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GOVERNADOR VALADARES 
2024 
 
 
 
 
UNIVERSIDADE PITÁGORAS UNOPAR ANHANGUERA 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
DOUGLAS OLIVEIRA SOUZA 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
ROTEIRO DE AULA PRÁTICA - MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO CIVIL 
II 
GOVERNADOR VALADARES 
2024 
 
 
 
DOUGLAS OLIVEIRA SOUZA 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
ROTEIRO DE AULA PRÁTICA - MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO CIVIL 
II 
 
 
 
 
Trabalho apresentado à Universidade Pitágoras Unopar, 
como requisito parcial para a obtenção de média 
bimestral na disciplina. 
 
Tutor : 
 
 
SUMÁRIO 
1 INTRODUÇÃO .................................................................................................... 3 
2 DESENVOLVIMENTO ........................................................................................ 4 
2.1 ROTEIRO DE AULA PRÁTICA 1..................................................................... 4 
2.2 ROTEIRO DE AULA PRÁTICA 2................................................................... 10 
2.3 ROTEIRO DE AULA PRÁTICA 3................................................................... 16 
2.4 ROTEIRO DE AULA PRÁTICA 4................................................................... 26 
3 CONCLUSÃO ................................................................................................... 35 
REFERÊNCIAS ....................................................................................................... 36 
 3 
1 INTRODUÇÃO 
O estudo e a prática dos materiais de construção civil são fundamentais para 
garantir a eficiência e a segurança nas edificações. Neste contexto, o concreto e a 
argamassa desempenham papéis cruciais na integridade estrutural e funcional dos 
projetos de construção. 
Na Atividade Prática 1, exploraremos a composição e a proporção dos 
ingredientes do concreto, que inclui cimento, agregados (areia e brita) e água, 
podendo também incluir aditivos. A correta dosagem desses componentes, 
conhecida como traço do concreto, é essencial para assegurar as características 
desejadas, como resistência à compressão e durabilidade. 
Na Atividade Prática 2, será realizado o ensaio de slump test, um método 
fundamental para avaliar a trabalhabilidade e a consistência do concreto fresco. Este 
teste é crucial para garantir a uniformidade do concreto em diferentes betonadas e 
assegurar que o concreto será adequado para a aplicação desejada. 
A Atividade Prática 3 foca na resistência à compressão axial do concreto, um 
parâmetro essencial para o controle de qualidade e segurança estrutural. O ensaio 
de compressão será realizado em corpos de prova cilíndricos, seguindo normas 
específicas para moldagem, cura e teste. 
Por fim, a Atividade Prática 4 examina a argamassa, um material amplamente 
utilizado em diferentes aplicações na construção civil. A prática inclui a preparação 
da argamassa e a realização de ensaios para determinar suas propriedades, como 
trabalhabilidade e aderência. 
Cada uma dessas atividades proporciona uma compreensão aprofundada dos 
materiais de construção civil, suas propriedades e métodos de teste, essenciais para 
garantir a qualidade e a segurança das construções. 
 4 
2 DESENVOLVIMENTO 
2.1 ROTEIRO DE AULA PRÁTICA 1 
Introdução 
 
O concreto é um dos materiais mais utilizados na construção civil por sua 
versatilidade e resistência. Sua composição básica envolve cimento, agregados 
(areia e brita) e água. A relação correta entre esses materiais define a qualidade final 
do concreto, influenciando diretamente suas propriedades mecânicas, como 
resistência à compressão, durabilidade e resistência às intempéries. 
A proporção entre esses componentes é chamada de traço do concreto, 
sendo expressa na forma: Cimento: Areia: Brita: Água. 
 
Objetivos 
-Compreender o processo de fabricação do concreto. 
-Definir corretamente as quantidades de materiais para o traço estipulado. 
-Reconhecer a importância do traço na qualidade final do concreto. 
 
Procedimento para o traço executado manualmente 
 
Objetivo: preparar uma mistura de concreto utilizando o traço 1:3,5 (1:1,3:2,2), 
com base no fator água/cimento a/c = 0,48, empregando técnicas manuais. 
 
Equipamentos e Materiais 
-Cimento 
-Areia 
-Brita 1 
-Brita 2 
-Água 
-Ferramentas Virtuais: Conchas, balde com água, enxada, área de mistura. 
 
-Entrei na plataforma Algetec e localize o experimento para a execução do 
 5 
traço de concreto na área de exatas, especificamente em práticas de engenharia 
civil. 
-Cliquei na opção para executar o traço manualmente 
-Cliquei com o botão direito do mouse no saco de areia para abrir o saco. 
-Despejei 1,3 kg de areia na área de mistura. 
-Cliquei com o botão direito do mouse no saco de cimento para abrir o saco. 
-Despejei 1 kg de cimento sobre a areia na área de mistura. 
-Cliquei nas conchas de brita 1 e brita 2 e adicione 1,1 kg de cada uma na 
mistura. 
-Cliquei na enxada para espalhar e misturar os materiais secos na área de 
mistura até obter uma distribuição uniforme. 
-Calculei e adicionei a água: 
-Massa de cimento (1 kg): 
-Quantidade de água = 0,48 × 1= 0,48 litros 
-Com 1 kg de cimento, a quantidade de água necessária será 0,48 litros. 
-Cliquei novamente na enxada e misture todos os materiais, incluindo a água, 
até obter uma mistura homogênea e uniforme. 
 
 
 6 
 
 
 
 
 
 7 
Procedimento para o traço executado utilizando betoneira estacionária 
 
Objetivo: executar o traço de concreto 1:3,5 (1:1,3:2,2) com um fator a/c = 
0,48 utilizando a betoneira estacionária na plataforma Algetec. 
 
Equipamentos e Materiais 
 
-Conchas 
-Balde com água 
-Betoneira estacionária 
-Cimento 
-Areia 
-Brita 1 
-Brita 2 
 
Passo a Passo 
-Entrei na plataforma Algetec e localize o experimento para a execução do 
traço de concreto na área de exatas, em práticas de engenharia civil. 
-Cliquei na opção para executar o traço utilizando a betoneira estacionária (de 
acordo com a Figura 6 da plataforma). 
-Cliquei na concha de brita 1 e despeje 1,1 kg de brita 1 na betoneira. 
-Cliquei na concha de brita 2 e despeje 1,1 kg de brita 2 na betoneira. 
-Calculei a quantidade de água necessária. O fator água/cimento é 0,48, 
então despejei 0,24 litros (metade) de água na betoneira. 
-Iniciei a betoneira para misturar a brita e os materiais secos por 1 minuto. 
- Cliquei na concha de cimento e despeje 1 kg de cimento na betoneira sobre 
a brita, misturei por 2 minutos. 
- Cliquei na concha de areia e despeje 1,3 kg de areia na betoneira. 
- Despeje 0,24 litros o restante de água na betoneira. 
 
 8 
 
 
 
 
 9 
 
 
Os ensaios realizados para a execução do traço de concreto 1:3,5 (1:1,3:2,2), 
tanto manual quanto com betoneira, demonstraram a importância de um controle 
preciso das proporções e da mistura dos materiais para alcançar a qualidade 
 10 
desejada. No método manual, a adição cuidadosa de areia, cimento, brita e água, 
seguida pela mistura com enxada, revelou a necessidade de esforço físico e atenção 
constante para garantir a homogeneidade do concreto. Embora eficaz, esse método 
pode ser laborioso e menos eficiente para grandes volumes. 
Por outro lado, o uso da betoneira estacionária facilitou o processo, 
proporcionando uma mistura mais uniforme e eficiente. A adição sequencial de brita, 
cimento, areia e água, combinada com a mistura mecânica, garantiu que o concreto 
atingisse as proporções exatas do traço com menor esforço físico e tempo de 
trabalho. A betoneira permitiu uma incorporação mais homogênea dos materiais e 
reduziu o risco de erros na mistura. 
Ambos os métodos são válidos, mas a escolha entre eles deve considerar a 
eficiência e a escala do trabalho. O método com betoneira oferece vantagens 
significativas em termos de velocidade e consistência, tornando-o mais adequadopara operações de maior escala e para garantir um controle de qualidade mais 
eficaz. O ensaio manual, apesar de ser mais trabalhoso, fornece uma visão direta e 
prática do processo de mistura, útil em situações onde a mecanização não está 
disponível. 
2.2 ROTEIRO DE AULA PRÁTICA 2 
Introdução 
 
O controle tecnológico do concreto é uma etapa essencial para garantir a 
qualidade e segurança das estruturas. Entre os ensaios mais comuns, o Slump Test 
se destaca por avaliar a trabalhabilidade e consistência do concreto fresco, sendo 
amplamente utilizado nos canteiros de obra. 
Este teste mede o abatimento do concreto ao ser retirado de um molde 
cônico, fornecendo indicações sobre sua adequação para diferentes aplicações 
estruturais. A ABNT NBR NM 67 (1998) regula os procedimentos para a realização 
do ensaio, que contribui diretamente para garantir a uniformidade do concreto entre 
diferentes lotes, além de facilitar o controle de sua coesão e fluidez. 
O ensaio de abatimento do tronco de cone é um teste de consistência 
utilizado para avaliar a trabalhabilidade do concreto no estado fresco. Esse teste 
ajuda a verificar a presença ou ausência de falhas de concretagem, segregação, 
 11 
exsudação e vazios no concreto. A trabalhabilidade refere-se à homogeneidade e à 
facilidade com que o concreto pode ser manuseado, desde a mistura até o 
acabamento da estrutura. 
O ensaio de slump está diretamente relacionado ao ensino e à prática da 
engenharia, sendo uma parte essencial do controle tecnológico do concreto. Com 
base nos resultados desse ensaio, podem-se discutir possíveis soluções para 
corrigir diferenças entre o desempenho observado e o que é exigido pelas normas 
vigentes (MEIA COLHER, 2018). 
A aparelhagem necessária para o ensaio de slump inclui um molde metálico, 
haste de adensamento, placa de base, régua ou trena metálica, concha em seção U 
e colher de pedreiro. A NBR 16886 (ABNT 16889, 2020) especifica tanto os 
equipamentos quanto os procedimentos para o ensaio. O primeiro passo é colocar a 
placa de base em uma superfície plana, horizontal e livre de vibrações. Em seguida, 
o molde e a placa devem ser umedecidos, e o molde deve ser posicionado sobre a 
placa de base. 
 
Procedimentos 
 
O ensaio foi realizado utilizando o simulador Algetec, seguindo os passos 
normatizados para a execução do Slump Test. Os materiais e ferramentas utilizados 
foram os seguintes: 
-Materiais: Concreto fresco e água. 
-Ferramentas: Placa de base, régua metálica, espátula, haste de 
compactação, molde cônico, recipiente de concreto, concha. 
 
Passos realizados no simulador: 
-Umedeci o molde cônico e a placa de base utilizando a pisseta de água. 
-O molde foi preenchido em três camadas, sendo cada uma compactada com 
25 golpes da haste de compactação. 
-Após o preenchimento do molde, a superfície do concreto foi nivelada 
utilizando uma espátula. 
-O molde foi removido na posição vertical, em um movimento contínuo e 
constante durante 10 segundos. 
-Após a retirada do molde, utilizamos a régua metálica para medir o 
 12 
abatimento, que foi a diferença entre a altura inicial do molde e a altura do concreto 
abatido. 
 
Parâmetros do experimento: 
 
-Tempo de realização: 86,32 segundos - dentro do limite de 150 segundos 
-Diferença de altura - abatimento: 3,7 cm. 
 
Discussão 
 
O valor de abatimento obtido no ensaio foi de 3,7 cm, o que enquadra a 
classe de consistência do concreto dentro da categoria S10 (abatimento entre 10 
mm e 50 mm), conforme a Tabela 1 da norma ABNT NBR 8953. Essa consistência é 
adequada para o uso em concretos extrusados ou vibro prensados, que possuem 
baixa fluidez e necessitam de processos de compactação específicos. 
 
A execução do ensaio foi bem-sucedida, com o tempo de conclusão dentro 
dos limites estabelecidos pela norma. A compactação do concreto foi realizada de 
maneira uniforme, e o abatimento se mostrou consistente com o esperado para o 
tipo de concreto utilizado. 
No entanto, um abatimento de 3,7 cm indica um concreto com baixa 
trabalhabilidade, o que pode ser ideal para elementos estruturais específicos que 
exigem maior densidade e compactação, como peças pré-moldadas. 
 
Conclusão 
 
O Slump Test realizado demonstrou que o concreto utilizado possui 
consistência adequada para aplicações de concretos extrusados, com baixo 
abatimento. O valor de 3,7 cm enquadra o concreto na classe S10, o que o torna 
adequado para elementos de fundação ou estruturas que requerem um concreto 
com baixa fluidez. 
O ensaio reforçou a importância de controlar a trabalhabilidade do concreto 
fresco antes de seu lançamento, garantindo que o material possua as características 
adequadas para a aplicação planejada. O procedimento seguiu as normas técnicas, 
 13 
demonstrando como a uniformidade e consistência são essenciais para assegurar a 
qualidade do concreto. 
 
Tela final do ensaio 
 
 
 14 
 
 
 
 
 15 
 
 
 16 
2.3 ROTEIRO DE AULA PRÁTICA 3 
Introdução 
 
O ensaio de compressão axial em concreto é essencial para avaliar a 
qualidade e resistência do material, garantindo que atenda às especificações de 
projeto. A resistência característica à compressão (fck) é um parâmetro fundamental 
no controle de qualidade e desempenho do concreto, com impacto direto na 
durabilidade e segurança estrutural. 
A resistência característica do concreto é um parâmetro fundamental para o 
projetista no dimensionamento de estruturas, pois a segurança da obra depende 
diretamente dessa propriedade, que deve ser igual ou superior ao valor especificado 
no projeto. Para garantir essa resistência, são realizados ensaios de compressão 
axial em laboratórios, seguindo as normas técnicas que regulam os procedimentos 
de cura e preparação das amostras. 
O conceito de ensaios de compressão é antigo, sendo tradicionalmente 
realizado aos 28 dias, período em que o concreto atinge a maior parte de sua 
resistência final. No entanto, a resistência do concreto pode continuar a aumentar 
até os 360 dias, embora o ganho após esse período seja gradativo e pouco 
significativo. O ensaio de resistência à compressão consiste em calcular a razão 
entre a carga aplicada até a ruptura e a área de contato do corpo de prova, 
resultando na tensão de ruptura (PACHECO; HELENE, 2013). 
Este ensaio segue normas estabelecidas, como a ABNT NBR 5738 (2015) 
para moldagem e cura dos corpos de prova, e a ABNT NBR 5739 (2018) para o 
rompimento, assegurando precisão nos resultados obtidos. 
 
Procedimentos 
 
Os corpos de prova cilíndricos foram moldados utilizando-se concreto fresco. 
Após a lubrificação dos moldes, o preenchimento foi feito em duas camadas, cada 
uma adensada com 12 golpes de um bastão padronizado. Em seguida, foi realizado 
o nivelamento da superfície e os corpos foram deixados em cura acelerada na 
simulação. Após a cura, as faces dos corpos de prova foram capeadas para garantir 
planicidade. 
 17 
Posteriormente, os corpos foram submetidos ao ensaio de compressão na 
máquina de ensaios. Cada corpo de prova foi colocado no equipamento e submetido 
a uma carga axial crescente até a ruptura. As medidas do comprimento e diâmetro 
dos corpos de prova foram obtidas com paquímetro antes do rompimento. 
 
Cálculos 
 
Diâmetro Médio (mm) 
 
Diâmetro Médio = Diâmetro + Diâmetro 2 
 2 
Corpo de prova 1 
Diâmetro Médio = 153 + 153 = 153,00mm 
 2 
 
Corpo de prova 2 
Diâmetro Médio = 100,55 + 100,35 = 100,45mm 
 2 
 
Corpo de prova 3 
Diâmetro Médio = 100,30 + 99,45 = 99,88mm 
 2 
 
Corpo de prova 4 
Diâmetro Médio = 99,90 + 100,05 = 99,98mm 
 2 
 
Corpo de prova 5 
Diâmetro Médio = 99,95 + 100,10 = 100,03mm2 
 
 
Corpo de prova 6 
Diâmetro Médio = 99,70 + 99,35 = 99,53mm 
 18 
 2 
 
Resistência à Compressão (MPa) 
 
Resistência à Compressão (MPa) = (fc) = 4 F 
 π x D2 
 
Corpo de prova 1 
 
Área = π x (153,00)2 = 18385,92 mm2 
 4 
Resistência à Compressão (MPa) = 144007,1 = 7,83 MPa 
 18385,92 
Corpo de prova 2 
Área = π x (100,45)2 = 7923,94 mm2 
 4 
Resistência à Compressão (MPa) = 144023,4 = 18,17Mpa 
 7923,94 
 
Corpo de prova 3 
Área = π x (99,88)2 = 7830,43 mm2 
 4 
Resistência à Compressão (MPa) = 146219,8 = 18,66 Mpa 
 7830,43 
 
Corpo de prova 4 
Área = π x (99,98)2 = 7853,86 mm2 
 4 
Resistência à Compressão (MPa) = 139168,1= 17,73 Mpa 
 7853,86 
 
Corpo de prova 5 
Área = π x (100,03)2 = 7859,97 mm2 
 4 
 19 
Resistência à Compressão (MPa) = 137552,8 = 17,51 Mpa 
 7859,97 
 
Corpo de prova 6 
Área = π x (99,53)2 = 7778,45 mm2 
 4 
Resistência à Compressão (MPa) = 138707,9 = 17,83 Mpa 
 7778,45 
 
 
Tabela 1 - Medidas e resistência à compressão axial dos CPs. 
 
Corpo de prova 1 2 3 4 5 6 
Comprimento (mm) 255 205,45 206,55 205,6 205,25 201,3 
Diâmetro 1 (mm) 153 100,55 100,3 99,9 99,95 99,7 
Diâmetro 2 (mm) 153 100,35 99,45 100,05 100,1 99,35 
Diâmetro médio (mm) 153 100,45 99,88 99,98 100,03 99,53 
Carga de ruptura (N) 144007,1 144023,4 146219,8 139168,1 137552,8 138707,9 
Resistência à 
compressão (MPa) 
7,82 18,24 18,65 17,72 17,52 1 7,85 
 
Discussão 
 
A área da seção transversal foi calculada considerando o diâmetro médio dos 
corpos de prova. A resistência dos CPs variou de 17,52 MPa a 18,65 MPa, exceto o 
CP 1, que apresentou um valor significativamente menor, provavelmente devido a 
uma falha no processo de moldagem ou cura. Este comportamento deve ser 
analisado com cuidado, pois pode indicar variabilidade na homogeneidade do 
concreto ou problemas no controle de qualidade. 
 
Conclusão 
 
O ensaio de compressão axial realizado permitiu determinar a resistência dos 
corpos de prova, confirmando a importância de seguir rigorosamente as normas 
 20 
técnicas para garantir a confiabilidade dos resultados. A variação nos valores indica 
que o controle de qualidade deve ser continuamente monitorado durante a produção 
do concreto. A discrepância no CP 1 sugere a necessidade de revisar os 
procedimentos de moldagem ou cura para evitar resultados abaixo do esperado. 
 
 21 
 22 
 23 
 24 
 25 
 26 
 
 
2.4 ROTEIRO DE AULA PRÁTICA 4 
Introdução 
 
A argamassa é um dos materiais mais utilizados na construção civil, 
desempenhando um papel fundamental em diversas aplicações, como 
assentamento de alvenaria, revestimento de paredes e pisos, contrapiso, e 
rejuntamento de cerâmicas. 
Ela é composta, basicamente, por uma mistura de cimento, areia, cal e água, 
sendo sua composição e proporções determinadas de acordo com as especificações 
de cada uso. Cada aplicação exige propriedades distintas da argamassa, que 
podem ser ajustadas por meio do traço e da relação água/cimento (fator a/c). 
Um dos aspectos mais importantes no controle tecnológico da argamassa é a 
sua trabalhabilidade, que está diretamente relacionada ao índice de consistência. 
Esse índice define a capacidade de moldagem da argamassa e sua facilidade de 
aplicação no local desejado. 
Para isso, é essencial garantir que a argamassa possua a fluidez necessária, 
 27 
sem comprometer sua resistência mecânica e durabilidade após o endurecimento. 
Além disso, a aderência da argamassa à superfície de aplicação, sua capacidade de 
absorver deformações e sua resistência à retração são aspectos críticos para evitar 
fissuras e garantir um bom desempenho ao longo do tempo. 
A determinação do fator a/c é de extrema importância no preparo da 
argamassa, pois ele define a quantidade de água a ser adicionada à mistura. Uma 
quantidade inadequada de água pode resultar em uma argamassa demasiadamente 
seca, dificultando sua aplicação, ou excessivamente fluida, prejudicando sua 
resistência final. 
O ensaio de consistência é realizado conforme a norma ABNT NBR 13276 
(2016) e tem como objetivo avaliar o espalhamento da argamassa após submetê-la 
a uma série de quedas controladas em uma mesa vibratória, simulando o 
comportamento da argamassa fresca durante a aplicação. 
Este relatório tem como objetivo descrever os procedimentos realizados para 
a preparação da argamassa e a medição do índice de consistência, conforme os 
procedimentos normativos, além de apresentar e discutir os resultados obtidos. 
 
Procedimentos 
 
A atividade foi dividida em duas partes: preparação da argamassa e medição 
do índice de consistência. 
1. Preparo da argamassa 
-Escolhi a aplicação de revestimento externo com traço de cimento, areia e 
cal, conforme a tabela do exercício (280 g de cimento, 1975 g de areia e 245 g de 
cal). 
-O fator a/c utilizado foi 2,2. 
-Adicionei 75% da água necessária (231 g) ao misturador e ativou-se a 
mistura em baixa velocidade por 10 segundos. 
-Após 60 segundos, aumentei a velocidade e a mistura continuou por mais 60 
segundos. 
-Fiz uma pausa de 90 segundos para raspar as paredes da cuba e limpar a 
pá. 
- Adicionei o restante da água (25%, ou seja, 77 g) e a mistura foi concluída. 
A tela de conclusão da preparação da argamassa foi registrada. 
 28 
 
2. Ensaio de consistência: 
-A argamassa foi colocada em três camadas no molde tronco cônico sobre a 
mesa de consistência. 
-Apliquei os golpes com o soquete conforme o prescrito: 15 golpes na 
primeira camada, 10 na segunda e 5 na terceira. 
-A mesa foi acionada para realizar 30 golpes em 30 segundos. 
-Após os golpes, medi o diâmetro do espalhamento da argamassa com um 
paquímetro em três direções. 
-As medições obtidas foram: 235 mm, 240 mm e 245 mm. 
 
Resultados 
 
Os resultados do ensaio foram os seguintes: 
-Média das três medições de diâmetro: 240 mm. 
-O índice de consistência da argamassa para a aplicação de revestimento 
externo com fator a/c de 2,2 foi 240 mm ± 5 mm. 
Para a aplicação de argamassa com fator a/c de 2,2, o índice de 
espalhamento é 240 mm ± 5 mm. 
 
Discussão 
 
A consistência da argamassa é uma das principais características a serem 
controladas para garantir a qualidade e o desempenho adequado em sua aplicação. 
Ela está diretamente relacionada ao fator a/c, que determina a quantidade de água 
necessária para alcançar a trabalhabilidade ideal da mistura. 
Um fator a/c equilibrado assegura que a argamassa apresente a fluidez 
necessária para ser manuseada facilmente, além de garantir que, após o 
endurecimento, a resistência mecânica seja mantida dentro dos parâmetros 
desejados. 
No presente ensaio, foi adotado um fator a/c de 2,2, o que resultou em uma 
argamassa com boa trabalhabilidade, adequada para aplicação em revestimentos 
externos. 
Essa escolha do fator a/c se baseia em estudos prévios que indicam que, 
 29 
para revestimentos externos, é necessário um equilíbrio entre a fluidez para facilitar 
a aplicação e a coesão da mistura, evitando a segregação dos materiais 
componentes. O valor obtido de 240 mm no ensaio de consistência indica que a 
argamassa atendeu aos requisitos normativos, uma vez que se manteve dentro da 
faixa considerada aceitável para essa aplicação. 
O diâmetro médio de espalhamento da argamassa, obtido com o fator a/c de 
2,2, está dentroda faixa de consistência ideal, conforme as diretrizes da norma 
ABNT NBR 13276 (2016). Esse valor reflete que a argamassa apresenta boa 
capacidade de espalhamento, garantindo cobertura uniforme e adesão à superfície 
aplicada. Ao mesmo tempo, a argamassa não ficou excessivamente fluida, o que 
poderia comprometer a sua resistência após o endurecimento, além de causar 
escorrimentos ou fissuras superficiais, comuns em revestimentos mal formulados. 
A precisão nas medições de água, cimento e demais componentes foi crucial 
para o sucesso do ensaio. Uma variação nos materiais ou nas proporções utilizadas 
pode impactar significativamente a trabalhabilidade e a durabilidade do produto final. 
Esse controle tecnológico é fundamental para assegurar que a argamassa 
atenda não apenas aos requisitos normativos, mas também às exigências práticas 
do canteiro de obras. A durabilidade do revestimento externo depende diretamente 
da correta formulação da argamassa, uma vez que problemas como desagregação e 
fissuração podem ser evitados com o ajuste preciso da consistência. 
Além disso, vale ressaltar que a precisão do ensaio de consistência é 
influenciada por fatores como a temperatura ambiente e a homogeneidade da 
mistura. Esses fatores podem alterar as propriedades da argamassa, exigindo uma 
reavaliação constante das proporções. Em campo, essas variações podem se tornar 
mais evidentes, exigindo ajustes pontuais para garantir a qualidade do produto. 
 
Conclusão 
 
O ensaio realizado permitiu verificar que a argamassa preparada com o fator 
a/c de 2,2 apresentou um índice de consistência de 240 mm, adequado para 
aplicações em revestimentos externos, conforme os parâmetros normativos. Essa 
consistência adequada garante que a argamassa apresente boa trabalhabilidade 
durante a aplicação, com fluidez suficiente para espalhamento e coesão que 
assegura sua resistência após o endurecimento. 
 30 
Através desse ensaio, foi possível demonstrar a importância do controle 
tecnológico na preparação da argamassa, especialmente no que diz respeito ao 
fator a/c. O controle rigoroso das proporções e a precisão na dosagem de água são 
fundamentais para assegurar que a argamassa atenda às especificações exigidas, 
influenciando diretamente na durabilidade e qualidade final da construção. 
Em resumo, o ensaio evidenciou que o ajuste correto da consistência da 
argamassa é um fator determinante para o sucesso das aplicações de revestimentos 
externos, garantindo que o material apresente as propriedades desejadas tanto no 
estado fresco quanto no estado endurecido. 
 
 
 
 31 
 
 32 
 33 
 34 
 
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3 CONCLUSÃO 
A conclusão das atividades práticas do Roteiro de Aula Prática em Materiais 
de Construção Civil II proporcionou uma compreensão abrangente sobre as 
propriedades e o comportamento do concreto e da argamassa em diferentes 
contextos de aplicação. 
Na Atividade Prática 1, a análise detalhada do traço do concreto evidenciou a 
importância de uma dosagem precisa dos componentes, a variação nas proporções 
pode influenciar significativamente a qualidade do concreto, o que reforça a 
necessidade de uma formulação cuidadosa para atender às especificações de cada 
projeto. 
A Atividade Prática 2, com a realização do slump test, demonstrou a 
relevância da trabalhabilidade do concreto fresco. Este ensaio é essencial para 
garantir a uniformidade entre diferentes etapas de betonagem, o que é crucial para 
evitar problemas durante a aplicação e assegurar que o concreto tenha as 
propriedades necessárias para o uso pretendido. 
A Atividade Prática 3, que envolveu o ensaio de compressão dos corpos de 
prova, reforçou a importância de verificar a resistência do concreto para garantir a 
segurança e a durabilidade das estruturas. Seguir as normas de moldagem, cura e 
teste é fundamental para assegurar que o concreto atenda aos requisitos de carga e 
desempenho esperados. 
Finalmente, a Atividade Prática 4 focou na argamassa, explorando suas 
propriedades em diferentes contextos de aplicação, como revestimentos e 
assentamento de alvenaria. A capacidade de a argamassa atender às necessidades 
específicas de cada aplicação é essencial para a qualidade da construção. 
Em resumo, as atividades práticas realizadas forneceram uma compreensão 
profunda e aplicada dos materiais de construção civil. A integração teórica e prática 
dos conhecimentos adquiridos é fundamental para garantir a qualidade e a 
segurança das obras, reforçando a importância de seguir normas técnicas e 
procedimentos estabelecidos para alcançar os melhores resultados em projetos de 
construção. 
 
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REFERÊNCIAS 
ABNT. Associação Brasileira de Normas Técnicas. NBR NM 67 - Concreto – 
Determinação da consistência pelo abatimento do tronco do cone. Rio de 
Janeiro: ABNT, 1996. 
ABNT. Associação Brasileira de Normas Técnicas. NBR 8953 – Concreto para fins 
estruturais – classificação pela massa específica, por grupos de resistência e 
consistência. Rio de Janeiro: ABNT, 2015. 
ABNT. Associação Brasileira de Normas Técnicas. NBR 16889 – Concreto - 
Determinação da consistência pelo abatimento do tronco do cone. Rio de 
Janeiro: ABNT, 2020. 
ABNT. Associação Brasileira de Normas Técnicas. NBR 5738 – Concreto – 
Procedimentos para moldagem e cura de corpos de provas. Rio de Janeiro: 
ABNT, 2015. 
ABNT. Associação Brasileira de Normas Técnicas. NBR 5739 – Concreto. Ensaio 
de compressão de corpos de prova cilíndricos. Rio de Janeiro: ABNT, 2018. 
ABNT. Associação Brasileira de Normas Técnicas. NBR 13276 – Argamassa para 
assentamento e revestimento de paredes e tetos – Determinação do índice de 
consistência. Rio de Janeiro, ABNT, 2016. 
MEIA COLHER (org.). Slump Test - O que é e Como Fazer no concreto passo-a-
passo! 2018. Disponível em: https://www.meiacolher.com/2018/09/slump-test-o-que-
e-e-como-fazerno.html. 
PACHECO J.; HELENE, P. Boletim Técnico 09. Porto Alegre: ALCONPAT-BR, 2013. 
Disponível em: .