Motivos: (1) funcionamento 24h por dia (inclusive com “operação de 
luzes apagadas”), o que provavelmente justificaria o investimento, (2) troca automática das 
ferramentas, (3) troca automática de paletes nas estações, (4) filas de peças nas estações e (5) 
programa de produção dinâmico que compensa irregularidades. 
•Menos máquinas necessárias. Devido à maior utilização de máquina, menos máquinas são 
necessárias. 
•Redução do espaço necessário no chão de fábrica. As reduções são estimadas entre 40 e 50% se 
comparado a uma instalação convencional de capacidade equivalente. 
 
 
•Maior capacidade de resposta a mudanças. Podem ser feitos ajustes no programa de produção de um 
dia para o outro em resposta a pedidos urgentes e solicitações especiais de clientes. 
•Necessidades reduzidas de estoque. Peças diferentes são processadas juntas, continuamente, em 
vez de separadas em lotes. O estoque é reduzido, em geral, entre 60 e 80%. 
•Prazos de manufatura menores. Consiste na redução do tempo gasto em processo pelas peças. Isso 
significa entregas mais rápidas ao cliente. 
•Menor necessidade de trabalho direto e maior produtividade de trabalho. Um FMS pode resultar em 
economias de trabalho da ordem de 30 a 50%.