Aula 6 -MÉTODO DE EXECUÇÃO E ELABORAÇÃO DE UM LAYOUT

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Aula 6 
 
 
 
MÉTODO DE EXECUÇÃO E 
ELABORAÇÃO DE UM LAYOUT 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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ÍNDICE 
1. METÓDOS UTILIZADOS PARA EXECUÇÃO DO LAYOUT.......................................................... 3 
 
2. ELABORAÇÃO DO LAYOUT..................................................................................................... 4 
 
3. VIABILIDADE DE UM NOVO LAYOUT..................................................................................... 5 
 3.1 Análise dos dados............................................................................................................. 4 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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1. MÉTODOS UTILIZADOS PARA EXECUÇÃO DO LAYOUT 
Na execução do layout é comum o uso de três métodos: 
 
1 – Através de desenhos convencionais. 
Na disposição de equipamentos de produção contínua grandes máquinas, 
onde cada uma ocupa a área total do edifício, o layout é analisado diretamente 
na prancheta do projetista, pois existem muito detalhes dimensionais que de 
outra forma, não é possível definir. Neste caso, um fluxograma de produção 
detalhado será necessário, facilitando a disposição final do arranjo. Utilizado 
para definição das linhas gerais, no projeto de uma nova fábrica. 
 
2 – Através de modelos bidimensionais (vista de planta) das áreas de 
produção, das máquinas e dos produtos. 
Utilizado para análise da disposição de equipamentos leves, em grande 
quantidade, não ocupando uma área definitiva, podendo ser movimentados 
como desejarmos. Os modelos bidimensionais, apesar de não representarem o 
espaço vertical, são práticos e efetivos. Corta-se em cartolina os modelos de 
tamanhos proporcionais às áreas ocupadas pelos fatores de produção e sobre 
uma planta, desenhada na mesma proporção dos modelos, tenta-se arrumar os 
modelos até se conseguir um layout satisfatório. O bom senso e a prática são 
de grande valia para quem vai desenvolver o arranjo. 
Especial atenção às passagens e áreas de estoque, em sua grande maioria, as 
fábricas possuem tipos de passagens principais e departamentais. As 
principais são utilizadas para o movimento entre seções e para dentro ou para 
fora da fábrica. As departamentais são utilizadas para o movimento de homens 
e materiais dentro de uma seção. De início devemos localizar as passagens 
principais. Estas devem iniciar numa entrada externa e ser o mais linear 
possível. Curvas não são aconselháveis e a largura deve ser suficiente para 
permitir o movimento de veículos industriais. 
 
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VEÍCULOS
VEÍCULOS
VEÍCULOS
PESSOAS
PESSOAS
PESSOAS
PESSOAS
C
O
R
R
ED
O
R
 LA
TER
A
L
ENTRADA
SAÍDA
 
Na escolha do caminho a ser seguido pelo produto, devemos lembrar que o fluxo deve ser o 
mais linear possível. Os tipos mais usados de fluxo são indicados abaixo: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
1 2 3 4 
LINHA RETA 
Aplicável quando o processo é 
simples. Sempre que possível, 
utilizar este tipo. 
1 
2 3 
4 5 
6 7 
8 
ZIG-ZAG 
Aplicável quando a linha de 
produção é maior que a 
permitida pela área física da 
fábrica. 
 
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Observe que todos satisfazem o principio de linearidade, pois todos seguem 
uma linha em uma mesma direção, para frente sem retorno. 
Podemos fazer uma combinação e geralmente se faz dos tipos acima. 
Como exemplo, damos três formas também usuais: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
1 
8 7 
2 3 
6 5 
4 
Forma de U 
Aplicável quando se deseja que 
o produto final termine em 
local vizinho à entrada. 
1 
2 3 
6 5 
4 
Aplicável quando se deseja 
retornar um produto ao lugar 
de origem. 
CIRCULAR 
Matéria Prima 
Linha de Produção 1 
Linha de Produção 2 
Linha de Produção 3 
Linha de Produção 4 
Li
n
h
a 
d
e 
M
o
n
ta
ge
m
 
 
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Estes princípios são igualmente aplicáveis no layout de um escritório ou em 
qualquer local onde haja movimento de alguma coisa. O layout é no fundo, um 
estudo de movimentação. 
3 – Através de modelos tridimensionais (maquete) 
Este é o mais efetivo, pois representa o layout em três dimensões, como uma 
maquete, porém acarreta muita despesa para a aquisição dos modelos 
tridimensionais de máquinas, produtos e homens. É uma sofisticação. Não é 
aconselhável, pois demanda muito tempo e dinheiro. 
 
Matéria Prima 
Produto Acabado 
M
o
n
ta
ge
m
 P
ri
n
ci
p
al
 
M
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 S
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2. ELABORAÇÃO DO LAYOUT 
Até este ponto apenas apresentamos definições, objetivos, classificação, 
vantagens, desvantagem e o que é necessário conhecer e possuir, a fim de 
motiva-los a aplicar as regras básicas de um bom layout. A partir de agora, 
verificaremos como elaborar um arranjo físico. 
Um bom layout deve basear-se em seis regras básicas: 
a) Integração – homens, materiais e máquinas devem estar bem 
integrados. A fábrica deve operar como uma unidade, uma macro-
máquina, com todas as suas engrenagens entrosadas. 
b) Mínima Distância – outros fatores sendo iguais, o layout melhor é aquele 
em que o produto movimenta-se o menos possível. Deve-se manter 
apenas os movimentos indispensáveis e reduzir ao mínimo a distância 
entre operações subsequentes. 
c) Fluxo – as áreas de trabalho devem ser arranjadas de forma a permitir 
um fluxo constante de material, sem os inconvenientes de prolongadas 
esperas ou mesmo estocagens. Os cruzamentos e retornos de materiais 
devem ser evitados. Sendo todos os outros fatores iguais, o melhor 
layout é aquele em que o fluxo é o mais racional. 
d) Uso do Espaço Cúbico – devem ser utilizadas as três dimensões – 
horizontal, vertical e longitudinal. A utilização do sub-solo ou do espaço 
superior é de grande valia no transporte através de uma seção, evitando 
cruzamentos. A superfície de estocagem é reduzida quando se utiliza 
efetivamente a dimensão vertical. Sendo todos os fatores iguais, o 
melhor layout é aquele que mais satisfaz a este princípio. 
e) Satisfação e Segurança – nenhum layout deve negligenciar a razão 
primeira da produção – o homem. O trabalhador satisfeito produz mais e 
melhor. Os acidentes de trabalho devem ser evitados e as condições do 
ambiente melhoradas. Assim, não devemos expor o trabalhador a altas 
temperaturas, ruído, chuva, pouca ou excessiva ventilação, etc. O 
ambiente de trabalho deve poder se manter limpo e arrumado. A 
iluminação deve ser suficiente, permitindo uma visão do trabalho, sem 
esforço. O uso de cores apropriadas reduz a fadiga ocular e evita 
acidentes. 
Na parte da segurança devemos atentar contra: 
- dimensões inadequadas de corredores, escadas, rampas e saídas; 
- equipamentos de transporte inadequados;Página 8 
 
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- pisos escorregadios ou sobrecarregados; 
- pessoal colocado junto de partes móveis, que oferecem perigo; 
- extintores e pronto-socorro de difícil acesso. 
Sendo todos os outros fatores iguais, o melhor layout é aquele que 
propicia maior satisfação e segurança. 
f) Flexibilidade – o arranjo deve ser flexível a futuras modificações que 
sejam necessárias em virtude de variações no processo de produção e 
na demanda, à aquisição de novas máquinas e futuras expansões. 
Sendo todos os outros fatores iguais, o melhor layout é aquele mais 
flexível. 
 
Estamos prontos agora para iniciar a elaboração de um layout e nada melhor 
que um exemplo prático para ser analisado seguindo as etapas a seguir: 
1) Determinação dos Objetivos 
Os objetivos estão definidos a priori: 
- Necessidade de liberação da área 
- Construção de um edifício para abrigar o novo layout. 
Como há necessidade da construção de um novo edifício, vale a pena analisar 
o layout a fundo, evitando gastos supérfluos e definindo corretamente a área 
necessária. 
2) Levantamento de Dados 
1° Passo – Croqui da área sem escala 
O primeiro passo a ser dado é o levantamento de um croqui da área e 
dimensões das máquinas existentes, sem escala. 
O analista de posse de uma prancheta levanta um croqui sem escala da área e 
máquinas, no local, com a vista de planta das mesmas, suas dimensões e tipos 
como visualizado no local. 
2° Passo – Análise do Fluxo de Produção 
No próprio croqui do layout são traçados os fluxos de produção das peças. 
Para que isso seja possível, é necessário levantar a rotina de trabalho de 
processo. 
 
 
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3° Passo – Domínio total de todos os detalhes. 
Neste ponto, o analista deve dominar completamente tudo o que diz respeito 
ao funcionamento deste setor, com relação a: 
MATERIAL 
Devem ser considerados todos os materiais que são processados e 
manipulados no setor: matéria prima, material em processo, produto final, 
embalagem, etc. Estudam-se dimensões, pesos, quantidades, características 
físicas, químicas. 
O processo de produção deve ser detalhado: tipos, sequencia e tempo padrões 
das operações. 
MÁQUINAS 
Levam-se em conta todos os equipamentos utilizados na produção, 
manutenção, em medidas e controle e no transporte. 
Listam-se informações sobre: 
- Identificação do equipamento: nome, tipo e acessórios. 
-Dimensão e peso; 
-Áreas necessárias para operação e manutenção 
-Operadores necessários 
-Suprimento de energia elétrica, água, gás, ar comprimido, vapor, lubrificantes, 
etc. 
-Possibilidade de desmontagem das máquinas; 
-Periculosidade, ruído, calor, etc. 
Características operacionais: tipos de operação e velocidade; 
-Ocupação prevista para máquina. 
PESSOAL 
Devem-se obter todas as informações referentes a: 
-Condições de trabalho – descreve-se o ambiente de trabalho, tendo em vista 
principalmente os fatores de segurança e bem estar. 
-Pessoal necessário – qualificação, quantidade e sexo. 
 
 
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MOVIMENTAÇÃO 
Este é um dos principais fatores na elaboração do layout. 
Anotam-se: 
-Percurso seguido pelo material, máquinas e pessoal, com as distâncias 
especificadas. 
-Tipos de transporte usados. 
-Manuseio (frequência, razão, esforço físico necessário, tempo utilizado). 
-Espaço existente para movimentação: vãos, espaços no ar, no subsolo, ao 
longo das paredes ou dos tetos. 
ARMAZENAMENTO 
Considera-se o armazenamento de todos os materiais, inclusive aqueles em 
processo (esperas intermediárias existentes antes de uma dada operação), nos 
seguintes aspectos: 
a) Localização – que depende do fluxo e do material 
b) Dimensões 
c) Método de armazenagem 
d) Arrumação 
e) Tempo de espera 
f) Cuidados especiais – como segurança 
g) Utilização, para armazenamento, de dimensões adequadas ao 
produto. 
SERVIÇOS AUXILIARES 
- Pessoal – vestuários, restaurantes, lavatórios e pronto-socorro 
-Material e equipamento – inspeções, manutenção, limpeza, etc. 
EDÍFICIO 
Estudam-se: 
Área, compartimentos, estruturas, tetos, acessos, rampas, escadas, elevadores 
e outras características do edifício. 
 
 
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3. VIABILIDADE DE UM NOVO LAYOUT 
Uma mudança no layout implica em uma parada no processo de produção? 
Quais seriam as consequências? Existe facilidade de transportar máquinas de 
um lugar para o outro? Quanto tempo seria tomado para uma mudança? 
Quantos homens seriam necessários? Existem facilidades na aquisição de 
equipamentos especificados no planejamento do layout? 
3.1 Análise dos dados 
Torna-se imprescindível a análise de dados sobre os diversos fatores que 
influem na elaboração do layout. Podemos dividir esses dados em dois 
aspectos: dados para o dimensionamento e dados para o arranjo. O primeiro 
nos informará quais deverão ser os espaçamentos físicos necessários. São, 
portanto, dados sobre a área ocupada pelos diversos elementos e sobre a área 
disponível. O segundo são dados referentes ao fluxo de materiais, homens e 
equipamentos, quantidades e variedade a se produzir, etc. que indicarão qual 
deverá ser a locação mais efetiva dos diversos setores. A área ocupada por um 
elemento não é somente aquela que fisicamente ocupa. As máquinas 
requerem operadores e materiais e a área efetivamente ocupada é aquela 
utilizada pela máquina, operadores e materiais. Na parte relativa a produto é 
interessante termos uma ideia de qual deverá ser a demanda para cada 
material, peça, subproduto e produto. Quanto a movimentação devemos ter em 
mente quatro princípios: 
1° Princípio – Evitar ou reduzir o manuseio 
2° Princípio – Manter em movimento 
3° Princípio – Mecanizar sempre que possível 
4° Princípio – Utilizar os recursos disponíveis 
Para satisfazer o 1° princípio é importante estudar o melhor meio de se 
movimentar o material, quer manualmente, quer por caminhos ou correias. 
Para atingir o 2° princípio devemos: 
a) Evitar paradas através de um balanceamento, isto significa postos de 
trabalho com tempos iguais para cada um. 
b) Operar em movimento. As operações são realizadas enquanto o produto 
move-se. Essa técnica é muito usada nas linhas de montagem. 
O 3° princípio requer investimento. Necessário o cálculo de uma viabilidade 
econômica. 
 
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O 4° princípio refere-se à utilização da força de gravidade para movimentação 
dos produtos (quando há diferença de nível entre duas seções) 
Relativamente ao armazenamento é importante o estudo das esperas. A 
espera é causada principalmente pela existência de setores não balanceados. 
Analisemos os dados levantados relativos aos pontos citados anteriormente: 
Relativo à Material 
Com a rotina de trabalho, temos todos os dados necessários relativos ao 
material em processo. O analista deve ele mesmo compilar a rotina de trabalho 
no próprio setor, entrando em contato direto com as operações, conhecendo 
dessa forma toda a peculiaridade de cada fase do processo, suas dificuldades 
e facilidades. É conveniente, através dos tempos e padrões, saber a 
quantidade de produção de cada operação, possibilitando se for o caso, um 
balanceamento da linha. 
Relativo a Maquinas 
O croqui levantado da área, das máquinas e sua identificação, deve nos dar 
uma ideia precisa da necessidade da área, operadores, suprimento de 
utilidades, dimensões e peso, possibilidade de desmontagem, periculosidade, 
ruído,calor, tipos de operações e velocidade. 
Relativo à Pessoal 
Relaciona-se o pessoal existente e há possibilidade através dos tempos 
padrões e do programa de produção calcular a carga de mão de obra 
necessária ao setor e quando da instalação do novo layout utilizar a quantidade 
de pessoas determinada pela carga de mão de obra. 
A qualificação e sexo do pessoal é importante. 
Relativo à Movimentação 
Analisando-se o fluxo das peças no croqui, a ideia da movimentação fica bem 
clara e podemos notar no nosso exemplo, que as peças são transportadas 
manualmente, em caixas em todo o seu trajeto. Em cada máquina existe uma 
prateleira para colocação das caixas para peças antes e após cada operação. 
Relativo a Armazenamento 
No armazenamento, verificar que existia um padrão de prateleiras e caixas 
para estoques iniciais e intermediários. Não utilizar dimensões diferentes, pois 
isto acarreta desorganização da área e consequentemente aumento de custo. 
 
 
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Relativo a Edifício 
No caso da edificação, será definido após a elaboração do layout. 
Relativo a Viabilidade do Novo Layout 
As implicações relativas a paradas no processo de produção devido a 
mudança, quais seriam as consequências, facilidade de transporte de 
máquinas, quanto tempo levaria a mudança, quantas e quais pessoas serão 
necessárias, há necessidade de equipamentos especiais para a mudança? 
Todas as respostas a essas perguntas nesta fase, já deverão estar 
respondidas por vocês. 
Com todos esses detalhes em mãos, estamos prontos a trabalhar no 
desenvolvimento do layout.