Gestão da Manutenção

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GESTÃOGESTÃO
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MANUTENMANUTENÇÇÃOÃO
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20092009 CMCEFET@GLOBO.COM
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1. Importância da Manutenção
2. Conceitos da Manutenção
3. Função da Gestão da Manutenção 
4. Sistema de Gestão de Manutenção
5. Estruturas de Manutenção
6. Requisitos do Profissional de Manutenção
7. Evolução da Manutenção
8. Manutenção Corretiva 
9. Manutenção Preventiva 
10. Manutenção Preditiva 
11. Manutenção Detectiva
12. Engenharia de Manutenção
13. Planejamento e Controle de Manutenção - PCM
14. Manutenção Produtiva Total - TPM
15. Manutenção Centrada na Confiabilidade - RCM
16. Terotecnologia e Retrofitting
17. Gestão de Ativos Industriais
18. Unidades de Alta Performance
19. Indicadores de Manutenção
20. MTBF - MTTF
21. Disponibilidade – Backlog
22. Confiabilidade
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23. Mantenabilidade
24. Qualidade e Produtividade
25. Custos de Manutenção
26. SITUAÇÃO DA MANUTENÇÃO NO BRASIL
27. Análise de Falhas - Conceitos
28. Tipos de Falha
29. Modos de Falha
30. Causas das Falhas
31. Características das Falhas
32. FTA - Análise da Árvore de Falhas
33. FMEA - Análise de Modos e Efeitos de Falhas
34. Técnicas Preditivas e Ensaios Não Destrutivos
35. Ensaios Não Destrutivos - Análise de Ligas Metálicas 
36. Ensaios Não Destrutivos - Ensaio Visual
37. Ensaios Não Destrutivos - Líquido Penetrante
38. Ensaios Não Destrutivos - Partículas Magnéticas
39. Ensaios Não Destrutivos - Ultra-Som
40. Ensaios Não Destrutivos - Inspeção Radiográfica
41. Técnicas Preditivas - Inspeção Termográfica
42. Técnicas Preditivas - Análise de Vibração
43. Técnicas Preditivas - Ferrografia
44. Relatório de Inspeção e Manutenção
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BIBLIOGRAFIA:
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Problemas. Rio de Janeiro: Qualitymark, 2002.
2. ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. ABNT NBR 5462 - Confiabilidade e 
Mantenabilidade. Rio de Janeiro, 1994.
3. AZEVEDO, Celso de. Asset Management - Gestão de Ativos Industriais: Novas Oportunidades para 
a Manutenção. Rio de Janeiro: Assetsman: ABRAMAN, 2002.
4. BRANCO FILHO, Gil. Dicionário de Termos de Manutenção, Confiabilidade e Qualidade. Rio de 
Janeiro: Ciência Moderna, 2000.
5. KARDEC, Alan; NACIF, Júlio. Manutenção: Função Estratégica. 2. ed. Rio de Janeiro: Qualitymark, 
2001.
6. KARDEC, Alan; ARCURI, Rogério; CABRAL, Nelson. Gestão Estratégica e Avaliação do 
Desempenho. Rio de Janeiro: Qualitymark: ABRAMAN, 2002.
7. KARDEC, Alan; FLORES, Joubert; SEIXAS, Eduardo. Gestão Estratégica e Indicadores do 
Desempenho. Rio de Janeiro: Qualitymark: ABRAMAN, 2002.
8. KARDEC, Alan; LAFRAIA, João. Gestão Estratégica e Confiabilidade. Rio de Janeiro: Qualitymark: 
ABRAMAN, 2002.
9. KARDEC, Alan; NACIF, Júlio; BARONI, Tarcísio. Gestão Estratégica e Técnicas Preditivas. Rio de 
Janeiro: Qualitymark, 2002.
10.KARDEC, Alan; ZEN, Milton. Gestão Estratégica e Fator Humano. Rio de Janeiro: Qualitymark, 2002.
11.KARDEC, Alan; RIBEIRO, Haroldo. Gestão Estratégica e Manutenção Autônoma. Rio de Janeiro: 
Qualitymark, 2002.
12.KARDEC, Alan; CARVALHO, Cláudio. Gestão Estratégica e Terceirização. Rio de Janeiro: 
Qualitymark, 2002.
13.KENYON, Rex. Process Plant Reliability and Maintenance for Pacesetter Performance. Tulsa: 
PennWell, 2004.
14.LAFRAIA, João Ricardo Barusso. Manual de Confiabilidade, Mantenabilidade e Disponibilidade. Rio 
de Janeiro: Qualitymark, 2001.
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BIBLIOGRAFIA:
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16.MONCHY, François. A Função Manutenção: Formação para a Gerência da Manutenção Industrial. 
São Paulo: EBRAS, 1989.
17.MOUBRAY, John. Reliability-centred Maintenance (RCM): Manutenção Centrada em Confiabilidade.
Tradução de Kleber Siqueira. Grã Bretanha: Aladon, 2000.
18.MOURA, Cícero R. Oliveira. Metodologia de Avaliação Integrada do Sistema de Gestão de 
Manutenção Baseado na NBR ISO 9001: 2000 e PNQ 2005. 2007. 147f. Dissertação (Mestrado em 
Engenharia de Produção) – Centro de Tecnologia, Universidade Federal da Paraíba, João Pessoa.
19.SEIXAS, Eduardo de Santana. Confiabilidade Aplicada na Manutenção. Rio de Janeiro: Qualytek: 
2002. CD-ROM (Livro Eletrônico)
20.SIQUEIRA, Iony Patriota de. Manutenção Centrada na Confiabilidade: Manual de Implementação. 
Rio de Janeiro: Qualitymark, 2005.
21.SOUZA, C.A. Ensaios Mecânicos de Materiais Metálicos. 5.ed. São Paulo: Edgard Blücher, 1982.
22.TAKAHASHI, Yoshikazu, OSADA, Takashi. Manutenção Produtiva Total. São Paulo: IMAM, 1993.
23.TAVARES, Lourival Augusto. Administração Moderna da Manutenção. Rio de Janeiro: Novo Polo, 
1999.
24.TAVARES, Lourival Augusto. Excelência na Manutenção: Estratégias para Otimização e 
Gerenciamento. Salvador: Casa da Qualidade, 1996.
25.TELLES, Pedro Carlos Silva. Materiais Para Equipamentos de Processo. Rio de Janeiro: 
Interciência, 2003. 
26.VIANA, Herbert Ricardo Garcia. PCM - Planejamento e Controle da Manutenção. Rio de Janeiro: 
Qualitymark, 2002.
27.WIREMAN, Terry. Developing performance indicators in managing maintenance. New York: 
Industrial Press, 1998.
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Presente em Todas Presente em Todas ÁÁreasreas
Prestação 
Serviços
PrestaPrestaçção ão 
ServiServiççosos
Petróleo e
Petroquímico
PetrPetróóleo eleo e
PetroquPetroquíímicomico
AeronáuticoAeronAeronááuticoutico
Energia ElétricaEnergia ElEnergia Eléétricatrica Construção CivilConstruConstruçção Civilão Civil
HospitalarHospitalar
PredialPredialPredial
Máquinas e 
Equipamentos
Máquinas e 
Equipamentos
MetalúrgicoMetalúrgico
Papel e 
Celulose
Papel e Papel e 
CeluloseCelulose
QuímicoQuímico
TêxtilTêxtilTêxtil
TransporteTransporteTransporte
BebidasBebidasBebidas
AgropecuárioAgropecuAgropecuááriorio
Informática e 
Telecomunicações
InformInformáática e tica e 
TelecomunicaTelecomunicaççõesõesSaneamentoSaneamentoSaneamento
SiderúrgicoSiderSiderúúrgicorgico
Importância da ManutenImportância da Manutenççãoão
EducacionalEducacionalEducacional
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Importância da ManutenImportância da Manutenççãoão
HARDWAREHARDWARE SOFTWARESOFTWARE
PEOPLEWAREPEOPLEWARE
GESTÃO DAGESTÃO DA
MANUTENMANUTENÇÇÃOÃO
Equipamentos
Instrumentos
Materiais
Métodos
Padrões
Procedimentos
Profissionais
Qualificação
Certificação
VISÃO SISTÊMICAVISÃO SISTÊMICA
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Custo Total de ManutenCusto Total de Manutençção (CTM) em relaão (CTM) em relaçção ao Faturamento ão ao Faturamento 
Bruto (FB) das Empresas Bruto (FB) das Empresas éé de 4,13% (mde 4,13% (méédia).dia).
CUSTO DE MANUTENCUSTO DE MANUTENÇÇÃO NO BRASILÃO NO BRASIL
Fonte: "Documento Nacional" de 2003 da ABRAMAN
Importância da ManutenImportância da Manutenççãoão
PIB - Produto 
InternoBruto -
indicador 
econômico que 
representa a 
soma dos 
valores de 
todos os bens 
produzidos por 
um país, em 
determinado 
período. 
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MMéédia de 4,12%.dia de 4,12%.
CUSTO DE MANUTENCUSTO DE MANUTENÇÇÃO NO MUNDOÃO NO MUNDO
Importância da ManutenImportância da Manutenççãoão
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Os Estados Unidos investem 
US$ 570 bilhões por ano em Manutenção (4,12%)
Importância da ManutenImportância da Manutenççãoão
PIB 20 Maiores Economias - US$ milhões
Fonte: International Monetary Fund, World Economic Outlook Database, April 2008
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PIB do Mundo = US$ 54,3 trilhões
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The U.S. Federal Highway
Administration (FHWA) recently
released a breakthrough 2-year
study on the direct costs associated
with metallic corrosion in nearly
every U.S. industry sector, from
infrastructure and transportation to 
production and manufacturing. 
Initiated by NACE International—
The Corrosion Society and
mandated by the U.S. Congress in 
1999 as part of the Transportation
Equity Act for the 21st Century
(TEA-21), the study provides
current cost estimates and identifies
national strategies to minimize the
impact of corrosion. SUPPLEMENT TO MATERIALS PERFORMANCE - July 2002
CORROSION COSTS AND PREVENTIVE STRATEGIES IN CORROSION COSTS AND PREVENTIVE STRATEGIES IN 
THE UNITED STATESTHE UNITED STATES
Gross Domestic Product (GDP)
Importância da ManutenImportância da Manutenççãoão
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According to estimates, over 200 billion dollars were spent on maintenance in 
the United States in 1979. Since 1979, maintenance costs have risen between 
10% and 15% per year. Maintenance expenditure in the United States, 
therefore, are probably now over a trillion dollars per year.
Fonte: Benchmarking Best Practices in Maintenance Management 
Terry Wireman, 2004. 
STATUS OF MAINTENANCE IN DE UNITED STATESSTATUS OF MAINTENANCE IN DE UNITED STATES
Importância da ManutenImportância da Manutenççãoão
Terry Wireman is a 
widely acclaimed
maintenance expert and
has written over 15 
books on the subject
including Benchmarking 
Best Practices for 
Maintenance
Management.
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0 10 20 30 40 50 ( % )
Falhas Mecânicas
Erro de Operação
Desvio do Processo
Fenômenos Naturais
Erro de Projeto
Sabotagem
Outros/Desconhecido
Dos 170 principais eventos com prejuDos 170 principais eventos com prejuíízos zos 
patrimoniais na indpatrimoniais na indúústria de processamento stria de processamento 
durante 30 anos, mais da metade foram durante 30 anos, mais da metade foram 
causados por Falhas Mecânicas. causados por Falhas Mecânicas. 
Fonte: Lafraia, 2001 (Manual de Confiabilidade, Mantenabilidade e Disponibilidade ) 
10% do or10% do orççamento anual da indamento anual da indúústria stria éé gasto gasto 
com reposicom reposiçção dos ativos por falhas prematuras. ão dos ativos por falhas prematuras. 
((MacInnesMacInnes & Pearce)& Pearce)
Importância da ManutenImportância da Manutenççãoão
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Importância da ManutenImportância da Manutenççãoão
Fonte: Steel Statistical Yearbook 2006 – IISI - International Iron And Steel Institute
Crescimento do consumo mundial de aço nos últimos 10 
anos.
A produção mundial de aço bruto em 2006 foi incrementada 
em 8,8% em relação a 2005, chegando a 1,239 bilhões de 
toneladas, um nível jamais alcançado antes.
Consumo de Aço Bruto
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1 996 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005
Ch ina = 213% Mundo = 52%
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Importância da ManutenImportância da Manutenççãoão
Fonte: Steel Statistical Yearbook 2006 – IISI - International Iron And Steel Institute
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1. 5% de perda de produção por práticas gerenciais de manutenção 
inadequadas
2. 10% a mais no staff de manutenção por tarefas de manutenção 
desnecessárias e não envolvimento da operação
3. 10% a mais de estoque pela falta de padronização
4. 20% a mais em estoque, devido a análise inadequada de 
criticidade dos ativos;
5. 80% do pessoal de Suprimento trabalhando em adquirir 
sobressalentes;
6. Baixa rotatividade dos estoques de manutenção, variando de 1 a 
2 vezes por ano.
POTENCIAL DE GANHO ECONÔMICO NA POTENCIAL DE GANHO ECONÔMICO NA 
MANUTENMANUTENÇÇÃOÃO
Fonte: Strategic MRO
MacInnes/Pearce-2002
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NA INTERNETNA INTERNET
Acesso em 30.09.2008
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a)a) Potencial de investimentos das empresas que Potencial de investimentos das empresas que 
favorece a aquisifavorece a aquisiçção de equipamentos modernos e ão de equipamentos modernose 
caros.caros.
b)b) Lucro cessante elevado devido a parada de Lucro cessante elevado devido a parada de 
unidades padronizadas implicam em altos custos unidades padronizadas implicam em altos custos 
de manutende manutençção.ão.
c)c) CritCritéérios de seguranrios de segurançça por condia por condiçções operacionais ões operacionais 
crcrííticas levam a manutenticas levam a manutençção por condião por condiçção.ão.
d)d) SensibilizaSensibilizaçção da gestão da empresa para a ão da gestão da empresa para a 
economia resultante de uma manuteneconomia resultante de uma manutençção ão 
competente.competente.
CritCritéérios que Valorizam a Manutenrios que Valorizam a Manutenççãoão
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-- CONCEITO CONCEITO --
-- EVOLUEVOLUÇÇÃO ÃO --
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Conceito deConceito de ManutenManutenççãoão
A etnologia da palavra manutenção apresenta sua origem latina 
medieval manutentione - 'ação de segurar com a mão', ou 
provavelmente de origem francesa manutention - 'ação de 
manter'. Porém, entende-se como o ato ou efeito de manter ou 
conservar um bem físico. Slack et al (2002) observam que a 
manutenção é o termo usado para abordar a forma pela qual as 
organizações tentam evitar as falhas, cuidando de suas instalações 
físicas. Este conceito enfatiza a prevenção e a recuperação de 
falhas, uma área importante de atuação da manutenção, embora 
não envolva sua completa amplitude.
A etnologia da palavra manutenção apresenta sua origem latina 
medieval manutentione - 'ação de segurar com a mão', ou 
provavelmente de origem francesa manutention - 'ação de 
manter'. Porém, entende-se como o ato ou efeito de manter ou 
conservar um bem físico. Slack et al (2002) observam que a 
manutenção é o termo usado para abordar a forma pela qual as 
organizações tentam evitar as falhas, cuidando de suas instalações 
físicas. Este conceito enfatiza a prevenção e a recuperação de 
falhas, uma área importante de atuação da manutenção, embora 
não envolva sua completa amplitude.
O termo “Manutenção” tem sua origem no vocabulário militar, cujo 
sentido era “manter”, nas unidades de combate, o efetivo e o 
material num nível constante. O aparecimento do termo 
“Manutenção” na indústria ocorreu por volta de 1950 nos Estados 
Unidos, e o mesmo vem se sobrepondo ao termo “conservação”. 
Monchy
O termo “Manutenção” tem sua origem no vocabulário militar, cujo 
sentido era “manter”, nas unidades de combate, o efetivo e o 
material num nível constante. O aparecimento do termo 
“Manutenção” na indústria ocorreu por volta de 1950 nos Estados 
Unidos, e o mesmo vem se sobrepondo ao termo “conservação”. 
Monchy
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Conceito de ManutenConceito de Manutenççãoão
“Combinação de todas as ações técnicas e administrativas, 
incluindo as de supervisão, destinadas a manter ou 
recolocar um item em um estado no qual possa 
desempenhar uma função requerida .” ABNT NBR 5462
“Combinação de todas as ações técnicas e administrativas, 
incluindo as de supervisão, destinadas a manter ou 
recolocar um item em um estado no qual possa 
desempenhar uma função requerida .” ABNT NBR 5462
“Conjunto de ações que permitam manter ou estabelecer 
um bem dentro de um estado específico ou na medida 
para assegurar um serviço determinado.” AFNOR
“Conjunto de ações que permitam manter ou estabelecer 
um bem dentro de um estado específico ou na medida 
para assegurar um serviço determinado.” AFNOR
“Verbete: Manutenção (Dicionário Aurélio)”.
1. Ato ou efeito de manter (-se). 
2. As medidas necessárias para a conservação ou a permanência de 
alguma coisa ou de uma situação. 
3. Os cuidados técnicos indispensáveis ao funcionamento regular e 
permanente de motores e máquinas.
“Verbete: Manutenção (Dicionário Aurélio)”.
1. Ato ou efeito de manter (-se). 
2. As medidas necessárias para a conservação ou a permanência de 
alguma coisa ou de uma situação. 
3. Os cuidados técnicos indispensáveis ao funcionamento regular e 
permanente de motores e máquinas.
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Conceito ModernoConceito Moderno
MANUTENMANUTENÇÇÃOÃO é garantir a 
disponibilidade da função dos 
equipamentos e instalações de 
modo a atender a um processo 
de produção e preservação do 
meio ambiente, com 
confiabilidade, segurança e 
custos adequados.
Fonte: KARDEC e NASCIF, 2001
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Gestão da ManutenGestão da Manutençção ou ão ou 
Gestão de Ativo IndustrialGestão de Ativo Industrial é
o gerenciamento de todos 
os ativos industriais 
próprios de uma empresa, 
baseado na maximização no 
retorno do investimento do 
ativo.
Fonte: Terry Wireman, 1998
Conceito ModernoConceito Moderno
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FunFunçção da Gestão da Manutenão da Gestão da Manutenççãoão
a) Planejar e programar a manutenção dos ativos 
físicos, visando atender às demandas de serviços, 
garantindo a disponibilidade e confiabilidade das 
instalações;
b) Desenvolver uma logística adequada para a gestão 
de materiais e sobressalentes;
c) Desenvolver e aplicar técnicas modernas de 
monitoramento das condições físicas e operacionais 
dos ativos físicos;
d) Organizar registros de manutenção dos 
equipamentos, mantendo histórico atualizado de 
performance;
Fonte: Kardec, Flores e Seixas (2002)
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FunFunçção da Gestão da Manutenão da Gestão da Manutenççãoão
e) Gerenciar com base em indicadores de desempenho 
empresarial: confiabilidade, disponibilidade, qualidade, 
custo, segurança, meio ambiente e outros que permitam 
uma análise crítica e implementação de melhorias;
f) Identificar as necessidades de treinamento e 
implementar programas visando à capacitação e 
certificação do pessoal de manutenção;
g) Implementar Engenharia de Manutenção com objetivo 
de identificar causas e fatores de deterioração e falhas 
de equipamentos, com o objetivo de evitar sua 
ocorrência ou repetição;
h) Otimizar a produção com confiabilidade, qualidade e 
custos adequados, sem infringir normas de segurança e 
causar danos ao meio ambiente.
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FunFunçção da Gestão da Manutenão da Gestão da Manutenççãoão
DO PONTO DE VISTA DE PREVENDO PONTO DE VISTA DE PREVENÇÇÃO E ÃO E 
REDUREDUÇÇÃO DE FALHASÃO DE FALHAS::
1. Priorizar: atacar primeiramente as falhas com 
maior potencial de impacto na operação;
2. Buscar as causas-raízes das falhas: utilizar para 
isso as ferramentas da qualidade;
3. Identificar ações de melhoria;
4. Planejar, programar e executaras ações de 
melhoria: centrar as ações na prevenção;
5. Estabelecer indicadores e formalizar 
procedimentos;
6. Registrar e acompanhar os resultados;
7. Corrigir ações e procedimentos, se necessário.
Corrêa e Corrêa (2004, p. 660).
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Sistema de Gestão de Sistema de Gestão de 
ManutenManutenççãoão
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Estruturas de ManutenEstruturas de Manutenççãoão
¾ Mecânica (equipamentos dinâmicos)
¾ Elétrica (industrial e predial)
¾ Caldeiraria (equipamentos estáticos)
¾ Instrumentação (instrumentos de medição, controle e 
automação)
¾ Complementar (pintura, isolamento, limpeza, civil, etc)
¾ Inspeção (ensaios mecânicos e não destrutivos)
¾ Ferramentaria (controle de ferramentas e instrumentos de 
manutenção)
¾ Planejamento (programação e controle da manutenção)
¾ Contratação (elaboração de contratos, fiscalização e 
apropriação)
¾ Suprimento (almoxarifado, previsão e compras de 
materiais)
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Estruturas ManutenEstruturas Manutenççãoão
Estrutura em Linha
- Centralizada -
(KARDEC e NASCIF, 2001)
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Estruturas ManutenEstruturas Manutenççãoão
VANTAGENS:
1. Mão-de-obra agrupada por especialidades;
2. Maior rapidez às solicitações;
3. Facilidade de recrutar mão de obra para deslocamentos internos;
4. Redução de custos pelo aproveitamento de pessoal;
5. Maior facilidade na aquisição de equipamentos externos;
6. Solução de problemas similares em toda fábrica;
7. Troca de experiências entre especialistas;
8. Agrupa todas as informações sobre manutenção: desenhos, registros e 
suprimentos.
DESVANTAGENS:
1. Baixa eficiência da equipe;
2. Tempo gasto nos deslocamentos pode ser excessivo;
3. Tempo de resposta pode ser intolerável;
4. Supervisão mais difícil;
5. Maior quantidade de encarregados e mestres;
6. Tempo para familiarizar com toda a fábrica;
7. Disponibilidade dos especialistas.
Estrutura em Linha
- Centralizada -
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Estruturas ManutenEstruturas Manutenççãoão
Estrutura Matricial 
- Descentralizada -
(KARDEC e NASCIF, 2001)
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Estruturas ManutenEstruturas Manutenççãoão
VANTAGENS:
1. Tempo de deslocamento reduzido;
2. Respostas mais rápidas às solicitações;
3. Supervisão mais fácil e mais eficiente;
4. Maior compreensão dos equipamentos pelas equipes de manutenção;
5. Simplicidade na programação dos trabalhos;
6. Agilidade dos reparos;
7. As mudanças nas linhas de produção são absorvidas mais rapidamente.
DESVANTAGENS:
1. Menor flexibilidade para o atendimento de serviços especiais;
2. Tensão entre supervisores: pessoal se deslocando para outras áreas;
3. Tendência em superdimensionar a equipe.
4. Maior burocracia com subdivisões hierárquicas;
5. Aquisição de equipamentos idênticos para diferentes áreas;
6. Dificuldades para contratar especialistas.
Estrutura Matricial 
- Descentralizada -
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Estruturas ManutenEstruturas Manutenççãoão
Times de Manutenção
(KARDEC e NASCIF, 2001)
Grupo multifuncional 
responsável por uma unidade 
operacional, que define a 
programação, os recursos, a 
execução e o controle dos 
serviços de manutenção 
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Requisitos do Profissional de ManutenRequisitos do Profissional de Manutenççãoão
1.1. CapacitaCapacitaçção Profissional ão Profissional –– QualificaQualificaçção e ão e 
CertificaCertificaçção;ão;
2.2. Conhecimento dos MConhecimento dos Méétodos e Ttodos e Téécnicas de cnicas de 
ManutenManutençção Aplicão Aplicááveis;veis;
3.3. Conhecimento das CondiConhecimento das Condiçções de Projeto dos ões de Projeto dos 
Equipamento e InstalaEquipamento e Instalaçções;ões;
4.4. Conhecimento das LimitaConhecimento das Limitaçções Operacionais ões Operacionais 
(Confiabilidade);(Confiabilidade);
5.5. Conhecimento das CondiConhecimento das Condiçções de Reparo ões de Reparo 
(Manutenibilidade);(Manutenibilidade);
6.6. Conhecimento dos Oportunidades de Melhorias e Conhecimento dos Oportunidades de Melhorias e 
OtimizaOtimizaçção da Produão da Produçção.ão.
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Requisitos do Profissional de ManutenRequisitos do Profissional de Manutenççãoão
Resultados do PNQC – Programa Nacional de Qualificação e 
Certificação de Profissionais de Manutenção
Fonte: ABRAMAN
1.083
641
1.554
1.048
3.188
1.553
3.752
2.402
5.097
3.391
7.051
4.453
9.664
5.975
12.388
8.003
15.603
9.868
18.068
11.480
19.466
12.450
0
2.000
4.000
6.000
8.000
10.000
12.000
14.000
16.000
18.000
20.000
1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008(Set)
Nº de Inscrições
Certificações
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Requisitos do Profissional de ManutenRequisitos do Profissional de Manutenççãoão
Resultados do PNQC – Programa Nacional de Qualificação e 
Certificação de Profissionais de Manutenção
Fonte: ABRAMAN
Profissionais certificados/ocupação
2.207
1.641
2.321
513 609
4.958
71 12 118
12.450
0
2.000
4.000
6.000
8.000
10.000
12.000
14.000
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EvoluEvoluçção da Manutenão da Manutenççãoão
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EvoluEvoluçção da Visão dos Processos de Falhasão da Visão dos Processos de Falhas
EvoluEvoluçção da Manutenão da Manutenççãoão
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EvoluEvoluçção da Visão dos Processos de Falhasão da Visão dos Processos de Falhas
EvoluEvoluçção da Manutenão da Manutenççãoão
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DistribuiDistribuiçção dos Padrõesde Taxas de Falhasão dos Padrões de Taxas de Falhas
EvoluEvoluçção da Manutenão da Manutenççãoão
F E D C A B
68%
14%
7% 5% 4% 2%
Estudos de Nowlan e Heap (1978) indicaram que 4% dos equipamentos 
obedecem o padrão ‘A’; 2% o padrão ‘B’; 5% o padrão ‘C’; 7% o padrão 
‘D’; 14% o padrão ‘E’; e 68% o padrão ‘F’. Dessa maneira, 89% dos 
equipamentos não apresentam falhas associadas a idade operacional.
Com relação aos padrões, ainda, Moubray ( 2000) observa que o número 
de vezes que ocorrem nas aeronaves não é necessariamente o mesmo que 
ocorre na indústria em geral. Contudo, o autor afirma não ter dúvida 
que, como os equipamentos tornam-se mais complexos, recaem cada vez 
mais nos padrões ‘E’ e ‘F’.
NOWLAN, F. S.; HEAP, H. F. Reliability centered maintenance. National Technical Information Service, USA, Report n.AD/A066-579, 1978.
MOUBRAY, John. Reliability-centred Maintenance (RCM): Manutenção Centrada em Confiabilidade. Grã Bretanha: Aladon, 2000.
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PARADIGMAS DA MANUTENPARADIGMAS DA MANUTENÇÇÃOÃO
Paradigma do Passado: O homem de manutenção 
sente-se bem quando executa um bom reparo.
Paradigma Moderno: O homem de manutenção 
sente-se bem quando, também, evita a necessidade 
do trabalho, evita a quebra.
Paradigma do Futuro: O homem de manutenção 
sente-se bem quando ele não tem que fazer 
nenhum reparo, ou seja, quando conseguir evitar 
todas as quebras não planejadas.
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PARADIGMAS DA MANUTENPARADIGMAS DA MANUTENÇÇÃOÃO
Perguntas que o profissional de manutenção deve se fazer constantemente:
O que a Manutenção pode oferecer para que a minha empresa consiga atender o mercado de 
forma mais competitiva ?
O que a empresa necessita para atender o mercado de forma mais competitiva ?
Algumas respostas vêm imediatamente à mente:
Devem ser adequados.Custos
Os equipamentos devem ter alta confiabilidade.Confiabilidade
Razão de ser da manutenção, deve ser alta.Disponibilidade
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1995 1996 Jan Fev Mar Abr Maio Jun Jul Ago Set Out Nov Dez 1997
Real. Prev.
ACOMPANHAMENTO DOS GASTOS DA INSPEÇÃO - 1997
Valores em US$ mil - FONTE - SCG
TTÉÉCNICASCNICAS
DE DE 
MANUTENMANUTENÇÇÃOÃO
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MANUTENMANUTENÇÇÃO CORRETIVAÃO CORRETIVA
Manutenção Corretiva é a atuação para a correção da 
falha ou do desempenho menor do que o esperado.
Manutenção Corretiva é a atuação para a correção da 
falha ou do desempenho menor do que o esperado.
CONDIÇÕES QUE LEVAM À MANUTENÇÃO CORRETIVA:
-Desempenho deficiente apontado pelo acompanhamento das 
variáveis operacionais.
-Ocorrência da falha.
PODE SER DIVIDIDA EM DUAS CLASSES:
Manutenção Corretiva Não Planejada é a correção da FALHA 
de maneira ALEATÓRIA (imprevisível).
Manutenção Corretiva Planejada é a correção do desempenho 
menor do que o esperado ou da falha, por DECISÃO 
GERENCIAL, isto é, pela atuação em função de 
acompanhamento preditivo ou pela decisão de operar até a 
quebra (previsível). 
Tudo que é planejado é geralmente mais barato, mais seguro e mais rápido 
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MANUTENMANUTENÇÇÃO CORRETIVAÃO CORRETIVA
Normalmente, a manutenção corretiva não planejada 
implica em altos custos, pois a quebra inesperada 
pode acarretar perdas de produção, perda da 
qualidade do produto e elevados custos indiretos de 
manutenção.
Além disso, quebras aleatórias podem ter 
conseqüências bastante graves para outras 
instalações, isto é, a extensão dos danos pode ser 
bem maior.
Quando sQuando sóó existe existe 
corretiva, a manutencorretiva, a manutençção ão 
éé comandado pelos comandado pelos 
equipamentos. equipamentos. 
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‰Quando não é possível a manutenção preditiva.
‰ Aspectos relacionados com a segurança pessoal ou da 
instalação que tornam mandatória a intervenção, normalmente 
para substituição de componentes.
‰ Por oportunidade em equipamentos críticos de difícil liberação 
operacional.
‰ Riscos de agressão ao meio ambiente.
MANUTENMANUTENÇÇÃO PREVENTIVAÃO PREVENTIVA
Manutenção Preventiva é a atuação realizada de forma 
a reduzir ou evitar a falha ou queda no desempenho, 
obedecendo a um plano previamente elaborado, 
baseado em INTERVALOS definidos de TEMPO.
Manutenção Preventiva é a atuação realizada de forma 
a reduzir ou evitar a falha ou queda no desempenho, 
obedecendo a um plano previamente elaborado, 
baseado em INTERVALOS definidos de TEMPO.
Fatores para adoção de uma Política de Manutenção 
Preventiva:
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IMPORTÂNCIA E NECESSIDADE:
9Quanto maior for a simplicidade na reposição;
9Quanto mais altos forem os custos de falhas;
9Quanto mais as falhas prejudicarem a produção;
9Quanto maiores forem as implicações das falhas na 
segurança pessoal e operacional e impactos no meio 
ambiente.
MANUTENMANUTENÇÇÃO PREVENTIVAÃO PREVENTIVA
Um dos segredos de uma boa preventiva está na determinação 
dos intervalos de tempo. Na dúvida, existe a tendência do 
planejamento de ser mais conservador, implicando em 
intervalos normalmente menores que o necessário o que implica 
em paradas e troca de peças desnecessárias.
Manutenção Baseada no Tempo
(TBM - Time Based Maintenance)
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MANUTENMANUTENÇÇÃO PREVENTIVAÃO PREVENTIVA
São exemplos de manutenção preventiva:
- Troca de óleo de lubrificação, 
- Troca de filtros;
- Substituição de componentes mecânicos que sofrem desgaste.
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MANUTENMANUTENÇÇÃO PREDITIVAÃO PREDITIVA
Manutenção Preditiva é a atuação realizada com base 
em modificação de parâmetro de CONDIÇÃO ou 
DESEMPENHO, cujo acompanhamento obedece a uma 
sistemática.
Manutenção Preditiva é a atuação realizada com base 
em modificação de parâmetro de CONDIÇÃO ou 
DESEMPENHO, cujo acompanhamento obedece a uma 
sistemática.
A Manutenção Preditiva privilegia a disponibilidade à
medida que não promove a INTERVENÇÃO nos 
equipamentos ou sistemas, pois as medições e 
verificações são efetuadas com o equipamento 
produzindo (OPERANDO).
O acompanhamento das condiO acompanhamento das condiçções do equipamento pode ser, ões do equipamento pode ser, 
em alguns casos, feito "onem alguns casos, feito "on--line" atravline" atravéés de instrumentos de s de instrumentos de 
monitoramonitoraçção, porão, poréém m éé comum que seja feito "offcomum que seja feito "off--lineline““, , 
periodicamente atravperiodicamente atravéés de inspes de inspeçções.ões.
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Fatores para anFatores para anáálise da adolise da adoçção de Manutenão de Manutençção Preditiva:ão Preditiva:
1. O equipamento, o sistema ou a instalaçãodevem permitir algum 
tipo de monitoramento e/ou medição; 
2. O equipamento ou a instalação devem merecer esse tipo de ação, 
em função dos custos e aspectos de segurança e meio ambiente 
envolvidos; 
3. As falhas devem ser oriundas de causas que possam ser 
monitoradas e ter sua progressão acompanhada; 
4. Deve ser estabelecido um programa de acompanhamento, análise 
e diagnóstico, sistematizado; 
5. É fundamental que a mão-de-obra da manutenção responsável 
pela análise e diagnóstico seja bem treinada. (Não basta medir; é
preciso analisar os resultados e formular diagnósticos).
MANUTENMANUTENÇÇÃO PREDITIVAÃO PREDITIVA
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MANUTENMANUTENÇÇÃO PREDITIVAÃO PREDITIVA
PREDITIVA CORRETIVAPLANEJADA
Permite que os equipamentos 
operem por mais tempo e a 
intervenção ocorra com base 
em dados e não em suposições. 
MTBF (MTBF (MeanMean Time Time BetweenBetween FailureFailure))
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TTÉÉCNICAS PREDITIVAS:CNICAS PREDITIVAS:
¾ Ensaios Não Destrutivos (END) - Ultra-som, Radiografia, etc.
¾ Radiometria e Termografia – análise de temperatura
¾ Análise de Vibrações mecânicas
¾ Ferrografia - análise da qualidade do óleo e lubrificantes
¾ Análise de Ligas
¾ Monitoramento de Variáveis Operacionais
Manutenção Baseada na Condição
(CBM - Condition Based Maintenance)
MANUTENMANUTENÇÇÃO PREDITIVAÃO PREDITIVA
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MANUTENMANUTENÇÇÃO DETECTIVAÃO DETECTIVA
Manutenção Detectiva é a atuação efetuada em 
sistemas de proteção buscando detectar FALHAS 
OCULTAS ou não-perceptíveis ao pessoal de operação 
e manutenção.
Manutenção Detectiva é a atuação efetuada em 
sistemas de proteção buscando detectar FALHAS 
OCULTAS ou não-perceptíveis ao pessoal de operação 
e manutenção.
Tarefas executadas para verificar se um sistema de Tarefas executadas para verificar se um sistema de 
proteproteçção ainda estão ainda estáá funcionando representam a funcionando representam a 
ManutenManutençção ão DetectivaDetectiva. . 
Consiste na inspeção das funções ocultas (não 
evidentes para os operadores e/ou 
mantenedores), em intervalos regulares, para 
identificar e corrigir possíveis modos de falha 
de sistemas/equipamentos. (Seixas)
Falha Oculta é uma falha presente no sistema, que se 
manifesta apenas quando a função é requerida.
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MANUTENMANUTENÇÇÃO DETECTIVAÃO DETECTIVA
Um exemplo clUm exemplo cláássico de manutenssico de manutençção ão detectivadetectiva éé o circuito o circuito 
que comanda a entrada de um gerador de energia em um que comanda a entrada de um gerador de energia em um 
hospital. Se houver falta de energia e o circuito tiverhospital. Se houver falta de energia e o circuito tiver uma uma 
falha, o gerador não entra. Por isso, este circuito falha, o gerador não entra. Por isso, este circuito éé acionado acionado 
e testado periodicamente, para verificar a sua funcionalie testado periodicamente, para verificar a sua funcionalidade.dade.
A medida em que aumenta a utilização de 
instrumentação de comando, controle e 
automação nas indústrias, maior a necessidade 
da manutenção detectiva para garantir a 
confiabilidade dos sistemas e da planta.
DETECTIVA CORRETIVAPLANEJADA
Na ManutenNa Manutençção ão DetectivaDetectiva, especialistas fazem, , especialistas fazem, 
verificaverificaçções no sistema, sem tirões no sistema, sem tiráá--lo de operalo de operaçção, e são ão, e são 
capazes de detectar falhas ocultas, corrigindo a capazes de detectar falhas ocultas, corrigindo a 
situasituaçção e mantendo o sistema operando.ão e mantendo o sistema operando.
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ESCOLHA DA TESCOLHA DA TÉÉCNICA ADEQUADACNICA ADEQUADA
A definição da melhor estratégia de manutenção a ser 
adotada depende de vários fatores, tais como: 
- Importância do equipamento ou instalação, 
- Custos envolvidos,
- Objetivos da Produção, 
- Características do Equipamento (elétricos, 
mecânicos, eletrônicos), 
- Problemas de Segurança, 
- Confiabilidade mínima aceitável do equipamento, 
etc.
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ESCOLHA DA TESCOLHA DA TÉÉCNICA ADEQUADACNICA ADEQUADA
A anA anáálise deverlise deveráá ter como objetivo maximizar a ter como objetivo maximizar a 
disponibilidade operacional, com confiabilidade e disponibilidade operacional, com confiabilidade e 
minimizar os custos de manutenminimizar os custos de manutençção, observando os ão, observando os 
aspectos de seguranaspectos de segurançça, meio ambiente e saa, meio ambiente e saúúde ocupacional.de ocupacional.
O tempo gasto na manutenO tempo gasto na manutençção de equipamentos ão de equipamentos 
varia com relavaria com relaçção ao tempo de diagnose e reparo:ão ao tempo de diagnose e reparo:
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ESCOLHA DA ESCOLHA DA 
TTÉÉCNICA CNICA 
ADEQUADAADEQUADA
Existe(m) tarefa(s) de TÉCNICA PREDITIVA que seja 
aplicável e custo-eficiente para detectar/monitorar que a 
falha funcional está prestes a ocorrer ?
Existe(m) tarefa(s) de SUBSTITUIÇÃO/ RESTAURAÇÃO 
PROGRAMADA que seja aplicável e custo-eficiente que 
elimine todas as falhas ?
Existe(m) tarefa(s) de 
TESTE/INSPEÇÃO para 
descobrir falhas que 
seja aplicável e custo-
eficiente?
O efeito da falha causado 
por um modo
de falha é evidente para a 
operação
em circunstâncias 
normais?
A falha causa uma perda de função ou dano
secundário que tenha efeito direto e adverso
sobre a segurança operacional?
A falha tem um efeito direto e adverso
sobre a capacidade operacional do
sistema?
Existe algum PROJETO que seja 
aplicável e custo-eficiente que 
elimine todas as falhas?
MODIFICAÇÃO
DE PROJETO
QUANTIFICAÇÃO 
DOS RISCO
SIM
NÃO
QUANTIFICAÇÃO
DAS PERDAS
TÉCNICA
PREDITIVA
MANUTENÇÃO
PREVENTIVA
TESTE E/OU
INSPEÇÃO
OCULTA
SEGURANÇA
ECONOMICA
SIM
NÃO
NÃO
SIM
NÃO
SIM
SIM
NÃO
MANUTENÇÃO
CORRETIVA
NÃO
MANUTENÇÃO
PREVENTIVA
FALHA FUNCIONAL
SIM
SIM
NÃO
D i a g r a m a
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ESCOLHA DA TESCOLHA DA TÉÉCNICA ADEQUADACNICA ADEQUADA
Determinação da Criticidade do Equipamento
FATORES
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ESCOLHA DA TESCOLHA DA TÉÉCNICA ADEQUADACNICA ADEQUADA
SA – Segurança e Meio Ambiente
QP – Qualidade e Produtividade
TO – Taxa de Ocupação
OP – Oportunidade de Produção
FQ – Frequência de Quebra
MT – Mantenabilidade
A – Alta
B – Média
C – Baixa
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ENGENHARIA DE MANUTENENGENHARIA DE MANUTENÇÇÃOÃO
Engenharia de manutenção é o conjunto de atividades 
que permite que a confiabilidade seja aumentada e a 
disponibilidade garantida. É deixar de ficar 
consertando, convivendo com problemas crônicos, 
melhorar padrões e sistemáticas,desenvolver a 
manutenibilidade, dar feedback ao projeto e interferir 
tecnicamente nas compras.
Engenharia de manutenção é o conjunto de atividades 
que permite que a confiabilidade seja aumentada e a 
disponibilidade garantida. É deixar de ficar 
consertando, convivendo com problemas crônicos, 
melhorar padrões e sistemáticas, desenvolver a 
manutenibilidade, dar feedback ao projeto e interferir 
tecnicamente nas compras.
Engenharia de ManutenEngenharia de Manutençção ão 
significa perseguir benchmarks significa perseguir benchmarks 
(referenciais de excelência), (referenciais de excelência), 
aplicar taplicar téécnicas modernas de cnicas modernas de 
manutenmanutençção e estar nivelado com a ão e estar nivelado com a 
manutenmanutençção Classe Mundial.ão Classe Mundial.
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ENGENHARIA DE MANUTENENGENHARIA DE MANUTENÇÇÃOÃO
FUNÇÕES:
1) Elaborar Especificações de compra de materiais e novos 
equipamentos;
2) Analisar Relatórios emitindo sugestões de melhorias;
3) Analisar o LCC (Custo do Ciclo de Vida dos Equipamentos);
4) Analisar Disponibilidade, Confiabilidade, Mantenabilidade
do ativos industriais;
5) Aplicar as técnicas de TOC (Teoria das Restrições) para 
determinar os pontos do processo onde existem “gargalos” e 
sugerir recomendações para reduzir os efeitos desses 
“gargalos” (feedback de projetos, retrofiting);
6) Avaliar e sugerir técnicas Preditivas;
7) Analisar custo-benefício de melhorias implementadas;
8) Analisar Indicadores de performances.
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DISPONIBILIDADEDISPONIBILIDADE
CONFIABILIDADECONFIABILIDADE
SEGURANSEGURANÇÇAA
MEIO AMBIENTEMEIO AMBIENTE
SASAÚÚDEDE
MOTIVAMOTIVAÇÇÃOÃO
CUSTO
Resultados x Tipos de ManutenResultados x Tipos de Manutenççãoão
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O processo RCM consiste em responder 7 questões principais sobre o 
sistema (instalação ou equipamento) e seus sub-sistemas:
- Quais são as suas funções (do sistema e seus sub-sistemas)?
- De que forma elas (as funções) podem falhar?
- O que as fazem falhar?
- O que acontece quando elas falham?
- O que importa se elas falham?
- Pode alguma coisa ser feita para predizer ou prevenir a falha?
- Que deveremos fazer se não podemos predizer nem prevenir a falha?
Manutenção Centrada na Confiabilidade (MCC) é uma metodologia 
estruturada que envolve as funções do sistema em análise, o seu 
modo de falha e um critério de priorização baseado em fatores 
econômicos, operacionais e de segurança, podendo definir uma 
política de manutenção adequada e eficaz, com identificação das 
tarefas de manutenção aplicáveis e com custo eficientes.
Manutenção Centrada na Confiabilidade (MCC) é uma metodologia 
estruturada que envolve as funções do sistema em análise, o seu 
modo de falha e um critério de priorização baseado em fatores 
econômicos, operacionais e de segurança, podendo definir uma 
política de manutenção adequada e eficaz, com identificação das 
tarefas de manutenção aplicáveis e com custo eficientes.
RCM RCM –– ReliabilityReliability CentredCentred MaintenanceMaintenance
A freqüência e as atividades de manutenção são desenvolvidas observando 
“como cada item contribui para manter a função do sistema”.
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RCM RCM –– ReliabilityReliability CentredCentred MaintenanceMaintenance
Cinco Passos da RCM
Passo 1: Definir as Fronteiras 
“Sistema X Subsistema”
Passo 2: Definir as Interfaces dos Subsistemas, Funções e Falhas Funcionais
Passo 3: Definir os Modos de Falhas para cada Falha Funcional
Passo 4: Categorizar as Atividades de Manutenção
Passo 5: Implementar as Tarefas de 
Manutenção
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O TPM (Manutenção Produtiva Total) é uma filosofia 
de manutenção que enfoca e valoriza o 
relacionamento efetivo do operador com o 
equipamento e suas funções, tendo em vista a 
redução de perdas.
O TPM (Manutenção Produtiva Total) é uma filosofia 
de manutenção que enfoca e valoriza o 
relacionamento efetivo do operador com o 
equipamento e suas funções, tendo em vista a 
redução de perdas.
TPM – Total Productive Maintenance
ManutenManutençção Autônomaão Autônoma => => ““Da minha mDa minha mááquina cuido euquina cuido eu””..
OBJETIVOS DO TPM
• Integração de produção e manutenção
• Maximizar o rendimento do sistema 
produtivo da empresa
• Visa quebra/falha zero
• Equipamentos Confiáveis e Eficientes.
• Melhoria da Qualidade do produto.
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TPM – Total Productive Maintenance
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O PROGRAMA TPM O PROGRAMA TPM -- 8 PILARES8 PILARES
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SEGURANSEGURANÇÇA, SAA, SAÚÚDE E MEIO AMBIENTEDE E MEIO AMBIENTE
O principal objetivo desse pilar é
acidente zero, além de 
proporcionar um sistema que 
garanta a preservação da saúde e 
bem estar dos funcionários e do 
meio ambiente.
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TPM ADMINISTRATIVO TPM ADMINISTRATIVO 
O principal objetivo desse pilar é
eliminar desperdício de perdas 
geradas pelo trabalho de 
escritório, é necessário que todas 
as atividades organizacionais 
sejam eficientes.
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CONTROLE INICIAL CONTROLE INICIAL 
Consolida toda sistemática para 
levantamento das inconveniências, 
imperfeições e incorporações de 
melhorias, mesmo em máquinas novas 
e através dos conhecimentos 
adquiridos, tornando-se apto a 
elaborar novos projetos onde vigorem 
os conceitos PM ( Prevenção da 
Manutenção), o que resultará em 
máquinas com quebra zero.
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MANUTENMANUTENÇÇÃO DA QUALIDADE ÃO DA QUALIDADE 
Destinado a definir condições 
do equipamento que excluam 
defeitos de qualidade,com 
base no conceito de 
manutenção do equipamento 
em perfeitas condições para 
que possa ser mantida a 
perfeita qualidade dos produtos 
processados
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EDUCAEDUCAÇÇÃO E TREINAMENTO ÃO E TREINAMENTO 
Tem como objetivo 
desenvolver novas 
habilidades e 
conhecimentos para o 
pessoal da manutenção e 
da produção.
Habilidade é o poder de 
agir de forma correta e 
automaticamente (sem 
pensar), com base em 
conhecimento 
adquiridos sobre todos 
os fenômenos e utilizá-
los durante um grande 
período.
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MELHORIAS ESPECMELHORIAS ESPECÍÍFICAS FICAS 
Atividade que serve para 
erradicar de forma concreta 
as grandes perdas que 
reduzem a eficiência do 
equipamento. Através da 
eliminação destas perdas, 
melhora-se a eficiência 
global do equipamento.
Atividade que serve para 
erradicar de forma concreta 
as grandes perdas que 
reduzem a eficiência do 
equipamento. Através da 
eliminação destas perdas, 
melhora-se a eficiência 
global do equipamento.
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MANUTEMANUTEÇÇÃO PLANEJADA ÃO PLANEJADA 
Conscientização das perdas 
decorrentes das falhas de 
equipamentos e as 
mudanças de mentalidade 
das divisões de produção e 
manutenção, minimizando 
as falhas e defeitos com o 
mínimo custo.
Conscientização das perdas 
decorrentes das falhas de 
equipamentos e as 
mudanças de mentalidade 
das divisões de produção e 
manutenção, minimizando 
as falhas e defeitos com o 
mínimo custo.
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MANUTEMANUTEÇÇÃO AUTÔNOMA (MA)ÃO AUTÔNOMA (MA)
Melhoria da eficiência dos equipamentos, desenvolvendo a 
capacidade dos operadores para a execução de pequenos reparos 
e inspeções, mantendo o processo de acordo com padrões 
estabelecidos, antecipando-se aos problemas potenciais.
Melhoria da eficiência dos equipamentos, desenvolvendo a 
capacidade dos operadores para a execução de pequenos reparos 
e inspeções, mantendo o processo de acordo com padrões 
estabelecidos, antecipando-se aos problemas potenciais.
Técnica Japonesa dos 5S:
- Senso de Utilização (Seiri ). - Senso de Limpeza (Seiso ).
- Senso de Ordenação (Seiton ). - Senso de Saúde (Seiketsu ).
- Senso de Autodisciplina ( Shitsuke).
Técnica Japonesa dos 5S:
- Senso de Utilização (Seiri ). - Senso de Limpeza (Seiso ).
- Senso de Ordenação (Seiton ). - Senso de Saúde (Seiketsu ).
- Senso de Autodisciplina ( Shitsuke).
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MANUTEMANUTEÇÇÃO AUTÔNOMA (MA)ÃO AUTÔNOMA (MA)
Melhoria da eficiência dos equipamentos, desenvolvendo a 
capacidade dos operadores para a execução de pequenos reparos 
e inspeções, mantendo o processo de acordo com padrões 
estabelecidos, antecipando-se aos problemas potenciais.
Melhoria da eficiência dos equipamentos, desenvolvendo a 
capacidade dos operadores para a execução de pequenos reparos 
e inspeções, mantendo o processo de acordo com padrões 
estabelecidos, antecipando-se aos problemas potenciais.
Técnica Japonesa dos 5S:
- Senso de Utilização (Seiri ). - Senso de Limpeza (Seiso ).
- Senso de Ordenação (Seiton ). - Senso de Saúde (Seiketsu ).
- Senso de Autodisciplina ( Shitsuke).
Técnica Japonesa dos 5S:
- Senso de Utilização (Seiri ). - Senso de Limpeza (Seiso ).
- Senso de Ordenação (Seiton ). - Senso de Saúde (Seiketsu ).
- Senso de Autodisciplina ( Shitsuke).
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8 GRANDES PERDAS8 GRANDES PERDAS
�� Perda por Parada de ManutenPerda por Parada de Manutençção:ão:
1. Perda por Parada (shutdown)
São as perdas que ocorrem quando há uma parada para uma 
manutenção periódica planejada, quer seja de um equipamento 
específico, quer seja para uma recuperação geral prevendo-se uma nova 
campanha. Isto ocorre em função do desgaste natural dos equipamentos 
durante uma campanha e por problemas de segurança daqueles que são 
submetidos à altas pressões.
Com um bom planejamento e habilidades da equipe de manutenção, o 
tempo de parada tenderá a ser reduzido, sem que para isto seja 
necessário se elevar os custos da manutenção.
2. Perda por Ajuste de Produção
São aquelas perdas causadas por redução de produção em função da 
baixa demanda ou falha no recebimento de matérias-primas.
Para minimizar tais perdas a empresa deve permanentemente oferecer ao 
mercado produtos de qualidade, ter um preço competitivo, cumprir 
rigorosamente os prazos acordados e desenvolver novos produtos.
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8 GRANDES PERDAS8 GRANDES PERDAS
�� Perdas por Pequenas Paradas:Perdas por Pequenas Paradas:
3. Perdas por Falha de Equipamentos
Paradas temporárias não são consideradas quebras, pois trata-se de uma 
interrupção momentânea. Dependendo do processo produtivo, o 
somatório destas pequenas paradas é bastante significativo. Além da 
parada do equipamento, devem ser consideradas nesta classe as perda 
devido a um mal funcionamento, onde há necessidade de se reduzir o 
ritmo de produção.
Uma boa operação e o cumprimento de plano de manutenção preventiva 
são fatores que eliminam este tipo de perda.
4. Perdas por Falha de Processo
São perdas relativas à paradas do equipamento como resultado de 
fatores externos a eles, como os erros de operação ou alterações nas 
propriedades físico-químicas dos produtos processados, podendo 
provocar entupimentos, trincas, vibração e paradas em equipamentos 
rotativos. Além das perdas de produção por parada, estes problemas 
podem provocar danos nas instalações, como corrosão e erosão.
Normalmente estes problemas são relatados em relatórios de 
anormalidades da operação, porém somente algumas empresas têm uma 
sistemática de tratá-los adequadamente, analisando as suas causas.
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8 GRANDES PERDAS8 GRANDES PERDAS
�� Perdas de Performance:Perdas de Performance:
5. Perdas Normais de Produção
São aquelas perdas que ocorrem durante a produção normal na partida, 
paradas para manutenção e mudanças de produto. O tempo perdido para 
resfriamento e aquecimento nas partidas; resfriamento e limpeza para 
possibilitar a manutenção, e limpezas e lavagens de tubulações e 
equipamentos para processar outros produtos são exemplos destas 
perdas.
Um bom planejamento de parada e de partida e a utilização de 
procedimentos para mudanças de linhas, podem contribuir para 
minimizar tais perdas.
6. Perda Anormais de Produção
É a diferença entre o que foi e o que poderia ser produzido, de acordo 
com condições de projeto ou com um valor já atingido em condições 
ideais. Este valorideal não é tão fácil de ser considerado, pois não pode 
ser utilizado como referência um pico de produtividade que se atinge 
geralmente em inícios de nova campanhas. A sugestão é utilizar a 
máxima produtividade atingida
em um período superior a uma semana.
Controlar e eliminar as variáveis que interferem negativamente neste
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8 GRANDES PERDAS8 GRANDES PERDAS
�� Perdas por Defeitos:Perdas por Defeitos:
7. Perdas por Produtos Defeituosos
São as perdas de tempo para produzir o produto rejeitado, refugo e as 
perdas financeiras pela venda do produto a um preço menor em função 
de não atender as especificações originais. 
Uma análise de causa e efeito poderá demonstrar quais são os fatores 
que estão contribuindo para estes problemas (habilidade, tecnologia, 
procedimento, matéria-prima, contaminação, instrumentos de controle, 
falhas, etc.).
8. Perdas por Reprocessamento
São os recursos utilizados para reprocessar um material rejeitado. Estes 
recursos envolvem tempo, materiais, utilidades (água, vapor, energia 
elétrica).
Da mesma forma que o item 7, uma análise detalhada deve ser feita para 
atacar as fontes dos problemas que impedem a obtenção das 
especificações na primeira tentativa.
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Exemplo de resultados de TPM
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Gestão do Ciclo Total da 
Vida do Ativo industrial, no 
contexto estratégico da 
empresa afim de otimizar o 
retorno do investimento.
O Asset Management é baseado na tomada em consideração 
da totalidade do ciclo de vida de um equipamento industrial e 
não simplesmente na fase de utilização/ manutenção ou na fase 
de compra/projeto, dai então a importância da definição do 
ciclo de vida de um ativo. O ciclo de vida de um ativo é, antes 
de tudo, o conjunto de fases que atravessa o equipamento ao 
longo de toda sua existência. 
O Asset Management é baseado na tomada em consideração 
da totalidade do ciclo de vida de um equipamento industrial e 
não simplesmente na fase de utilização/ manutenção ou na fase 
de compra/projeto, dai então a importância da definição do 
ciclo de vida de um ativo. O ciclo de vida de um ativo é, antes 
de tudo, o conjunto de fases que atravessa o equipamento ao 
longo de toda sua existência. 
AssetAsset Management Management –– Gestão de Ativos IndustriaisGestão de Ativos Industriais
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CARACTERÍSTICAS:
- Medição de Performance alinhada e integrada
- Análise de investimento de capital
- Priorização de Projeto
- Otimização de Desempenho de operação e 
manutenção
- Avaliação Custo-Risco
- Habilidade de Negócios para profissionais de 
manutenção
- Cultura de Mudanças
AssetAsset Management Management –– Gestão de Ativos IndustriaisGestão de Ativos Industriais
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Principais EstratPrincipais Estratéégias de Manutengias de Manutenççãoão
HISTHISTÓÓRICORICO
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ESTRATESTRATÉÉGIAS x RESULTADOSGIAS x RESULTADOS
Manutenção corretiva
Manutenção planejada
Manutenção preditiva
TPM
RCM
Asset Management
Gastos com Manutenção ($)
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NOVAS TÉCNICAS
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PCM PCM -- Planejamento e Controle de ManutenPlanejamento e Controle de Manutenççãoão
Tem a finalidade de desenvolver, implementar e Tem a finalidade de desenvolver, implementar e 
analisar os resultados dos Sistemas de analisar os resultados dos Sistemas de 
Controle de ManutenControle de Manutençção.ão.
FUNÇÕES:
1) Assessorar a gerência em tudo que se refira a 
programação e controle;
2) Administrar contratos de serviços de terceiros;
3) Organizar e manter o patrimônio técnico da gerência;
4) Avaliar necessidades de treinamento do pessoal 
pesquisando cursos mais adequados;
5) Revisar as programações e instruções de manutenção;
6) Avaliar pontos de perda de produtividade emitindo 
sugestões.
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Fluxograma de Planejamento de Fluxograma de Planejamento de 
ServiServiçços de Manutenos de Manutenççãoão
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PCM PCM -- Planejamento e Controle de ManutenPlanejamento e Controle de Manutenççãoão
Cadastro de Dados para o Plano de Manutenção
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PCM PCM -- Planejamento e Controle de ManutenPlanejamento e Controle de Manutenççãoão
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PCM PCM -- Planejamento e Controle de ManutenPlanejamento e Controle de Manutenççãoão
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PCM PCM -- Planejamento e Controle de ManutenPlanejamento e Controle de Manutenççãoão
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PCM PCM -- Planejamento e Controle de ManutenPlanejamento e Controle de Manutenççãoão
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É uma técnica inglesa que determina a 
participação de um especialista em manutenção 
desde a concepção do equipamento até sua 
instalação e primeiras horas de produção. Com a 
terotecnologia, obtêm-se equipamentos que 
facilitam a intervenção dos mantenedores.
É uma técnica inglesa que determina a 
participação de um especialista em manutenção 
desde a concepção do equipamento até sua 
instalação e primeiras horas de produção. Com a 
terotecnologia, obtêm-se equipamentos que 
facilitam a intervenção dos mantenedores.
TerotecnologiaTerotecnologia
Consiste no acompanhamento de toda a vida do equipamento, 
observando, recomendando, aprovando, modificando e 
adequando: projeto, materiais, métodos de fabricação, 
montagem, testes em fábrica, transporte, descarregamento, 
armazenagem ou instalação/montagem, comissionamento, 
partida e acompanhamento da operação inicial.
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EstEstáágios da Vida gios da Vida ÚÚtil de um Equipamentotil de um Equipamento
TerotecnologiaTerotecnologia
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RetrofittingRetrofitting
Modernamente há empresas queaplicam o 
chamado retrofitting, que são reformas de 
equipamentos com atualização tecnológica. Por 
exemplo, reformar um torno mecânico 
convencional transformando-o em torno CNC é um 
caso de retrofitting (upgrade).
Modernamente há empresas que aplicam o 
chamado retrofitting, que são reformas de 
equipamentos com atualização tecnológica. Por 
exemplo, reformar um torno mecânico 
convencional transformando-o em torno CNC é um 
caso de retrofitting (upgrade).
CMMSCMMS
Computerized Maintenance Management System 
– utilizado para caracterizar softwares de 
gerencimento de manutenção.
Computerized Maintenance Management System 
– utilizado para caracterizar softwares de 
gerencimento de manutenção.
RAM - Reliability, Availability and Maintainability
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UNIDADES COM AS SEGUINTES CARACTERUNIDADES COM AS SEGUINTES CARACTERÍÍSTICAS:STICAS:
• Automatizadas e com controle avançado;
• Ecologicamente equacionadas;
• Uso otimizado de água; 
• Baixo consumo energético;
• Intrinsecamente seguras; 
• Baixa necessidade de intervenções;
• Atendimento à qualidade futura dos produtos;
• Com flexibilidade operacional para atendimento das 
variações de demanda do mercado, com máxima 
utilização das Unidades de Processo;
• Alto nível de confiabilidade;
• Baixo custo de manutenção (adequados);
• Alto nível de desempenho (resultados otimizados).
UNIDADES DE ALTA PERFORMANCEUNIDADES DE ALTA PERFORMANCE
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Indicadores são medidas ou dados numIndicadores são medidas ou dados numééricos ricos 
estabelecidos sobre os processos que se quer estabelecidos sobre os processos que se quer 
controlar.controlar.
INDICADORES DE MANUTENINDICADORES DE MANUTENÇÇÃOÃO
São guias que permitem medir a eficácia das ações 
tomadas, bem como medir desvios entre o 
programada e o realizado.
Através dos indicadores é possível fazer 
comparações ao longo do tempo, com relação a 
dados interno e externos.
Indicadores de manutenIndicadores de manutençção são definidos como uma ão são definidos como uma 
combinacombinaçção de indicadores econômicos, ão de indicadores econômicos, 
organizacionais e torganizacionais e téécnicos que espelham o cnicos que espelham o 
desempenho global da manutendesempenho global da manutençção.ão.
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Tipos de Indicadores:Tipos de Indicadores:
- Índices: indica qualidade ou característica especial.
Índice de Custo de Vida, Índice de Audiência, Índices de 
Manutenção...
- Coeficiente: propriedade que tem algum corpo ou 
fenômeno a ser avaliado numericamente.
Coeficiente de Atrito, Coeficiente de Viscosidade, 
Coeficiente Angular...
- Taxa: relação entre duas grandezas.
Taxa de Falha, Taxa de Crescimento, 
Taxa de Risco...
INDICADORES DE MANUTENINDICADORES DE MANUTENÇÇÃOÃO
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INDICADORES DE MANUTENINDICADORES DE MANUTENÇÇÃOÃO
BENCHMARKING é uma técnica que consiste em 
acompanhar processos de organizações concorrentes ou 
não, que sejam reconhecidas como representantes das 
melhores práticas administrativas. É um processo de 
pesquisa, contínuo e sistemático, para avaliar produtos, 
serviços e métodos de trabalho, com o propósito de 
melhoramento organizacional, procurando a 
superioridade competitiva. É uma das formas mais 
eficazes de se estabelecer metas.
BENCHMARCK é uma medida, uma referência, um nível 
de performance, reconhecido como padrão de excelência 
em um processo de negócio específico.
Enquanto o Benchmarking é o processo de 
identificação de referenciais de excelência, o 
Benchmark é o referencial de excelência em si.
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Taxa de Falha (Taxa de Falha (λλ))
É definida para um período de tempo estabelecido da vida de 
um item. É a relação do número total de falhas para o período 
de tempo acumulado observado.
n ⇒ número de falhas
T ⇒ período considerado
INDICADORES DE MANUTENINDICADORES DE MANUTENÇÇÃOÃO
Ex.: Um sistema é composto de 40 motores elétricos e durante o período 
de 1(um) mês foram observadas 13 falhas. 
Taxa de Falha de cada motor elétrico: 
Taxa de Falha do sistema formado por 40 motores elétricos: 
T
n=λ
horafalhas
x
/000451,0
72040
13 ==λ
horafalhas /018056,0
720
13 ==λ
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INDICADORES DE MANUTENINDICADORES DE MANUTENÇÇÃOÃO
MTBF (MTBF (MeanMean Time Time BetweenBetween FailureFailure))
TMEF TMEF -- Tempo MTempo Méédio Entre Falhasdio Entre Falhas (média aritmética dos 
tempos entre uma falha e outra de equipamentos ou 
instalação)
TMEF ou MTBF = Somatório dos Tempos de Operação
Número de Intervenções
Ex. Se durante um ano o equipamento operou 200 horas, 
depois 450 horas, depois 4000 horas e finalmente 1400 horas, o 
MTBF será: 
( ) λ
1=TMEFMTBF ( ) horasTMEFMTBF 3,2217
000451,0
1 ==
( ) horasTMEFMTBF 1512
4
14004000450200 =+++=
por Motor
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MTTF (MTTF (MeanMean Time To Time To FailureFailure))
TMPR TMPR -- Tempo MTempo Méédio Para Reparodio Para Reparo (média aritmética dos 
tempos gastos nos reparos de equipamentos ou instalação)
TMPR ou MTTR = Somatório dos Tempos de Reparo
Número de Intervenções
Ex. Os tempos para reparos do equipamento citado no exemplo 
anterior foram: 2,5 h, 3,4 h, 1,5 e 2,7 h, o MTTF será:
INDICADORES DE MANUTENINDICADORES DE MANUTENÇÇÃOÃO
( ) horasTMPRMTTF 53,2
4
7,25,14,35,2 =+++=
O TMPR depende basicamente:
- Da facilidade do equipamento ou instalação ser mantido;
- Da capacitação profissional de que faz a intervenção;
- Da organização e planejamento da atividade de manutenção.
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Disponibilidade (Disponibilidade (AvailabilityAvailability))
Capacidade de um item estar em condições de 
executar uma certa função em um dado instante ou 
durante um intervalo de tempo determinado, levando-
se em conta os aspectos combinados de sua 
confiabilidade, mantenabilidade e suporte de 
manutenção, supondo que os recursos externos 
requeridos estejam assegurados. (ABNT NBR 5462/1994)
Tempo em que o equipamento, sistema ou instalação 
está disponível para operar ou em condições de 
produzir (funcionando ou não).
INDICADORES DE MANUTENINDICADORES DE MANUTENÇÇÃOÃO
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É a relação entre o tempo em que o 
equipamento ou instalação ficou disponível 
para produzir em relação ao tempo total.
Disponibilidade (Disponibilidade (AvailabilityAvailability))
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100x
TMPRTMEF
TMEFD +=
%83,99100
53,21512
1512 =+= xD
Ex.:
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Disponibilidade (Disponibilidade (AvailabilityAvailability))
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Disponibilidade (Disponibilidade