Aula 8 - Métodos de proteção

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MÉTODOS DE PROTEÇÃO CONTRA 
CORROSÃO 
Tópicos de aula 
 Modificações de processo, metal e projeto. 
 Inibidores de corrosão. 
 Revestimentos protetores. 
 Revestimento metálico. 
 Revestimento não metálico. 
 Proteção catódica. 
 Proteção anódica. 
Os materiais metálicos podem ter resistência própria à 
corrosão ou tê-la ampliada pela utilização dos métodos ou 
técnicas de proteção anticorrosiva. 
 
A tecnologia hoje existente permite a utilização dos materiais 
em praticamente todos os meios corrosivos com a 
durabilidade dentro da extensão desejada. 
Proteção contra corrosão 
Combate à Corrosão 
 No estudo de processos corrosivos, devem ser consideradas 
em conjunto as seguintes variáveis: 
 
 
 
 
 
 
 
 
Material 
metálico 
Forma de 
emprego 
Meio 
corrosivo 
Alerta!! 
Preferência por posturas 
preventivas e não corretivas. 
Combate à Corrosão 
 A corrosão envolve a reação do metal com o seu meio e, 
portanto, pode ser inibida por interferências no meio e/ou 
no metal, como: 
– Ausência de H2O: elimina as reações catódicas e, portanto, a 
corrosão dos metais; 
– Aumento da resistividade do eletrólito: dificulta a circulação 
da corrente iônica e, portanto, diminui a velocidade de 
corrosão; 
– Formação/aplicação de uma camada protetora na interface 
metal-meio, retardando o processo corrosivo; 
– Alteração do potencial de eletrodo. 
Métodos de 
combate 
 à corrosão 
Modificações 
 de processo, 
metal e 
projeto 
Emprego de 
inibidores de 
corrosão 
Proteções 
catódica e 
anódica 
Revestimentos 
protetores 
metálicos e 
não metálicos 
Métodos de Proteção 
Modificações de processo, metal e projeto 
 O controle da corrosão deve ter início na etapa de projeto, 
de forma a garantir uma forma eficiente e econômica de 
prevenir processos corrosivos. 
– Superdimensionar a espessura das diferentes partes dos 
materiais, tendo conhecimento prévio do tipo e intensidade de 
corrosão esperados; 
– Evitar cantos vivos onde películas protetoras de tintas possam 
romper-se mais facilmente; 
– Usar os metais mais resistentes à corrosão, dentro das 
limitações de emprego e custo; 
– Estabelecer condições de relação de área anódica/área 
catódica para valores maiores do que um. 
Modificações de processo, metal e projeto 
– Usar soldas bem acabadas e contínuas e aliviadas de 
tensões; 
Modificações de processo, metal e projeto 
– Não formar ângulos fechados e estrangulamentos 
desnecessários nas tubulações, a fim de evitar turbulência 
e ação erosiva do meio, como impingimento e cavitação; 
Modificações de processo, metal e projeto 
– Evitar contatos diretos de materiais metálicos de 
potenciais diversos 
Modificações de processo, metal e projeto 
– Facilitar a completa drenagem dos líquidos, evitando áreas 
de estaganação de água e soluções corrosivas 
 Interferência no metal/liga 
– Escolha do metal/liga adequado ao uso, envolve 
considerações sobre: 
 Propriedades físicas e mecânicas necessárias; 
 Disponibilidade; 
 Custos. 
– Melhora da resistência do metal/liga através de: 
 Modificação da composição: introdução de elementos de 
liga ou refino; 
 Tratamentos térmicos; 
 Alteração da condição superficial: polimento, decapagem. 
Modificações de processo, metal e projeto 
 Seleção de ligas e elementos de ligas: 
– Meio oxidante: forma camada protetora de óxidos 
 Aço inoxidável 
 Titânio 
 Alumínio 
– Meio ácido: 
 Mo (2 a 4%) em aço inoxidável 
 Si (14%) em ferro fundido 
 Mg em HF forma MgF2 (insolúvel) 
 Pb em H2SO4 forma PbSO4 
– Meio básico (alcalino): 
 São recomendados o uso de Mg, Ag e Ni 
 Evitar o emprego de Al, Zn, Pb e Sn (formam sais solúveis) 
 Adição de 2% de Cu em aço - redução da taxa de corrosão 
Modificações de processo, metal e projeto 
Métodos de 
combate 
 à corrosão 
Modificações 
 de processo, 
metal e 
projeto 
Emprego de 
inibidores de 
corrosão 
Proteções 
catódica e 
anódica 
Revestimentos 
protetores 
metálicos e 
não metálicos 
Métodos de Proteção 
Interferência no Meio Corrosivo 
 Controle através de interferência no meio: 
– Remoção de constituintes que facilitam a corrosão: 
sais, oxigênio, água, íons H+; 
– Diminuição da velocidade do meio corrosivo; 
– Dificultando o acesso de água ou umidade à superfície 
metálica; 
– Adição de inibidores de corrosão. 
 
Frasco da esquerda: lã de aço 
e papel impregnado com 
inibidor de corrosão em fase 
vapor. 
Inibidores de Corrosão 
Frasco da direita: lã de aço 
sem inibidor de corrosão. 
Inibidores de Corrosão 
 Substâncias ou mistura de substâncias capazes de reduzir ou 
eliminar a corrosão. 
 Aspectos a serem considerados na sua utilização: 
 Causas da corrosão do sistema (escolha do inibidor adequado); 
 Custo da sua utilização (viabilidade do uso); 
 Propriedades e mecanismos de ação (avaliar compatibilidade com o 
processo e o material metálico); 
 Condições adequadas de adição e controle (efeitos tóxicos, formação 
de espumas e depósitos, ação poluente, reações indesejáveis). 
 Classificação. 
 Quanto à composição: orgânicos e inorgânicos. 
 Quanto ao comportamento: oxidantes, não-oxidantes, anódicos, 
catódicos e mistos. 
 
Inibidores de Corrosão 
 Inibidores anódicos: 
– Modificam o potencial para um valor mais catódico, mais 
nobre (polarização anódica). 
– Hidróxidos (OH-), carbonatos (CO3
2-), cromatos (CrO4
2-), 
silicatos (SiO3
2-) e fosfatos (PO4
3-). 
– Atuam reprimindo a reação do anodo (corrosão), através da 
reação com o produto de corrosão (Mn+), formando um 
filme insolúvel e aderente na superfície do metal 
(polarização anódica). 
 
CO3
2- + 2H2O  2OH
- + H2CO3 
Mn+ + nOH-  M(OH)n 
 
Inibidores de Corrosão 
 Inibidores anódicos. 
– Concentração crítica. 
 Acima: inibição. 
 Abaixo: protetor não se forma em toda a extensão do metal e 
pode haver a ocorrência de corrosão localizada (prejudicada 
pela presença de Cl-). 
– Uso combinado de inibidores. 
 Melhora na eficiência em relação a soma das contribuições 
individuais (ação sinergética). 
 Exemplos: cromato-polifosfato; cromato-polifosfato-sal de Zn. 
– Classificação: 
 Anódicos, oxidantes e inorgânicos. 
Inibidores de Corrosão 
Diagrama de polarização: ação de inibidor anódico 
Inibidores de Corrosão 
 Inibidores catódicos. 
– Atuam reprimindo reações catódicas (polarização catódica): 
 Deposição de um filme sobre a superfície metálica, dificultando a 
difusão do oxigênio (redução) e a condução de elétrons. 
 Sulfatos de Zn, Mg e Ni: seus íons - Zn2+, Mg2+, Ni2+ - reagem 
com OH-, formando Zn(OH)2, Mg(OH)2, Ni(OH)2 (insolúvei 
 Mais seguros: como o metal não entra em solução, mesmo que o 
catodo não esteja totalmente coberto, não haverá corrosão 
localizada, em qualquer concentração. 
Inibidores de Corrosão 
Diagrama de polarização: ação de inibidor catódico 
Métodos de 
combate 
 à corrosão 
Modificações 
 de processo, 
metal e 
projeto 
Emprego de 
inibidores de 
corrosão 
Proteções 
catódica e 
anódica 
Revestimentos 
protetores 
metálicos e 
não metálicos 
Métodos de Proteção 
Limpeza e Preparo de Superfícies 
 OBJETIVOS 
 
Remover impurezas da superfície, que possam 
provocar falhas no revestimento aplicado. 
 
Promover aderência do revestimento ao substrato. 
 
Limpeza e Preparo de Superfícies 
 Limpeza com solventes: 
– Desengraxamento alcalino (detergência): remove impurezas 
(filmes e agregados) através da emulsificação/solubilização(não há reação). 
– Solubilização: remoção de impurezas por meio de solventes. 
– Principais tipos de solventes industriais: 
 Derivados da indústria petrolífera (hidrocarbonetos alifáticos) 
 Derivados da indústria do carvão (aromáticos) 
 Hidrocarbonetos clorados 
 Solventes polares (cetonas, álcoois e fenóis) 
Limpeza e Preparo de Superfícies 
 Ação Química: 
– Decapagem ácida: 
 Objetivo: remover produtos de reação química, em geral 
produtos da corrosão. 
 Principais ácidos: Sulfúrico, Clorídrico, Fosfórico, Nítrico e 
Fluorídrico. 
 É fundamental depois da decapagem fazer um 
enxaguamento de preferência com água corrente. 
– Decapagem alcalina: 
 Bases usadas: NaOH, KOH. 
 Metais leves ou macios (Al, Zn, etc.) são atacados. Ferro e 
aço não sofrem ataque básico. 
Limpeza e Preparo de Superfícies 
 Ação Mecânica: 
– Ferramentas: 
 Lixas, escovas de aço, raspadeiras e martelos de impacto. 
– Jateamento com abrasivo a seco: 
 Método eficiente e que promove a melhor limpeza para 
posterior pintura. 
 Pode ser feita de duas maneiras: por ar comprimido ou por 
turbinas centrífugas. 
 Os abrasivos mais usados em operações de jateamento são: 
areia, granalhas de aço e óxido de alumínio. 
– Hidrojateamento. 
Poeira de sílica resultante do jateamento abrasivo 
com areia seca. 
Jateamento abrasivo sem poeira: jateamento 
com areia molhada 
Revestimentos 
 Revestimentos protetores. 
– Metálicos 
 Cladização; 
 Imersão a quente; 
 Metalização; 
 Eletrodeposição 
– Não metálicos 
 Orgânico: tintas, resinas e polímeros; 
 Inorgânico: anodização (Al) e cromatização; 
 
Revestimentos 
 Revestimentos metálicos. 
– Consistem na interposição de uma película metálica entre 
o meio corrosivo e o metal que se quer proteger. 
 Revestimentos catódicos: devem ser livres de imperfeições 
para evitar formação de pilha galvânica, principalmente se 
existir pequena área anódica para grande área catódica. 
 Exemplos em relação ao aço-carbono: Sn, Cu, Ni, Ag, Cr 
e aço inoxidável. 
 Revestimentos anódicos: se houver pequena falha, o metal 
do revestimento será o anodo da pilha, protegendo 
catodicamente o material metálico base. 
 Exemplos para o aço-carbono: Zn e Cd. 
Parte de tanque de aço-carbono com a 
superfície interna cladizada com aço 
inoxidável AISI 304. 
Cladização (cladeamento) 
Clads, constituídos por chapas de 
um metal ou liga, resistentes à 
corrosão, revestindo e protegendo 
um outro metal com função 
estrutural. 
Os clads mais usados nas 
indústrias químicas, petroquímica e 
de petróleo são os de monel (liga 
Ni-Cu), aço inoxidável e titânio 
sobre aço carbono. 
Revestimentos 
Imersão a quente 
 Material metálico é imerso em um banho fundido do metal 
de revestimento (baixo P.F.), capaz de formar uma liga 
com o substrato. 
Geralmente, os substratos são aço ou ferro fundido e os 
revestimentos de Zn, Al, Sn e Pb. 
O processo de zincagem por 
imersão é também 
denominado de 
galvanização. 
Revestimentos 
Metalização (Aspersão térmica) 
Consiste na aplicação do revestimento usando uma pistola 
de aspersão (metais com altos P.F.). 
Revestimentos com Zn, Al, Pb, Sn, Cu e diversas ligas. 
Metalização com Zn em componente estrutural 
Revestimentos 
Eletrodeposição 
Consiste na deposição de metais que se encontram sob a forma 
iônica em um banho. A superfície a revestir é colocada como 
catodo de uma cuba eletrolítica, onde o eletrólito contém o sal do 
metal a ser usado no revestimento, podendo o anodo ser também 
do metal a ser depositado. 
Por eletrodeposição é comum revestir-se com Cr, Ni, Au, Ag, Sn, 
Zn e Cd. 
 
A espessura da película e suas propriedades dependem da densidade de 
corrente aplicada, concentração de sais, temperatura do banho, 
presença de aditivos e natureza do metal-base (catodo). 
Revestimentos 
 Revestimentos não metálicos: inorgânicos 
– Consistem na interposição de uma película não 
metálica inorgânica entre o meio corrosivo e o metal 
que se quer proteger. 
– Os mecanismos de proteção são, essencialmente, por 
barreira e por inibição anódica. 
– Os procedimentos mais comuns são: 
 Anodização: oxidação eletrolítica, em solução 
adequada, colocando-se o material metálico como 
anodo. A espessura da camada é de aproximadamente 
20-40 μm. É um processo muito usado para o 
alumínio: 
2Al + 3H2O  Al2O3 + 6H+ + 6e- 
Grade de aço-carbono, localizada em orla 
marinha: com corrosão. 
Grade de alumínio anodizado, localizada em orla 
marinha, já há cerca de seis anos: sem corrosão. 
Revestimentos 
 Revestimentos não metálicos: inorgânicos 
 Cromatização: obtido em soluções contendo cromatos 
ou ácido crômico. Pode ser feita em meio ácido ou 
básico e aplicada por imersão ou jateamento. As 
espessuras das camadas variam entre 0,01 a 1 μm. 
Mais usada para Al, Mg, Zn e Cd. 
 Revestimentos não metálicos: inorgânicos 
 Fosfatização: aplicação de camada de fosfato sobre 
materiais metálicos como Fe, Zn, Al, Cd e Mg. 
 
M + 2H3PO4  M(H2PO4)2 + H2 
 
 Passivação: tratamento após a fosfatização, consiste em 
se tratar a superfície, logo após a fosfatização, com 
soluções de ácido crômico ou de ácido fosfórico, em 
concentrações na faixa de 0,02%. Objetivo: melhorar a 
resistência à corrosão, pois tais recobrimentos fosfáticos 
apresentam porosidade. 
Revestimentos 
 Revestimentos não metálicos: inorgânicos 
 Fosfatização: cria na superfície metálica, cristais de fosfato 
do metal, convertendo-a de metálica a não metálica. A 
finalidade da fosfatização é melhorar a aderência de tintas 
e tornar a superfície mais resistente à corrosão. 
Revestimentos 
Somente a fosfatização, aumenta a 
resistência à corrosão em torno de 
5 vezes, porém com fosfatização 
mais pintura, o aumento é de cerca 
de 700 vezes. 
Revestimentos 
 Revestimentos não metálicos: orgânicos 
– Dentre as técnicas de proteção anticorrosivas 
existentes, a aplicação de tintas é uma das mais 
empregadas. 
– Além da proteção, as tintas proporcionam: 
 Boa estética; 
 Sinalização; 
 Impermeabilização; 
 Permite maior ou menor absorção de calor; 
 Diminuição da rugosidade superficial. 
Imersão permanente (em água salgada) > 300 μm 
Atmosfera altamente agressiva > 250 μm 
Atmosfera com agressividade média > 160 μm 
Atmosfera pouco agressiva > 120 μm 
Superfícies aquecidas 75 a 120 μm 
Revestimentos 
 Revestimentos não metálicos: orgânicos 
– Espessura mínima para proteção anticorrosiva: 
Revestimentos 
 Revestimentos não metálicos: orgânicos 
 As áreas mais comuns de ocorrência de falhas em 
pinturas anticorrosivas são: 
 Estagnação de água; 
 Parafusos e porcas; 
 Arestas ou cantos vivos; 
 Frestas; 
 Soldas e proximidades. 
 
Corrosão preferencial em área de solda 
Corrosão em área com parafusos. 
Corrosão na parte inferior de 
pilar: área mais sujeita à 
estagnação de água 
Corrosão nas arestas ou cantos vivos 
Falta de aderência da tinta de acabamento 
sobre o primer. 
Métodos de Combate 
Métodos de 
combate 
 à corrosão 
Modificações 
 de processo, 
metal e 
projeto 
Emprego de 
inibidores de 
corrosão 
Proteções 
catódica e 
anódica 
Revestimentos 
protetores 
metálicos e 
não metálicos 
Proteção Catódica 
 Considerações iniciais. 
– Combate a corrosão em instalações metálicas enterradas 
ou submersas, que não permitem inspeções periódicas. 
– Elimina o processo corrosivo por tempo indeterminado, 
mesmo na ausência de revestimento e em meio 
extremamente agressivo. Aliada ao revestimento, garantem a integridade da estrutura 
de maneira mais econômica e segura. 
Proteção Catódica 
 Mecanismo. 
– Processo corrosivo de uma estrutura metálica enterrada . 
 Variações da composição química do metal 
(heterogeneidade no metal). 
– Anodo e catodo na superfície. 
– Fluxo de corrente elétrica. 
 
Proteção Catódica 
 Mecanismo. 
– Condicionantes que agravam esse processo corrosivo. 
 Heterogeneidade do solo. 
Proteção Catódica 
 Proteção catódica. 
– Proteger catodicamente uma estrutura significa eliminar as 
áreas anódicas da superfície do metal, fazendo com que 
toda a estrutura adquira comportamento catódico. 
Proteção Catódica 
 Proteção catódica galvânica (por anodo de sacrifício) 
– A d.d.p. entre o metal a proteger e o bloco metálico gera 
fluxo de corrente elétrica, de forma que o metal se 
comporte como catodo (proteção) e o bloco metálico como 
anodo (sacrifício). 
 
Material Volt 
Mg -1,75 
Zn -1,10 
Al -0,80 
Ferro -0,50 
Pb -0,50 
Cu, bronze, latão -0,20 
Proteção Catódica 
 Proteção catódica galvânica (por anodo de sacrifício) 
– Aplicações típicas: 
 Eletrólitos de baixa resistividade elétrica (até 3.000 .cm), 
uma vez que a ddp é muito pequena. 
 Recomendada (técnica e economicamente) para estruturas 
metálicas que requeiram pequenas quantidades de corrente 
(até 5 A). 
 Anodos Aplicações 
Alumínio Estruturas metálicas imersas em água do mar 
Magnésio 
Estruturas metálicas enterradas em solos com baixa 
resistividade 
Zinco 
Estruturas metálicas imersas em água do mar ou 
enterradas em solos com baixa resistividade 
Proteção Catódica 
 Proteção catódica galvânica (por anodo de sacrifício) 
Fixação, por meio de solda, de anodo de zinco em 
casco de navio 
Anodo de zinco após algum 
tempo de uso em casco de 
navio 
Proteção Catódica 
 Proteção catódica por corrente impressa 
– O fluxo de corrente origina-se de uma fonte geradora de 
corrente elétrica (ex. retificadores), o qual fornece a corrente 
elétrica necessária à proteção da estrutura metálica. 
 São utilizados anodos inertes, específicos para cada meio 
corrosivo. 
Retificador de proteção catódica por corrente 
impressa. 
Proteção Anódica 
 Proteção anódica. 
– Formação de película protetora por aplicação de corrente 
anódica externa, que ocasiona polarização anódica e 
possibilita a passivação do material metálico. 
– A aplicação dessa proteção de forma correta faz com que a 
dissolução do filme seja impossível e, se houver falha no 
filme, haverá um reparo imediato pela formação de novo 
filme ou película. 
– O êxito dependerá do exato controle do potencial externo: 
aumento de corrente anódica pode aumentar a taxa de 
dissolução do metal. 
Proteção Anódica 
 Tipos de proteção. 
– Condições necessárias para aplicação da proteção 
anódica: 
 Material metálico deve apresentar passivação no meio 
corrosivo em que vai ser utilizado; 
 Passivação deve ocorrer em todas as partes expostas do 
metal e ser mantida nesta condição (caso contrário: 
corrosão localizada). 
 
Proteção Anódica 
H2SO4 (%) T (
oC) i (A/cm2) 
Taxa de corrosão 
(g/m2.h) 
30 18 10 0,06 
30 18 0 4,0 
30 50 2,5 0,1 
30 50 0 53,0 
50 50 2,5 0,15 
50 50 0 217,0 
60 50 2,5 0,15 
60 50 0 183,0 
 Efeitos da polarização anódica na taxa de corrosão do aço 
inoxidável: 
 
Proteção Anódica 
Resfriadores de aço inoxidável 
para ácido sulfúrico, com 
proteção anódica. 
Proteção Anódica vs. Catódica 
Anódica Catódica 
Aplicada a metais/ligas que se 
passivam (Fe,Ni,Cr,Ti) 
Aplicada a todos os materiais 
metálicos 
Necessita de corrente relativamente 
baixa para manter a passividade 
Necessita de corrente elevada: 
inviabiliza seu uso em meio muito 
agressivo 
Limitação importante: uso na presença 
de íons halogenetos (principalmente 
cloreto) que destroem a passivação 
Não há limitação. 
Identifique as soluções nos 
seguintes casos reais 
Sistema: Tubulação para condução de água industrial. 
 
Material: Aço-carbono ASTM-A53. Diâmetro: 4 polegadas. 
 
Condições Operacionais: Tubulação enterrada revestida com primer de tinta 
betuminosa e fita plástica, protegida catodicamente com anodos de zinco. 
Tubulação instalada em fábrica que emprega processo eletrolítico para obtenção 
de metal. Resistividade do solo: 50-180 Ωm. pH do solo: 5 a 9. 
 
Observação: Corrosão localizada com perfuração da tubulação cerca de três anos 
após início de operação. 
 
Causa: Corrosão eletrolítica ou corrosão por corrente de fuga, proveniente de fuga 
de corrente contínua usada no processo eletrolítico. 
 
Solução: Proteção catódica por corrente impressa ou forçada e revestimento. 
Sistema: Descontinuidade em cordão de solda. 
 
Material: Aço-carbono com áreas apresentando solda descontínua e 
revestimento com tinta epóxi. 
 
Observação: Corrosão nas áreas com descontinuidade do cordão de solda, com 
formação de óxido de ferro, Fe2O3, e sulfato de ferro, Fe2(SO4)3. 
 
Mecanismo: A descontinuidade do cordão de solda possibilitou a ocorrência de 
frestas, com a conseqüente corrosão por aeração diferencial. As possíveis 
reações responsáveis pelo produto de corrosão foram: 
2Fe + 3/2O2 + nH2O → Fe2O3 • nH2O 
2Fe + 3O2 + 3SO2 → Fe2(SO4)3 
 
Solução: Aplicação de solda contínua e, em caso de impossibilidade desta 
solução, vedação das áreas com descontinuidade no cordão de solda. 
 
Sistema: Tanque de armazenamento de produto químico com isolamento térmico. 
 
Materiais: Aço-carbono. Isolamento térmico: silicato de cálcio. 
 
Observações: Perfuração no fundo do tanque, processando-se da parte externa para a 
interna. 
Retirando-se o isolamento térmico, presença de escamas de ferrugem nas partes externas 
das chapas do costado do tanque. Ausência de revestimento por pintura. Temperatura: 80°C. 
Localização: proximidade de orla marinha. Uso de água do mar nos treinamentos contra 
incêndios. 
 
Análise: A análise qualitativa do produto de corrosão e do isolamento térmico evidenciou a 
presença de cloretos de ferro, cálcio e sódio. 
 
Causa: A absorção de umidade atmosférica e cloretos provenientes da atmosfera e da água do 
mar usada nos treinamentos contra incêndios foram responsáveis pela corrosão nas chapas 
do costado e da perfuração no fundo do tanque. 
 
Solução: Substituição das chapas perfuradas. Jateamento abrasivo, revestimento com tinta à 
base de resina epóxi e posterior aplicação do isolamento térmico: mesmo na faixa de 
temperatura em torno de 100°C, é aconselhável a aplicação de pintura anticorrosiva antes da 
colocação do isolamento térmico. 
 
Sistema 
Estacas de píeres. 
 
Material 
Aço-carbono. 
 
Condições Operacionais 
Estacas sujeitas à área de variação de maré, zona de respingos de água do mar e névoa 
salina. 
 
Observações 
Presença de cracas na faixa de variação de maré. 
Corrosão mais localizada na zona de respingos. 
 
Causa 
Corrosão por aeração diferencial e ação mecânica causada pelo choque das ondas. 
 
Solução 
Área sujeita à névoa salina: jateamento abrasivo e revestimento com tinta de alcatrão 
de hulha-epóxi, com espessura de película de cerca de 300 µm. 
Área de respingos e de variação de maré: jateamento abrasivo e aplicação de massa 
epóxi-poliamida com espessura de 3-4 mm. 
Área submersa: proteção catódica por corrente impressa ou forçada. 
Estacas revestidas com alcatrão de hulha-epóxi acima 
da zona de respingos e aplicação de massa epóxi desde 
essa zona até pouco abaixo da faixa de maré mínima. 
Fim da aula! 
 
Fim da Unidade 1!