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Página 1 Professor: Leandro Lemos e Lemos e-mail: leandro.lemos@newtonpaiva.edu.br Aula 1 Introdução a Projetos de Fábrica e Layout Página 2 Professor: Leandro Lemos e Lemos e-mail: leandro.lemos@newtonpaiva.edu.br ÍNDICE 1. INTRODUÇÃO........................................................................................................................ 3 2. DEFINIÇÕES........................................................................................................................... 3 3. ORIGEM................................................................................................................................ 4 4. OBJETIVO............................................................................................................................... 5 5. TIPOS DE LAYOUT................................................................................................................... 6 5.1 Layout posicional............................................................................................................. 6 5.2 Layout funcional............................................................................................................... 6 5.2 Layout linear.................................................................................................................... 7 5.3 Layout em grupo.............................................................................................................. 8 Página 3 Professor: Leandro Lemos e Lemos e-mail: leandro.lemos@newtonpaiva.edu.br 1. INTRODUÇÃO A configuração de instalação (em inglês layout) estabelece a relação física entre as várias atividades. O layout pode ser simplesmente o arranjar ou o rearranjar das várias máquinas ou equipamentos até se obter a disposição mais agradável. No entanto, em uma grande indústria este procedimento não é tão simples, pois um simples erro pode levar a sérios problemas na utilização dos locais, pode originar a demolição de estruturas, paredes e até mesmo edifícios e consequentemente causar custos altíssimos no rearranjo. Para evitar tudo isto é necessário realizar um estudo, encontrando assim o melhor planejamento de layout. Pois, os custos relativos ao planejamento de um layout são inferiores aos custos relativos ao rearranjo de um layout defeituoso. Existem vários tipos de layouts e cada um deles se adéqua a determinadas características, sendo uns mais vantajosos que outros. No planejamento do layout é necessário ter em conta todos os fatores (os materiais, a maquinaria o Homem, o movimento, a espera, o serviço, a construção e a mudança, pois estes fatores podem influenciar negativamente o planejamento do layout. Para estudar o planejamento do layout é necessário estudar os padrões de fluxo nas estações de trabalho, nos departamentos e entre os departamentos. Existem procedimentos específicos para o desenvolvimento do layout, sendo o procedimento mais utilizado o SLP (Systematic Layout Planning). No entanto o procedimento de Immer, Nadler, Apple e Reed também são importantes para o desenvolvimento do layout. Veremos cada um destes procedimentos e discutiremos brevemente sobre eles ao longo do curso. 2. DEFINIÇÕES Originalmente o termo “layout” (pronuncie leiaute) referia-se a arranjo físico de equipamentos, hoje o termo generalizou-se e até mesmo a apresentação de uma vitrine comercial pode ter o seu arranjo chamado “layout”, como também a distribuição dos textos em um cartaz de propaganda. Derivado do verbo em inglês “to lay” = arranjar e do complemento adverbial “out” = acabado, pronto, concluído, formado uma palavra técnica inglesa única, Página 4 Professor: Leandro Lemos e Lemos e-mail: leandro.lemos@newtonpaiva.edu.br layout, também com o hífen, lay-out. Em português podemos definir como arranjo físico, ou disposição de alguma coisa, não necessariamente relacionada com a indústria. Para nós o termo vai ser usado relacionando aspectos fabris. É a maneira como os homens, máquinas e equipamentos estão dispostos em uma fábrica. O problema do layout é a locação relativa mais econômica das várias áreas de produção. Em outras palavras, é a melhor utilização do espaço disponível que resulte em um processamento mais efetivo, através de menor distância, no menor tempo possível. O melhor arranjo não é tão óbvio, exceto em casos triviais. Através da análise dos diversos fatores de produção e de um método de trabalho que inclua os princípios básicos do layout, chega-se a uma disposição ótima dos meios de produção. O planejamento de um arranjo físico é recomendável a qualquer empresa, grande ou pequena. Com um bom arranjo físico obtêm-se resultados surpreendentes na redução de custos de operação e no aumento da produtividade e eficiência. Na implantação de uma nova fábrica, esse planejamento é imprescindível. Naquelas já montadas, uma mudança nos processos de produção, a fabricação de novos produtos, a necessidade de redução de custos, a expansão de uma seção, etc., necessitam de uma modificação no arranjo. A limitação do espaço, a disponibilidade de tempo a falta de pessoal qualificado, podem dificultar a implantação de um layout, principalmente se o analista não for um homem de métodos com domínio perfeito das técnicas da Racionalização. O estudo do layout pode ser feito para: • Fábricas em geral; • Escritórios; • Lojas; • Supermercados, farmácias e outros estabelecimentos comerciais; • Bancos; • Fazendas e outras atividades agropecuárias; • Construções residenciais. 3. ORIGEM Segundo a história, a tarefa de organizar as áreas de trabalho existe desde que o Homem existe. Os primeiros layouts surgiram quando o homem executava o seu trabalho ou mesmo, quando o arquiteto planejava a sua construção. Página 5 Professor: Leandro Lemos e Lemos e-mail: leandro.lemos@newtonpaiva.edu.br O layout, em muitos dos casos, era tão eficaz como eram as capacidades do homem e da maquinaria. Com a chegada da revolução industrial os proprietários das fábricas chegaram à conclusão de que seria mais econômico estudar a reorganização das suas fábricas. Assim sendo, começaram pela mecanização do equipamento. Com a especialização da mão de obra o manuseio dos materiais entre cada operação ganhou uma maior atenção. Hoje em dia, chega-se à conclusão de que os primeiros layouts não estavam completos e de que em muitos dos casos contradiziam o layout ideal. O conceito de layout ideal continua em permanente mudança. 4. OBJETIVO Resumidamente, preparamos o layout para: • Planejar a instalação de uma fábrica ou novos setores em uma fábrica existente. • Planejar alterações de fábricas existentes ou em setores de fábricas • Preparar uma distribuição mais racional dos espaços utilizados; • Melhorar a distribuição dos equipamentos ou dos setores fabris, para se obter uma maior Produtividade e Eficiência; • Melhorar a distribuição dos equipamentos ou dos setores fabris, para se obter uma melhoria na qualidade do trabalho; • Obter uma melhor supervisão do setor. Portanto o objetivo único do layout é: “redução no custo, causada pela maior eficiência e produtividade” através de: � Minimização de investimentos em equipamentos; � Minimização de tempo de produção; � Utilização de espaço existente da forma mais eficiente possível; � Providenciar ao operador um posto de trabalho seguro e confortável; � Flexibilização nas operações; � Diminuição do custo de tratamento do material; � Redução da variação dos tiposde equipamentos de tratamento do material; � Melhorias no processo de produção; � Melhorias de estrutura da empresa. Página 6 Professor: Leandro Lemos e Lemos e-mail: leandro.lemos@newtonpaiva.edu.br 5. TIPOS DE LAYOUT Existem vários tipos de layout, pois cada um deles está adequado a determinadas características, quantidades, diversidade e movimentações dos materiais dentro da fábrica e cada um tem sua aplicação de acordo com a necessidade própria das empresas. 5.1 Layout posicional O layout posicional (ou em inglês fixed product layout) caracteriza-se pelo fato do material permanecer parado enquanto os operadores, equipamentos e todos os outros produtos, se movimentam à sua volta. É utilizado o layout posicional quando os produtos são volumosos e são fabricados em quantidades reduzidas. Vantagens � Reduzida movimentação do material; � Oferece oportunidades de trabalho; � Maior flexibilidade; � Adapta as mudanças do produto e do volume de produção. Limitações � Maior movimentação dos operadores e do equipamento; � Resulta no aumento do equipamento; � Requer grande habilidade dos operadores; � Requer supervisionamento; � Resulta num aumento do espaço de trabalho, bem como num melhor work-in-process. � Requer controle e uma produção sincronizada. 4.2 Layout funcional No layout funcional (ou em inglês process layout) todas as operações cujo tipo de processo de produção é semelhante são agrupadas, independentemente do produto processado. É utilizado o layout funcional quando os produtos são pouco volumosos. Página 7 Professor: Leandro Lemos e Lemos e-mail: leandro.lemos@newtonpaiva.edu.br Vantagens � Melhor utilização das máquinas � Maior flexibilidade em afetar equipamentos e operadores; � Redução do tratamento dos materiais; � Variar as tarefas em cada posto de trabalho; � Supervisão especializada. Limitações � Aumentar o tratamento do material; � O controlo da produção é mais difícil; � Aumentar work-in-process; � Produções em linha mais longas; � Requer maior competência nas tarefas exigidas. 4.3 Layout linear No layout linear (ou em inglês product layout) os equipamentos são dispostos de acordo com uma determinada sequência de operações, ficando fixos, enquanto os materiais se movem pelos vários equipamentos. Vantagens � O manuseamento do material é reduzido; � Os operadores não necessitam de muitos conhecimentos profissionais; � Controle simples da produção. Limitações � Se uma máquina parar toda a linha de produção para; � O posto de trabalho mais lento marca o ritmo da linha de produção; � Requer um supervisor; � É necessário investir em equipamento de alta qualidade. Página 8 Professor: Leandro Lemos e Lemos e-mail: leandro.lemos@newtonpaiva.edu.br 4.4 Layout em Grupo O layout em grupo (ou em inglês cellular layout) caracteriza-se por agrupar todas as operações na mesma célula de máquinas. Neste procedimento, os produtos são feitos em pequenas quantidades. Vantagens � Agrupamento de produtos proporciona uma maior utilização das máquinas; � Fluxos de linhas suaves e mínimas distâncias percorridas; � Melhor ambiente de trabalho; Limitações � Requer um supervisor; � Os operadores necessitam de maior habilidade nas operações; � Dependência critica no fluxo de controlo na produção através de células individuais; � Diminui a possibilidade de utilizar equipamento para fins especiais.
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