Aula 1 - Introdução a PFL

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Aula 1 
 
 
 
Introdução a Projetos de Fábrica e 
Layout 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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ÍNDICE 
1. INTRODUÇÃO........................................................................................................................ 3 
 
2. DEFINIÇÕES........................................................................................................................... 3 
 
3. ORIGEM................................................................................................................................ 4 
 
4. OBJETIVO............................................................................................................................... 5 
 
5. TIPOS DE LAYOUT................................................................................................................... 6 
 5.1 Layout posicional............................................................................................................. 6 
 5.2 Layout funcional............................................................................................................... 6 
 5.2 Layout linear.................................................................................................................... 7 
 5.3 Layout em grupo.............................................................................................................. 8 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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1. INTRODUÇÃO 
A configuração de instalação (em inglês layout) estabelece a relação física 
entre as várias atividades. 
O layout pode ser simplesmente o arranjar ou o rearranjar das várias máquinas 
ou equipamentos até se obter a disposição mais agradável. No entanto, em 
uma grande indústria este procedimento não é tão simples, pois um simples 
erro pode levar a sérios problemas na utilização dos locais, pode originar a 
demolição de estruturas, paredes e até mesmo edifícios e consequentemente 
causar custos altíssimos no rearranjo. 
Para evitar tudo isto é necessário realizar um estudo, encontrando assim o 
melhor planejamento de layout. Pois, os custos relativos ao planejamento de 
um layout são inferiores aos custos relativos ao rearranjo de um layout 
defeituoso. 
Existem vários tipos de layouts e cada um deles se adéqua a determinadas 
características, sendo uns mais vantajosos que outros. No planejamento 
do layout é necessário ter em conta todos os fatores (os materiais, a 
maquinaria o Homem, o movimento, a espera, o serviço, a construção e 
a mudança, pois estes fatores podem influenciar negativamente o 
planejamento do layout. 
Para estudar o planejamento do layout é necessário estudar os padrões 
de fluxo nas estações de trabalho, nos departamentos e entre os 
departamentos. 
Existem procedimentos específicos para o desenvolvimento do layout, sendo o 
procedimento mais utilizado o SLP (Systematic Layout Planning). No entanto o 
procedimento de Immer, Nadler, Apple e Reed também são importantes para o 
desenvolvimento do layout. 
Veremos cada um destes procedimentos e discutiremos brevemente sobre eles 
ao longo do curso. 
 
2. DEFINIÇÕES 
Originalmente o termo “layout” (pronuncie leiaute) referia-se a arranjo físico de 
equipamentos, hoje o termo generalizou-se e até mesmo a apresentação de 
uma vitrine comercial pode ter o seu arranjo chamado “layout”, como também a 
distribuição dos textos em um cartaz de propaganda. 
Derivado do verbo em inglês “to lay” = arranjar e do complemento adverbial 
“out” = acabado, pronto, concluído, formado uma palavra técnica inglesa única, 
 
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layout, também com o hífen, lay-out. Em português podemos definir como 
arranjo físico, ou disposição de alguma coisa, não necessariamente 
relacionada com a indústria. 
Para nós o termo vai ser usado relacionando aspectos fabris. 
É a maneira como os homens, máquinas e equipamentos estão dispostos em 
uma fábrica. O problema do layout é a locação relativa mais econômica das 
várias áreas de produção. Em outras palavras, é a melhor utilização do espaço 
disponível que resulte em um processamento mais efetivo, através de menor 
distância, no menor tempo possível. 
O melhor arranjo não é tão óbvio, exceto em casos triviais. Através da análise 
dos diversos fatores de produção e de um método de trabalho que inclua os 
princípios básicos do layout, chega-se a uma disposição ótima dos meios de 
produção. 
O planejamento de um arranjo físico é recomendável a qualquer empresa, 
grande ou pequena. Com um bom arranjo físico obtêm-se resultados 
surpreendentes na redução de custos de operação e no aumento da 
produtividade e eficiência. Na implantação de uma nova fábrica, esse 
planejamento é imprescindível. Naquelas já montadas, uma mudança nos 
processos de produção, a fabricação de novos produtos, a necessidade de 
redução de custos, a expansão de uma seção, etc., necessitam de uma 
modificação no arranjo. A limitação do espaço, a disponibilidade de tempo a 
falta de pessoal qualificado, podem dificultar a implantação de um layout, 
principalmente se o analista não for um homem de métodos com domínio 
perfeito das técnicas da Racionalização. 
O estudo do layout pode ser feito para: 
• Fábricas em geral; 
• Escritórios; 
• Lojas; 
• Supermercados, farmácias e outros estabelecimentos comerciais; 
• Bancos; 
• Fazendas e outras atividades agropecuárias; 
• Construções residenciais. 
 
3. ORIGEM 
Segundo a história, a tarefa de organizar as áreas de trabalho existe desde que 
o Homem existe. Os primeiros layouts surgiram quando o homem executava o 
seu trabalho ou mesmo, quando o arquiteto planejava a sua construção. 
 
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O layout, em muitos dos casos, era tão eficaz como eram as capacidades do 
homem e da maquinaria. 
Com a chegada da revolução industrial os proprietários das fábricas chegaram 
à conclusão de que seria mais econômico estudar a reorganização das suas 
fábricas. Assim sendo, começaram pela mecanização do equipamento. Com a 
especialização da mão de obra o manuseio dos materiais entre 
cada operação ganhou uma maior atenção. Hoje em dia, chega-se à conclusão 
de que os primeiros layouts não estavam completos e de que em muitos dos 
casos contradiziam o layout ideal. O conceito de layout ideal continua em 
permanente mudança. 
 
4. OBJETIVO 
Resumidamente, preparamos o layout para: 
• Planejar a instalação de uma fábrica ou novos setores em uma fábrica 
existente. 
• Planejar alterações de fábricas existentes ou em setores de fábricas 
• Preparar uma distribuição mais racional dos espaços utilizados; 
• Melhorar a distribuição dos equipamentos ou dos setores fabris, para se 
obter uma maior Produtividade e Eficiência; 
• Melhorar a distribuição dos equipamentos ou dos setores fabris, para se 
obter uma melhoria na qualidade do trabalho; 
• Obter uma melhor supervisão do setor. 
Portanto o objetivo único do layout é: 
“redução no custo, causada pela maior eficiência e produtividade” através de: 
� Minimização de investimentos em equipamentos; 
� Minimização de tempo de produção; 
� Utilização de espaço existente da forma mais eficiente possível; 
� Providenciar ao operador um posto de trabalho seguro e confortável; 
� Flexibilização nas operações; 
� Diminuição do custo de tratamento do material; 
� Redução da variação dos tiposde equipamentos de tratamento do 
material; 
� Melhorias no processo de produção; 
� Melhorias de estrutura da empresa. 
 
 
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5. TIPOS DE LAYOUT 
Existem vários tipos de layout, pois cada um deles está adequado a 
determinadas características, quantidades, diversidade e movimentações dos 
materiais dentro da fábrica e cada um tem sua aplicação de acordo com a 
necessidade própria das empresas. 
5.1 Layout posicional 
O layout posicional (ou em inglês fixed product layout) caracteriza-se pelo fato 
do material permanecer parado enquanto os operadores, equipamentos e 
todos os outros produtos, se movimentam à sua volta. É utilizado 
o layout posicional quando os produtos são volumosos e são fabricados em 
quantidades reduzidas. 
Vantagens 
� Reduzida movimentação do material; 
� Oferece oportunidades de trabalho; 
� Maior flexibilidade; 
� Adapta as mudanças do produto e do volume de produção. 
Limitações 
� Maior movimentação dos operadores e do equipamento; 
� Resulta no aumento do equipamento; 
� Requer grande habilidade dos operadores; 
� Requer supervisionamento; 
� Resulta num aumento do espaço de trabalho, bem como num 
melhor work-in-process. 
� Requer controle e uma produção sincronizada. 
 
4.2 Layout funcional 
No layout funcional (ou em inglês process layout) todas as operações cujo tipo 
de processo de produção é semelhante são agrupadas, independentemente do 
produto processado. É utilizado o layout funcional quando os produtos são 
pouco volumosos. 
 
 
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Vantagens 
� Melhor utilização das máquinas 
� Maior flexibilidade em afetar equipamentos e operadores; 
� Redução do tratamento dos materiais; 
� Variar as tarefas em cada posto de trabalho; 
� Supervisão especializada. 
Limitações 
� Aumentar o tratamento do material; 
� O controlo da produção é mais difícil; 
� Aumentar work-in-process; 
� Produções em linha mais longas; 
� Requer maior competência nas tarefas exigidas. 
 
4.3 Layout linear 
No layout linear (ou em inglês product layout) os equipamentos são dispostos 
de acordo com uma determinada sequência de operações, ficando fixos, 
enquanto os materiais se movem pelos vários equipamentos. 
Vantagens 
� O manuseamento do material é reduzido; 
� Os operadores não necessitam de muitos conhecimentos 
profissionais; 
� Controle simples da produção. 
Limitações 
� Se uma máquina parar toda a linha de produção para; 
� O posto de trabalho mais lento marca o ritmo da linha de produção; 
� Requer um supervisor; 
� É necessário investir em equipamento de alta qualidade. 
 
 
 
 
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4.4 Layout em Grupo 
O layout em grupo (ou em inglês cellular layout) caracteriza-se por agrupar 
todas as operações na mesma célula de máquinas. Neste procedimento, os 
produtos são feitos em pequenas quantidades. 
Vantagens 
� Agrupamento de produtos proporciona uma maior utilização das 
máquinas; 
� Fluxos de linhas suaves e mínimas distâncias percorridas; 
� Melhor ambiente de trabalho; 
Limitações 
� Requer um supervisor; 
� Os operadores necessitam de maior habilidade nas operações; 
� Dependência critica no fluxo de controlo na produção através de 
células individuais; 
� Diminui a possibilidade de utilizar equipamento para fins especiais.