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Tipos de desperdícios
Dentre as variáveis que compõem a eficiência operacional de 
uma empresa, uma das mais importantes é certamente a redução de 
desperdícios. Saber aproveitar adequadamente e de maneira eficaz 
cada recurso disponível da organização traz inúmeros benefícios, entre 
eles a vantagem competitiva tão importante atualmente. Empresas que 
trabalham com foco na redução de desperdício possuem mais condições 
para otimizar seus investimentos e reduzir seus custos operacionais 
e, consequentemente, potencializam as chances de sobrevivência e 
possibilidade de crescimento. 
A sobrevivência das empresas tornou-se um desafio constante e 
requer de seus gestores grandes esforços para obter mais produtividade 
e qualidade de insumos, equipamentos e da gestão e de cada indivíduo 
envolvido no processo produtivo, mas com o avanço tecnológico, as 
empresas agora contam com diversas ferramentas que permitem controlar 
e criar estratégias de solução para problemas de maneira eficiente, antes 
que estes possam trazer graves consequências para a organização. 
A falta de eficiência organizacional gera desperdícios que acarretam 
queda da qualidade e consequentemente problemas financeiros. Para que 
este cenário não ocorra, as organizações buscam de maneira constante 
produzir mais com melhor qualidade e com menor quantidade de recursos 
possíveis, reduzindo, ou ainda eliminando, os desperdícios de produção. 
Contudo, para compreender sobre como a indústria evoluiu em relação à 
redução de desperdícios vamos voltar um pouco no tempo.
Primeira Revolução Industrial
Antes do surgimento da manufatura como conhecemos, o trabalho 
artesanal era o principal meio de organização do sistema produtivo. Os 
artesãos fabricavam produtos de maneira manual e tinham conhecimento 
de todo o processo, desde a escolha de fornecedores até a venda do 
produto final. O processo produtivo envolvia produtos e utensílios básicos 
como móveis, vestuário e ferramentas. Esse sistema produtivo era 
custoso e demorado e não acompanhava a crescente demanda. O ritmo 
de produção era lento e variável, pois dependia de como cada artesão 
efetuava o trabalho e de suas habilidades, além disso o trabalho era 
mais personalizado.
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A partir do século 15, houve mudanças no sistema produtivo e criou-se 
o sistema doméstico. A fabricação ocorria na casa do artesão e em alguns 
casos envolvia toda a família. Nesse sistema, o artesão trabalhava com 
encomendas de outros empresários que forneciam os insumos necessários 
para a produção do produto e posteriormente realizavam a revenda. O 
artesão não era mais responsável por todo o processo, mas ainda detinha 
as ferramentas e o know-how da produção em si, controlando inclusive o 
tempo de execução das tarefas.
A intensificação da demanda e o ritmo lento imposto pelo trabalho 
manual, fez com que os empresários da época buscassem alternativas 
para aumentar a produtividade sem depender do trabalho artesanal e 
do conhecimento exclusivo do artesão. Surgiram então as máquinas 
a vapor movidas a carvão no século 18 e com elas o que chamamos de 
maquinofatura. Neste momento, houve uma ruptura do controle produtivo 
por parte dos artesãos. As máquinas executavam o trabalho que antes 
eram realizados por eles, em etapas diferentes. A função do operador da 
máquina era alimentá-la com os insumos necessários para aquela etapa do 
processo produtivo.
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A Segunda Revolução Industrial e o fordismo
A implantação do sistema de produção em massa criado por Henry 
Ford em 1914, chamado de fordismo, foi o marco da Segunda Revolução 
Industrial. Ele instalou a primeira linha de produção não automatizada 
em sua fábrica de automóveis. A partir de uma linha de produção 
cujas máquinas eram a principal força de trabalho, e o trabalhador 
não necessitava de conhecimento a respeito de todo o processo, pois 
trabalhava de forma padronizada, tornando mais ágil o processo produtivo, 
fabricando produtos em larga escala. 
A fabricação de produtos em massa ajudou na redução de custos da 
indústria e acelerou a produção, além de tornar os produtos mais baratos 
e acessíveis para os consumidores. Contudo, uma das consequências do 
fordismo foi a queda na qualidade dos produtos. 
Minha aposentadoria começa amanhã! Sabe o que eu quero 
fazer? Vou ir até o final da linha de montagem e finalmente 
descobrir o que estamos construindo nesses últimos 30 anos!
Figura 3 - Linha de montagem no Fordismo
Fonte: adaptado de Thaves (1996)
MAQUINOFATURA
TRABALHO ARTESANAL
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Modelo Toyota de produção
Apesar da melhora na agilidade do fluxo produtivo, ainda ocorriam 
desperdícios de recursos valiosos para as organizações. Nesse contexto, 
em 1950, com o fim da Segunda Guerra Mundial, o Japão estava destruído 
pelo conflito e vivenciando uma grande crise, necessitando se reconstruir. 
É neste cenário caótico e de necessidade de reconstrução de um país com 
recursos escassos, que surgem muitas ferramentas de qualidade com o 
intuito de melhorar processos e produtos e evitar o desperdício de recursos.
O modelo Toyota de produção conhecido como lean manufacturing, ou 
manufatura enxuta em português, foi criado nesta época pelo engenheiro 
Taiichi Ohno, que recebeu a missão de aumentar a produtividade na fábrica 
de automóveis. Este modelo de gestão é uma filosofia que busca aumento 
da eficiência e da produtividade com foco na produção limpa e na redução 
de desperdícios.
“O lean manufacturing contribui com um conjunto de 
medidas e ferramentas adotadas como resposta à 
necessidade das empresas de todo e qualquer ramo 
de especificação de se tornarem competitivas ao 
mercado. Os conceitos inerentes à filosofia regem-
se, basicamente, pela eliminação dos desperdícios 
existentes, tendo como consequência direta o 
aumento da produtividade e da eficiência nas linhas 
produtivas.” (BASTOS; CHAVES, 2012, p. 3)
A manufatura enxuta não somente visa à redução de desperdícios de 
recursos e matérias-primas, como também de tempo e força de trabalho. 
Dessa forma, alcança-se considerável ganho de produtividade ajustando 
as demandas e os prazos junto aos fornecedores, e também nas etapas 
de produção, no layout da fábrica e mesmo com a realocação das forças 
de trabalho no processo produtivo, além da adequação dos estoques de 
matérias-primas ou produtos acabados (COSTA, 2017).
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O lean manufacturing é pautado em quatro pilares, são eles:
Melhoria contínua: busca constante por 
aperfeiçoamento nos processos, produtos e 
progresso nos resultados por meio da otimização 
dos recursos. A melhoria contínua foca no 
desenvolvimento de atividades que realmente 
agregam valor para o seu cliente, ao mesmo tempo 
em que busca reduzir ao máximo as atividades que 
geram desperdício.
Compromisso com a qualidade: identificação das 
causas raízes de um problema para eliminá-lo por 
completo, reduzindo assim desperdícios e buscando 
a entrega na melhor qualidade possível ao seu 
consumidor.
Just-in-time: significa na hora certa e utiliza o 
sistema de produção puxada, ou seja, trabalha 
com estoque mínimo e produção adequada à 
demanda. Segundo Ohno (1997), just-in-time em um 
fluxo produtivo, significa que as partes corretas 
necessárias à montagem alcançam a linha no 
momento em que são necessárias e somente 
na quantidade necessária. Uma empresa que 
estabeleça o just-in-time busca alcançar estoque 
zero. O JIT permite a flexibilização da produção, 
diminuição dos custos com estoque e sincronização 
dos estágios produtivos.
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Eliminação de desperdício: elimina da produção 
tudo que aumenta o custo sem agregar valor 
significativo ao produto. A ideia é criar métodos 
para produzir com zero desperdício melhorando a 
performance da organização.
O modelo produção lean, combina as vantagens da produção artesanal 
e em massa, evitando a rigidez da produção em massa e os altos custos da 
produção artesanal. Assim, emprega equipes de trabalhadores qualificados 
em todos os níveis da organização, além de perseguircustos sempre 
baixos, nível zero de estoque, e de desenvolver ou adquirir máquinas 
altamente flexíveis, para produzir uma maior e sempre crescente variedade 
de produtos, tendo sempre em mente a máxima satisfação do cliente, a 
qualidade aplicada (WOMACK; JONES; ROOS, 1992).
Quer saber ainda mais sobre a história da manufatura enxuta? 
Confira no link:
Quero Saber +
https://www.portaldaindustria.com.br/
industria-de-a-z/lean-manufacturing-
manufatura-enxuta
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https://www.portaldaindustria.com.br/industria-de-a-z/lean-manufacturing-manufatura-enxuta
Os 3Ms da filosofia lean
A filosofia lean utiliza três expressões para definir as formas de 
desperdícios que podem ocorrer dentro de uma organização. São 
conhecidas popularmente por 3Ms e representam as palavras japonesas 
muri, mura e muda.
A palavra muri, ou sobrecarga, irracional ou impossível em português, 
significa que existe uma sobrecarga ou um estresse excessivo sobre um 
equipamento ou operador. Essa sobrecarga exige que tanto equipamento 
como operador trabalhem em ritmo mais acelerado, intensificando seus 
esforços, por um tempo maior do que são capazes de suportar.
Já a palavra mura, variabilidade, irregularidade ou inconsistência em 
português, se refere a uma distribuição irregular de uma atividade que faz com 
que haja picos de trabalho intensos alternados com momentos de espera. 
Essas irregularidades no fluxo e ritmo de trabalho não estão relacionadas à 
demanda, mas sim pela própria produção. O mura pode ser evitado através da 
aplicação de métodos que veremos neste estudo, como o kanban.
Já a última forma de desperdício, muda, futilidade, inutilidade ou 
desperdício em português, refere-se à utilização de recursos que não 
agregam valor e não trazem retorno para a empresa. 
Muda
Desperdício
Mura
Irregularidade
Muri
Sobrecarga
Figura 4 - Os três grandes tipos de desperdício na filosofia lean
Fonte: adaptado de Nomus (2021)
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Sabe qual é a diferença entre perda e desperdício? Confira o vídeo 
a seguir para descobrir!
Quero Saber +
https://www.youtube.com/watch?v=ub8SPBV-
MSw
Os sete tipos de desperdício
Como visto, um dos pilares do modelo Toyota de produção é a redução 
ou eliminação de desperdícios. Segundo Ohno (1997), o criador do lean 
manufacturing, a ideia fundamental do sistema para eliminar desperdícios 
e reduzir custos é produzir o que é necessário, no momento certo e na 
quantidade necessária. 
Nesse sentido, o modelo Toyota identifica, define e propõe a redução de 
sete tipos de desperdícios para a melhora da capacidade produtiva de uma 
empresa. São eles:
Tempo de espera
O tempo de espera é a ociosidade da produção por causas variadas. O 
tempo de espera pode ser de colaboradores aguardando por equipamentos 
de processamento para finalizar determinada atividade, linhas de produção 
paradas aguardando por peças e insumos, equipamentos parados 
esperando troca de matéria-prima ou reparos. O tempo de espera gera 
custos e aumenta consequentemente o tempo de entrega do produto 
ao cliente. Possíveis paradas por ausência de materiais, problemas 
mecânicos, ineficácia humana acarretam a paradas na linha de produção 
por danos; logo, a manutenção corretiva dada nestas situações faz com 
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https://www.youtube.com/watch?v=ub8SPBV-MSw
que a fabricação atrase. Além disso, uma gestão centralizada, que não 
preza por um fluxo de informações adequado pode ocasionar demora 
também no andamento do processo produtivo.
TEMPO É DINHEIRO
Defeitos
Produtos com defeitos ocorrem comumente por falhas no processo, 
operação ou matéria-prima e resultam em retrabalho, perda de material e 
em alguns casos sucateamento. Segundo Manfredini e Suski, os “produtos 
defeituosos implicam em desperdícios com materiais, mão de obra, uso 
de equipamentos, além da movimentação e armazenagem de materiais 
defeituosos” (2010, p. 5).
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Estoque
O desperdício de estoque está relacionado ao excedente de material 
disponível para fabricação. É o que chamamos de dinheiro parado” no 
sistema produtivo. Em alguns casos, o excesso de estoque pode ocorrer 
por problemas de entrega dos fornecedores ou ainda pelo temor por parte 
da fábrica em ficar sem insumos caso algum imprevisto ocorra.
Transporte 
O desperdício no transporte refere-se à movimentação de materiais 
desnecessários dentro do sistema produtivo. Este desperdício está 
presente nas mais diversas operações dentro da empresa e pode acarretar 
no aumento de custo e de tempo de produção. O modelo Toyota busca 
economia na movimentação de materiais para redução de desperdício 
através de estudos de métodos de aprimoramento e tempo de trabalho. A 
tecnologia é uma grande aliada neste caso, no entanto, deve ser utilizada 
com cuidado, já que o excesso de automação também pode trazer custos 
e desperdícios.
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Superprodução
É a fonte de todos os desperdícios. Acontece quando a empresa 
produz mais do que o necessário para atender sua demanda. Os produtos 
excedentes geram excesso de estoque, movimentações desnecessárias, 
custos aumentados de mão de obra, gastos com armazenamento da 
fabricação, manutenção de equipamentos em excesso, entre outros. O 
produto fabricado em excesso pode ficar obsoleto e tornar-se um prejuízo 
para a empresa. As causas para a superprodução podem estar relacionadas 
à má gestão, à falha na comunicação ou ainda à falta de coordenação entre 
demanda e produção.
Superprocessamento
Este desperdício ocorre quando existem processos ou atividades 
sendo realizados que não agregam valor algum ao produto ou serviço, 
não alteram sua funcionalidade, desempenho ou características e 
que se forem eliminados não farão falta alguma. Além disso, ele pode 
atrasar ou atrapalhar a produção. Podemos citar como exemplo de 
superprocessamento, tarefas sendo executadas em duplicidade ou ainda a 
execução de atividades obsoletas que não foram atualizadas ou eliminadas. 
Movimentação
Assim como o transporte de materiais pode causar desperdício, a 
movimentação inadequada de pessoas pode ocasionar perdas para a 
empresa. O excesso de movimento de uma pessoa para realizar uma 
operação consome um tempo que poderia ser utilizado para produzir e 
criar valor para a empresa. 
Esse desperdício ocorre geralmente por falhas no layout, falta de 
organização, má comunicação ou ainda obstáculos que obriguem as 
pessoas a desviarem do caminho exigindo que se percorra longas 
distâncias para realizar determinada atividade, por exemplo, o 
deslocamento de um operador de uma máquina para procurar um 
equipamento ou um material no almoxarifado que fica localizado em outro 
prédio da empresa. No período em que ele está se deslocando, não 
está produzindo. 
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É possível utilizar métodos para reduzir ou eliminar movimentos 
desnecessários, melhorando as operações e otimizando o 
tempo dos colaboradores tornando-os mais produtivos.
Há ainda um oitavo desperdício não citado 
inicialmente no modelo Toyota de produção: o 
desperdício de potencial humano. Ele acontece 
quando as capacidades humanas não são 
aproveitadas em sua totalidade. Por exemplo, quando 
operadores que realizam determinado processo são 
os que possuem maior conhecimento para melhorá-
lo. Este desperdício pode ocorrer em razão da cultura 
organizacional implantada, por ausência de aperfeiçoamento 
e treinamento de colaboradores entre outros.
Perda ou desperdício? Você sabe a diferença? Muitas vezes esses 
termos são utilizados como sinônimos, no entanto eles têm 
significados e se manifestam de modo diferente. Qual dessas 
figuras você classificaria como perda? Qual delas representa um 
desperdício? Por quê?
Reflita
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Acesse, na biblioteca, o arquivo Registro de Prática 
e anote suas reflexões e experiências relacionadas a 
esta atividade.
Hora de Praticar
Identifique no seu ambiente de trabalho ou até mesmo em sua 
casa ou finanças quais são os tipos de desperdícios que ocorrem 
e que poderiam ser evitados através da aplicação do modelo 
Toyotade produção. Enumere esses desperdícios e tente reduzi-
los ou eliminá-los durante uma semana. Depois contabilize os 
resultados atingidos.
Foram abordados neste material os conceitos de desperdício dentro 
da filosofia de manufatura enxuta. A partir de agora você já é capaz de 
identificar e compreender cada um dos tipos de desperdícios elencados 
pelo modelo Toyota de produção. Você pode observar como cada um 
deles pode ocorrer dentro das empresas e como eles podem afetar 
negativamente o andamento de um negócio. Em muitas situações saber 
aproveitar eficientemente todos os recursos disponíveis é a chave para que 
uma empresa sobreviva e se mantenha competitiva no mercado.
Referências
BASTOS, B. C.; CHAVES, C. Aplicação de lean manufacturing em uma 
linha de produção de uma empresa do setor automotivo. Simpósio de 
Excelência em Gestão e Tecnologia, IX SEGeT, 2012.
HINES, P. Guia para implementação da manufatura enxuta: lean 
manufacturing. São Paulo: IMAM, 2000.
MANFREDINI, M. F.; SUSKI, C. A. Aplicação do lean manufacturing para 
minimização de desperdícios gerados na produção, 1º Congresso de 
inovação, tecnologia e sustentabilidade, 2010. Disponível em: https://
ideiasustentavel.com.br/congresso-traz-como-tema-ciencia-e-a-
tecnologia-como-vetores-para-a-sustentabilidade/. Acesso em: 22 ago. 
2022.
OHNO, T. O sistema Toyota de produção: além da produção em larga 
escala. Porto Alegre: Bookman, 1997. 
ROTHER, M.; SHOOK, J. Aprendendo a enxergar: mapeando o fluxo de valor 
para agregar valor e eliminar desperdício. São Paulo: Lean Institute Brasil, 
2003.
RENTES, A.F, Gestão de mudança e sustentabilidade para a jornada lean. 
Piracicaba, 2007.
SCHONBERGER, R. J. Técnicas industriais japonesas. 4. ed. São Paulo: 
Pioneira, 1993.
WOMACK, J. P.; JONES, D. T. A mentalidade enxuta nas empresas. 7. ed., 
Rio de Janeiro: Campus,1998.
LEÃO, T. Muda, Mura e Muri: entenda definitivamente os 3Ms do sistema 
Toyota de produção. NOMUS, Blog Industrial, 2021. Disponível em: https://
www.nomus.com.br/blog-industrial/muda-mura-e-muri-3ms/ Acesso em: 
15 de agosto de 2022.
THAVES, B.; THAVES, T. Frank & Ernest. 1996. Em: https://www.
frankandernest.com/ Acesso em: 15 de agosto de 2022.
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